KR20130114254A - 쉴드 도전체 - Google Patents

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KR20130114254A
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마사노리 구와하라
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요시노리 스기모토
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가부시키가이샤 오토네트웍스 테크놀로지스
스미토모 덴소 가부시키가이샤
스미토모덴키고교가부시키가이샤
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Abstract

쉴드 도전체(10)는 전선(11), 관형 쉴드 부재(20) 및 조임 링(40)을 포함한다. 관형 쉴드 부재(20)는 금속제의 파이프(21)와 금속제의 관형 벨로우즈 부재(30)를 포함한다. 파이프(21)의 단부는 관형 벨로우즈 부재(30)의 단부에 감합된다. 관형 쉴드 부재(20)는 전선(11)을 둘러싼다. 조임 링(40)은 파이프(21)의 단부에 감합되는 관형 벨로우즈 부재(30)의 단부에 부착되고, 상기 파이프(21)의 단부 및 상기 관형 벨로우즈 부재(30)의 단부는, 조임 링(40)에 의해 그 외주측으로부터 조여진다. 조임 링(40)에 의해 조여지는 관형 벨로우즈 부재(30)의 부분에는, 적어도 하나의 슬릿(35)이 마련된다. 슬릿(35)은 관형 벨로우즈 부재(30)의 개구단으로부터 절취되어 형성된다.

Description

쉴드 도전체{SHIELD CONDUCTOR}
본 발명은 쉴드 도전체에 관한 것이다.
쉴드 성능을 갖는 쉴드 도전체는, 예컨대 전기 자동차, 하이브리드 자동차 등의 차량에서 인버터, 모터와 같은 기기를 접속하는데 이용되고 있다. 이러한 쉴드 도전체가 특허문헌 1에 개시되어 있다. 특허문헌 1에 개시된 쉴드 도전체는, 복수의 전선과 이들 전선을 일괄적으로 둘러싸는 관형 쉴드 수단을 포함한다. 쉴드 수단은 금속제의 파이프로 대부분 구성되며, 접속 파이프, 관형 편조(編組) 부재 및 쉴드 쉘은 순차적으로 상기 파이프의 각 단부에 접속된다. 쉴드 수단의 각 단부에 마련되는 쉴드 쉘은, 인버터와 같은 기기가 수용되는 쉴드 케이스에 고정되어, 기기 사이를 접속하는 전선을 그 전체 둘레에 걸쳐 둘러싼다.
특허문헌 1 : 일본 특허 제3909763호 공보
이러한 구성에 따르면, 관형 편조 부재는 금속 세선을 메시 형태로 엮어 짜는 것에 의해 형성되므로, 부착 작업시에 관형 편조 부재가 주변 부재에 쉽게 걸릴 수 있다. 이에 의해, 작업 효율성이 저하될 수 있다. 또한, 관형 편조 부재가 찢겨지는 경우, 쉴드 성능이 악화될 수 있다.
본 발명은 상기한 상황을 감안하여 이루어진 것이다. 본 발명의 목적은, 배선 작업성이 용이하고 쉴드 성능을 향상시킬 수 있는 쉴드 도전체를 제공하는 것이다.
본 발명에 따르면, 쉴드 도전체는, 전선과, 금속제의 파이프 및 금속제의 관형 벨로우즈 부재를 포함하는 관형 쉴드 부재와, 조임 링을 포함한다. 관형 쉴드 부재가 전선을 둘러싸고, 금속제의 파이프의 단부가 관형 벨로우즈 부재의 단부에 감합된다. 조임 링은, 파이프의 단부가 감합된 관형 벨로우즈 부재의 단부에 마련되고, 외주측으로부터 파이프의 단부와 관형 벨로우즈 부재를 조이도록 구성된다. 관형 벨로우즈 부재는, 조임 링에 의해 조여지도록 구성된 부분에 적어도 하나의 슬릿을 가지며, 상기 슬릿은 관형 벨로우즈 부재의 개구단으로부터 절취함으로써 형성된다.
이러한 구성에 따르면, 메시형으로 금속 세선을 엮어 짜서 형성된 관형 편조 부재와 같은 편조선을 금속제의 파이프의 단부에 장착하는 경우와 비교하여, 배선 작업성이 용이해지고 쉴드 성능이 향상된다. 구체적으로, 파이프와 기기 사이의 접속부에는 양호한 가요성을 갖는 편조선이 자주 이용된다. 그러나, 금속 세선은, 특히 편조선의 단부에서 갈라지기 쉽고, 부착 작업시에 상기 편조선으로부터 갈라진 금속 세선이 주변 부재에 걸리기 쉽다. 이에 의해, 작업 효율성이 저하될 수 있다. 또한, 금속 세선으로부터 형성된 편조선은 찢겨지기 쉽고, 편조선이 찢겨지는 경우, 쉴드 성능이 악화될 수 있다.
