KR20150013925A - 성형 가공용 알루미늄 합금판 및 그의 제조방법 - Google Patents

성형 가공용 알루미늄 합금판 및 그의 제조방법 Download PDF

Info

Publication number
KR20150013925A
KR20150013925A KR1020150003445A KR20150003445A KR20150013925A KR 20150013925 A KR20150013925 A KR 20150013925A KR 1020150003445 A KR1020150003445 A KR 1020150003445A KR 20150003445 A KR20150003445 A KR 20150003445A KR 20150013925 A KR20150013925 A KR 20150013925A
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
rolling
aluminum alloy
mass
hot
temperature
Prior art date
Application number
KR1020150003445A
Other languages
English (en)
Other versions
KR101820569B1 (ko
Inventor
다카히코 나카무라
데쯔야 마스다
다이스케 가네다
Original Assignee
가부시키가이샤 고베 세이코쇼
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 가부시키가이샤 고베 세이코쇼 filed Critical 가부시키가이샤 고베 세이코쇼
Publication of KR20150013925A publication Critical patent/KR20150013925A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR101820569B1 publication Critical patent/KR101820569B1/ko

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/02—Alloys based on aluminium with silicon as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/06—Alloys based on aluminium with magnesium as the next major constituent
    • C22C21/08—Alloys based on aluminium with magnesium as the next major constituent with silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C22F1/05—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys of the Al-Si-Mg type, i.e. containing silicon and magnesium in approximately equal proportions

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)

Abstract

[과제] 자동차용 패널 등으로서 성형성 및 강도를 충분히 갖고, 엄한 가공 조건에 의한 성형, 도장 후에 외관 불량을 일으키지 않는 Al-Mg-Si계 합금판 및 그의 제조방법을 제공한다.
[해결수단] 본 발명에 따르는 성형 가공용 알루미늄 합금판은, Si: 0.4∼1.5질량%, Mg: 0.4∼1.0질량%, Fe: 0.1∼1.0질량%, Mn: 0.1∼0.5질량%를 함유하고, 잔부가 Al 및 불가피적 불순물로 이루어지는 알루미늄 합금을 주조, 균질화 열처리하고, 개시 온도 350∼450℃, 최종 패스에 있어서의 압하율 r%에 대하여 종료 온도가(445-3r)℃ 이상으로 되도록 열간 압연하고, 냉간 압연하고, 용체화, 담금질 처리를 하여 제조된다. 또한 압연 방향을 포함하는 단면의 판 두께 방향 중심부에서, 원상당 직경 20μm 이상의 Al-Mn-Fe(-Si)계 금속간 화합물이, 면적률: 0.4% 이상, 개수 밀도: 1350개/mm2 이상인 것을 특징으로 한다.

