KR20120058534A - 항필링성 인공 피혁 - Google Patents

Abstract

본 발명은 방사 성능에 영향이 없고, 입모를 갖는 우미한 외관을 갖고, 항필링성이 더 양호한 인공 피혁을 제공하는 데에 있다. 본 발명의 항필링성 인공 피혁은 단섬유 직경이 0.3 내지 10 ㎛인 극세섬유와 고분자 탄성체를 포함하고, 상기 극세섬유로 이루어지는 입모를 갖는 시트 형상물이며, 상기 극세섬유가 극세섬유 100 질량％에 대하여 0.01 내지 5 질량％의 무기 입자와, 0.001 내지 1 질량％의 실리콘 오일을 함유하는 인공피혁이고, 극세 섬유로서 폴리에스테르 극세 섬유가 90 질량％ 이상 포함되어 있다.

Description

항필링성 인공 피혁{PILLING-RESISTANT ARTIFICIAL LEATHER}

본 발명은 표면에 입모를 갖는 우미한 외관을 갖고, 또한 항필링성이 양호한 인공 피혁에 관한 것이다.

종래, 표면이 극세섬유로 이루어진 입모를 갖는 스웨이드조 인공 피혁은 유연한 감촉과 우수한 물성과 우미한 외관을 갖고, 의료용, 가구용 및 차량 내장재용 등으로서 폭 넓게 사용되고 있다. 이러한 표면에 극세섬유로 이루어진 입모를 갖는 스웨이드조 인공 피혁은, 극세섬유로 이루어지는 시트 형상물에 탄성 중합체를 함침시킨 구조로 되어 있다. 그 때문에, 실사용에서 마모하여, 그것에 따라서 극세섬유가 얽혀서 보플 덩어리가 되는 소위 필링이 발생하게 된다는 과제를 가지고 있다. 이 과제에 대하여, 지금까지 다양한 제안이 되어 있다.

구체적으로, 스웨이드조 인공 피혁의 필링 방지에 대해서, 단섬유 섬도가 0.2 내지 0.005 dtex인 폴리에스테르 극세섬유 다발로 이루어진 낙합(絡合) 부직포와 탄성 중합체로 이루어진 스웨이드조 인공 피혁에 있어서 폴리에스테르 극세섬유에 입경 100 nm 이하의 실리카를 0.5 내지 10 중량％ 함유시키는 방법이 제안되어 있다(특허문헌 1 참조). 그러나, 이 제안에서는, 폴리에스테르 극세섬유 중에 실리카라고 하는 무기물의 입자를 함유시킬 필요가 있다. 그 때문에, 방사에 있어서 무기물의 입자가 2차 응집한 조대 입자가 발생하고, 여과압이 상승하여 실의 끊김이 발생하고, 장시간의 방사가 곤란하다는 과제를 갖는 것이었다. 덧붙여, 이 제안에서는 인공 피혁 표면의 입모 형성 시에 입모 부분의 섬유가 절단되어서 입모 길이가 짧아지고, 우미한 입모를 형성할 수 없다는 과제를 갖는 것이었다.

또한, 단섬유 섬도가 0.5 dtex 이하의 폴리에틸렌테레프탈레이트 극세섬유와 폴리우레탄 수지로 이루어진 스웨이드조 인공 피혁에 있어서, 폴리에틸렌테레프탈레이트의 극한 점도를 0.57 이상 0.63 이하로 함으로써, 폴리에틸렌테레프탈레이트 극세섬유의 강도를 약하게 하고, 필링이 되지 않도록 하는 방법이 제안되어 있다(특허문헌 2 참조). 그러나, 이 제안에 의해, 극세섬유의 극한 점도를 낮게 설정해서 실 강도를 저하시킴으로써 필링을 개선할 수 있는 반면, 이 제안에서는 인공 피혁 자체의 인장 강력이나 인열 강력 등의 물리 특성이 저하되는 과제가 있었다.

또한, 별도로, 폴리아미드 중합체 또는 폴리에스테르 중합체 중 적어도 한쪽 성분에 무기 입자와 실리콘 오일 등을 첨가한 박리 분할형 복합 섬유로 이루어지는 장섬유 부직포가 제안되어 있다(특허문헌 3 참조). 그러나, 이 제안에서는 실리콘 오일은 박리 분할형 복합성 섬유의 분할을 쉽게 할 목적으로 첨가되어 있고, 무기 입자는 착색 효과 및 섬유 횡단면 형상을 조절할 목적으로 첨가되어 있다. 또한, 이 특허문헌 3의 실시예에서는, 구체적으로 어느 쪽의 중합체에도 실리콘 오일도 무기 입자도 첨가되어 있지 않기 때문에 항필링성은 발현하지 않는다.

일본 특허 공개 제2004-339617호 공보 일본 특허 공개 제2006-045723호 공보 일본 특허 공개 제2002-275748호 공보

따라서 본 발명의 목적은 상기 종래 기술의 과제를 감안하여, 방사 성능에 영향이 없고, 입모를 갖는 우미한 외관을 갖고, 또한 항필링성이 양호한 인공 피혁을 제공하는 것에 있다.

본 발명은 상기 과제를 해결하기 위해 다음의 수단을 채용한다. 즉, 본 발명의 항필링성 인공 피혁은 단섬유 직경이 0.3 내지 10 ㎛의 극세섬유와 고분자 탄성체를 포함하여 상기 극세섬유로부터 이루어진 입모를 갖는 시트 형상물이며, 상기 극세섬유가 극세섬유 100 질량%에 대하여 0.01 내지 5 질량%의 무기 입자와, 극세섬유 100 질량%에 대하여 0.001 내지 1 질량%의 실리콘 오일을 함유하는 것을 특징으로 하는 인공 피혁이다.

본 발명의 항필링성 인공 피혁이 바람직한 형태에 따르면 상기 극세섬유는 폴리에스테르 극세섬유를 90 질량% 이상 포함하는 것이다. 더욱 바람직한 형태에 따르면 상기 극세섬유는 폴리에스테르 극세섬유를 100 질량% 포함하는 것이다.

본 발명의 항필링성 인공 피혁의 바람직한 형태에 따르면 상기 무기 입자는 칼슘염, 실리카 및 산화티타늄으로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 하나의 무기 입자이다.