본 발명에 따르면, 편조선 대신에 관형 벨로우즈 부재가 파이프에 접속된다. 관형 벨로우즈 부재는 금속을 얇은 금속 박편으로 늘려 벨로우즈 형상으로 가공함으로써 구성된다. 그러므로, 관형 벨로우즈 부재의 단부는 갈라지지 않고, 부착 작업시에 관형 벨로우즈 부재가 주변 부재에 걸리지 않으므로 배선 작업성이 용이하다. 박편으로 형성된 관형 벨로우즈 부재는, 편조선으로 형성된 경우와 비교하여 내구성이 보다 우수하다. 그러므로 관형 벨로우즈 부재는 삽입 관통된 전선을 이물과의 접촉 또는 주변 부재의 부정적 영향으로부터 확실하게 보호할 수 있다. 또한, 강인한 관형 벨로우즈 부재는 금속제의 파이프에 준하는 쉴드 성능을 발휘하여, 전체 쉴드 부재의 쉴드 성능을 향상시킬 수 있다.
관형 벨로우즈 부재는 조임 링에 의해 조여지는 부분에 슬릿을 포함한다. 상기 슬릿은 관형 벨로우즈 부재의 개구단으로부터 절취되어 형성된다. 슬릿의 영향으로 인해, 파이프의 외주면에 맞춰지도록 관형 벨로우즈 부재의 직경을 감소시킬 수 있다. 따라서, 접촉 면적을 보다 크게 확보하고 접촉 저항을 감소시켜, 전기적 접속의 신뢰성을 확보할 수 있다.
조임 링에 의해 파이프와 관형 벨로우즈 부재를 조일 때에, 관형 벨로우즈 부재는 슬릿의 영향으로 인하여 파이프의 외주면에 맞춰 쉽게 변형된다. 이것은 작업의 효율성을 향상시킨다.
본 발명은 후술하는 양태로 구성될 수 있다. 관형 벨로우즈 부재의 단부는 파이프의 반경 방향 외측에 마련될 수 있다. 이러한 구성에 따르면, 관형 벨로우즈 부재의 단부가 파이프의 반경 방향 외측으로부터 파이프에 감합됨으로써, 관형 벨로우즈 부재 내로의 파이프의 감합 작업이 용이해진다.
관형 벨로우즈 부재 중 파이프의 외주에 조여지도록 구성된 부분은, 상기 파이프의 외주를 따라 형성된 원통형 접속부를 포함할 수 있다. 이러한 구성에 따르면, 파이프의 외주면에 클램핑되는 관형 벨로우즈 부재의 부분을 미리 원통형으로 형성함으로써, 상기 관형 벨로우즈 부재의 부분을 벨로우즈 형상으로 형성한 경우와 비교하여 작업성이 용이하다. 구체적으로, 조임 링에 의해 파이프와 관형 벨로우즈 부재를 조일 때에, 조임 링에 직접 접촉되는 관형 벨로우즈 부재의 부분은, 파이프의 외주면을 따라 형성된다. 그러므로, 조임 전후에 있어서 관형 벨로우즈 부재와 파이프 또는 조임 링의 사이에 위치 어긋남이 발생할 가능성이 적다. 그러므로, 관형 벨로우즈 부재가 파이프에 확실하게 조여지므로 작업성이 향상된다. 조여지는 부분이 파이프의 외주면을 따라 형성됨으로써, 접촉 면적을 보다 크게 확보하고, 접촉 저항을 감소시킨다. 이 때문에 충분한 전기적 접속을 도모할 수 있다.
관형 벨로우즈 부재 중 원통형 접속부로부터 연속적으로 마련되는 부분은, 단차를 부여하여 원통형 접속부보다 큰 직경을 갖고 파이프와의 사이에 원형의 갭을 형성하는 관형 시일부를 포함할 수 있다. 파이프와 관형 시일부 사이의 원형의 갭에는 시일 링이 마련될 수 있다. 이러한 구성에 따르면, 클램핑된 파이프와 관형 벨로우즈 부재 사이의 공간을 통해 물 또는 이물이 침입하는 것을 방지할 수 있다.
슬릿은 관형 벨로우즈 부재의 단부의 개구단으로부터 관형 벨로우즈 부재의 길이 방향을 따라 연장될 수 있다. 슬릿은 복수의 슬릿을 포함할 수 있고, 이들 슬릿은 관형 벨로우즈 부재의 개구단의 둘레 방향으로 등간격으로 마련될 수 있다. 이러한 구성에 따르면, 벨로우즈 부재의 개구단의 직경을 균일하게 감소시킬 수 있다.
본 발명은 배선 작업성이 용이하고 쉴드 성능을 향상시킬 수 있는 쉴드 도전체를 제공한다.