Description

성형 가공용 알루미늄 합금판 및 그의 제조방법{ALUMINUM ALLOY SHEET FOR FORMING AND PROCESS FOR MANUFACTURING THE SAME}
본 발명은, 프레스 가공되어 자동차용 패널 등으로 성형되는 Al-Mg-Si계 합금판에 관한 것이고, 특히 표면 성상이 우수한 알루미늄 합금판 및 그의 제조방법에 관한 것이다.
최근, 자동차의 연비 향상을 위해, 자동차용 부재에 대하여, 지금까지 사용되어 온 강재 대신에, 경량이고 성형성이나 소부(燒付) 경화성도 우수한 알루미늄재의 적용이 증가하고 있다.
자동차용 부재 중에서, 아우터 패널(외판)이나 이너 패널(내판)과 같은 패널 구조체에 적용되는 알루미늄재로서는, 고강도의 JIS 5000, 6000계 알루미늄 합금재를 들 수 있다. 특히 6000계와 같은 Al-Mg-Si계 합금재는, 우수한 시효 경화능을 갖고 있기 때문에, 프레스 가공이나 굽힘 가공시에는 낮은 내력에 의해 성형성을 확보하는 한편으로, 성형 후의 패널의 도장 소부 처리 등의 비교적 저온의 인공 시효(경화) 처리시의 가열에 의해 시효 경화하여 내력이 향상되어, 필요한 강도가 얻어진다고 하는 베이크하드성을 갖는다(예컨대 특허문헌 1 참조).
패널 구조체, 특히 아우터 패널용 판재로서는, 성형성이나 강도 외에, 패널 구조체로 제조된 후의 표면의 미관이 요구되지만, 6000계 알루미늄 합금판은, 프레스 가공 등에 의한 성형 후에 있어서는 표면 거칠어짐[肌荒]이, 또한 도장 후의 표면에는 리징(ridging) 마크와 같은 외관 불량을 일으키기 쉽다. 그 때문에, 리징 마크 등의 외관 불량을 방지할 수 있는 Al-Mg-Si계 합금판이 개발되고 있다.
리징 마크는, 성형에 의해 판 표면에 형성된 압연 방향에 따른 줄무늬 모양[筋狀]의 요철이 나타난 것으로, 상세한 검증의 결과, 판 두께 방향에서의 판 두께 전체의 소성 변형량의 누적이 이 요철을 형성함이 판명되어 있다. 즉, 압연 직각(폭) 방향에서의 결정 방향 성분마다의 분포(편중)의 정도에 의해서, 리징 마크가 발생하는지 여부가 결정된다. 그 때문에, 표면 거칠어짐을 방지하기 위한 결정립의 미세화에 더하여, 결정 방위가 특정한 방향으로 나란하지 않은 랜덤한 방향의 결정이 되도록, 방향마다 결정의 면적률을 규정하거나(특허문헌 2∼5), 재결정의 핵이 되는 금속간 화합물의 석출을 규정한 Al-Mg-Si계 합금판이 개발되어 있다(특허문헌 6). 그리고, 이러한 미세하고 또한 랜덤한 방향의 결정으로 되도록, 금속간 화합물을 형성시키는 Mn 등을 소정량 첨가하거나, 주괴의 균질화 처리나 냉간 압연 후의 용체화 처리를 소정의 열처리 조건으로 행하거나, 열간 압연 및 냉간 압연에 있어서의 가공률이나 압하율, 또한 열간 압연에 있어서의 개시 온도나 종료 온도를 제어하는 것이 알려져 있다.
일본 특허 공개 2008-303449호 공보 일본 특허 제4063388호 공보 일본 특허 공개 2009-263781호 공보 일본 특허 제4499369호 공보 일본 특허 제4202894호 공보 일본 특허 제4328242호 공보
그러나 특허문헌 2는, 열간 압연의 종료 온도를 높게 규제하기 때문에 안정된 제조가 곤란하며, 특허문헌 5는, 열간 마무리 압연의 속도를 억제하기 때문에 표면에 상처를 일으키기 쉬워, 각각 제조 조건에 개량의 여지가 있다. 게다가 패널 구조체의 대형화나 형상의 복잡화, 또는 박육화 등에 의해 프레스 가공 조건이 엄하게 되면, 리징 마크 등의 외관 불량이 한층 더 생기기 쉽게 되어, 특허문헌 2 내지 6에 있어서의 Al-Mg-Si계 합금판으로는 불충분하다.
본 발명은, 상기 문제점에 비추어 이루어진 것으로, 자동차용 패널 등으로서 성형성 및 강도를 충분히 갖고, 박육화나 엄한 가공 조건에 의한 성형 후, 또한 도장 후에 있어서 외관 불량을 일으키지 않는, 우수한 표면 성상을 갖는 Al-Mg-Si계 합금판 및 그의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 과제를 해결하기 위해서, 본 발명자들은, 종래에 발명한 재결정 조직의 미세화를 위한 압연 조건 등에 더하여, 그 재결정시에 핵으로 되는 금속간 화합물이 고밀도로 존재하는 경우에, 각각의 금속간 화합물이 핵이 되기 때문에 한층 더 재결정 조직이 미세화되고, 더욱이 재결정된 결정 방위가 랜덤이 되기 쉬운 것을 발견했다. 그래서, 알루미늄 합금판의 단면에 나타나는 금속간 화합물에 대하여, 그 크기 및 분포 상태의 적정치, 및 이러한 금속간 화합물을 정출, 석출시키기 위한 조건을 예의 연구했다.
즉, 본 발명에 따르는 성형 가공용 알루미늄 합금판은, Si: 0.4∼1.5질량%, Mg: 0.4∼1.0질량%, Fe: 0.1∼1.0질량%, Mn: 0.1∼0.5질량%를 함유하고, 잔부가 Al및 불가피적 불순물로 이루어지는 알루미늄 합금으로 형성된 것이다. 그리고, 이 성형 가공용 알루미늄 합금판은, 압연 방향을 포함하는 단면의 판 두께 방향 중심부에서, 원상당 직경이 2.0μm 이상인 Al-Mn-Fe(-Si)계 금속간 화합물이, 면적률: 0.4% 이상, 개수 밀도: 1350개/mm2 이상인 것을 특징으로 한다. 상기 성형 가공용 알루미늄 합금은, 추가로 Cu: 0.05∼1.0질량%, Cr: 0.15질량% 이하, Zr: 0.15질량% 이하, Ti: 0.007∼0.10질량% 중 적어도 1종을 함유하는 것이 바람직하고, 추가로 Zn: 0.5질량% 이하를 함유할 수도 있다.
이와 같이, 소정량의 Si, Mg를 함유하는 Al-Mg-Si계 합금으로 함으로써 높은 성형성 및 강도를 갖고, 또한 소정량의 Mn, Fe를 첨가하여 충분한 양의 금속간 화합물을 석출시킴으로써 이러한 금속간 화합물을 핵으로 하여 미세한 재결정 조직이 얻어져, 랜덤한 결정 방향이 되기 때문에, 엄한 가공 조건으로 성형되더라도 도장 후의 표면에 리징 마크와 같은 외관 불량을 일으키지 않는다.
또, 본 발명에 따르는 성형 가공용 알루미늄 합금판의 제조방법은, 상기 성분의 알루미늄 합금을 용해하여 주괴를 주조하는 주조 공정과, 상기 주괴를 500∼580℃의 범위의 온도로 1시간 이상의 열처리로 균질화하는 균질화 열처리 공정과, 상기 균질화한 주괴를 350∼450℃의 범위의 온도로 하면서 열간 압연하여 열간 압연판을 제조하는 열간 압연 공정과, 상기 열간 압연판을 총 압연율 40% 이상으로 냉간 압연하여 냉간 압연판을 제조하는 냉간 압연 공정과, 상기 냉간 압연판을 500∼560℃의 범위의 온도에 도달할 때까지 가열한 후에 실온으로 냉각하는 용체화 처리 공정을 행하는 것이다. 그리고, 상기 열간 압연 공정은, 100mm 이하 30mm 이상의 판 두께에 도달하고 있을 때에 압하율 40% 이상의 압연 패스를 적어도 1패스 행하고, 최종 압연 패스에 있어서, 상기 압연 패스에 있어서의 압하율(%)을 r로 나타내었을 때, 종료 온도가 (445-3r)℃ 이상으로 되도록 압연하는 것을 특징으로 한다.
이와 같이, 열간 압연 공정에서, 소정의 판 두께 범위에서의 압연 패스를 충분한 압하율로 압연함으로써 조대한 조직을 없애고, 또한 종료 온도를 최종 압연 패스의 압하율에 따른 소정치 이상으로 하는 것에 의해 종료 후에 재결정이 촉진된다. 그 결과, 냉간 압연 전에 중간 소둔하지 않고도, 랜덤한 방향의 결정으로 이루어지는 미세한 재결정 조직의 알루미늄 합금판이 얻어진다.
본 발명에 따르는 성형 가공용 알루미늄 합금판에 의하면, 성형성 및 강도를 충분히 가져, 엄한 가공 조건으로 성형되더라도 도장 후의 표면에 리징 마크와 같은 외관 불량을 일으키지 않는 자동차용 패널 등을 제조할 수 있다. 그리고, 본 발명에 따르는 성형 가공용 알루미늄 합금판의 제조방법에 의하면, 상기 효과를 갖는 성형 가공용 알루미늄 합금판을 좋은 생산성으로 제조할 수 있다.
도 1은 구두(球頭) 장출 성형성 시험(spherical stretch forming test)의 방법을 설명하는 단면도이다.
도 2는 플랫 헴 가공의 방법을 설명하는 측면도이다.
도 3은 표면 조도의 측정 방법을 설명하는 프로파일도이다.
본 발명에 따르는 성형 가공용 알루미늄 합금판(이하, 알루미늄 합금판)은, 프레스 가공 등에 의해 원하는 형상으로 성형된 후, 표면에 도장, 소부 처리를 실시하여, 자동차의 패널 구조체 등으로 제조되기 위한 판재이다. 본 발명에 따르는 알루미늄 합금판은, 특별히 판 두께를 규정하지 않지만, 이러한 자동차의 패널 구조체로 성형되는 판재로서는, 1.0mm 정도가 일반적이다.
이하, 본 발명에 따르는 알루미늄 합금판을 실현하기 위한 형태에 대하여 설명한다.
본 발명에 따르는 알루미늄 합금판은, Si: 0.4∼1.5질량%, Mg: 0.4∼10질량%, Fe: 0.1∼1.0질량%, Mn: 0.1∼0.5질량%를 함유하고, 잔부가 Al 및 불가피적 불순물로 이루어지는 알루미늄 합금으로 형성된 것으로, 일반적인 알루미늄 합금판과 마찬가지로, 용해, 주조, 열간 압연, 냉간 압연을 거쳐 판재로 제조된다(제조 방법의 상세는 후기에 설명한다.). 또는 상기 알루미늄 합금은, 추가로 Cu: 0.05∼1.0질량%를 함유할 수도 있다. 그리고, 본 발명에 따르는 알루미늄 합금판은, 그의 압연 방향을 포함하는 단면의 판 두께 방향 중심부에서, 원상당 직경이 2.0μm 이상인 Al-Mn-Fe(-Si)계 금속간 화합물이, 면적률: 0.4% 이상, 개수 밀도: 1350개/mm2 이상이다. 이하에, 본 발명에 따르는 알루미늄 합금판을 구성하는 각 요소에 대하여 설명한다.
〔알루미늄 합금의 성분〕
(Si: 0.4∼1.5질량%)
Si는, 지금(地金) 불순물로서 알루미늄 합금 중에 혼입되는 것이고, 또한, 알루미늄 합금에 있어서 고용 강화에 의해 강도를 향상시키는 효과가 있고, 또한 Mg와 공존하는 경우, 도장 소부 처리 등의 저온에서의 인공 시효 처리시에, Mg-Si계 금속간 화합물(Mg2Si)을 생성하여 강도 향상에 기여한다. 이들 효과에 의해 충분한 강도를 얻기 위해서, Si의 함유량은 0.4질량% 이상으로 하고, 바람직하게는 0.6질량% 이상이다. 한편, Si의 함유량이 1.5질량%를 초과하면, 주조에 있어서의 응고시에 정출물(晶出物)이, 그 후의 냉각시에 석출물(析出物)이 각각 조대한 것으로서 생성되어, 후속 공정에서도 잔류하기 때문에 성형성이 저하되고, 더욱이 입계 균열이 발생하기 때문에 용접성이 저하된다. 따라서, Si의 함유량은 1.5질량% 이하로 하고, 바람직하게는 1.3질량% 이하이다.
(Mg: 0.4∼1.0질량%)
Mg는, 알루미늄 합금에 있어서 고용 강화에 의해 강도를 향상시키는 효과가 있고, 또한 Si와 공존하는 경우, 도장 소부 처리 등의 저온에서의 인공 시효 처리시에, Mg2Si와 같은 Mg-Si계 금속간 화합물을 생성하여 강도 향상에 기여한다. 이들 효과에 의해 충분한 강도를 얻기 위해서, Mg의 함유량은 0.4질량% 이상으로 한다. 한편, Mg의 함유량이 1.0질량%를 초과하면, 주조시에 상기 금속간 화합물이 조대한 것으로 되어 정출, 석출하여, 후속 공정을 거쳐서도 잔류하기 때문에 성형성이 저하된다. 따라서, Mg의 함유량은 1.0질량% 이하로 하고, 바람직하게는 0.8질량% 이하이다.
(Fe: 0.1∼1.0질량%)
Fe는, 지금 불순물로서 알루미늄 합금 중에 혼입되는 것이고, 또한, 알루미늄 합금 중에서, Mn, Si와 함께 Al6(Mn, Fe)와 같은 Al-Mn-Fe계 금속간 화합물이나 Al12(Mn, Fe)3Si와 같은 Al-Mn-Fe-Si계 금속간 화합물을 생성한다. 주조시에 이들 금속간 화합물이 정출함으로써, 열간 압연 후에 있어서 이 정출물을 핵으로 재결정이 진행하여, 미세하고 또한 랜덤한 집합 조직으로 된다. 정출물을 적정한 양으로 하여 미세한 재결정 조직을 얻기 위해서, Fe의 함유량은 0.1질량% 이상으로 하고, 바람직하게는 0.15질량% 이상, 더 바람직하게는 0.2질량% 이상이다. 한편, Fe 에 대해서는 어느 정도의 함유량을 허용함으로써, 상기 알루미늄 합금의 원료에 스크랩재 등을 많이 혼합할 수 있어, 리사이클성이 향상된다. 단, Fe의 함유량이 1.0질량%를 초과하면, 상기 금속간 화합물이 조대하게 생성되어, 강도나 성형성이 저하된다. 따라서, Fe의 함유량은 1.0질량% 이하로 한다.
(Mn: 0.1∼0.5질량%)