본 발명에 따르면, 극세섬유에 대하여 0.01 내지 5 질량%의 무기 입자에 가하고, 또한 0.001 내지 1 질량%의 실리콘 오일을 함유시킴으로써, 무기 입자의 2차 응집을 효율적으로 방지할 수 있다. 무기 입자는, 폴리에스테르 극세섬유 내에 균일 분산시킴으로써, 마찰에 의한 극세섬유의 필링 상태로의 변화를 방지할 수 있다.

또한, 극세섬유 내에서 무기 입자가 2차 응집한 경우, 극세섬유의 강도가 저하되어 인공 피혁 표면의 섬유가 절단되기 때문에 인공 피혁으로서 우미한 외관을 얻을 수 없다. 그러나, 첨가된 실리콘 오일에 의해 2차 응집을 방지할 수 있고, 극세섬유의 강도와 우미한 외관을 유지하면서, 필링을 방지하는 것이 가능하다.

또한, 극세섬유의 방사시에 무기 입자가 2차 응집한 경우, 실 끊김 등의 방사 성능이 나쁘게 되어, 장시간의 방사를 행하는 것이 곤란해진다. 그러나, 무기 입자에 가하여 실리콘 오일을 함유시킴으로써 극세섬유 내에 무기 입자를 균일 분산시켜 방사 성능을 유지하여 장시간의 방지가 가능하게 된다.

본 발명의 항필링성이 양호한 인공 피혁은 극세섬유와 고분자 탄성체를 포함하는 시트 형상물이며, 천연피혁과 같은 스웨이드나 누박(nubuck) 등의 우수한 표면 외관을 갖고 이루어지는 것으로, 바람직하게는 스웨이드나 누박과 같은 입모조의 외관에 있어서 매끄러운 터치와 우수한 라이팅 이펙트를 갖는 시트 형상물이다.

본 발명의 항필링성 인공 피혁을 구성하는 섬유에 대한 폴리에스테르 극세섬유의 비율은, 우미한 외관을 형성할 수 있는 점에서, 바람직하게는 섬유 전체에 대하여 40 질량% 이상 100 질량% 이하이고, 보다 바람직하게는 60 질량% 이상 100 질량% 이하이다.

본 발명에서 이용되는 극세섬유의 단섬유 직경은, 0.3 내지 10 ㎛인 것이 중요하다. 제품의 양호한 촉감을 얻기 위해서는, 단섬유 직경은 가는 쪽이 좋고, 바람직하게는 0.3 내지 5.3 ㎛이며, 보다 바람직하게는 0.3 내지 4.6 ㎛이다.

인공 피혁을 구성하는 섬유의 단섬유 직경은 다음과 같이 해서 구할 수 있다. 즉, 섬유의 단면이 원형 또는 원형에 가까운 타원형인 경우에는, 인공 피혁 표면의 주사형 전자 현미경(SEM) 사진을 배율 2000 배로 촬영하여 섬유를 랜덤하게 100 개 선택하고, 단섬유 직경을 측정해서 평균 단섬유 직경을 산출하여 단섬유 직경으로 한다. 또한, 인공 피혁을 구성하는 섬유가 이형 단면인 경우에는 동일하게 하여, 이형 단면의 외주 원 직경을 섬유 직경으로서 산출하였다. 또한, 원형 단면과 이형 단면이 혼합하고 있는 경우나, 단섬유 섬도가 크게 다른 것이 혼합하고 있는 경우 등은, 각각이 동 수 정도가 되도록 100 개를 선택하여 이형 단면의 경우에는 단면적을 진원의 면적에 환산하여 산출한다.

본 발명에서 사용되는 극세섬유는 폴리에스테르 성분을 바람직하게는 90 질량% 이상 포함하고, 가장 바람직하게는 폴리에스테르 단일 성분으로 이루어지는 것이 바람직하다. 폴리에스테르 성분이 90 질량% 미만으로 하면, 섬유 강신장도 등의 성질이 다른 섬유가 혼재함으로써 일부의 섬유에서 섬유끼리의 얽힘이 일어나기 쉽게 된다. 그 때문에 필링이 발생하기 쉽게 되어 항필링성이 저하된다. 또한, 폴리에스테르 성분이 90 질량% 미만이 되면, 염색시에 섬유에 의해 염료 흡착에 차가 생기기 때문에 색 얼룩이 발생하기 쉽게 되어, 우미한 개관을 얻기 어려워지는 경향이 있다.

본 발명에서 사용되는 극세섬유는 그 성분이 폴리에스테르로 이루어지는 것이 실사용에서의 내광성 등의 내구성의 관점에서 바람직하다. 폴리에스테르로서는 예를 들어 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리트리메틸렌 테레프탈레이트 및 폴리락트산 등을 들 수 있다. 폴리에스테르로서는 보다 양호한 내구성이 얻어지는 점에서, 폴리에틸렌테레프탈레이트가 특히 바람직하게 사용된다.

본 발명에서 사용되는 극세섬유는, 섬유 내에 무기 입자와 실리콘 오일을 함유하는 것이고, 여기에서 무기 입자의 함유량은 극세섬유 100 질량%에 대하여 0.01 내지 5 질량%의 범위인 것이 중요하다.

무기 입자의 함유량은, 지나치게 적으면 충분한 항필링성을 발휘할 수 없다. 또한, 무기 입자의 함유량이 지나치게 많으면, 실용에 알맞은 레벨의 섬유 물성을 확보할 수 없게 될 뿐만 아니라, 인공 피혁 표면의 입모 형성 시에 입모 부분의 섬유가 절단되어서 입모 길이가 짧아지고 우미한 입모를 형성할 수 없다. 덧붙여, 무기 입자의 함유량이 지나치게 많으면, 방사 중에 입자가 2차 응집한 조대 입자에 의해 여과압이 상승해 실 끊김이 발생하기 때문에 장시간의 방사가 곤란하게 된다. 이로 인해 무기 입자의 함유량은 바람직하게는 0.1 내지 3 질량%이다.

본 발명에서 사용되는 무기 입자는 폴리에스테르의 중합에 있어서 촉매로서 반응 속도에 현저한 영향을 주지 않는 것이면 된다. 무기 입자는 폴리에스테르에의 분산성이 양호하다는 관점에서, 탄산칼슘, 염화칼슘 및 황산칼슘 등의 칼슘염, 실리카 및 산화티타늄으로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 하나의 무기 입자인 것이 바람직하다. 또한, 무기 입자는 이들을 복수 조합하여도 좋다. 무기 입자는 바람직하게는 탄산칼슘, 실리카 및 산화티타늄으로부터 선택된 적어도 하나의 무기 입자인 것이 바람직하다.

