KR20140087872A - 뼈 없는 간고등어의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 간고등어 - Google Patents

뼈 없는 간고등어의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 간고등어 Download PDF

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Abstract

본 발명은 뼈 없는 간고등어의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 간고등어에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 고등어의 가공공정 중에 고등어에 포함된 등뼈, 가슴뼈 및 잔가시 등의 뼈를 모두 제거함으로써, 소비자가 뼈를 제거하기 위한 번거로움 없이 간편하게 취식할 수 있도록 하였으며, 가정에서 생선구이 조리시 비린내, 섭취후 음식물 쓰레기, 생선 구울때 연기 등으로 인하여 조리를 꺼려하는 주부님들의 고민을 최소화할 수 있도록 하고 또한, 고등어를 가공함에 있어, 녹차가 포함된 염장용액에 침지하는 공정을 거침으로써 비린내 등의 잡내를 제거할 뿐만 아니라 유자엑기스 도포 공정을 거침으로써, 쪽득한 식감 및 고등어의 단백하고 고소한 맛을 더욱 향상시킬 수 있도록 하는, 뼈 없는 간고등어의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 간고등어에 관한 것이다.

Description

뼈 없는 간고등어의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 간고등어{MANUFACTURING METHOD OF BONELESS SALTED MACKEREL AND SALTED MACKEREL USING THE SAME}
본 발명은 뼈 없는 간고등어의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 간고등어에 관한 것으로, 구체적으로는 간고등어를 취식함에 있어 뼈를 제거하기 위한 번거로움 없이 간편하게 취식할 수 있을 뿐만 아니라, 집안에서 조리시 집안의 연기배임극소화,섭취후 음식물쓰레기를 해소시키며, 비린내 등의 잡내가 없고, 고등어의 단백하고 고소한 맛 및 쫀득한 식감을 더욱 향상시킬 수 있도록 하는, 뼈 없는 간고등어의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 간고등어에 관한 것이다.
고등어는 서민들이 가장 값싸게 섭취할 수 있는 대표적인 어종으로 어린이들의 성장과 그리고 두뇌의 건강에 필요한 각종 필수지방산과 혈행개선, 심장건강 등에 효과가 있다고 알려진 DHA, 두뇌건강에 효과가 있다고 알려진 EPA 등이 다량 함유되어 있고, 또한 고등어에 함유된 불포화지방산은 혈중 중성지방과 콜레스테롤을 낮추어 성인병 예방에도 효과적이지만 고등어 특유의 향인 비린내 때문에 사람들이 먹기 싫어하는 어종으로 고등어의 비린내를 완전히 제거하기란 쉽지 않으며, 또한 고등어 자체로는 유통시에 부패속도가 빨라 구입 즉시 조리해야 하는 문제점이 있었다.
따라서, 고등어는 유통 중 과정 중에 부패하기 쉬운 생선이므로 부패를 방지하기 위해 고등어의 배를 활복한 다음 내장, 등뼈 등을 제거하고 세척한 다음 적당량의 소금으로 간을 하여 숙성시켜 간고등어를 제조하여 유통 및 보관을 한다.
간고등어의 제조방법은 특허문헌 1에 고등어의 등을 갈라 내장을 적출해 내고, 머리 및 등뼈까지 제거하여 깨끗하게 다듬고, 세척한 다음 항균죽염 용액에 침지시킨 다음 건조시켜 진공 포장하여 냉장 보관하는 하는 것을 특징으로 하는 죽염을 이용한 간고등어 제조방법과 특허문헌 2에 고등어의 배를 갈라 내장을 적출해 내고 등뼈를 중심으로 절개한 다음 손질된 고등어를 전처리한 다음 구운 소금과 키토산 용액을 용해시킨 저염도 염장용액에 침지처리한 것을 특징으로 하는 간고등어의 제조방법이 알려져 있지만, 상기의 방법들에 의해 처리한 간고등어는 고등어의 가공시 머리 및 등뼈는 제거하지만 가슴뼈와 잔가시 등을 제거하지 아니함으로써 간고등어를 조리하여 섭취시 목에 잔가시 등이 걸린다는 불안감에 따른 강박관념과 잔가시를 제거하기 위한 동작 등이 요구되고, 또한 상기와 같은 가공처리에도 불구하고, 비린내가 제대로 제거되지 않는 문제점들이 있었다.