Mn은, 알루미늄 합금 중에서, Fe, Si와 함께 Al6(Mn, Fe)와 같은 Al-Mn-Fe계 금속간 화합물이나 Al12(Mn, Fe)3Si와 같은 Al-Mn-Fe-Si계 금속간 화합물을 생성한다. 주조시에 이들 금속간 화합물이 정출함으로써, 열간 압연 후에 있어서 이 정출물을 핵으로 재결정이 진행하여, 미세하고 또한 랜덤한 집합 조직으로 된다. 정출물을 적정한 양으로 하여 미세한 재결정 조직을 얻기 위해서, Mn의 함유량은 0.1질량% 이상으로 한다. 한편, Mn의 함유량이 0.5질량%를 초과하면, 상기 금속간 화합물이 조대하게 생성되어, 강도나 성형성이 저하된다. 따라서, Mn의 함유량은 0.5질량% 이하로 한다.
(Cu: 0.05∼1.0질량%)
Cu는, 알루미늄 합금에서 고용하여, 가공 경화성을 높게 하여 프레스 가공시의 성형성이 향상된다. 또한, Cu는, 도장 소부 처리 등의 저온에서의 인공 시효 처리로, 시효 석출물의 형성을 촉진시키는 효과를 갖는다. 이들 효과를 충분한 것으로 하기 위해서, Cu의 함유량은 0.05질량% 이상으로 하는 것이 바람직하다. 한편, Cu의 함유량이 1.0질량%를 초과하면, 가공 경화가 과대해져 성형성이 저하되고, 또한 내응력부식크랙성이나 내사상부식성(filiform corrosion resistance)이 현저히 열화된다. 따라서, Cu의 함유량은 1.0질량% 이하로 한다.
(Cr: 0.15질량% 이하, Zr: 0.15질량% 이하, Ti: 0.007∼0.10질량%, Zn: 0.5질량% 이하)
본 발명에 따르는 알루미늄 합금판은, 상기 성분 이외에, 예컨대 Cr, Zn, Ti, Zr, B가 불가피적 불순물로서 포함되어 있는 것이 고려되고, 이들의 함유량은, Cr, zr: 각 0.15질량% 이하, Zn: 0.5질량% 이하, Ti: 0.10질량% 이하이면, 본 발명의 효과를 저해하지 않아 허용된다. 또한, Ti 및 B를 첨가함으로써 알루미늄 합금의 주괴 조직을 미세화하는 작용이 얻어진다. 이러한 작용을 얻기 위해서, 통상, 질량비로 Ti가 B의 5배가 되는 배합의 주괴 미세화제(TiB)를, 와플(waffle)상 또는 로드(rod)상의 형태로 용탕(용해로, 개재물 필터, 탈가스 장치, 용탕 유량 제어 장치 중 어느 하나에 투입된, 슬래브 응고 전의 용탕)에 첨가한다. 이 경우, 알루미늄 합금판에 있어서의 Ti의 함유량이 0.007질량% 이상이 되는 양의 Ti(TiB)의 첨가에 의해, 주괴의 결정립이 미세화되어, 알루미늄 합금판의 성형성이 향상된다. 즉, 상기 효과를 얻기 위해서는 Ti의 함유량을 0.007질량% 이상으로 하는 것이 바람직하고, 이 경우, 상기 배합에 따른 B도 필연적으로 첨가되게 된다. 한편, 알루미늄 합금판에 있어서의 Ti의 함유량이 0.10질량%를 초과하면, 조대한 정출물이 형성되어, 알루미늄 합금판의 성형성이 저하된다. 따라서, Ti의 함유량은 0.10질량% 이하로 하고, 또한 상기 배합에 따라 B의 함유량을 허용하는 것으로 한다.
Cr, Zr의 각 함유량이 0.15질량%을 초과하면, 조대한 금속간 화합물이 생성되어 알루미늄 합금판의 성형성이 저하되고, 또한 내식성이 저하된다. 마찬가지로, Zn의 함유량이 0.5질량%를 초과하면, 조대한 금속간 화합물이 생성되어 알루미늄 합금판의 성형성이 저하되고, 또한 내식성이 현저히 저하된다. 한편, Cr, Zr은, 알루미늄 합금판이 제조될 때에, 균질화 열처리시에 분산 입자(분산상)를 생성하여, 결정립을 미세화하는 효과를 갖기 때문에, 상기 범위로 함유하는 것이 바람직하다. 또한, Zn은, 열교환기용의 알루미늄 합금 블레이징 시트 등의 클래드재에 많이 첨가되기 때문에, 그의 제조 과정에서 발생한 스크랩재에 많이 함유된다. 그래서, 본 발명에 따르는 알루미늄 합금판은, Zn에 대해서는 어느 정도의 함유량을 허용함으로써, 상기 알루미늄 합금의 원료에 상기 스크랩재를 많이 혼합할 수 있어, 리사이클성이 향상된다.
〔알루미늄 합금판의 금속간 화합물〕
(압연 방향을 포함하는 단면의 판 두께 방향 중심부에서의 원상당 직경이 2.0μm 이상인 Al-Mn-Fe(-Si)계 금속간 화합물의 면적률: 0.4% 이상, 개수 밀도: 1350개/mm2 이상)
본 발명에 따르는 알루미늄 합금판에 존재하는 금속간 화합물은, 주로 Al6(Mn, Fe), Al12(Mn, Fe)3Si 등의 Al-Mn-Fe계, Al-Mn-Fe-Si계 금속간 화합물(이하, 이들을 통틀어 「Al-Mn-Fe(-Si)계 금속간 화합물」이라고 한다), 및 Mg2Si 등의 Mg-Si계 금속간 화합물이다. 알루미늄 합금판에 있어서, 이들 금속간 화합물 중, 어느 정도의 크기 이상의 것이 열간 압연 후에 있어서 재결정의 핵이 된다. 여기서, 본 발명에 따르는 알루미늄 합금판은, 냉간 압연 후에 용체화 처리되어 있기 때문에, Si, Mg의 일부는 고용한다. 따라서, 알루미늄 합금판에 있어서는, 열간 압연 후, 즉 냉간 압연 전에 있어서 재결정의 핵이 된 Mg-Si계 금속간 화합물을 특정하는 것이 곤란하기 때문에, Al-Mn-Fe(-Si)계 금속간 화합물을 지표로 한다. 즉, 알루미늄 합금판의 압연 방향을 포함하는 단면(L-ST면)의 판 두께 방향 중심부에서의 원상당 직경이 2.0μm 이상인 Al-Mn-Fe(-Si)계 금속간 화합물이, 열간 압연 후에 있어서 재결정의 핵이 된 금속간 화합물이라고 추측된다.
원상당 직경이 2.0μm 이상인 금속간 화합물이란, 상기 금속간 화합물의 알루미늄 합금판의 단면에 있어서의 면적(단면적)이 직경 2.0μm인 원의 면적 이상인 것을 가리키고, 최대 길이로서는 3∼6μm 정도에 상당한다. 그리고, 이러한 Al-Mn-Fe(-Si)계 금속간 화합물이, 알루미늄 합금판의 압연 방향을 포함하는 단면의 판 두께 방향 중심부에서 면적률 0.4% 이상이고 또한 1350개/mm2 이상 존재하고 있으면, 열간 압연판의 단계에서, 적어도 표면에서, 재결정의 핵이 될 수 있는 크기의 금속간 화합물(Mg-Si계 금속간 화합물을 포함한다)이 충분히 분포되어, 미세하고 또한 방향이 랜덤한 재결정 조직이 형성되었다고 판정할 수 있다. 이러한 금속간 화합물의 분포는, 상기 Mg, Si, Fe, Mn의 각 함유량, 및 후기의 제조 조건에 의해 제어된다.
압연판에 있어서는, 압연면, 즉, 주괴 표면에 가까운 금속간 화합물 쪽이 압연시에 파쇄되어 미세화되기 쉽기 때문에, 열간 압연판의 표면 근방에 있고 재결정의 핵이 된 크기가 어느 정도 이상인 금속간 화합물은, 그 대부분이 후속 냉간 압연에서 파쇄되어 있는 경향이 있다. 따라서, 본 발명에 따르는 알루미늄 합금판은, 비교적 큰 금속간 화합물이 많이 존재(잔류)하기 쉬운 판 두께 방향 중심부에서, 금속간 화합물의 분포를 규제한다. 한편, 단면의 판 두께 방향 중심부란, 구체적으로는, 판 두께 방향 1/2의 부위를 중심으로 하여 판 두께의 55∼70%에 상당하는 범위를 가리킨다. 본 발명에 따르는 알루미늄 합금판에 있어서는, 압연 방향을 포함하는 단면에 있어서의 금속간 화합물을 관찰하여, 그 원상당 직경에 의해 분포의 규제 대상을 선별한다.
금속간 화합물의 검출 수단에는, 주사형 전자 현미경(SEM)의 적용을 일례로서 들 수 있다. Al-Mn-Fe(-Si)계 금속간 화합물은 SEM의 조성(COMPO) 상에 있어서 모상과의 콘트라스트로 식별할 수 있고, Al-Mn-Fe계 금속간 화합물 및 Al-Mn-Fe-Si계 금속간 화합물은 Al 모상보다 희게 찍히고, Mg-Si계 금속간 화합물은 Al 모상보다 검게 찍힌다. 알루미늄 합금판의 단면에 있어서의 금속간 화합물은, 알루미늄 합금판을 잘라내어, 압연 방향과 판 두께 방향을 포함하는 절단면(L-ST면)을 기계 연마로 경면 마무리하여 관찰면으로 하고, 알루미늄 합금판의 판 두께 방향 1/2의 부위를 중심으로 한 판 두께의 55∼70%에 상당하는 범위를 관찰한다. 이 범위의 영역에서 바람직하게는 복수의 시야를 배율 100배 정도로 관찰, 촬영하여, 화상 처리 장치 등을 이용하여 원상당 직경이 2.0μm 이상인 Al-Mn-Fe(-Si)계 금속간 화합물에 대한 면적률 및 개수 밀도를 측정할 수 있다.
다음으로 본 발명에 따르는 성형 가공용 알루미늄 합금판의 제조방법을 설명한다. 본 발명에 따르는 알루미늄 합금판은, 상기 성분의 알루미늄 합금을 용해하여 주괴를 주조하는 주조 공정과, 주괴를 열처리에 의해 균질화하는 균열 처리 공정과, 이 주괴를 열간 압연하여 열간 압연판으로 하는 열간 압연 공정과, 열간 압연판을 냉간 압연하여 냉간 압연판으로 하는 냉간 압연 공정과, 냉간 압연판을 가열 및 냉각에 의해 용체화, 담금질 처리를 하는 용체화 처리 공정을 행하는 것에 의해 제조된다. 이하에, 각 공정의 조건에 대하여 설명한다.
〔주조 공정〕
처음에, 알루미늄 합금을 용해하여, DC 주조법 등의 공지된 반연속 주조법에 의해 주조하고, 알루미늄 합금의 고상선 온도 미만까지 냉각하여 주괴를 얻는다.
〔균열 처리 공정〕
주괴를 압연하기 전에, 소정 온도로 균질화 열처리(균열 처리)하는 것이 필요하다. 주괴에 열처리를 실시하는 것에 의해, 내부 응력이 제거되어, 주조시에 편석한 β-Mg2Si나 조직이 균질화되고, 또한 주조 냉각시에 정출하거나 그 이후에 석출한 금속간 화합물이 성장하여, 열간 압연 후에 있어서 재결정의 핵이 될 수 있는 적절한 크기가 된다.
(열처리 온도: 500∼580℃, 열처리 시간: 1시간 이상)
균열 처리 공정에서, 열처리 온도(주괴 온도)가 500℃ 미만에서는, 주괴의 조직의 균질화에 시간이 걸리기 때문에, 생산성이 낮게 되고, 게다가 온도가 낮게 되면 본 발명에 따르는 알루미늄 합금판의 성분의 주괴를 균질화하기 어려워진다. 한편, 열처리 온도가 580℃를 초과하면, 주괴가 국소적으로 재용융(버닝)하여 판의 표면의 성상이 악화되고, 게다가 그 후의 열간 압연이 불가능하여 진다. 따라서, 균열 처리 공정에서, 열처리 온도는 500℃ 이상 580℃ 이하로 한다. 또한, 열처리 시간은 1시간 미만이면 주괴의 균질화가 완료되지 않을 우려가 있기 때문에, 1시간 이상으로 하고, 한편, 상한은 특별히 한정하는 것이 아니지만, 처리 시간이 길게 되면 생산성이 저하되기 때문에, 10시간 이하가 바람직하다.
주괴를 압연하기 전에, 주괴의 표층을 절삭하여 제거하는 면삭(面削)을 행할 필요가 있다. 면삭은 균열 처리 전후의 어디에서도 행할 수 있다. 균열 처리 전에 면삭을 행한 경우는, 균열 처리의 종료 후, 주괴의 온도 강하가 열간 압연의 소정의 개시 온도까지가 되도록, 빠르게 열간 압연을 시작하는 것이 바람직하다. 한편, 균열 처리 후에 면삭을 행한 경우는, 주괴를 상기 소정의 개시 온도로 가열(예비가열)하고 나서, 열간 압연을 행한다.
〔열간 압연 공정〕
균질화된 주괴를 열간 압연한다. 우선, 소정의 온도 범위의 개시 온도로 한 주괴에 대하여 조(粗)압연을 행하고, 또한 마무리 압연에 의해 원하는 판 두께로 하고, 소정의 온도 이상의 종료 온도에서 권취하여 열간 압연판을 얻는다. 열간 압연판의 판 두께는, 알루미늄 합금판으로 했을 때의 판 두께, 즉, 후속 냉간 압연 공정 후의 냉간 압연판의 판 두께로부터, 냉간 압연 공정에서의 총압연율(냉간 가공률)을 역산하여 설정하고, 구체적으로는, 1.7∼10mm 정도의 범위가 바람직하다.
(개시 온도: 350∼450℃)
450℃를 넘는 온도의 주괴 등을 압연하면, 열간 압연의 종료 온도가 지나치게 높아질 우려가 있고, 그 후의 재결정으로 조직이 조대화하여, 최종적으로 알루미늄 합금판으로 제조되었을 때에 표면 거칠어짐 등의 불량이 발생하기 때문에, 열간 압연 개시 온도는 450℃ 이하로 한다. 한편, 온도가 낮으면, 변형 저항이 크기 때문에 1패스의 압하율을 높게 하기 어려워져, 원하는 판 두께로 하기까지의 패스수가 많아져 생산성이 저하될 뿐만 아니라, 패스를 많이 반복함으로써 더욱 온도가 강하된다. 열간 압연의 개시시에 있어서 주괴의 온도가 350℃ 미만에서는, 종료 온도가 지나치게 낮게 되어 후기하는 소정 온도를 만족할 수 없기 때문에, 열간 압연 개시 온도는 350℃ 이상으로 한다. 이러한 개시 온도는, 선행하는 균열 처리의 종료 후에 주괴를 상기 개시 온도까지 냉각하거나, 균열 처리 후에 냉각된 주괴를 예비가열하는 것에 의해 제어한다.
(판 두께 100∼30mm에서의 압하율 40% 이상의 압연 패스: 1패스 이상)