폴리에스테르의 중합에 있어서 촉매로서 반응 속도에 현저한 영향을 주는 무기 입자로서는, 예를 들어 삼산화안티몬 등의 안티몬계, 게르마늄계, 티탄킬레이트 등의 티타늄계(단, 산화티타늄은 제외함) 및 알루미늄계의 무기 입자를 들 수 있다.

본 발명에서 사용되는 무기 입자의 평균 입경은 지나치게 크면 섬유 강도의 저하나 방사성의 악화가 되고, 지나치게 작으면 충분한 항필링 효과를 얻지 못한다. 이로 인해, 무기 입자의 평균 입경은 0.1 내지 300 nm인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 1 내지 100 nm이다.

본 발명에서 사용되는 무기 입자의 평균 입경은 다음과 같이 구할 수 있다. 즉, 무기 입자를 0.01 g 채취하여 주사형 전자 현미경(SEM) 또는 투과형 전자 현미경(TEM) 사진을 배율 10000 배로부터 50000 배 중 무기 입자의 형상을 판단할 수 있는 배율로 촬영하여 랜덤하게 100 개의 입자를 선택해 평균 입경을 산출해서 무기 입자의 입경으로 한다.

무기 입자로서는 구체적으로 예를 들어 평균 입경 50 nm의 탄산칼슘 입자(마루오칼슘 가부시끼가이샤 제조 칼 파인 200M), 평균 입경 35 nm의 초 고순도 콜로이드 실리카(후소 가가꾸 고교 가부시끼가이샤 제조 PL-3)나, 평균 입경 30 내지 50 nm의 산화티타늄(이시하라 산교 가부시끼가이샤 제조 TTO-55) 등이 바람직하게 사용된다.

본 발명에서 사용되는 실리콘 오일이란, 실록산 결합에 의한 주 골격을 갖는 오일 형상이면 좋다. 실리콘 오일에 있어서 치환기가 있는 경우는, 치환기로서 예를 들면 폴리에테르, 에폭시기, 아민류, 카르복실기, 메틸기 등의 알킬기 및 페닐기 등이 있는 것이면 좋다.

범용성이 높은 점에서, 실리콘 오일로서는 폴리디메틸실록산이 바람직하게 사용된다. 범용성의 실리콘 오일로서는 예를 들어 폴리디메틸실록산 오일(도레이?다우코닝 가부시끼가이샤 SH200)을 사용할 수 있다. 150 ℃의 온도 이상의 고온으로 처리를 행하는 경우, 내열성이 높은 폴리메틸페닐실록산이 바람직하게 사용된다. 내열성의 실리콘 오일로서는 내열성 메틸페닐실리콘 오일(신에쯔 가가꾸 고교 가부시끼가이샤 제조 KF-54)이나, 내열성 디메틸실리콘 오일(도레이?다우코닝 가부시끼가이샤 SH510, 신에쯔 가가꾸 고교 가부시끼가이샤 제조 KF-965, KF-968)을 사용할 수 있다. 또한, 폴리에스테르와의 상용성을 중시하는 경우는, 알킬 변성 실리콘 오일(도레이?다우코닝 가부시끼가이샤 SF8416, BY16-846, SH203, SH230)을 사용할 수 있다.

상기 극세섬유에 무기 입자와 같이 실리콘 오일을 함유함으로써, 극세섬유를 바람직하게 구성하는 폴리에스테르 중에서의 무기 입자의 응집을 실리콘 오일이 방해하여 무기 입자가 균일하게 분산된 극세섬유를 형성할 수 있다. 그 때문에, 극세섬유에 무기 입자만을 함유시키는 경우에 비하여, 실리콘을 가하여 실리콘을 병용한 경우는 소량의 무기 입자로 항필링성을 향상할 수 있다. 또한, 실리콘을 가함으로써, 무기 입자의 응집을 방해할 수 있기 때문에 실 끊김이 적어짐으로써, 방사성이 향상하고 또한 섬유 필라멘트의 파단 강도가 향상한다.

실리콘 오일의 극세섬유 중의 함유량은, 지나치게 적으면 무기 입자의 응집을 방지하는 효과가 적고, 방사 시의 여과압이 상승해서 장시간의 방사가 곤란해진다. 또한, 실리콘 오일의 함유량이 지나치게 많으면 방사 설비에 오일이 부착되어 설비 관리가 번잡하게 될 뿐만 아니라 오일 성분이 편재함으로써 방사 안정성이 저하되기 때문에 조업성이 나쁘게 된다. 그로 인해, 실리콘 오일의 극세섬유 중의 함유량은 극세섬유 100 질량%에 대하여 0.001 내지 1 질량%이고, 바람직하게는 0.001 내지 0.1 질량%이다.

본 발명에서 사용되는 극세섬유는, 파단 강도가 지나치게 약하면 시트 형상물의 강도가 약하고 실용에 견딜 수 없게 되고, 파단 강도가 지나치게 강하면 터치가 매끄럽지 않게 될 뿐만 아니라, 극세섬유가 얽히기 쉽게 되어 필링이 발생하기 쉬워진다. 그로 인해, 극세섬유의 파단 강도는 0.2 내지 0.5 cN/㎛의 범위인 것이 바람직하다.

본 발명에서 이용되는 고분자 탄성체로서는 예를 들어 폴리우레탄 수지, 아크릴 수지 및 실리콘 수지 등을 들 수 있으며, 이들 수지를 병용해도 좋다. 이 중에서도 본 발명에서는 인공 피혁의 내구성의 발현의 관점에서, 고분자 탄성체로서 폴리우레탄 수지가 특히 바람직하게 사용된다.

본 발명에서 사용되는 폴리우레탄 수지는 폴리올, 폴리이소시아네이트 및 쇄 신장제를 적절하게 반응시킨 구조를 갖는 것을 사용할 수 있다. 폴리우레탄 수지로서는 용제계와 수분산계 중 어느 쪽의 폴리우레탄 수지도 사용할 수 있다.

또한, 폴리우레탄 수지에는 결합제로서의 성능이나 감촉을 손상시키지 않는 범위에서, 다른 수지 예를 들어 폴리에스테르계, 폴리아미드계 및 폴리올레핀계 등의 엘라스토머 수지, 아크릴 수지 및 에틸렌-아세트산 비닐 수지 등의 수지가 포함되어 있어도 좋다.