도 1은 제1 실시형태에 따른 쉴드 도전체의 파이프와 관형 벨로우즈 부재가 접속되는 접속부를 도시하는 측면도이다.
도 2는 접속부의 단면도이다.
도 3은 도 1의 화살표 A-A를 따라 취한 접속부의 단면도이다.
도 4는 관형 벨로우즈 부재의 측면도이다.
도 5는 제1 실시형태의 제1 변형예에 따른 쉴드 도전체의 파이프와 관형 벨로우즈 부재가 접속되는 접속부를 도시하는 단면도이다.
도 6은 제2 실시형태에 따른 관형 벨로우즈 부재의 측면도이다.
<제1 실시형태>
본 발명의 제1 실시형태를 도 1 내지 도 4를 참조하여 설명한다.
본 실시형태의 쉴드 도전체(10)는, 전기 자동차 등의 차량 내에 마련된 주행용 전원을 구성하는 배터리, 인버터 및 모터(도시 생략)와 같은 기기 사이에 배치된다. 배터리와 인버터 사이에는 두개의 전선(11)이 배치되고, 인버터와 모터 사이에는 3개의 전선(11)이 배치된다. 본 실시형태에서는, 인버터와 모터 사이에 배치되는 3개의 전선(11)을 포함하는 쉴드 도전체(11)를 설명한다. 전선(11)은 차량의 플로어 아래에 배치된다.
도 1에 도시하는 바와 같이, 쉴드 도전체(10)는 3개의 전선(11)과 쉴드 성능을 갖는 쉴드 부재(20)를 포함한다. 전선(11)은 쉴드 부재(20)를 삽입 관통한다. 쉴드 부재(20)는, 차량의 플로어 아래에 배치되는 파이프(21)와 가요성이 우수한 관형 벨로우즈 부재(30)를 포함한다. 관형 벨로우즈 부재(30)는 파이프(21)의 각 단부에 전기적으로 접속되고, 파이프(20)와 기기를 전기적으로 접속시킨다.
도 3에 도시하는 바와 같이, 각 전선(11)은 원형의 단면 형상을 갖는 피복 전선이며, 심선(12)과 이 심선(12)의 주위를 둘러싸는 절연 피복(13)(절연층)으로 구성된다. 심선(12)은 구리 또는 구리 합금으로 이루어지며, 단일 심선, 또는 금속선을 서로 꼬아 만든 연선(撚線)이다. 도시하지는 않지만, 3개의 전선(11)의 각 단부는 단자 커넥터에 접속되고, 상기 전선(11)이 파이프(21)와 관형 벨로우즈 부재(30)를 통과하여, 관형 벨로우즈 부재(30)로부터 도출된 단자 커넥터가 기기측 단자에 접속된다.
파이프(21)는 원통형으로 형성되고, 금속(예컨대, 알루미늄 또는 알루미늄 합금)으로 이루어진다. 파이프(21)는 3개의 전선(11)이 삽입 관통할 수 있는 내경을 갖는다. 구체적으로, 도 3에 도시하는 바와 같이, 파이프(21)는 진원의 단면 형상을 가지며, 동심 원형을 이루는 외주면(21A) 및 내주면(21B)을 갖는다. 즉, 파이프(21)의 두께는, 그 전체 둘레에 걸쳐 일정하다. 파이프(21)의 외주면(21A)은 매끄러운 곡면이다. 도 2에 도시하는 바와 같이, 가이드 경사면(21C)은 파이프(21)의 개구 가장자리에 형성된다. 가이드 경사면(21)은 외주면(21A)으로부터 개구 가장자리에 가까워질수록 파이프(21)의 외경이 감소하도록 경사진다. 상기 가이드 경사면(21)의 영향으로 인하여, 파이프(21)는 매끄럽고 용이하게 O링(22)(시일 링에 상당) 및 관형 벨로우즈 부재(30)에 삽입된다. 파이프(21)의 외주에 O링(22)이 감합되고, 상기 O링(22)의 외주를 관형 벨로우즈 부재(30)가 둘러싼다. 이러한 구성을 갖는 파이프(21)는, 쉴드 성능뿐만 아니라 전선(11)을 보호하는 보호 성능도 갖는다. 전선(11)이 플로어 아래에서 손상될 가능성이 있기 때문에, 차량의 플로어 아래에 이러한 파이프(21)를 배치하는 것이 적합하다.
파이프(21)의 단부는 관형 벨로우즈 부재(30)의 단부에 감합된다. 구체적으로, 파이프(21)의 단부는 개구단(31)을 통하여 관형 벨로우즈 부재(30) 내에 삽입된다. 즉, 관형 벨로우즈 부재(30)의 단부는, 파이프(21)의 단부에서 파이프(21)의 반경 방향 외측에 배치된다. 파이프(21)의 단부와 관형 벨로우즈 부재(30)의 단부가 감합된 감합 부분은, 외주면으로부터 클램프 링(40)(조임 링에 상당)에 의해 클램핑된다. 따라서, 파이프(21)는 관형 벨로우즈 부재(30)에 전기적으로 접속된다.