또한 비린내를 제거하기 위한 방법으로 특허문헌 3에 식염용액에 갓 용액을 혼합한 다음 할복, 내장 및 아가미를 제거한 고등어를 염장 처리한 간고등어의 제조방법과, 특허문헌 4에 내장을 제거하고 머리를 절단하여 세척한 다음 건조시킨 고등어를 울금추출물과 천일염을 혼합하여 희석시킨 용액에 1~3시간 동안 침지시켜 염장한 것을 특징으로 하는 울금절임 간고등어의 제조방법이 알려져 있지만, 상기 특허들의 경우에도 고등어의 잔가시 등이 제거되지 않고, 가공처리 후에도 비린내가 제대로 제거되지 않는 문제점들이 있었다.
특허문헌 1 : 국내 등록특허공보 제0447335호(2004. 8. 26 등록) 죽염을 이용한 간고등어 제조방법 및 동 방법에 의해 생산된 간고등어 특허문헌 2 : 국내 등록특허공보 제0496676호(2005. 6. 13 등록) 간고등어 제조방법 특허문헌 3 : 국내 공개특허공보 제2011-0009745호(2011. 1. 31 공개) 갓을 이용한 간고등어의 제조방법 특허문헌 4 : 국내 공개특허공보 제2011-0110604호(2011. 10. 7 공개) 울금절임 간고등어의 제조방법
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로, 고등어의 가공공정 중에 고등어에 포함된 등뼈, 가슴뼈 및 잔가시 등의 뼈를 모두 제거함으로써, 소비자가 뼈를 제거하기 위한 번거로움 없이 간편하게 취식할 수 있도록 하였으며, 가정에서 생선구이 조리시 비린내, 섭취후 음식물 쓰레기, 생선 구울때 연기 등으로 인하여 조리를 꺼려하는 주부님들의 고민을 최소화할 수 있도록 하는 뼈 없는 간고등어의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 간고등어를 제공함을 과제로 한다.
또한, 고등어를 가공함에 있어, 녹차가 포함된 염장용액에 침지하는 공정을 거침으로써 비린내 등의 잡내를 제거할 뿐만 아니라 유자엑기스 도포 공정을 거침으로써, 쪽득한 식감 및 고등어의 단백하고 고소한 맛을 더욱 향상시킬 수 있도록 하는, 뼈 없는 간고등어의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 간고등어를 제공함을 다른 과제로 한다.
본 발명은 뼈 없는 간고등어의 제조방법에 있어서,
고등어를 활복하여 내장, 등뼈 및 가슴뼈를 제거하고 세척하여 전처리하는 단계(S100);
상기 전처리 단계를 거친 고등어를 염장용액에 침지하는 단계(S200);
상기 침지 단계를 거친 고등어를 1차 숙성시키는 단계(S300);
상기 1차 숙성 단계를 거친 고등어의 잔가시를 제거하는 단계(S400);
상기 잔가시 제거 단계를 거친 고등어에 유자엑기스를 도포하는 단계(S500);
상기 유자엑기스 도포 단계를 거친 고등어를 2차 숙성시키는 단계(S600);
상기 2차 숙성 단계를 거친 고등어를 굽는 단계(S700); 및
상기 굽는 단계를 거친 고등어를 냉각시킨 후 진공포장하는 단계(S800);를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 뼈 없는 간고등어의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 간고등어를 과제의 해결 수단으로 한다.
여기서, 상기 염장용액은, 물 100 중량부에 대하여, 녹차 추출액 0.2 ~ 0. 8 중량부 및 천일염 3 ~ 9 중량부로 이루어지는 것이 바람직하다.
한편, 상기 S200 단계는, 상기 전처리 단계를 거친 고등어를 염장용액에 2 ~ 3시간 침지처리하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 S300 단계는, 상기 침지 단계를 거친 고등어를 2 ~ 10℃의 온도에서 6 ~ 10시간 동안 숙성시키는 것이 바람직하다.