또한, 폴리우레탄 수지는 각종 첨가제, 예를 들어 카본 블랙 등의 안료, 인계, 할로겐계 및 무기계 등의 난연제, 페놀계, 황계 및 인계 등의 산화 방지제, 벤조트리아졸계, 벤조페논계, 살리실레이트계, 시아노아크릴레이트계 및 옥살릭애시드아닐리드계 등의 자외선 흡수제, 힌더드아민계나 벤조에이트계 등의 광안정제, 폴리카르보디이미드 등의 내가수 분해 안정제, 가소제, 내전 방지제, 계면 활성제, 응고 조정제 및 염료 등을 함유하고 있어도 좋다.

또한, 본 발명에서는, 고분자 탄성체의 시판품으로서 예를 들어 용액형 우레탄 수지(DIC 가부시끼가이샤 제조 "크리스본"(등록 상표)MP-812NB)나, 수성형 우레탄 수지(DIC 가부시끼가이샤 제조 "하이드란"(등록 상표)WLI-602)를 사용할 수 있다.

본 발명의 항필링성 인공 피혁은, 인공 피혁에 대한 고분자 탄성체의 비율이 10 질량% 이상 50 질량% 이하인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 15 질량% 이상 35 질량% 이하이다. 고분자 탄성체의 비율을 10 질량% 이상으로 함으로써, 시트 형상물에 있어서의 필요한 강도를 얻고 또한 섬유의 탈락을 막을 수 있다. 또한, 고분자 탄성체의 비율을 50 질량% 이하로 함으로써, 감촉이 딱딱해지는 것을 막고, 목적으로 하는 양호한 입모의 품위를 얻을 수 있다.

본 발명의 항필링성 인공 피혁은 가구, 의자 및 벽재 등, 자동차, 전철 및 항공기 등의 차량 실내에서의 좌석, 천장이나 내장 등의 표피재로서 매우 우미한 외관을 갖는 내장재, 셔츠, 재킷, 캐쥬얼 슈즈, 스포츠화 슈즈, 신사구두, 부인 구두 등의 구두의 상부나 트림 등, 가방, 벨트, 지갑 등 및 이들 일부에 사용한 의료용 자재, 와이핑크로스, 연마천 및 CD 커튼 등의 공업용 자재로서 바람직하게 사용할 수 있다.

다음으로 본 발명의 항필링성 인공 피혁의 제조 방법에 관해서 설명한다. 여기서는 극세섬유를 구성하는 중합체로서, 폴리에스테르를 사용하는 제조 방법을 예시한다.

극세섬유를 바람직하게 구성하는 폴리에스테르에 무기 입자 및 실리콘 오일을 함유시키는 방법으로는 폴리에스테르의 중합 시에 무기 입자 및 실리콘 오일을 첨가하는 방법을 들 수 있다. 예를 들어, (A) 미리 임의의 무기 입자와 실리콘 오일을 함유하고 있는 폴리에스테르를 준비하여, 그것을 해중합한 원료를 사용해서 중합 반응을 하는 방법, (B) 임의의 무기 입자와 실리콘 오일을 테레프탈산과 에틸렌글리콜의 에스테르화 반응 개시 직전 또는 반응 중의 임의의 단계에서 첨가하는 방법 및 (C) 임의의 무기 입자와 실리콘 오일을 테레프탈산과 에틸렌글리콜의 에스테르화 반응 개시 직전 또는 반응 중의 임의의 단계에서 첨가하는 방법 등을 들 수 있다.

무기 입자와 실리콘 오일의 폴리에스테르에의 바람직한 첨가 방법은, 상기한 바와 같이 미리 임의의 무기 입자 및 실리콘 오일을 함유하고 있는 폴리에스테르를 준비하여, 그것을 해중합한 원료를 사용해서 중합 반응을 하는 방법이다. 이 방법을 사용함으로써, 해중합 및 중합 시에 무기 입자와 실리콘 오일이 충분히 교반되어, 무기 입자와 실리콘 오일이 잘 합쳐져서 폴리에스테르 중의 무기 입자의 분산성이 매우 양호해진다. 또한, 미리 임의의 무기 입자 및 실리콘 오일을 함유하고 있는 폴리에스테르로서는 환경 부하 감소의 관점에서 섬유 부스러기, 필름 부스러기 및 PET병 등에 사용된 폴리에스테르를 회수하여 재이용한 리사이클 원료를 바람직하게 사용할 수 있다.

실리콘 오일의 폴리에스테르에의 첨가 방법으로서는, 칩화한 폴리에스테르 표면에 미리 실리콘 오일을 부여한 것을 용융 방사함으로써, 실리콘 오일을 극세섬유내에 함유하게 하는 방법도 사용된다.

본 발명에서 사용되는 인공 피혁을 구성하는 극세섬유를 얻는 방법으로서는 극세섬유를 직접 얻는 방법과, 일단 극세섬유 발현형 섬유를 제조하여, 그 후, 극세섬유를 발현시키는 방법을 채용할 수 있다. 본 발명에서는 보다 세섬도가 얻어지기 쉬운 점이나 얻어지는 인공 피혁의 유연성의 점에서 후자의 일단 극세섬유 발현형 섬유를 제조하여, 그 후, 극세섬유를 발현시키는 방법이 바람직하게 이용된다. 그 방법으로서 예를 들면 용해성이 다른 복수의 중합체를 정합하여 방사하고, 극세섬유 발현 가능한 섬유를 얻은 후, 적어도 한 종류의 중합체를 제거하여 극세섬유를 형성하는 방법 등을 사용할 수 있다.

이러한 극세섬유 발현형 섬유를 방사 할 때의 복합형체로서는 중합체끼리 접합되게 했던 것 같은 상태의 사이드 바이 사이드형의 복합형체나, 중합체 중에 별도의 중합체가 섬 형상으로 존재하는 해도형 복합형체가 바람직하게 사용된다.

또한, 제거되는 중합체로서는 폴리에틸렌이나 폴리스티렌 등의 폴리올레핀, 나트륨 술포이소프탈산이나 폴리에틸렌글리콜 등을 공중합하여 알칼리 용해성을 높인 공중합 폴리에스테르나 폴리락트산 등이 바람직하게 이용된다.

이어서, 폴리에스테르 극세섬유를 발현시키는 방법은, 제거하는 성분의 종류에 따라 다르지만 제거되는 성분이 폴리에틸렌이나 폴리스티렌 등의 폴리올레핀이면, 톨루엔이나 트리클로로에틸렌 등의 유기 용매에 침지하여 추출을 행하는 방법이 바람직하게 사용된다. 또한, 제거되는 성분이 알칼리 용해성을 높인 공중합 폴리에스테르나 폴리락트산이면, 수산화나트륨 등의 알칼리 수용액에 침지하여 추출을 행하는 방법이 바람직하게 이용된다.