관형 벨로우즈 부재(30)는, 금속(예컨대, 유연성이 우수한 구리 및 구리 합금)으로 이루어지며, 얇은 박편을 벨로우즈 형상으로 변형시켜 형성된다. 도 1 내지 도 4에 도시하는 바와 같이, 관형 벨로우즈 부재(30)는 전체적으로 대략 원통형으로 형성되고, 벨로우즈 형상을 갖는 부분은 본체부(32)가 된다. 도 2에 도시하는 바와 같이, 본체부(32)와 개구단(31) 사이에는, 관형 시일부(33) 및 원통형 접속부(34)가 마련된다. 관형 시일부(33)는 본체부(32) 측으로부터 이어져 마련되고, 원통형 접속부(34)는 개구단(31) 측에 마련된다. 이하에 상세히 기술하는 바와 같이, 관형 시일부(33)는 O링(22)의 외주를 밀착하여 둘러싼다. O링(22)은 파이프(21)에 감합된다. 원통형 접속부(34)는 그 외주측으로부터 클램프 링(40)으로 클램핑된다.
본체부(43)는, 이 본체부(32)의 축 방향을 따라 소정의 간격으로 마련된 복수의 볼록부(32A)를 포함한다. 각 볼록부(32A)는 본체부(32)의 외주를 향해 돌출되며, 본체부(32)의 둘레 방향으로 연장된다. 오목부(32B)는 볼록부(32A) 사이에 형성되며, 본체부(32)의 내주를 향해 함몰된다. 볼록부(32A) 및 오목부(32B)가 벨로우즈 형상을 형성하도록 교대로 배치되고, 이러한 구성에 의해, 본체부(32)는 전선(11)의 배선 경로에 유연하게 추종할 수 있는 가요성을 갖는다.
관형 시일부(33)는 원통형 접속부(34)보다 큰 직경을 가지며 단차를 형성된다. 관형 시일부(33)와 파이프(21)의 외주면(21A) 사이에는 갭이 생성되어 원형으로 연장된다. 갭의 크기는 O링(22)의 두께에 상응한다. 도 2에 도시하는 바와 같이, 파이프(21)의 외주면(21A)에 감합된 O링(22)은 갭에 수용된다. O링(22)은, 예컨대 고무 등의 탄성 부재로 이루어지고, 관형 시일부(33)의 내주면과 파이프(21)의 외주면(21A)에 밀착되어, 관형 시일부(33)와 파이프(21) 사이의 공간이 수밀하게 시일링된다.
원통형 접속부(34)는 파이프(21)의 외경과 대략 동일한 크기를 갖도록 형성되며, 개구단(31)으로부터 외주면(21A)을 따라 연장된다. 원통형 접속부(34)의 외주면은 매끄러운 곡면이다. 원통형 접속부(34) 내에 개구단(31)으로부터 원통형 접속부(34)[관형 벨로우즈 부재(30)]의 길이 방향을 따라 4개의 슬릿(35)이 절취된다. 이들 슬릿(35)은 개구단(21)의 둘레 방향으로 원통형 접속부(34) 내에 등간격으로 형성되며, 각각의 슬릿(35)은 개구단(31)으로부터 연장된다. 원통형 접속부(34)의 길이 방향을 따라 연장되는 슬릿(35)의 길이는, 개구단(31)으로부터 원통형 접속부(34)를 관통하여, 원통형 접속부(34)의 직경이 관형 시일부(33)를 향해 증가되는 경계부까지 슬릿(35)이 연장되도록, 설정된다.
원통형 접속부(34)와 파이프(21)를 클램핑하는 클램프 링(40)은 금속제(예컨대, 알루미늄 합금, 스테인리스, 구리, 구리 합금 등)이며, 링 형상으로 형성된다. 클램프 링(40)은 그 축 방향으로 연장되는 벨트형으로 형성되고, 그 폭은 관형 벨로우즈 부재(30)의 원통형 접속부(34)의 폭과 대략 동일하다. 클램핑 실시 이전에 있어서, 클램프 링(40)은 파이프(21)의 외경보다 큰 내경을 갖는다.
다음으로, 관형 벨로우즈 부재(30)를 파이프(21)의 외주로부터 클램프 링(40)에 의해 클램핑하는 공정을 설명한다.