열간 압연은, 일반적인 알루미늄재의 열간 압연과 같이 1패스의 압하율 30∼50% 정도의 범위로 행할 수 있지만, 본 발명에 있어서는, 패스수를 저감하여 생산성을 향상시키기 위해서, 또한 온도 강하를 억제하여 종료 온도를 후기의 소정치 이상으로 하여 재결정시키기 위해서, 각 패스의 압하율은 어느 정도 높은 것이 바람직하다. 특히, 판 두께가 100mm 이하로 되고 나서 30mm보다도 얇아지기 전에, 압하율 40% 이상의 압연 패스를 적어도 1패스 행할 필요가 있다. 열간 압연(조압연)의 초기∼중기에 있어서 40% 이상의 높은 압하율로 압연되는 일이 없는 경우, 결정립이 조대화하고, 이러한 조대 조직이 열간 압연(마무리 압연)의 종료까지 잔존한다. 그 결과, 그 후의 재결정에 있어서, 금속간 화합물이 충분히 분포되고 있더라도 미세한 결정 조직이 얻어지기 어렵다. 이 압하율 40% 이상의 압연 패스는, 100mm를 넘는 판 두께의 압연판에 행하더라도, 상기 압연판의 심부의 압연 조직이 잔존하기 쉽고, 한편, 30mm 미만의 판 두께의 압연판에 행하더라도, 이러한 압연 패스에 의한 판 두께의 변화량의 절대값이 작기 때문에 효과가 충분히 얻어지지 않는다. 한편, 100∼30mm로 한정되는 판 두께란, 압하율 40% 이상의 패스로 압연하기 직전의 판 두께를 가리킨다.
(종료 온도: (445-(최종 패스 압하율)×3)℃ 이상)
열간 압연 공정의 종료시(열간 마무리 압연의 종료시)에 열간 압연판의 권취 온도(종료 온도)가 낮으면, 열간 마무리 압연의 최종 패스 후에 있어서 재결정의 진행이 불충분하여, 열간 압연판에 압연 조직이 잔존한다. 본 발명에 따르는 알루미늄 합금판은, 상기한 바와 같이, 열간 압연 후에 있어서, 적정하게 분포된 금속간 화합물을 핵으로 하여 미세한 재결정 조직이 형성된다. 따라서, 냉간 압연 전에 완전히 재결정하고 있을 필요가 있기 때문에, 압연 조직이 잔존하고 있는 열간 압연판은, 냉간 압연 전에 소둔(중간 소둔)을 행하는 공정이 필요하게 되어, 생산성이 저하된다. 한편, 최종 패스의 압하율이 높을수록, 그 후의 재결정이 진행하기 쉬운 경향이 있다. 이 최종 패스의 압하율(%)을 r로 나타내었을 때, 종료 온도가(445-3r)℃ 이상이면, 재결정이 열간 압연판의 권취시에 있어서 충분히 진행하여 완료된다(압연 조직이 잔존하지 않는다). 즉, 열간 압연의 최종 패스에 있어서, 압하율이 높을수록 종료 온도가 낮게 되더라도 좋지만, 상기한 바와 같이, 압연판의 온도가 낮게 되면, 변형 저항이 크기 때문에 압하율을 높게 하는 것이 곤란하게 된다. 따라서, 열간 압연 공정에서의 종료 온도는, 상기 최종 패스의 압하율에 따른 온도이상으로 한다. 한편, 종료 온도가 400℃를 초과하면, 상기한 바와 같이 재결정으로 조직이 조대화하지만, 개시 온도의 상한의 규정에 의해, 종료 온도가 400℃를 넘는 것은 생기기 어렵기 때문에, 본 발명에 있어서는 특별히 규정하지 않는다.
(열간 압연판의 재결정 조직의 관찰 방법)
여기서, 열간 압연판의 재결정의 진행 상태를 관찰하는 방법을 설명한다. 재결정이 완료되면, 등축상의 재결정립, 구체적으로는 일본 특허 제3491819호 공보에 나타낸 바와 같이, 열간 압연판의 압연면(표면)에 평행한 면과 압연 방향을 포함하는 단면과의 각 면에서 평균 어스펙트비가 1∼3의 범위인 재결정립이 얻어진다. 상세하게는, 열간 압연판 조직의, 압연 방향에서의 입경 dL, 압연 직각(폭) 방향에서의 입경 dLT, 판 두께 방향에서의 입경 dST가, 1≤dL/dLT≤3, 1≤dL/dST≤3으로 되는 것이 등축상의 재결정립이다. 이에 대하여, 어스펙트비 dL/dLT, dL/dST의 평균이 3을 초과한다고 하는 것은 압연 조직의 섬유 조직이 잔류하고 있는 것을 나타낸다. 한편, 1 미만에 대해서는, 압연에 의해 dL이 dLT, dST보다도 짧게 되는 일은 없기 때문에, 규정하지 않는다. dL/dLT는 열간 압연판의 표면을, dL/dST는 열간 압연판의 압연 방향을 포함하는 단면을, 각각 기계 연마한 후에 전해 에칭을 행하여, 광학 현미경(편광판 사용)을 이용하여 관찰함으로써 측정할 수 있다.
〔냉간 압연 공정〕
(총압연율: 40% 이상)
열간 압연판을 냉간 압연하여, 소정의 알루미늄 합금판의 판 두께로 하여 냉간 압연판으로 한다. 냉간 압연은, 총압연율(냉간 가공률)이 높을수록 변형이 많이 축적하여, 후속하는 용체화 처리에 의한 재결정 조직의 결정립이 미세해져, 표면 성상이 향상된다. 총압연율이 40% 미만에서는 용체화 처리로 재결정립이 조대화하여, 성형 가공 후의 양호한 표면 성상이 얻어지지 않기 때문에, 총압연율 40% 이상으로 냉간 압연한다. 총압연율이 커지면, 냉간 압연 패스수가 증가하여 생산성이 저하되기 때문에, 90% 이하로 하는 것이 바람직하다.
본 발명에 따르는 알루미늄 합금판의 제조방법에 의하면, 열간 압연 공정에서 상기 소정치 이상의 종료 온도로 하는 것에 의해, 열간 압연판의 재결정이 완료되기 때문에, 냉간 압연 공정 전 또는 도중에서 소둔(중간 소둔)을 행하여 재결정시킬 필요는 없다. 바꿔 말하면, 상기 규정의 열간 압연 종료 온도로 되지 않은 경우는, 열간 압연판 또는 냉간 압연의 도중에서 중간 소둔을 행하여 재결정시킴으로써 알루미늄 합금판을 제조할 수 있다. 소둔 온도(열간 압연판의 온도)가 불충분하면 재결정이 진행하지 않고, 반대로 지나치게 높으면, 결정립이 조대화하여, 알루미늄 합금판에 있어서의 결정립도 조대한 것으로 되어 표면 성상이 열화된다. 열간 압연판의 승온 속도가 빠른 연속 소둔로를 적용하는 경우는, 소둔 온도를 400∼550℃의 범위로 하고, 소둔 시간(통판 시간)을 30초간 이하로 한다. 이와 대조적으로, 배치식의 노를 적용하는 경우는 승온 속도가 느리기 때문에, 300∼450℃의 범위로 1∼10시간 행한다. 이러한 중간 소둔을 행함으로써 열간 압연판의 재결정뿐만 아니라, 결정립이 미세한 것으로 되기 때문에, 알루미늄 합금판의 표면 성상이 한층 더 향상된다. 따라서, 열간 압연 종료시에 재결정이 완료하고 있는 열간 압연판에, 추가로 중간 소둔을 행하더라도 좋다.
〔용체화 처리 공정〕
(가열 온도: 500∼560℃)
냉간 압연판을 가열하는 것에 의해 용체화 처리를 하고, 그 후에 실온(50℃ 이하)으로 냉각하는 것에 의해 담금질 처리를 하여, 본 발명에 따르는 알루미늄 합금판이 된다. 이러한 처리를 행하는 것에 의해, 냉간 압연판에 금속간 화합물로서 존재하고 있던 Mg, Si의 될 수 있는 한 많은 양을 고용시켜, 성형 후의 도장, 소부에 의한 베이크하드성을 확보할 수 있다. 용체화, 담금질 처리는, 6000계와 같은 공지된 Al-Mg-Si계 합금재와 같은 방법으로 할 수 있다. 냉간 압연판의 온도가 500℃ 미만이면, Mg, Si가 충분히 고용하지 않아, 고용량이 부족하기 때문에 베이크하드성이 얻어지지 않는다. 한편, 냉간 압연판이 560℃를 초과하면, 공정(共晶) 융해에 의해 신도가 현저히 저하되거나, 결정립이 조대화하여 판 표면이 표면 거칠어지거나 하여, 도장 후의 표면 성상이 열화된다. 따라서, 냉간 압연판의 가열 온도는 500∼560℃로 한다. 냉간 압연판이 이 범위의 온도에 도달하면 상기 효과를 얻을 수 있기 때문에, 이러한 온도를 유지할 필요는 없고, 유지 시간을 길게 하더라도 더한 효과의 향상은 없고 생산성이 저하되기 때문에, 30초간 이하가 바람직하다. 그리고, 가열 온도에 도달한 후의 냉각에 있어서, 냉각 속도가 느리면 입계에 조대한 Mg2Si, Si 등이 석출하기 쉽고, 성형성이 저하되기 때문에, 수냉(물 담금질) 등에 의해 급냉하는 것이 바람직하다.
〔예비 시효 처리 공정〕
용체화, 담금질 처리된 Al-Mg-Si계 합금재는, 실온에 방치되면 자연 시효(실온 시효)에 의해 강도(내력)가 점증하고, 이에 따라 성형성이 저하된다. 그래서, 미리 강도를 충분히 향상시키고, 또한 그 후의 시간 경과에 따른 변화를 억제하기 위해, 알루미늄 합금판은, 추가로, 6000계와 같은 공지된 Al-Mg-Si계 합금재와 같은 방법으로 예비 시효 처리를 행하는 것이 바람직하다. 상세하게는, 70∼120℃의 온도로 3시간 이상 유지한 후, 실온까지 방냉한다. 처리 온도가 70℃ 미만이면, 도장, 소부 후의 강도가 충분히 얻어지지 않는다. 한편, 120℃를 넘는 온도로 유지되면, 내력이 과대해져 변형 저항이 크기 때문에 성형성이 저하된다.
〔알루미늄 합금판의 기계적 특성〕
본 발명에 따르는 알루미늄 합금판은, 자동차의 패널 구조체 등으로 성형되기 위한 프레스 가공이나 헴 가공이 가능한 성형성을 갖고, 또한 성형 후, 도장, 소부 후에 충분한 강도를 갖는다. 구체적으로는, 판 두께 1.Omm로 한 알루미늄 합금판의 상기 예비 시효 처리가 행해진 것에 대하여, 인장 강도: 200MPa 이상, 0.2% 내력: 100MPa 이상 150MPa 이하, 신도: 20% 이상이 된다.
이상에서는 본 발명을 실시하기 위한 형태에 대하여 기술했지만, 이하에는 본 발명의 효과를 확인한 실시예를, 본 발명의 요건을 만족시키지 않는 비교예와 대비하여 구체적으로 설명한다. 한편, 본 발명은 이 실시예에 한정되는 것이 아니다.
[실시예 1]
〔공시재 제작〕
(주조∼균질화 열처리)
표 1에 나타내는 조성의 알루미늄 합금을 용해시키고, 반연속 주조법을 이용하여 두께 600mm의 주괴를 제작했다. 이 주괴를, 열처리 온도 550℃에서 5시간 유지하는 것에 의해 균질화하고 나서, 실온으로 냉각하고, 면삭 처리를 했다.
(열간 압연∼냉간 압연)
다음으로 주괴를 예비 가열하고, 개시 온도를 400℃로 하여 열간 압연(조압연, 마무리 압연)을 하여, 판 두께 4.0mm의 열간 압연판으로 했다. 조압연에 있어서, 판 두께 80mm로 하고 다음의 1패스로 판 두께 40mm로 했다(압하율 50%). 또한 열간 압연(마무리 압연)의 최종 패스 직전의 판 두께를 8mm가 되도록 하고, 압하율 50%로 판 두께 4.0mm의 열간 압연판으로 하여, 종료 온도 320℃에서 권취했다. 이 열간 압연판을 소둔하지 않고, 냉간 압연을 하여, 판 두께 1.0mm의 냉간 압연판을 제작했다(총압연율 75%).
(용체화, 담금질 처리, 예비 시효 처리, 실온 시효)
냉간 압연판을, 연속식의 열처리로로 가열하여 도달 온도 550℃에서 10초간 유지하고(용체화 처리), 수냉(물 담금질)했다. 또한 70℃로 5시간 유지한 후, 실온까지 방냉하고(예비 시효 처리), 실온에 3개월간 방치하여(실온 시효) 알루미늄 합금판의 공시재로 했다.
(Al-Mn-Fe(-Si)계 금속간 화합물의 분포의 측정)
알루미늄 합금판을 잘라내어 수지에 묻고, 압연 방향과 판 두께 방향을 포함하는 면을 관찰면이 되도록 연마하여 경면으로 했다. 이 경면화된 면의 판 두께 방향 1/2의 부위를 중심으로 한 판 두께 방향으로 ±0.25mm의 범위 내(판 두께의 50%의 범위)를, 주사형 전자 현미경(SEM)으로, 가속 전압 20kV, 배율 100배의 조성(COMPO) 상으로 20시야(합계 5mm2) 관찰했다. 모상보다 희게 찍히는 부분을 Al-Mn-Fe계 금속간 화합물 및 Al-Mn-Fe-Si계 금속간 화합물(Al-Mn-Fe(-Si)계 금속간 화합물)이라고 보고, 원상당 직경이 2.0μm 이상인 금속간 화합물의 면적의 합계 및 개수를 구하여, 면적률 및 개수 밀도를 산출했다. 알루미늄 합금판의 단면의 판 두께 중심부에서의 원상당 직경이 2.0μm 이상인 Al-Mn-Fe(-Si) 금속간 화합물의 면적률 및 개수 밀도를 표 1에 나타낸다.
〔평가〕
알루미늄 합금판의 공시재에 대하여, 이하의 방법으로 리징 마크성, 기계적 특성, 성형성, 및 굽힘성을 평가하여, 결과를 표 1에 나타낸다.
(리징 마크성)
리징 마크성의 지표로서, 특허문헌 6과 같이, 프레스 가공 후에 있어서의 알루미늄 합금판 표면의 요철차를 평가했다. 알루미늄 합금판으로부터 압연 방향 길이 40mm×압연 직각 방향 길이 200mm의 시험편과, 압연 방향 길이 100mm×압연 직각 방향 길이 300mm의 시험편의 2종류의 형상의 시험편을 잘라냈다. 이들 시험편에, 프레스 가공을 모의하여, 긴 방향(압연 직각 방향)에 스트레치(인장 변형)를 가하는 것에 의해, 압연 방향 길이 40mm의 시험편에는 15%의 소성 변형을, 압연 방향 길이 100mm의 시험편에는 10%의 소성 변형을 각각 부여했다.