다음으로, 상기한 극세섬유 또는 극세섬유 발현형 섬유를 시트화하여 시트 형상물로 하는 방법에 관해서 설명한다.

시트 형상물은 직물, 편물, 단섬유로 이루어지는 부직포 및 장섬유로 이루어지는 부직포 중 어느 하나라도 괜찮다. 그러나, 감촉이나 품위를 중시하는 경우는, 단섬유로 이루어진 부직포가 바람직하게 사용된다. 단섬유로 이루어진 부직포를 얻는 방법으로는 카드 머신이나 크로스 래퍼를 사용하는 방법이나, 초지법을 채용할 수 있다. 또한, 이들 방법으로 얻어진 부직포를, 니들 펀치나 워터 제트 펀치로 낙합시켜도 되고 또는 다른 직물, 뜨개질 및 부직포와 낙합 또는 접착 등에 의해 일체화시켜도 좋다.

일체화시키는 직물, 편물 및 부직포도 극세섬유와 같이 무기 입자, 실리콘 오일을 포함한 것이라도 좋다. 일체화시키는 직물, 뜨개질 및 부직포에 포함되는 섬유는 인공 피혁 표면에 노출하는 경우가 있고, 노출된 섬유는 극세섬유와 특성이 다르기 때문에 필링이 되기 쉽다.

또한, 일체화시키는 직물, 편물 및 부직포에 사용되는 섬유 중의 무기 입자의 함유량은 극세섬유와 같이 바람직하게는 0.1 내지 3 질량%이고, 실리콘 오일의 함유량은 극세섬유와 마찬가지로 바람직하게는 0.001 내지 1 질량%이다. 섬유 중에, 무기 입자와 실리콘 오일을 첨가하는 방법으로는 극세섬유에 무기 입자와 실리콘 오일을 첨가하는 방법과 같은 방법을 들 수 있다. 이 중에서도, 폴리에스테르 섬유 원료로서, 미리 임의의 무기 입자 및 실리콘 오일을 함유하고 있는 원료로서, 환경 부하 저감의 관점에서, 섬유 부스러기, 필름 부스러기 및 PET병 등에 사용된 폴리에스테르를 회수하여 재이용한 리사이클 원료를 사용하는 방법이 바람직하게 이용된다.

본 발명의 항필링성 인공 피혁을 제조 하는데에 있어서는, 우선 극세섬유를 제조하고나서 시트화하는 방법을 채용할 수도 있고, 상기 극세섬유 발현형 섬유를 시트화한 후에 상기 처리를 실시해서 극세섬유를 발현시키는 방법을 채용할 수도 있다.

시트 형상물에의 고분자 탄성체의 부여 방법으로는, (a) 시트 형상물에 고분자 탄성체 용액을 함침하고, 또한 수용액 또는 유기 용매 수용액 중에 침지해서 고분자 탄성체를 응고시키는 습식 응고 방법, (b) 고분자 탄성체 용액을 함침 후, 건조해서 응고시키는 건식 응고 방법 및 (c) 분자 탄성체 용액을 함침 후, 습열 처리에 의해 고분자 탄성체를 감열 응고시키는 방법 등을 들 수 있다.

고분자 탄성체 용액에 사용되는 용매로서는, N,N-디메틸포름아미드, 디메틸술폭시드, 메틸에틸케톤 및 물 등을 사용할 수 있다. 또한, 고분자 탄성체 용액에는 필요에 따라 안료, 자외선 흡수제 및 산화 방지제 등을 첨가할 수 있다.

본 발명에 있어서는, 인공 피혁 중 적어도 한 면을 기모 처리해서 섬유 입모면을 형성시킨다. 섬유 입모면을 형성하는 방법으로는 예를 들어 샌드페이퍼 등에 의한 버핑이나 기모 처리 등, 각종 방법을 사용할 수 있다.

본 발명에 있어서, 섬유 입모면을 형성하기 전에 대전 방지제를 부여하는 것은 연삭에 의해 인공 피혁으로부터 발생한 연삭 가루가 샌드페이퍼 상에 퇴적하기 어려워지는 경향이 있어서 바람직한 형태이다. 또한, 섬유 입모면을 형성하기 전에 활제로서 실리콘 등을 부여하는 것은, 표면 연삭에 의한 기모가 용이하게 가능하게 되어 표면 품위가 매우 양호해진다. 극세섬유의 파단 강도가 약해지면 입모화 처리 시에 극세섬유가 절단되어, 능숙하게 입모가 형성되지 않기 때문에 입모 길이가 짧아진다. 또한, 입모 길이가 짧아지면 우미한 개관을 얻기 어렵다. 또한, 입모 길이가 지나치게 길면, 필링이 발생하기 쉬워지는 경향이 있다. 이로 인해, 입모 길이는 바람직하게는 0.20 mm 이상 1.00 mm 이하이다.

본 발명의 항필링성 인공 피혁은 염색할 수 있다. 염색 방법은 인공 피혁을 염색하는 동시에 비비기 효과를 부여해서 인공 피혁을 또한 유연화할 수 있는 점에서, 액류 염색기를 사용하는 것이 바람직하다. 액류 염색기에는 통상의 액류 염색기를 사용할 수 있다. 염색 온도는, 지나치게 높으면 고분자 탄성체가 열화될 경우가 있고, 반대로 지나치게 낮으면 섬유로의 염착이 불충분해지기 때문에 섬유의 종류에 따라서 변경하는 것이 바람직하다. 구체적으로 염색 온도는 일반적으로 80 ℃ 이상 150 ℃ 이하의 온도가 바람직하고, 보다 바람직하게는 110 ℃ 이상 130 ℃ 이하의 온도이다. 분산 염료로 염색한 경우에는 염색 후에 환원 세정을 행해도 좋다.

또한, 염색의 균일성이나 재현성을 향상시킬 목적으로, 염색시에 염색 보조제를 사용하는 것도 바람직한 형태이다. 또한, 인공 피혁에 실리콘 등의 유연제, 대전 방지제, 발수제, 난연제, 내광제, 소취제 및 필링 방지제 등의 처리제에 의한 처리를 실시해도 좋다. 이러한 마무리 처리는 염색 후에서도 염색과 동욕에서도 좋다.