먼저, O링(22)을 파이프(21)에 감합하고, O링(22)이 감합된 파이프(21)를 가이드 경사면(21C)으로부터 관형 벨로우즈 부재(30)의 개구단(31)에 통과시켜 삽입한다. 관형 벨로우즈 부재(30)의 관형 시일부(33)에 O링(22)이 도달할 때까지 파이프(21)를 삽입하고, 관형 시일부(33)의 내측면과 파이프(21)의 외측면에 O링(22)을 밀착하여, 그 사이의 공간을 시일링한다. 이러한 상태에서, 클램프 링(40)을 원통형 접속부(34)에 감합한다. 클램프 링(40)은 관형 벨로우즈 부재(30)의 원통형 접속부(34)에 위치된다. 이러한 상태에서, 파이프(21), 관형 벨로우즈 부재(30)의 원통형 접속부(34), 클램프 링(40)을 축 중심으로부터 순서대로 서로 동심 관계로 중첩한다.
서로 중첩된 파이프(21), 관형 벨로우즈 부재(30), 클램프 링(40)을 클램핑용 금형(도시 생략)에 세팅한다. 금형을 압착하면, 클램프 링(40)은 관형 벨로우즈 부재(30)의 원통형 접속부(34)를 향해 압박되고, 원통형 접속부(34)에 형성된 슬릿(35)의 영향으로 인해, 원통형 접속부(34)는 파이프(21)의 외주면(21A)을 따르도록 클램프 링(40)과 함께 그 직경이 축소 변형된다. 도 3에 도시하는 바와 같이, 변형에 의해 생성된 클램프 링(40)의 여유 부분이 외측으로 돌출되고, 좌우 한쌍의 귀형상부(41)가 형성된다. 여유 부분을 접음으로써 귀형상부(41)가 형성되고, 접혀진 여유 부분의 내측면은 밀착된다. 클램프 링(40)의 귀형상부(41) 이외의 부분은, 원통형 접속부(34)가 밀착된 파이프(21)의 외주면(21A)에 밀착된다. 클램프 링(40)의 귀형상부(41) 이외의 부분은, 대략 원형을 이룬다. 따라서, 관형 벨로우즈 부재(30)는, 파이프(21)의 외주면(21A)과 클램프 링(40)의 내측면 사이에서, 그 반경 방향으로 균일하게 클램핑되고, 파이프(21)에 전기적으로 접속된다.
전술한 바와 같이, 본 실시형태에 따르면, 전선(11)을 둘러싸는 쉴드 부재(20)는 금속제의 파이프(21)와 금속제 관형 벨로우즈 부재(30)를 포함한다. 금속제의 파이프(21)는 금속제 관형 벨로우즈 부재(30)에 감합되고, 파이프(21)의 단부 및 관형 벨로우즈 부재(30)의 단부는 서로 감합되며, 외측으로부터 클램프 링(40)에 의해 클램핑된다. 관형 편조 부재와 같은 편조선을 부착하는 종래의 구성과 비교하여, 본 실시형태의 구성은 배선 작업성 용이하고 쉴드 성능을 향상시킨다.
편조선은 금속 세선을 메시 형태로 엮어 짜서 형성된다. 그러므로 금속 세선은, 특히 편조선의 단부에서 갈라지기 쉽고, 부착 작업시에, 이 편조선으로부터 갈라진 금속 세선은 주변 부재에 걸리기 쉽다. 이 때문에 작업 효율성이 저하될 수 있다. 또한, 금속 세선으로부터 형성된 편조선은 찢겨지기 쉽고, 편조선이 찢겨지는 경우, 쉴드 성능이 악화될 수 있다.
본 실시형태에 따르면, 편조선을 대신하여 관형 벨로우즈 부재(30)가 파이프(21)에 접속되고, 관형 벨로우즈 부재(30)는 벨로우즈 형상으로 형성된 얇은 박편으로 구성된다. 이러한 구성에 따르면, 관형 벨로우즈 부재(30)의 단부는 갈라지지 않는다. 그러므로, 관형 벨로우즈 부재(30)는 부착 작업시에 주변 부재에 걸리지 않으므로 배선 작업성이 용이하다.
전체가 박편으로 형성된 관형 벨로우즈 부재(30)는, 금속 세선을 엮어 짜서 만든 편조선과 비교하여, 찢겨지기 어렵고 강인하다. 즉, 내구성이 우수한 관형 벨로우즈 부재(30)는, 삽입 관통된 전선(11)을 이물과의 접촉 또는 주변 부재의 부정적 영향으로부터 확실하게 보호할 수 있다. 또한, 강인한 관형 벨로우즈 부재(30)는 금속제의 파이프(21)에 준하는 쉴드 성능을 발휘하며, 이에 따라 전체 쉴드 부재(20)의 쉴드 성능이 향상된다. 관형 벨로우즈 부재(30)의 본체부(32)는, 교대로 배치되는 볼록부(32A) 및 오목부(32B)를 갖는 벨로우즈 형상으로 형성된다. 이러한 구성에 따르면, 관형 벨로우즈 부재(30)는 전선(11)의 배선 경로에 따라 유연하게 추종할 수 있다.