아울러, 상기 S500 단계는, 상기 잔가시 제거 단계를 거친 고등어 100 중량부에 대하여, 유자엑기스 10 ~ 20 중량부를 도포하는 것이 바람직하다.
상기 S600 단계는, 상기 유자엑기스 도포 단계를 거친 고등어를 2 ~ 10℃의 온도에서 4 ~ 8시간 동안 숙성시키는 것이 바람직하다.
본 발명은 고등어의 가공공정 중에 고등어에 포함된 등뼈, 가슴뼈 및 잔가시 등의 뼈를 모두 제거함으로써, 소비자가 뼈를 제거하기 위한 번거로움 없이 간편하게 취식할 수 있도록 하였으며, 가정에서 생선구이 조리시 비린내, 섭취후 음식물 쓰레기, 생선 구울때 연기 등으로 인하여 조리를 꺼려하는 주부님들의 고민을 최소화할 수 있도록 하고 또한, 고등어를 가공함에 있어, 녹차가 포함된 염장용액에 침지하는 공정을 거침으로써 비린내 등의 잡내를 제거할 뿐만 아니라 유자엑기스 도포 공정을 거침으로써, 쪽득한 식감 및 고등어의 단백하고 고소한 맛을 더욱 향상시킬 수 있도록 하는 장점이 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 뼈 없는 간고등어의 제조방법을 나타낸 공정 흐름도
상기의 효과를 달성하기 위한 본 발명에 따른 뼈 없는 간고등어의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 간고등어는 본 발명의 기술적 구성을 이해하는데 필요한 부분만 설명하되, 그 이외 부분의 설명은 본 발명의 요지를 흩트리지 않도록 생략될 것이라는 것을 유의하여야 한다.
이하, 본 발명에 따른 뼈 없는 간고등어의 제조방법을 상세하게 설명하면 다음과 같다.
본 발명에 따른 뼈 없는 간고등어의 제조방법은 도 1에 도시된 바와 같이, 전처리 단계(S100), 침지 단계(S200), 1차 숙성 단계(S300), 잔가시 제거 단계(S400), 유자엑기스 도포 단계(S500), 2차 숙성 단계(S600), 굽는 단계(S700) 및 진공포장 단계(S800)를 포함하여 구성된다.
상기 전처리 단계(S100)는, 고등어를 활복하여 내장, 등뼈 및 가슴뼈를 제거하고 세척하는 단계로써, 후술되어질 잔가시 제거 단계(S400)와 함께 고등어에 포함된 각종 뼈 및 가시가 제거됨에 따라, 소비자가 뼈를 제거하기 위한 번거로움 없이 간고등어를 간편하게 취식할 수 있도록 한다.
상기 침지 단계(S200)는, 고등어의 비린내 등의 잡내를 제거하고 고등어에 간을 하기 위해 상기 전처리 단계를 거친 고등어를 염장용액에 침지하는 단계로써, 염장용액에 2 ~ 3시간 침지처리 한다.
이때, 상기 침지처리 시간이 2시간 미만일 경우, 잡내가 제대로 제거되지 않고 고등어에 간이 제대로 되지 않을 우려가 있으며, 3시간을 초과할 경우, 과도한 짠맛을 발현시킬 우려가 있다.
한편, 상기 염장용액은 물 100 중량부에 대하여, 각종 냄새 제거능이 뛰어난 녹차 추출액 0.2 ~ 0. 8 중량부 및 간을 위한 천일염 3 ~ 9 중량부가 함유되어 이루어진다.
이때, 상기 녹차 추출액의 함량이 0.2 중량부 미만일 경우, 잡내가 제대로 제거되지 않을 우려가 있으며, 0.8 중량부를 초과할 경우 고등어에 녹차 특유의 떫은 맛이 날 우려가 있다.
그리고, 천일염의 함량이 3 중량부 미만일 경우, 고등어에 간이 제대로 되지 않을 우려가 있으며, 9 중량부를 초과할 경우, 과도한 짠맛을 발현시킬 우려가 있다.