<실시예>

이어서, 본 발명의 항필링성 인공 피혁에 대해서, 실시예에 의해 더욱 상세하게 설명한다. 단, 본 발명은 하기의 실시예에만 한정되는 것은 아니다. 본 발명에 있어서 평가 방법은 다음과 같다.

[평가 방법]

(1) 극세섬유 중의 무기 입자의 함유량

인공 피혁 표면의 입모부에서 얻어진 극세섬유를 용제 등으로 용해(폴리에틸렌테레프탈레이트의 경우에는 오르토클로로페놀을 사용함)하고, 여과해서 불용해 분인 무기 입자를 채취하였다. 채취한 무기 입자를 형광 X선 분석하고, 구성 원소를 특정함과 동시에, 무기 원소량의 강도를 표준 물질로부터 얻어진 검량선과 비교해서 정량하였다. 또한, X선 회절 분석을 하고, 표준 샘플 데이터와의 비교로부터 무기 물질을 동정하였다.

(2) 극세섬유 중의 실리콘 오일의 함유량

인공 피혁 표면의 입모부에서 얻어진 극세섬유에 대해서, 29 Si 프로브에 의한 고체 NMR 분석을 행하고, 표준 물질과의 비교로부터 실리콘 오일의 동정과 함유량을 산출하였다.

(3) 극세섬유의 파단 강도

JIS-L1013(1999년)에 따라서, 용융 방사 후의 해도 섬유로부터 해(海) 성분을 제거하여, 극세섬유를 발현시켜서 파단 강도를 측정하였다. 이어서, 중합체 밀도보다 섬유 직경당 강도로 환산하였다.

(4) 인공 피혁의 필링 평가

마틴달 마모 시험기(Martindale Abrasion Machine)로서, James H.Heal & Co.제조 Model 406을, 표준 마찰 천으로서 동사의 ABRASTIVE CLOTH SM25를 사용하여 인공 피혁 시료에 12 kPa 상당의 하중을 걸어, 마모 횟수 20,000회의 조건에서 마찰시킨 후의 인공 피혁의 외관을 육안으로 관찰하여 평가하였다. 평가 기준은 인공 피혁의 외관이 마찰전과 전혀 변화가 없었던 것을 5급으로 하여 보플 덩어리가 다수 발생한 것을 1급으로 하고, 그 사이를 0.5급씩 구획지었다.

(5) 인공 피혁의 개관 품위 평가

인공 피혁의 개관 품위는, 건강한 성인 남성과 성인 여성 각 10명씩, 계 20명을 평가자로 하여, 육안과 관능 평가에 의해 하기와 같이 평가하고, 가장 많은 평가를 외관 품위로 하였다.

3급: 섬유의 분산 상태가 양호하고, 외관도 양호하다.

2급: 섬유의 분산 상태가 나쁘거나 또는 외관이 불량하다.

1급: 전체적으로 섬유의 분산 상태가 나쁘고 또한 외관이 불량하다.

(6) 인공 피혁의 입모 길이

인공 피혁을 직경 2 cm의 원기둥에 인공 피혁을 둘러 감고, 측면에서 광을 조사하여 광의 대면에서 사진을 촬영하였다. 그 인공 피혁으로부터 상승되어 있는 입모 부분 각각의 길이를 스케일에 의해 측정하여, 평균값을 산출하였다. 촬영 개소를 변경하여, 100장의 사진에 대해서 측정한 평균값을 입모 길이으로 하였다.

(7) 실의 끊김 횟수

방사성의 평가로서, 용융 방사 24시간에 발생한 실의 끊김 횟수를 실의 끊어짐 횟수로 하였다.

[실시예 1]

평균 입경 50 nm의 탄산칼슘 5.0 질량%와 폴리메틸페닐실록산을 성분으로 하는 실리콘 오일 0.4 질량%를 포함하는 폴리에틸렌테레프탈레이트를 해중합하였다. 얻어진 탄산칼슘과 실리콘을 함유하는 테레프탈산 100 질량부와, 충분히 교반한 에틸렌글리콜 슬러리 75 질량부와, 반응 촉매로서 아세트산 마그네슘 0.05 질량부 및 삼산화안티몬 0.04 질량부를 에스테르 교환통에 투입하였다. 계속해서, 이것을 질소 분위기 하에서 150 ℃의 온도에서부터 250 ℃의 온도로 서서히 가열하고, 생성하는 메탄올을 추출하면서 에스테르 교환 반응을 행하였다. 그 후, 서서히 감압하면서 280 ℃의 온도까지 승온해서 2 시간 중합하고, 탄산칼슘 및 실리콘을 함유하는 폴리에틸렌테레프탈레이트 칩을 얻었다.

계속해서, 해 성분으로서 폴리스티렌을 45 질량부와, 도(島) 성분으로서 상기 탄산칼슘과 실리콘을 함유한 폴리에틸렌테레프탈레이트를 55 질량부 사용하여, 해도 섬유를 용융 방사하였다. 얻어진 해도형 섬유는, 1 필라멘트 중에 도 성분이 36 도 포함되는 형태이고, 단섬유 직경은 16 ㎛이었다. 방사 개시로부터 24 시간 이내의 실의 끊김은 발생하지 않았다. 해도형 섬유를 섬유 길이 51 mm로 잘라서 얻어진 스테이플을 사용하여, 카딩 및 크로스 래퍼에 의해 섬유 적층 웹을 작성하였다. 계속해서, 작성한 섬유 적층 웹에, 100 개/c㎡의 니들 펀치를 실시하여 예비 낙합 부직포로 하였다. 얻어진 예비 낙합 부직포의 양면에 단위 면적당 중량 75g/㎡의 평직물 폴리에스테르스크림을 중첩하여, 펠트 바늘로 2500 개/c㎡의 니들 펀치를 행하고, 단위 면적당 중량 650g/㎡의 부직포를 형성하였다.

이와 같이 하여 얻어진 부직포를 96 ℃의 온도에서 열수 수축시킨 후, 폴리비닐알코올 수용액을 함침하였다. 계속해서, 건조 온도 125℃의 온도에서 10분간 열풍 건조함으로써, 부직포의 도 성분 중량에 대한 폴리비닐알코올 질량이 45 질량%가 되도록 폴리비닐알코올을 부여한 시트 형상물을 얻었다. 이와 같이 하여 얻어진 시트 형상물을 트리클로로에틸렌 내에서 해 성분을 용해 제거하여 극세섬유가 낙합하여 이루어지는 탈해 시트를 얻었다.