파이프(21)에 클램핑된 관형 벨로우즈 부재(30)의 원통형 접속부(34)는 파이프(21)의 외주면(21A)을 따르는 원통형을 이루어, 작업성을 향상시킨다. 원통형 접속부(34)는 본체부(32)와 같은 벨로우즈 형상으로 형성되지 않고, 파이프(21)의 외주면(21A)을 따르는 원통형으로 형성된다. 그러므로, 관형 벨로우즈 부재(30)와 파이프(21) 또는 환형의 클램프 링(40) 사이에서 야기될 수 있는 위치 어긋남을 억제할 수 있다. 이러한 구성에 따르면, 관형 벨로우즈 부재(30)는 파이프(21)에 확실히 클램핑되어, 작업성이 향상된다. 클램핑된 원통형 접속부(34)는 파이프(21)의 외주면(21A)을 따라 형성되어, 접촉 면적이 크게 확보되고 접촉 저항이 감소된다. 이에 의해, 충분한 전기적 접속을 확보할 수 있다.
원통형 접속부(34)는 개구단(31)으로부터 절취되는 슬릿(35)을 포함하고, 이들 슬릿(32)의 영향으로 인해, 파이프(21)의 외주면(21A)을 따르도록 관형 벨로우즈 부재(30)는 그 직경이 감소될 수 있다. 따라서, 원통형으로 형성되며 슬릿(35)을 포함하는 원통형 접속부(34)는 접촉 면적을 크게 확보한다. 이에 의해, 접촉 저항이 감소되고, 전기적 접속의 신뢰성이 확보될 수 있다. 그러므로, 본 실시형태에 따른 쉴드 도전체(10)는 향상된 쉴드 성능을 발휘할 수 있다.
파이프(21)와 관형 벨로우즈 부재(30)가 서로 중첩되는 부분에 있어서, O링(22)은 클램핑된 원통형 접속부(34)보다 관형 벨로우즈 부재(30)의 본체부(32)에 근접한 파이프(21)의 단부에 감합된다. O링(22)에 밀착되도록 관형 벨로우즈 부재(30)는 관형 시일부(33)를 포함한다. 원통형 접속부(34)보다 큰 직경을 갖도록 관형 시일부(33)는 단차를 부여하여 형성된다. 이러한 구성에 따르면, O링에 의해, 관형 시일부(33)와 파이프(21)의 외주면(21A)은 그 사이에 공간을 갖지 않고 밀착된다. 그러므로, 클램프 링(10)에 의해 클램핑된 원통형 접속부(34)와 파이프(21)의 외주면(21A) 사이의 공간을 통해, 물 또는 이물이 침입할 가능성이 적다.
관형 벨로우즈 부재(30)의 단부는 파이프(21)의 반경 방향 외측에 감합된다. 이러한 구성에 따르면, 관형 벨로우즈 부재(30)의 단부는 파이프(21)의 반경 방향 외측으로부터 파이프(21)에 감합되어, 관형 벨로우즈 부재(30) 내로의 파이프(21)의 감합 작업을 용이하게 할 수 있다.
각각의 슬릿(35)은, 관형 벨로우즈 부재(30)의 단부의 개구단(31)으로부터 관형 벨로우즈 부재(30)의 길이 방향을 따라 연장되고, 이들 슬릿(35)은 관형 벨로우즈 부재(30)의 개구단(31)의 둘레 주위로 등간격으로 형성된다. 이러한 구성에 따르면, 관형 벨로우즈 부재(30)의 개구단(31)의 직경을 균일하게 감소시킬 수 있다.
제1 실시형태를 설명은 전술한 바와 같다. 그러나, 본 발명은 상기한 실시형태에 한정되는 것은 아니다. 예컨대, 본 발명의 이하의 변형예를 포함할 수도 있다. 이하의 변형예에 있어서, 상기한 실시형태와 동일한 부재에는 동일 부호를 부여하고 그 설명은 생략한다.
<제1 실시형태의 제1 변형예>
제1 실시형태의 제1 변형예를 도 5를 참조하여 설명한다. 제1 실시형태와 달리, 제1 변형예에 있어서는, O링(22)이 파이프(21)에 감합되지 않고, 관형 시일부(33)가 관형 벨로우즈 부재(40)에 마련되지 않는다.