한편, 상기 녹차 추출액은 녹차잎으로부터 추출된 액상의 첨가물로써 이미 공지된 기술이므로 그 상세한 설명을 생략한다.
상기 1차 숙성 단계(S300)는, 상기 염장용액이 고등어에 효율적으로 흡수되도록 하면서도 고등어의 비린내 등의 잡내를 제거하기 위한 단계로써, 2 ~ 10℃의 온도에서 6 ~ 10시간 동안 숙성시킨다.
이때, 1차 숙성 조건이 상기 범위를 벗어날 경우, 염장용액이 고등어에 제대로 흡수되지 않고 잡내가 제대로 제거되지 않거나 또는 고등어의 맛을 오히려 변화시킬 우려가 있다.
상기 잔가시 제거 단계(S400)는, 상기 1차 숙성 단계를 거친 고등어의 잔가시를 제거하는 단계로써, 상기 전처리 단계(S100)와 함께 고등어에 포함된 각종 뼈 및 가시가 제거됨에 따라, 뼈를 제거하기 위한 번거로움 없이 간고등어를 간편하게 취식할 수 있도록 한다.
상기 유자엑기스 도포 단계(S500)는, 고등어의 표면 등을 겔(gel)화시켜 쪽득한 식감 및 고등어의 단백하고 고소한 맛을 향상시키기 위한 단계로써, 상기 잔가시 제거 단계를 거친 고등어에 유자엑기스를 도포한다.
즉, 고등어의 표면이나 가시가 제거된 고등어 순살의 사이사이로 유자엑기스가 함유됨으로써 쪽득한 식감 및 고등어의 단백하고 고소한 맛을 더욱 향상시키게 된다.
여기서, 상기 유자엑기스는 유자를 압착 등의 방법으로 엑기스화(extract)시킨 것으로 이미 공지된 기술이므로 그 상세한 설명을 생략한다.
이때, 상기 유자엑기스는 고등어 100 중량부를 기준으로, 10 ~ 20 중량부가 도포되는데, 유자엑기스의 도포량이 10 중량부 미만일 경우, 쫀득한 식감 및 맛의 향상이 미비해질 우려가 있으며, 20 중량부를 초과할 경우, 과도한 쫀득함으로 인해 오히려 식감을 저하시키거나 고등어의 맛을 변화시킬 우려가 있다.
상기 2차 숙성 단계(S600)는, 상기 유자엑기스가 고등어에 효율적으로 흡수되도록 하면서도 고등어의 수분 산폐를 방지하여 저장성 및 보관성을 향상시키기 위한 단계로써, 상기 유자엑기스 도포 단계를 거친 고등어를 2 ~ 10℃의 온도에서 4 ~ 8시간 동안 숙성시킨다.
이때, 상기 2차 숙성 조건이 상기 범위를 벗어날 경우, 유자엑기스가 고등어에 제대로 흡수되지 않아 유자엑기스에 의한 식감 및 맛의 향상효과가 미비해지거나 또는 저장성 및 보관성이 저하될 우려가 있다.
상기 굽는 단계(S700)는, 상기 2차 숙성 단계를 거친 고등어를 구워 기름기를 제거하기 위한 단계로써, 고등어에 함유된 기름의 45 ~ 55%가 제거될 때 까지 그릴 등에서 굽는다.
이때, 기름의 제거 범위가 상기 범위를 벗어날 경우, 고등어의 식감, 맛 등을 저하시킬 우려가 있다.
상기 진공포장 단계(S800)는, 상기 굽는 단계를 거친 고등어를 25 ~ 30℃에서 냉각시킨 후 진공포장하는 단계로써, 상기와 같이 냉각 공정을 거친 후 진공포장됨에 따라, 소비자는 전자레인지 등을 이용한 간단한 조리과정만으로도 갓 구운듯한 고등어의 육질을 그대로 구현할 수 있게 된다.
한편, 상기 진공포장은 냉각된 고등어를 진공포장하는 것으로 이미 공지된 기술이므로 그 상세한 설명을 생략한다.