각각의 시험편에 대하여, 조도계로 압연 직각 방향에 따라 길이 20mm의 범위의 판 표면의 요철의 프로파일을 측정했다. 측정되는 프로파일(단면 곡선)은, 도 3에 파선으로 나타낸 바와 같이, 단주기의 거칠기 곡선과 장주기의 물결 곡선이 합성된 곡선이기 때문에, 동 도에 실선으로 나타낸 바와 같이 각 표면 위치에서 평균치화한 프로파일(물결 곡선)로 하여, 길이 20mm(도면 중 L)에 있어서의 프로파일로 수득된 가장 높은 위치 P1과 가장 낮은 위치 P2의 차이(요철차, 도면 중 h)를 산출했다. 요철차가 12μm 이상으로 되면, 추가로 도장된 표면에 리징 마크가 발생하고, 요철차가 10μm 이상에 있어서는 가벼운 정도의 리징 마크가 발생한다. 각 시험편에 대하여 3개소를 마찬가지로 측정하여, 요철차의 평균치(압연 방향 길이 40mm의 시험편: h4O, 압연 방향 길이 100mm의 시험편: h100)를 표 1에 나타낸다. 평균치 h40, h100으로 판정하여, 압연 방향 길이 40mm의 시험편(소성 변형 15%)에 대하여 리징 마크가 발생하지 않고(h40<10μm), 또한 압연 방향 길이 100mm의 시험편(소성 변형 10%)에 대하여 가벼운 경도의 리징 마크가 발생하거나 리징 마크가 발생하지 않는(h100<12μm) 것을 합격으로 하고, 또한 어느 시험편에 있어서도 리징 마크가 발생하지 않는(h40<10μm, h100<10μm) 것을 특별히 우수하다고 하여 「◎」로 나타내고, 그 이외(h40<10μm, 10μm≤h100<12μm)를 「○」로 나타낸다. 불합격(h40≥10μm, h100≥12μm의 적어도 한쪽)에 대해서는 「×」로 나타낸다.
(기계적 특성: 인장 강도, 0.2% 내력, 신도)
알루미늄 합금판을 잘라내어, 압연 방향을 긴 방향으로 하여 50mm×25mm의 JIS 5호 인장 시험편을 제작했다. 이 시험편을 실온에서 JIS Z2241에 준하여 인장 시험을 행하여, 인장 강도, 0.2% 내력(As 내력), 및 신도를 측정했다. 또한, 상기와 같이 알루미늄 합금판을 잘라내어 JIS 5호 인장 시험편을 제작하고, 프레스 가공 및 도장, 소부 처리를 모의하여, 2%의 예비변형을 부여하고, 열처리로에 의해 170℃로 20분의 열처리를 했다. 이 시험편에 대하여, 인장 시험을 행하여 0.2% 내력(AB 내력)을 측정했다. 합격 기준은, 인장 강도: 200MPa 이상, As 내력: 100MPa 이상 150MPa 이하, 신도: 20% 이상, AB 내력: 170MPa 이상으로 했다.
(성형성: 장출 성형성)
알루미늄 합금판의 프레스 가공에 있어서의 균열 유무의 평가 대신에, 구두 장출 성형에 의한 한계 장출 높이를 평가했다. 시험편으로서, 알루미늄 합금판을 압연 방향 길이 110mm×압연 직각 방향 길이 200mm로 잘라냈다. 이 시험편을, 도 1에 나타낸 바와 같이, 내경(구멍 직경) 102.8mm, 어깨 반경 Rd: 5.0mm, 외경 220mm의 다이스에, 지그(블랭크 홀더)를 이용하여 일정 폴드 압력(fold pressure)으로 고정했다. 그리고, 다이스-지그 사이의 간극을 시험편과 같은 두께 1mm의 심(도시 생략)을 끼우는 것에 의해 일정하게 유지하면서, 구두 직경 100mm(반경 Rp: 50mm)의 구두 펀치를 시험편 표면에 대하여 수직 방향으로 밀어 넣어 장출 가공을 행하여, 균열이나 잘록함이 관찰되기까지의 장출 높이의 한계치를 구했다. 한계 장출이 30mm 이상인 것을 합격으로 한다.
(성형성: 굽힘성)
굽힘성의 평가로서, 자동차의 아우터 패널로 프레스 성형된 후의 플랫 헴 가공을 모의한 굽힘 가공 시험을 행하여 평가했다. 알루미늄 합금판을 압연 방향 길이 180mm×압연 직각 방향 길이 30mm로 잘라내고, 프레스 성형된 상태를 모의하도록 10%의 예비변형을 부여하여 굽힘 가공 시험편을 제작하고, 압연 직각 방향에 따라 접은 자국이 붙도록, 도 2에 나타내는 플랫 헴 가공을 모의한, 이하의 굽힘 가공을 행했다.
가공대(플랫 헴 가공 후에 있어서의 시험편의 내측으로 절곡된 단부로부터 절곡부까지의 거리)로서 긴 방향 일단부로부터 12mm까지를 밀려나오게 하고, 도 2(a)에 나타낸 바와 같이, 어깨 반경 R: 0.8mm(시험편의 판 두께의 0.8배)의 다이스에 지그로 누르고, 펀치에 의해 상기 가공대를 90°로 절곡했다(다운 플랜지 공정). 다음으로 도 2(b)에 나타낸 바와 같이, 가공대를 추가로 약 45°(누계 약 135°) 내측으로 절곡했다(프리헴 공정). 최후로, 이너 패널을 모방한 판 두께 1.Omm의 알루미늄 합금판(이너 패널재, 도 2(b) 참조)을 시험편의 절곡된 사이에 장입하고, 도 2(c)에 나타낸 바와 같이, 이너 패널재의 양면에 시험편이 밀착하도록, 가공대를 대략 180°로 내측으로 절곡했다(플랫 헴 공정).
시험편(아우터 패널)의 전폭에 걸쳐 절곡부의 외측 표면을 육안으로 관찰하여, 미소한 것도 포함시켜 균열이 보이지 않는 것을 굽힘성 합격으로 했다. 또한 표면 거칠어짐이 발생하지 않고 있는 것을 우수하다고 하여 「◎」, 표면 거칠어짐이 발생한 것을 양호로 하여 「○」로 표 1에 나타낸다. 불량에 대해서는, 미소한 균열이 발생한 것을 「×」, 큰 균열이 발생한 것을 「××」로 표 1에 나타낸다.
Figure pat00001
표 1에 나타낸 바와 같이, 공시재 No. 1∼15는, 알루미늄 합금의 성분의 각 함유량이 본 발명의 범위 내인 실시예이며, 제조방법에 있어서의 각 조건이 본 발명의 범위 내이기 때문에, Al-Mn-Fe(-Si)계 금속간 화합물이 충분한 크기로 정출, 석출하여, 미세하고 또한 랜덤한 방향인 결정의 집합 조직으로 되어, 특히 금속간 화합물의 개수 밀도가 클수록, 보다 리징 마크가 발생하지 않는 양호한 표면 성상을 나타내고, 또한 내력 등의 기계적 특성 및 성형성도 성형 가공용 알루미늄 합금판으로서 양호한 결과가 얻어졌다.
(알루미늄 합금의 성분에 의한 평가)
이와는 대조적으로, 공시재 No. 16∼27은 알루미늄 합금의 성분이 본 발명의 요건을 만족시키지 않는 비교예이다. 공시재 No. 16, 20, 22는 각각 Si, Fe, Mn이 모자라기 때문에, 금속간 화합물이 충분히 정출, 석출하지 않고, 그 결과, 도장 후의 표면에 리징 마크가 발생했다. 또한, 공시재 No. 16, 18은 각각 Si, Mg가 부족한 것으로, 내력 등의 강도가 부족했다. 한편, 공시재 No. 28은, 성분의 각각은 본 발명의 요건을 만족시키지만, Fe가 본 발명의 범위의 하한이며, Mn이 공시재 No. 4와 같이 상한 근방까지 많지 않았기 때문에, 금속간 화합물이 충분히 정출, 석출하지 않고, 그 결과, 도장 후의 표면에 리징 마크가 발생했다.
반대로, 공시재 No. 17, 19, 24는 각각 Si, Mg, Cu가 과잉이기 때문에, 강도가 과대해져 성형성이 저하되었다. 또한, Cu가 과잉인 공시재 No. 24는 사상부식이 생겼다. 공시재 No. 19, 21, 23, 25∼27은 Mg, Fe, Mn, Cr, Zn, Ti가 과잉이기 때문에, 정출물이나 석출물이 조대하게 되고, 게다가 다발하여, 이들 석출물 등이 굽힘 가공시에 균열의 기점이 되어 굽힘성이 저하되었다.
[실시예 2]
상기 실시예 1의 공시재 No. 1, 5, 7, 14와 같은 알루미늄 합금의 성분으로, 열간 압연의 최종 패스에 있어서의 조건을 바꾼 공시재를 제작하여, 실시예 1과 같이 평가했다.
〔공시재 제작〕
(주조∼균질화 열처리)
표 2에 나타내는 조성(합금 No.로서는 실시예 1의 공시재 No.를 나타낸다)의 알루미늄 합금에 대하여, 실시예 1과 같이, 두께 600mm의 주괴를 제작하고, 550℃×5시간의 균질화 열처리를 하고, 면삭 처리를 했다. 단, 공시재 No. 33에 대해서는 480℃×9시간, 공시재 No. 34에 대해서는 600℃×2시간의 균질화 열처리를 했다.
(열간 압연)
다음으로 주괴를 예비 가열로 개시 온도를 400℃로 하여 열간 압연(조압연, 마무리 압연)을 하여, 판 두께 4.0mm의 열간 압연판으로 했다. 실시예 1과 같이, 조압연에 있어서, 판 두께 80mm로 하여 다음의 1패스로 판 두께 40mm로 했다(압하율 50%). 열간 압연(마무리 압연)의 최종 패스에 있어서는, 직전의 판 두께를 조정하여, 표 2에 나타내는 압하율로 판 두께 4.0mm의 열간 압연판으로 하고, 또한 표 2에 나타내는 종료 온도에서 권취했다.
(열간 압연판의 열간 압연판 조직의 관찰)
열간 압연 후에 열간 압연판을 잘라내고, 열간 압연판 조직을 관찰하여, 재결정의 진행 상태를 판정했다. 열간 압연판의 표면을 기계 연마하여, 상기 표면으로부터 판 두께의 1/4의 부위의 압연면에 평행한 면을 관찰면으로 했다. 또한, 열간 압연판의 압연 방향을 포함하는 단면을 마찬가지로 기계 연마하여 관찰면으로 하여, 이 단면의 판 두께의 1/2의 부위를 관찰 영역으로 했다. 각각의 관찰면에, 추가로 5% 붕불화수소산 수용액(용액 온도 20∼30℃)을 이용하여 전압 30V에서 60∼90초간의 전해 에칭을 한 후, 광학 현미경(편광판 사용)으로 배율 100배로 열간 압연판 조직을 관찰했다. 현미경 상으로부터, 라인 인터셉트법에 의해 압연 방향, 압연 직각 방향, 판 두께 방향에서의 각 입경 dL, dLT, dST을 측정했다. 1회의 측정 라인 길이는 200μm로 하여, 각 방향마다 1시야당 각 5개로 계 5시야 관찰하여, 각 입경의 평균치를 산출했다. 각 입경의 평균치로부터, 열간 압연판의 표면에 평행한 면에서의 어스펙트비 dL/dLT, 압연 방향을 포함하는 단면에 있어서의 어스펙트비 dL/dST를 구하여, 1≤dL/dLT≤3, 1≤dL/dST≤3으로 되는 열간 압연판에 대해서는, 등축상의 재결정립이 얻어져, 재결정이 완료되고 있다고 판정하여 중간 소둔을 하지 않고서 후속의 냉간 압연을 행했다. 이에 대하여, 어스펙트비 dL/dLT, dL/dST 중 적어도 한쪽이 3을 넘은 열간 압연판은, 재결정이 완료되고 있지 않다고 판정하여, 이하의 중간 소둔을 행하고 나서 냉간 압연을 행했다.
(중간 소둔)
열간 압연판 조직의 관찰로 재결정이 완료되고 있지 않다고 판정된 열간 압연판을, 연속 소둔로로 500℃×10초간, 또는 배치식의 노로 350℃×5시간의 중간 소둔을 행했다. 상세하게는, 연속 소둔로에 있어서는, 열간 압연판을, 승온 속도 20℃/초로 500℃로 가열하고, 소둔 시간(통판 시간) 10초간 후, 강온 속도 100℃/초로 실온까지 냉각했다. 배치식 노에 있어서는, 열간 압연판을, 승온 속도 20℃/시간으로 350℃로 가열하고, 소둔 시간 5시간을 유지한 후, 강온 속도 20℃/시간으로 실온까지 냉각했다. 중간 소둔을 연속 소둔로로 행한 공시재는 「연속」으로, 배치식 노로 행한 공시재는 「배치」로 각각 표 2의 중간 소둔의 사양란에 나타내고, 중간 소둔을 하지 않은 공시재는 「-」으로 나타낸다.
(냉간 압연, 용체화, 담금질 처리, 예비 시효 처리)
열간 압연판을, 실시예 1과 같이 냉간 압연을 하여, 판 두께 1.Omm의 냉간 압연판을 제작했다(총압연율 75%). 또한 실시예 1과 같이, 냉간 압연판을, 도달 온도 550℃로 용체화 처리를 하고 수냉(물 담금질)하고, 70℃×5시간의 예비 시효 처리를 하고, 3개월간의 실온 시효를 거쳐, 알루미늄 합금판의 공시재로 했다. 한편, 공시재의 제작에 있어서, 도중 이후의 공정 및 측정, 평가를 할 수 없었던 공시재는, 표 2의 각 란에 「-」로 나타낸다.
〔평가〕
실시예 1과 같이, 알루미늄 합금판의 공시재에 대하여, Al-Mn-Fe(-Si)금속간 화합물의 분포(면적률 및 개수 밀도)를 측정하고, 리징 마크성, 기계적 특성, 및 성형성을 평가하여, 결과를 표 2에 나타낸다. 한편, 실시예 1의 공시재 No. 1, 5, 7, 14에 대해서도 표 2에 병기한다.
Figure pat00002
표 2에 나타낸 바와 같이, 공시재 No. 29, 30, 32, 36, 37, 40, 41은, 실시예 1과 같이 열간 압연의 최종 패스의 조건이 본 발명의 범위 내이기 때문에, 열간 압연판에 있어서 권취 후에 재결정이 완료되어, 중간 소둔하지 않고 냉간 압연하더라도, 공시재 No. 1, 5, 7, 14와 같이, 리징 마크가 발생하지 않는 양호한 표면 성상을 나타내고, 기계적 특성 및 성형성도 성형 가공용 알루미늄 합금판으로서 양호한 결과가 얻어졌다.
이와는 대조적으로, 공시재 No. 31, 35, 38, 39는, 최종 패스의 압하율에 대하여 종료 온도가 지나치게 낮아져, 열간 압연 종료 후에 있어서 재결정이 충분히 진행되지 않았기 때문에, 냉간 압연 전에 중간 소둔을 하여 재결정을 완료시킬 필요가 있었다. 따라서, 상기 실시예와 같이 리징 마크가 발생하지 않는 양호한 표면 성상을 나타내는 성형 가공용 알루미늄 합금판이 얻어졌지만, 생산성은 저하되었다.
공시재 No. 33은, 균질화 열처리의 온도가 낮아, 주괴의 조직의 균질화의 진행이 느리고, 금속간 화합물이 조대화하여 개수 밀도가 부족해져, 열간 압연 종료 후에 재결정 조직이 미세해지지 않고, 리징 마크가 발생했다. 공시재 No. 34는, 균질화 열처리의 온도가 높아, 주괴에 버닝이 발생하여, 그 후의 열간 압연이 불가능해졌다.