제1 실시형태와 마찬가지로, 관형 벨로우즈 부재(50)는 본체부(51)와 원통형 접속부(53)를 포함한다. 본체부(51)는 벨로우즈 형상으로 형성되며, 원통형 접속부(53)는 본체부(51)로부터 개구단(52)까지 파이프(21)의 외주면(21A)을 따라 연장된다. 파이프(21)의 외주면(21A)을 덮는 관형 벨로우즈 부재(50)의 부분은, 파이프(21)의 외주면(21A)을 따라 형성된 원통형 접속부(53)이다. 도시하지는 않았지만, 복수의 슬릿이 원통형 접속부(53)의 개구단(52)으로부터 절취되어 형성되고, 이들 슬릿이 원통형 접속부(53)의 둘레 주위로 등간격으로 마련된다.
이러한 구성에 따르면, 관형 시일부(33)는 마련되지 않으므로, 제1 실시형태와 비교하여 관형 벨로우즈 부재(50)를 쉽게 성형할 수 있다. 파이프(21)와 관형 벨로우즈 부재(50)의 접촉 면적을 크게 확보할 수 있고, 클램프 링(40)에 의해 접촉 영역을 클램핑하여, 파이프(21)와 관형 벨로우즈 부재(50) 사이의 접촉 신뢰성을 충분히 확보할 수 있다. 이에 의해, 전선(11)에 대한 파이프(21)와 관형 벨로우즈 부재(50)로 이루어진 쉴드 부재(55)의 쉴드 성능을 향상시킬 수 있다.
<제2 실시형태>
다음으로, 본 발명의 제2 실시형태를 도 6을 참조하여 설명한다.
제2 실시형태에 있어서, 클램프 링(40)에 의해 클램핑된 관형 벨로우즈 부재(30)의 부분은, 제1 실시형태의 것과는 다른 형상을 갖는다. 그 외의 구성은 제1 실시형태와 동일하며, 설명은 생략한다.
관형 벨로우즈 부재(60)는 벨로우즈 형상으로 형성되며, 볼록부(61)와 오목부(62)는 상기 관형 벨로우즈 부재(60)의 전체 길이에 걸쳐 교대로 마련된다. 복수의 슬릿(64)이 관형 벨로우즈 부재(60)의 개구단(63)으로부터 상기 관형 벨로우즈 부재(60)의 길이 방향을 따라 절취된다. 파이프의 단부(도시 생략)가 관형 벨로우즈 부재(60)의 개구단(63)에 삽입된다. 슬릿(64)은 파이프에 클램핑된 관형 벨로우즈 부재(60)의 부분에 걸쳐 연장된다. 즉, 관형 벨로우즈 부재(60)의 길이 방향에서의 슬릿(64)의 길이는, 관형 벨로우즈 부재(60)가 파이프에 클램핑될 때에, 상기 관형 벨로우즈 부재(60)가 파이프의 외주면을 따라 그 직경이 감소되도록 설정된다.
이러한 구성에 따르면, 관형 벨로우즈 부재(60)를 그 전체 길이에 걸쳐 벨로우즈 형상으로 형성할 수 있다. 그러므로, 제1 실시형태의 원통형 접속부(34)를 형성할 필요가 없어, 성형 작업성이 우수하다. 관형 벨로우즈 부재(60)가 호스 형상으로 성형된다면, 관형 벨로우즈 부재(60)의 길이를 필요에 따라 변경할 수 있다. 이러한 구성에 따르면, 관형 벨로우즈 부재(60)를 폭 넓게 이용할 수 있다. 제1 실시형태에서 파이프에 접속부를 접속하는 것과 같이, 파이프의 외주면을 따르도록 관형 벨로우즈 부재(60)에 원통형 접속부를 마련하지 않아도 된다. 대신에, 복수의 슬릿(64)을 형성하고, 이들 슬릿(64)이 형성된 관형 벨로우즈 부재(60)의 부분이, 파이프의 외경을 따르도록 상기 관형 벨로우즈 부재(60)의 직경을 감소시킬 수 있다. 이러한 구성에 따르면, 관형 벨로우즈 부재(60)가 클램프 링에 의해 클램핑될 때, 상기 관형 벨로우즈 부재(60)의 직경이 감소되지 않게 되어, 신뢰성 있는 전기적 접속을 확립할 수 없게 될 가능성이 낮다. 관형 벨로우즈 부재(60) 내에 슬릿(64)이 형성되기 때문에, 클램핑된 부분이 벨로우즈 형상으로 형성될지라도, 파이프의 외경에 따르도록 상기 관형 벨로우즈 부재(60)의 직경을 감소시킬 수 있다. 그러므로, 파이프와 접촉하는 관형 벨로우즈 부재(60)의 접촉 면적을 충분히 확보할 수 있고, 접촉 저항을 낮춰 충분한 접촉 신뢰성을 확보한다.
<다른 실시형태>
본 발명은 도면을 참조하여 설명한 상기의 실시형태에 한정되는 것은 아니다. 예컨대, 이하의 실시형태는 본 발명의 기술적 범위 내에 포함될 수도 있다.