이하 본 발명에 따른 뼈 없는 간고등어의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 간고등어를 하기의 실시예를 통해 구체적으로 설명하면 다음과 같으며, 본 발명은 하기의 실시예에 의해서만 반드시 한정되는 것이 아니다.
1. 간고등어의 제조
(실시예 1)
전처리 단계(S100)로써, 고등어를 활복하여 내장, 등뼈 및 가슴뼈를 제거하고 세척한 후, 침지 단계(S200)로써, 상기 전처리 단계를 거친 고등어를 물 100 중량부에 대하여, 녹차 추출액 0.2 중량부 및 천일염 9 중량부로 이루어지는 염장용액에 2시간 침지시킨 후, 1차 숙성 단계(S300)로써, 상기 침지 단계를 거친 고등어를 10℃의 온도에서 6시간 동안 숙성시키고, 잔가시 제거 단계(S400)로써, 상기 1차 숙성 단계를 거친 고등어의 잔가시를 제거하고, 유자엑기스 도포 단계(S500)로써, 상기 잔가시 제거 단계를 거친 고등어 100 중량부에 대하여, 유자엑기스 10 중량부를 도포한 후, 2차 숙성 단계(S600)로써, 상기 유자엑기스 도포 단계를 거친 고등어를 2℃의 온도에서 8시간 동안 숙성시키고, 굽는 단계(S700)로써, 상기 2차 숙성 단계를 거친 고등어에 함유된 기름의 45%가 제거될 때 까지 구운 후, 진공포장 단계(S800)로써, 상기 굽는 단계를 거친 고등어를 30℃에서 냉각시킨 후 진공포장하였다.
(실시예 2)
전처리 단계(S100)로써, 고등어를 활복하여 내장, 등뼈 및 가슴뼈를 제거하고 세척한 후, 침지 단계(S200)로써, 상기 전처리 단계를 거친 고등어를 물 100 중량부에 대하여, 녹차 추출액 0. 8 중량부 및 천일염 3 중량부로 이루어지는 염장용액에 3시간 침지시킨 후, 1차 숙성 단계(S300)로써, 상기 침지 단계를 거친 고등어를 2℃의 온도에서 10시간 동안 숙성시키고, 잔가시 제거 단계(S400)로써, 상기 1차 숙성 단계를 거친 고등어의 잔가시를 제거하고, 유자엑기스 도포 단계(S500)로써, 상기 잔가시 제거 단계를 거친 고등어 100 중량부에 대하여, 유자엑기스 20 중량부를 도포한 후, 2차 숙성 단계(S600)로써, 상기 유자엑기스 도포 단계를 거친 고등어를 10℃의 온도에서 4시간 동안 숙성시키고, 굽는 단계(S700)로써, 상기 2차 숙성 단계를 거친 고등어에 함유된 기름의 55%가 제거될 때까지 구워 간고등어를 제조하였다.
(비교예 1)
상기 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하되, 염장용액에 녹차 추출액을 첨가하지 않았으며, 잔가시 제거 단계(S400) 및 유자엑기스 도포 단계(S500)를 거치지 않고 간고등어를 제조하였다.
2. 간고등어의 평가
가. 관능검사
실시예 1, 2 및 비교예 1에서 제조한 간고등어에 대해 관능검사를 실시하였고, 상기의 관능검사는 식품분야에서 관능검사 경력이 있는 패널 20명(성인 남녀 각각 10명씩 대상)을 대상으로 식감, 맛, 향 및 종합적인 기호도 항목을 9점 척도로 조사하였으며, 그 결과를 아래의 [표 1]에 나타내었다.
항목 실시예 1 실시예 2 비교예 1
식감 8.3 8.4 6.6
맛 8.4 8.4 6.3
향 8.4 8.3 6.7
종합적 기호도 8.4 8.3 6.5
여기서, 상기 관능검사 수치는 패널의 점수의 총합을 패널수로 나눈 후 소수 둘째 자리에서 반올림함 것으로서 수치가 높을수록 관능성이 우수함을 의미한다.