Claims (1)

  1. Si: 0.4∼1.5질량%, Mg: 0.4∼1.0질량%, Fe: 0.1∼1.0질량%, Mn: 0.1∼0.5질량%를 함유하고, 추가로 Cr: 0.15질량% 이하, Zr: 0.15질량% 이하, Ti: 0.007∼0.10질량%, Zn: 0.5질량% 이하 중 적어도 1종을 함유하고, 잔부가 Al 및 불가피적 불순물로 이루어지는 알루미늄 합금으로 형성되며,
    압연 방향을 포함하는 단면의 판 두께 방향 중심부에서, 원상당 직경이 2.0μm 이상인 Al-Mn-Fe(-Si)계 금속간 화합물이, 면적률: 0.4% 이상, 개수 밀도: 1350개/mm2 이상인 것을 특징으로 하는, 성형 가공용 알루미늄 합금판의 제조 방법으로서,
    상기 알루미늄 합금을 용해하여 주괴를 주조하는 주조 공정과, 상기 주괴를 500∼580℃의 범위의 온도로 1시간 이상의 열처리로 균질화하는 균질화 열처리 공정과, 상기 균질화한 주괴를 350∼450℃의 범위의 온도로 하면서 열간 압연하여 열간 압연판을 제조하는 열간 압연 공정과, 중간 소둔 공정과, 중간 소둔을 행한 압연판을 총압연율 40% 이상으로 냉간 압연하여 냉간 압연판을 제조하는 냉간 압연 공정과, 상기 냉간 압연판을 500∼560℃의 범위의 온도에 도달할 때까지 가열한 후에 실온으로 냉각하는 용체화 처리 공정을 행하고,
    상기 열간 압연 공정은, 100mm 이하 30mm 이상의 판 두께에 도달하고 있을 때에 압하율 40% 이상의 압연 패스를 적어도 1패스 행하고, 최종 압연 패스에 있어서의 압하율(%)을 r로 나타내었을 때, 종료 온도가 (445-3r)℃ 이상이 되도록 압연하는 것을 특징으로 하는, 성형 가공용 알루미늄 합금판의 제조방법.
KR1020150003445A 2011-03-31 2015-01-09 성형 가공용 알루미늄 합금판 및 그의 제조방법 KR101820569B1 (ko)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JPJP-P-2011-081001 2011-03-31
JP2011081001A JP5758676B2 (ja) 2011-03-31 2011-03-31 成形加工用アルミニウム合金板およびその製造方法