얻어진 극세섬유로 이루어지는 탈해 시트 형상물에, 고형분 농도 12 질량%로 조정한 에테르계 폴리우레탄 수지 DMF(N,N-디메틸포름아미드) 용액을 함침하여 DMF 농도 30 질량%의 수용액 내에서 폴리우레탄을 응고시켰다. 그 후, 폴리비닐알코올 및 DMF를 열수로 제거하여, 120 ℃의 온도에서 10 분간 열풍 건조함으로써, 부직포의 폴리에스테르 성분 질량에 대한 폴리우레탄 수지의 질량이 30 질량%가 되도록, 폴리우레탄 수지를 부여한 시트 형상물을 얻었다.

얻어진 시트 형상물을 두께 방향으로 반재단하고, 반재단면을 240 메쉬의 엔드리스 샌드 페이퍼를 이용한 연삭에 의해 기모 처리하였다. 그 후, 서큘러 염색기를 이용해서 분산염료에 의해 염색을 행하여 인공 피혁을 얻었다. 얻어진 인공 피혁에 포함되는 섬유에 대한 폴리에스테르 극세섬유의 비율은 60 질량%이고, 단섬유 직경은 4.4 ㎛이었다. 폴리에스테르 극세섬유 중의 탄산칼슘의 함유량은 1.0 질량%이고, 실리콘 오일의 함유량은 0.08 질량%이었다. 또한, 폴리에스테르 극세섬유의 파단 강도는 0.42 cN/㎛이었다. 얻어진 인공 피혁의 필링 평가는 4 내지 5급이고, 외관 품위는 4급이고, 평균 입모 길이는 0.31 mm이었다. 방사 시의 실 끊김의 발생은 없었다. 인공 피혁의 구성을 표 1에, 성능 평가 결과를 표 2에 나타낸다.

[실시예 2 내지 4]

첨가하는 무기 입자의 종류, 무기 입자량 및 실리콘 오일의 첨가량을, 표 1 대로 변경한 것 외에는 실시예 1과 같은 방법으로 인공 피혁을 얻었다. 인공 피혁의 구성을 표 1에, 성능 평가 결과를 표 2에 나타낸다.

[실시예 5]

디메틸 테레프탈산 100 질량부와, 평균 입경 50 nm의 탄산칼슘을 농도 0.3 질량%와 폴리메틸페닐실록산 오일 0.03 질량% 함유하여 충분히 교반한 에틸렌글리콜 슬러리 75 질량부와, 반응 촉매로서 아세트산 마그네슘 0.05 질량부 및 삼산화안티몬 0.04 질량부를, 에스테르 교환통에 투입하였다. 계속해서, 질소 분위기 하에서 150 ℃에서부터 250 ℃의 온도로 서서히 가열하여 생성하는 메탄올을 추출하면서 에스테르 교환 반응을 행하였다. 그 후, 서서히 감압하면서 280 ℃의 온도까지 승온해서 2시간 중합하여 탄산칼슘 함유 폴리에틸렌테레프탈레이트 칩을 얻은 것 외에는 실시예 1과 같은 방법으로 인공 피혁을 얻었다. 인공 피혁의 구성을 표 1에, 성능 평가 결과를 표 2에 나타낸다.

[실시예 6]

해 성분으로서, 5-술포이소프탈산 나트륨을 8 mol% 공중합한 폴리에틸렌테레프탈레이트를 45 질량부와, 도 성분으로서, 실시예 1과 같은 평균 입경 50 nm의 탄산칼슘 5.0 질량%와 폴리메틸페닐실록산을 성분으로 하는 실리콘 오일 0.4질량%를 포함하는 폴리에틸렌테레프탈레이트를 55 질량부 사용하여, 해도 섬유를 용융 방사하였다. 얻어진 해도형 섬유는 1 필라멘트 중에 도 성분이 36 도 포함되는 형태이며, 단섬유 직경은 16 ㎛이었다. 이 해도형 섬유를 섬유 길이 51 mm로 잘라서 얻어진 스테이플을 사용하여, 카딩 및 크로스 래퍼에 의해 섬유 적층 웹으로 한 것에, 100 개/c㎡의 니들 펀치를 실시해 예비 낙합 부직포로 하였다. 얻어진 예비 낙합 부직포 양면에 단위 면적당 중량 75g/㎡의 평직물 폴리에스텔르스크림을 중첩하여, 펠트 바늘로 2500 개/c㎡의 니들 펀치를 행하고, 단위 면적당 중량 650 g/㎡의 부직포를 형성하였다.

이와 같이 하여 얻어진 부직포를 80 ℃의 온도에서 열수 수축시킨 후, 건조 온도 125 ℃로 10 분간 열풍 건조하였다. 얻어진 부직포에 고형분 농도 12 질량%로 조정한 에테르계 수분산 폴리우레탄 용액을 함침하고, 건조 온도 120 ℃로 10분 열풍 건조시켜 폴리우레탄을 응고시켰다. 이어서, 얻어진 시트 형상물을 80 ℃의 온도로 가열한 농도 15g/L의 수산화나트륨 수용액에 침지하여 30분 처리를 행하고, 해도형 섬유의 해 성분을 제거하여 부직포의 폴리에스테르 성분 질량에 대한 폴리우레탄 질량이 30 질량%가 되도록 폴리우레탄 수지를 부여한 탈해 시트 형상물을 얻었다.

얻어진 탈해 시트 형상물을 두께 방향으로 반재단하고, 반재단면을 240 메쉬의 엔드리스 샌드페이퍼를 사용한 연삭에 의해 기모 처리한 후, 서큘러 염색기로 분산염료에 의해 염색을 행하여 인공 피혁을 얻었다. 얻어진 인공 피혁에 포함되는 섬유에 대한 폴리에스테르 극세섬유의 비율은 60 질량%이고, 단섬유 직경은 4.4 ㎛이었다. 폴리에스테르 극세섬유 중의 탄산칼슘의 함유량은 1.0 질량%이고, 실리콘의 함유량은 0.08 질량%이었다. 인공 피혁의 구성을 표 1에, 성능 평가 결과를 표 2에 나타낸다.

[실시예 7 내지 9]

첨가하는 무기 입자량과 실리콘 오일의 첨가량을 변경한 것 외에는 실시예 1과 같은 방법으로 인공 피혁을 얻었다. 인공 피혁의 구성을 표 1에, 성능 평가 결과를 표 2에 나타낸다.