즉, 상기 [표 1]에서와 같이, 본 발명의 실시예 1, 2에 따른 간고등어는 비교예 1에 따른 간고등어에 비해 염장용액에 녹차 추출액이 함유되어 잡내가 나지않아 향이 우수하며, 유자엑기스에 의해 쪽득한 식감 및 고등어의 단백하고 고소한 맛이 더 우수함을 알 수 있을 뿐만 아니라 고등어에 포함된 등뼈, 가슴뼈 및 잔가시 등의 뼈가 모두 제거됨에 따라 패널들이 뼈를 제거하기 위한 번거로움 없이 간편하게 취식할 수 있어 종합적인 기호도에서도 우수함을 알 수 있다.
상술한 바와 같은, 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 뼈 없는 간고등어의 제조방법 및 이 방법에 의해 제조된 간고등어를 설명하였지만, 이는 예를 들어 설명한 것에 불과하며 본 발명의 기술적 사항을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변화 및 변경이 가능하다는 것을 이 분야의 통상적인 기술자들은 잘 이해할 수 있을 것이다.
S100 : 전처리 단계 S200 : 침지 단계
S300 : 1차 숙성 단계 S400 : 잔가시 제거 단계
S500 : 유자엑기스 도포 단계 S600 : 2차 숙성 단계
S700 : 굽는 단계 S800 : 진공포장 단계

Claims (8)

  1. 뼈 없는 간고등어의 제조방법에 있어서,
    고등어를 활복하여 내장, 등뼈 및 가슴뼈를 제거하고 세척하여 전처리하는 단계(S100);
    상기 전처리 단계를 거친 고등어를 염장용액에 침지하는 단계(S200);
    상기 침지 단계를 거친 고등어를 1차 숙성시키는 단계(S300);
    상기 1차 숙성 단계를 거친 고등어의 잔가시를 제거하는 단계(S400);
    상기 잔가시 제거 단계를 거친 고등어에 유자엑기스를 도포하는 단계(S500);
    상기 유자엑기스 도포 단계를 거친 고등어를 2차 숙성시키는 단계(S600);
    상기 2차 숙성 단계를 거친 고등어를 굽는 단계(S700); 및
    상기 굽는 단계를 거친 고등어를 냉각시킨 후 진공포장하는 단계(S800);를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 뼈 없는 간고등어의 제조방법.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 염장용액은,
    물 100 중량부에 대하여, 녹차 추출액 0.2 ~ 0. 8 중량부 및 천일염 3 ~ 9 중량부로 이루어지는 것을 특징으로 하는 뼈 없는 간고등어의 제조방법.
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 S200 단계는,
    상기 전처리 단계를 거친 고등어를 염장용액에 2 ~ 3시간 침지처리하는 것을 특징으로 하는 뼈 없는 간고등어의 제조방법.
  4. 제 1항에 있어서,
    상기 S300 단계는,
    상기 침지 단계를 거친 고등어를 2 ~ 10℃의 온도에서 6 ~ 10시간 동안 숙성시키는 것을 특징으로 하는 뼈 없는 간고등어의 제조방법.
  5. 제 1항에 있어서,
    상기 S500 단계는,
    상기 잔가시 제거 단계를 거친 고등어 100 중량부에 대하여, 유자엑기스 10 ~ 20 중량부를 도포하는 것을 특징으로 하는 뼈 없는 간고등어의 제조방법.
  6. 제 1항에 있어서,
    상기 S600 단계는,
    상기 유자엑기스 도포 단계를 거친 고등어를 2 ~ 10℃의 온도에서 4 ~ 8시간 동안 숙성시키는 것을 특징으로 하는 뼈 없는 간고등어의 제조방법.
  7. 청구항 1 내지 6항 중 어느 한 항의 제조방법에 의해 제조되어,
    내장, 등뼈, 가슴뼈 및 잔가시가 제거되고, 염장용액에 의해 간이 되며, 유자엑기스가 도포되어 숙성 및 구워진 간고등어.
  8. 제 1항에 있어서,
    상기 염장용액은,
    물 100 중량부에 대하여, 녹차 추출액 0.2 ~ 0. 8 중량부 및 천일염 3 ~ 9 중량부로 이루어지는 것을 특징으로 하는 간고등어.
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