Related Parent Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020120032212A Division KR20120112167A (ko) 2011-03-31 2012-03-29 성형 가공용 알루미늄 합금판 및 그의 제조방법

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20150013925A true KR20150013925A (ko) 2015-02-05
KR101820569B1 KR101820569B1 (ko) 2018-01-19

Family

ID=46989053

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020120032212A KR20120112167A (ko) 2011-03-31 2012-03-29 성형 가공용 알루미늄 합금판 및 그의 제조방법
KR1020150003445A KR101820569B1 (ko) 2011-03-31 2015-01-09 성형 가공용 알루미늄 합금판 및 그의 제조방법

Family Applications Before (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020120032212A KR20120112167A (ko) 2011-03-31 2012-03-29 성형 가공용 알루미늄 합금판 및 그의 제조방법

Country Status (3)

Country Link
JP (1) JP5758676B2 (ko)
KR (2) KR20120112167A (ko)
CN (1) CN102732759B (ko)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110819838A (zh) * 2019-12-06 2020-02-21 中北大学 一种压铸铝镁锌硅锰铁合金的制备方法
KR20200027918A (ko) * 2017-07-06 2020-03-13 미츠비시 알루미늄 컴파니 리미티드 알루미늄 합금박 및 알루미늄 합금박의 제조 방법
KR20210040127A (ko) * 2018-08-31 2021-04-12 가부시키가이샤 유에이씨제이 알루미늄 합금판
KR20210060589A (ko) * 2018-12-26 2021-05-26 미츠비시 알루미늄 컴파니 리미티드 알루미늄 합금박 및 알루미늄 합금박의 제조 방법