[실시예 10]

실시예 1과 동일하게 하여 얻어진 해도형 섬유의 1 필라멘트 중의 도 성분을 200 섬으로 한 것 외에는 실시예 1과 같은 방법으로 인공 피혁을 얻었다. 얻어진 인공 피혁에 포함되는 섬유의 단섬유 직경은 0.5 ㎛이었다. 인공 피혁의 구성을 표 1에, 성능 평가 결과를 표 2에 나타낸다.

[실시예 11]

실시예 1과 동일하게 하여 얻어진 해도형 섬유의 1 필라멘트 중의 도 성분을 8 섬으로 한 것 외에는 실시예 1과 같은 방법으로 인공 피혁을 얻었다. 얻어진 인공 피혁에 포함되는 섬유의 단섬유 직경은 9.5 ㎛이었다. 인공 피혁의 구성을 표 1에, 성능 평가 결과를 표 2에 나타낸다.

[실시예 12]

극세섬유의 조성 비율을 표 1 대로 변경한 것 외에는 실시예 1과 같은 방법으로 인공 피혁을 얻었다. 결과를 표 1에 나타낸다.

즉, 실시예 1과 같은 방법으로 얻어진 폴리에틸렌테레프탈레이트 칩과 6-나일론 칩을 사용하여, 각각 따로따로 익스트루더를 사용해서 용융한 후, 구금 부재내에서 합류시켜, 단구멍당 토출량을 2 g/분으로 하여 중공 구금 부재에 의해 토출하고, 이젝터 압력 343 kPa(3.5 kg/c㎡)으로써 고속 견인하였다. 그 후, -30 kV에서 고전압 인가 처리하여 공기의 흐름과 같이 분산판에 충돌시켜, 필라멘트를 개섬 하여 16 분할의 다층 접합형 단면을 갖는 박리 분할형 복합 장섬유(섬유 직경 16.7 ㎛, 중공율은 4 %)로 이루어지는 섬유 웹으로서, 보집 네트 컨베이어로 단위 면적당 중량 41 g/㎡로 보집하였다.

얻어진 섬유 웹을 연속으로 상하 100 ℃ 온도의 엠보싱 캘린더를 이용해서 가볍게 열 접착을 행하여, 이 섬유 웹 16 매를 크로스 레이어를 이용하여 적층하고, 니들 펀치로 교락 처리를 실시하였다. 그 후, 물에 침지하여 가볍게 맹글(mangle)로 짠 후, 시트 형상물 타격식 비비기(hitting kneading machine)를 사용해서 복합 섬유의 분할 극세섬유화 처리를 행하고, 단위 면적당 중량 650 g/㎡의 부직포를 형성하였다. 이와 같이 하여 얻어진 부직포에, 실시예 1과 같은 방법으로 폴리우레탄 부여하여, 반재단, 기모 처리 및 염색을 행하여 인공 피혁을 얻었다. 얻어진 인공 피혁에 포함되는 섬유의 단섬유 직경은 8.2 ㎛이었다. 인공 피혁의 구성을 표 1에, 성능 평가 결과를 표 2에 나타낸다.

[실시예 13]

실시예 1에서 사용한 예비 낙합 부직포의 양면에 중첩한 평직물 폴리에스테르스크림 대신에, 탄산칼슘 1 질량%와 실리콘 오일 0.08 질량%를 함유하는 폴리에틸렌테레프탈레이트로 이루어진 평직물 폴리에스테르스크림을 사용한 것 외에는 실시예 1과 같은 방법으로 인공 피혁을 얻었다. 인공 피혁의 구성을 표 1에, 성능 평가 결과를 표 2에 나타낸다.

[비교예 1 내지 3]

무기 입자 및/또는 실리콘 오일을 포함하지 않는 폴리에스테르 사용한 것 외에는 실시예 1과 같은 방법으로 인공 피혁을 얻었다. 비교예 1에서는, 무기 입자도 실리콘 오일도 포함하지 않기 때문에 필링 평가가 ２급이었다. 비교예 2에서는 실리콘 오일을 포함하지 않기 때문에 입모 길이가 짧고 개관이 불량하였다. 비교예 3에서는 무기 입자를 포함하지 않기 때문에 필링 평가가 ２급이었다. 인공 피혁의 구성을 표 1에, 성능 평가 결과를 표 2에 나타낸다.

[비교예 4]

첨가하는 무기 입자의 종류, 무기 입자량 및 실리콘 오일의 첨가량을 변경한 것 외에는 실시예 1과 같은 방법으로 인공 피혁을 얻었다. 얻어진 인공 피혁은 무기 입자 함유량이 많기 때문에 입모 길이가 짧고 개관이 불량하였다. 인공 피혁의 구성을 표 1에, 성능 평가 결과를 표 2에 나타낸다.

[비교예 5]

극세섬유의 조성 비율을 표 1 대로 변경한 것 외에는 실시예 1과 같은 방법으로 인공 피혁을 얻었다. 얻어진 인공 피혁은 폴리에스테르 이외의 극세섬유가 많고 이 섬유끼리의 얽힘이 발생했기 때문에 필링 평가가 3급이 되었다. 또한, 색 얼룩이 강하여 개관 평가가 2.5급이었다. 인공 피혁의 구성을 표 1에, 성능 평가 결과를 표 2에 나타낸다.

표 1의 "극세섬유 중합체 조성"에 있어서의 비율은 질량%이다.

Claims (4)

1. 단섬유 직경이 0.3 내지 10 ㎛인 극세섬유와 고분자 탄성체를 포함하고, 상기 극세섬유로 이루어지는 입모를 갖는 시트 형상물이며, 상기 극세섬유가 극세섬유 100 질량％에 대하여 0.01 내지 5 질량％의 무기 입자와, 극세섬유 100 질량％에 대하여 0.001 내지 1 질량％의 실리콘 오일을 함유하는 것을 특징으로 하는 항필링성 인공피혁.
2. 제1항에 있어서, 극세섬유가 폴리에스테르 극세섬유를 90 질량％ 이상 포함하는 것을 특징으로 하는 항필링성 인공피혁.
3. 제1항에 있어서, 극세섬유가 폴리에스테르 극세섬유를 100 질량％ 포함하는 것을 특징으로 하는 항필링성 인공피혁.
4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 무기 입자가 칼슘염, 실리카 및 산화티타늄으로 이루어지는 군으로부터 선택된 적어도 하나의 무기 입자인 것을 특징으로 하는 항필링성 인공피혁.