(1) 전술한 실시형태에 있어서, 전선(11)의 수는 2개 또는 3개이었지만, 여기에 한정되지 않고 1개, 4개 이상일 수도 있다.
(2) 전술한 실시형태에 있어서, 파이프(21)는 단면 형상이 진원형이었지만, 여기에 한정되지 않고, 파이프(21)는 배선 조건에 따라 단면 형상이 타원형과 같은 편평한 형상일 수도 있다.
(3) 전술한 실시형태에 있어서, 파이프(21)의 외주면(21A) 및 관형 벨로우즈 부재(30)의 원통형 접속부(34)를 포함하는 클램핑되는 부분에는, 부식 방지 또는 전식(電食) 방지를 위한 도금 처리를 행하지 않았다. 그러나, 여기에 한정되지 않고, 파이프(21)의 단부에 아연 도금을 실시하여 부식 방지를 도모할 수도 있다. 파이프(21)와 접촉하게 되는 관형 벨로우즈 부재(30)의 접촉면에 주석 도금을 실시하여 전식을 억제할 수도 있다. 전식은 이종(異種)의 금속간의 접촉에 의해 발생할 수 있다.
(4) 전술한 실시형태에 있어서, 파이프(21)는 알루미늄 또는 알루미늄 합금과 같은 금속으로 이루어지고, 관형 벨로우즈 부재(30)는 유연성이 우수한 구리 또는 구리 합금과 같은 금속으로 이루어져 있다. 그러나, 파이프(21) 및 관형 벨로우즈 부재(30)는, 이외의 다른 금속 또는 금속 이외의 도전성 재료로 구성될 수도 있다.
(5) 전술한 실시형태에 있어서, 관형 벨로우즈 부재(30) 및 파이프(21)는 환형으로 형성된 클램프 링(40)에 의해 클램핑되어, 파이프(21) 및 관형 벨로우즈 부재(30)가 전기적으로 접속된다. 그러나, 여기에 한정되지 않고, C자형으로 형성된 클램프 링에 의해 클램핑될 수도 있다. 파이프 및 관형 벨로우즈 부재는, 결속 밴드와 같은 조임 부재에 의해 그 외주로부터 조여질 수도 있다.
10 : 쉴드 도전체 11 : 전선
20 : 쉴드 부재 21 : 파이프
21A : 외주면 22 : O링(시일 링)
30 : 관형 벨로우즈 부재 31 : 개구단
32 : 본체부 33 : 관형 시일부
34 : 원통형 접속부 35 : 슬릿
40 : 클램프 링(조임 링)

Claims (5)

  1. 전선;
    금속제의 파이프와 금속제의 관형 벨로우즈 부재를 포함하고, 상기 전선을 둘러싸며, 금속제의 상기 파이프의 단부가 상기 관형 벨로우즈 부재의 단부에 감합되어 있는 것인 관형 쉴드 부재; 및
    상기 파이프의 단부가 감합되는 상기 관형 벨로우즈 부재의 부분에 마련되고, 외주측으로부터 상기 파이프의 단부와 상기 관형 벨로우즈 부재의 단부를 조이도록 구성되는 조임 링
    을 포함하는 쉴드 도전체로서, 상기 관형 벨로우즈 부재는 조임 링에 의해 조여지도록 구성되는 부분에 적어도 하나의 슬릿을 가지며, 상기 슬릿은 관형 벨로우즈 부재의 개구단으로부터 절취됨으로써 형성되는 것인 쉴드 도전체.
  2. 제1항에 있어서, 상기 관형 벨로우즈 부재의 단부는, 상기 파이프의 반경 방향 외측에 마련되는 것인 쉴드 도전체.
  3. 제2항에 있어서, 상기 파이프의 외주에 조여지도록 구성된 상기 관형 벨로우즈 부재의 부분은, 상기 파이프의 외주를 따라 형성된 원통형 접속부를 포함하는 것인 쉴드 도전체.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 원통형 접속부로부터 연속적으로 마련되는 상기 관형 벨로우즈 부재의 부분은, 단차를 부여하여, 상기 원통형 접속부보다 큰 직경을 가지며, 상기 파이프와의 사이에 원형의 갭을 형성하는 관형 시일부를 포함하고,
    상기 파이프와 상기 관형 시일부 사이의 원형의 갭에는, 시일 링이 마련되는 것인 쉴드 도전체.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 슬릿은, 상기 관형 벨로우즈 부재의 단부의 상기 개구단으로부터 상기 관형 벨로우즈 부재의 길이 방향을 따라 연장되고, 상기 관형 벨로우즈 부재의 상기 개구단의 둘레 방향으로 등간격으로 마련된 복수의 슬릿을 포함하는 것인 쉴드 도전체.
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