Families Citing this family (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2964800B2 (en) 2013-03-07 2022-06-15 Aleris Aluminum Duffel BVBA Method of manufacturing an al-mg-si alloy rolled sheet product with excellent formability
JP5882380B2 (ja) * 2013-04-09 2016-03-09 株式会社神戸製鋼所 プレス成形用アルミニウム合金板の製造方法
JP2015040340A (ja) * 2013-08-23 2015-03-02 株式会社Uacj 成形加工用アルミニウム合金板及びその製造方法
WO2015034024A1 (ja) * 2013-09-06 2015-03-12 株式会社神戸製鋼所 焼付け塗装硬化性に優れたアルミニウム合金板
JP6420553B2 (ja) * 2014-03-03 2018-11-07 住友電気工業株式会社 アルミニウム合金、アルミニウム合金線材、アルミニウム合金線材の製造方法、アルミニウム合金部材の製造方法、及びアルミニウム合金部材
US20160099200A1 (en) * 2014-10-01 2016-04-07 Stmicroelectronics S.R.L. Aluminum alloy lead frame for a semiconductor device and corresponding manufacturing process
JP2016141843A (ja) * 2015-02-02 2016-08-08 株式会社神戸製鋼所 高強度アルミニウム合金板
JP2017078211A (ja) * 2015-10-21 2017-04-27 株式会社神戸製鋼所 高成形性アルミニウム合金板
JP6506678B2 (ja) * 2015-11-02 2019-04-24 株式会社神戸製鋼所 自動車構造部材用アルミニウム合金板およびその製造方法
CN108884520B (zh) * 2016-03-25 2020-07-17 株式会社神户制钢所 磁盘用铝合金坯体和磁盘用铝合金基片
JP2017179468A (ja) * 2016-03-30 2017-10-05 株式会社神戸製鋼所 高成形性アルミニウム合金板
JP6208389B1 (ja) * 2016-07-14 2017-10-04 株式会社Uacj 曲げ加工性及び耐リジング性に優れたアルミニウム合金からなる成形加工用アルミニウム合金圧延材の製造方法
CA3064600C (en) * 2017-06-06 2022-08-16 Novelis Inc. Aluminum alloy article having low texture and methods of making the same
JP2020537039A (ja) * 2017-10-23 2020-12-17 ノベリス・インコーポレイテッドＮｏｖｅｌｉｓ Ｉｎｃ． 高強度で高度に成形可能なアルミニウム合金およびその作製方法
KR102547038B1 (ko) * 2018-06-12 2023-06-26 노벨리스 코블렌츠 게엠베하 피로 파괴 내성이 개선된 7xxx-시리즈 알루미늄 합금 판 제품의 제조 방법
WO2020117748A1 (en) * 2018-12-05 2020-06-11 Arconic Inc. 6xxx aluminum alloys
CN110079709A (zh) * 2019-05-08 2019-08-02 常熟希那基汽车零件有限公司 一种合金材料及其生产工艺
CN112626385B (zh) * 2020-11-04 2022-08-16 佛山科学技术学院 一种高塑性快速时效响应的铝合金及其制备方法和应用

Family Cites Families (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2823797B2 (ja) * 1994-02-16 1998-11-11 住友軽金属工業株式会社 成形加工用アルミニウム合金板の製造方法
JPH10237576A (ja) * 1997-02-26 1998-09-08 Nippon Steel Corp 成形加工性、塗装焼付硬化性、化成性および耐食性に優れたアルミニウム合金板およびその製造方法
JP4200082B2 (ja) * 2003-11-18 2008-12-24 古河スカイ株式会社 成形加工用アルミニウム合金板およびその製造方法
TW200536946A (en) * 2003-12-11 2005-11-16 Nippon Light Metal Co Method for producing Al-Mg-Si alloy excellent in bake-hardenability and hemmability
JP4328242B2 (ja) * 2004-02-26 2009-09-09 株式会社神戸製鋼所 リジングマーク特性に優れたアルミニウム合金板
JP5113318B2 (ja) * 2004-04-13 2013-01-09 古河スカイ株式会社 成形加工用アルミニウム合金板およびその製造方法
JP2006241548A (ja) * 2005-03-04 2006-09-14 Sumitomo Light Metal Ind Ltd 曲げ加工性に優れたＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金板材とその製造方法および該板材から得られる自動車外板
JP2007169740A (ja) 2005-12-22 2007-07-05 Kobe Steel Ltd 成形性に優れたアルミニウム合金板およびその製造方法
JP2008024964A (ja) * 2006-07-18 2008-02-07 Nippon Light Metal Co Ltd 高強度アルミニウム合金板およびその製造方法
JP2008303449A (ja) * 2007-06-11 2008-12-18 Furukawa Sky Kk 成形加工用アルミニウム合金板および成形加工用アルミニウム合金板の製造方法
JP5367250B2 (ja) * 2007-10-26 2013-12-11 古河スカイ株式会社 成形加工用アルミニウム合金板およびその製造方法
JP2009173972A (ja) * 2008-01-22 2009-08-06 Kobe Steel Ltd 成形時のリジングマーク性に優れたアルミニウム合金板
JP2009173973A (ja) * 2008-01-22 2009-08-06 Kobe Steel Ltd 成形時のリジングマーク性に優れたアルミニウム合金板
JP5203772B2 (ja) * 2008-03-31 2013-06-05 株式会社神戸製鋼所 塗装焼付け硬化性に優れ、室温時効を抑制したアルミニウム合金板およびその製造方法
WO2009123011A1 (ja) * 2008-03-31 2009-10-08 株式会社神戸製鋼所 成形加工後の表面性状に優れたアルミニウム合金板およびその製造方法
JP5568031B2 (ja) * 2010-03-02 2014-08-06 株式会社神戸製鋼所 ボトル缶用アルミニウム合金冷延板

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20200027918A (ko) * 2017-07-06 2020-03-13 미츠비시 알루미늄 컴파니 리미티드 알루미늄 합금박 및 알루미늄 합금박의 제조 방법
KR20210040127A (ko) * 2018-08-31 2021-04-12 가부시키가이샤 유에이씨제이 알루미늄 합금판
US11920221B2 (en) 2018-08-31 2024-03-05 Uacj Corporation Aluminum alloy sheet
KR20210060589A (ko) * 2018-12-26 2021-05-26 미츠비시 알루미늄 컴파니 리미티드 알루미늄 합금박 및 알루미늄 합금박의 제조 방법
CN110819838A (zh) * 2019-12-06 2020-02-21 中北大学 一种压铸铝镁锌硅锰铁合金的制备方法

Also Published As

Publication number Publication date
KR20120112167A (ko) 2012-10-11
JP2012214846A (ja) 2012-11-08
JP5758676B2 (ja) 2015-08-05
CN102732759B (zh) 2015-07-15
CN102732759A (zh) 2012-10-17
KR101820569B1 (ko) 2018-01-19

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR101820569B1 (ko) 성형 가공용 알루미늄 합금판 및 그의 제조방법
KR100999208B1 (ko) 알루미늄 합금 박판
JP4901757B2 (ja) アルミニウム合金板、及びその製造方法
KR101251237B1 (ko) 성형 가공 후의 표면 성상이 우수한 알루미늄 합금판 및 그의 제조 방법
KR102498463B1 (ko) 6xxx 알루미늄 시트의 제조 방법
JP5406745B2 (ja) 成形時のリジングマーク性に優れたアルミニウム合金板
CN102703773B (zh) 铝合金板及其生产工艺
JP4939088B2 (ja) 成形時のリジングマーク性に優れたアルミニウム合金板の製造方法
CN104114726A (zh) 烘烤涂装硬化性优异的铝合金板
JP4939091B2 (ja) 曲げ加工性に優れたアルミニウム合金板の製造方法
JP6176393B2 (ja) 曲げ加工性と形状凍結性に優れた高強度アルミニウム合金板
JP2009173973A (ja) 成形時のリジングマーク性に優れたアルミニウム合金板
JP2009173972A (ja) 成形時のリジングマーク性に優れたアルミニウム合金板
JP2010116594A (ja) 曲げ性に優れたＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金板
JP6719219B2 (ja) 成形性に優れる高強度アルミニウム合金板及びその製造方法
JP3838504B2 (ja) パネル成形用アルミニウム合金板およびその製造方法
JP2008062255A (ja) キャビティ発生の少ないＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金板の超塑性成形方法およびＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金成形板
JP2004238657A (ja) アウタパネル用アルミニウム合金板の製造方法
JP6778615B2 (ja) 超塑性成形用アルミニウム合金板及びその製造方法
JP3491819B2 (ja) 成形後の表面性状に優れたアルミニウム合金板の製造方法
JP4022497B2 (ja) アルミニウム合金パネルの製造方法
JP6294962B2 (ja) プレス成形性および形状凍結性に優れたアルミニウム合金板およびその製造方法
JP2003328095A (ja) 成形加工用アルミニウム合金板の製造方法
JP2003239032A (ja) 曲げ加工性に優れたアルミニウム合金板
JP2019007038A (ja) プレス成形性および耐デント性に優れた自動車パネル用アルミニウム合金板

Legal Events

Date Code Title Description
A107 Divisional application of patent
A201 Request for examination
E902 Notification of reason for refusal
E601 Decision to refuse application
AMND Amendment
X701 Decision to grant (after re-examination)