KR20110044156A - 석출 경화형 합금 박대의 제조 장치, 냉각 롤 및 석출 경화형 합금 박대의 제조 방법 - Google Patents

석출 경화형 합금 박대의 제조 장치, 냉각 롤 및 석출 경화형 합금 박대의 제조 방법 Download PDF

Info

Publication number
KR20110044156A
KR20110044156A KR1020100103161A KR20100103161A KR20110044156A KR 20110044156 A KR20110044156 A KR 20110044156A KR 1020100103161 A KR1020100103161 A KR 1020100103161A KR 20100103161 A KR20100103161 A KR 20100103161A KR 20110044156 A KR20110044156 A KR 20110044156A
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
cooling
ribbon
alloy ribbon
precipitation hardening
flow path
Prior art date
Application number
KR1020100103161A
Other languages
English (en)
Other versions
KR101698607B1 (ko
Inventor
마호토 다케다
나오쿠니 무라마츠
노부유키 오가와
Original Assignee
엔지케이 인슐레이터 엘티디
내셔널 유니버서티 코포레이션 요코하마 내셔널 유니버서티
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 엔지케이 인슐레이터 엘티디, 내셔널 유니버서티 코포레이션 요코하마 내셔널 유니버서티 filed Critical 엔지케이 인슐레이터 엘티디
Publication of KR20110044156A publication Critical patent/KR20110044156A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR101698607B1 publication Critical patent/KR101698607B1/ko

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/52—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for wires; for strips ; for rods of unlimited length
    • C21D9/54—Furnaces for treating strips or wire
    • C21D9/56—Continuous furnaces for strip or wire
    • C21D9/573—Continuous furnaces for strip or wire with cooling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/34—Methods of heating
    • C21D1/44—Methods of heating in heat-treatment baths
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/52—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for wires; for strips ; for rods of unlimited length
    • C21D9/54—Furnaces for treating strips or wire
    • C21D9/56—Continuous furnaces for strip or wire
    • C21D9/573—Continuous furnaces for strip or wire with cooling
    • C21D9/5735—Details
    • C21D9/5737—Rolls; Drums; Roll arrangements
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/002—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working by rapid cooling or quenching; cooling agents used therefor
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C22F1/047—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys with magnesium as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/08—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of copper or alloys based thereon
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27B—FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS IN GENERAL; OPEN SINTERING OR LIKE APPARATUS
    • F27B9/00—Furnaces through which the charge is moved mechanically, e.g. of tunnel type; Similar furnaces in which the charge moves by gravity
    • F27B9/28—Furnaces through which the charge is moved mechanically, e.g. of tunnel type; Similar furnaces in which the charge moves by gravity for treating continuous lengths of work

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Heat Treatment Of Strip Materials And Filament Materials (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)

Abstract

본 발명의 제조 장치에 있어서, 용체화 처리부(20)는 석출 경화형의 합금 조성을 갖는 소재 합금 박대(18)를 재결정 온도 이상 융점 이하의 온도까지 가열하는 가열실(30)과, 가열실(30)에 인접하는 냉각실(40)과, 냉각실(40) 내에 마련되고, 가열실(30)에서 가열된 소재 합금 박대(18)를 끼워 넣도록 하여 냉각하는 쌍을 이루는 냉각 롤(50)을 구비하고 있다. 이 용체화 처리부(20)에 따르면, 석출 경화형 원소를 과포화로 고용(固溶)하는 고용체를 얻는 데 필요한 급랭을 함과 동시에, 형상과 표면 상태가 양호한 석출 경화형 합금 박대를 얻을 수 있다.

Description

석출 경화형 합금 박대의 제조 장치, 냉각 롤 및 석출 경화형 합금 박대의 제조 방법{MANUFACTURING DEVICE AND METHOD OF PRECIPITATION HARDENING ALLOY RIBBON, AND COOLING ROLL}
본 발명은, 석출 경화형 합금 박대(薄帶)의 제조 장치, 냉각 롤 및 석출 경화형 합금 박대의 제조 방법에 관한 것이다.
종래, 가열 후의 합금 박대를 급랭하는 합금 박대의 제조 장치로서는, 예컨대, 온도 제어된 단일 롤을 지그재그형으로 배치하고, 이것에 박판을 접촉 주행시켜 한 면씩 교대로 급랭하는 것이 제안되어 있다(예컨대 특허 문헌 1). 이 특허 문헌 1의 장치에서는, 냉각 시의 에너지 효율이 좋아 소비 전력과 설비 스페이스가 작게 끝난다고 되어 있다. 또한, 예컨대, 소둔로(燒鈍爐) 본체의 열처리 후의 금속 재료 반출측에 냉각실을 마련하고, 냉각실 내에 구비된 스프레이 노즐로 금속 재료를 냉각하며, 소둔로 본체 내의 분위기 가스압을 냉각실 내의 가스압보다 높게 하여 소둔로 본체 내부로부터 냉각실 내부로 가스가 흐르도록 구성한 것이 제안되어 있다(예컨대 특허 문헌 2). 이 특허 문헌 2의 장치에서는, 노 본체 내로의 수증기의 침입을 방지할 수 있고, 균일한 마무리 형상의 재료를 얻을 수 있다고 되어 있다.
[특허 문헌 1] 일본 특허 공개 평성 제6-272003호 공보 [특허 문헌 2] 일본 특허 공개 소화 제63-303013호 공보
그러나, 특허 문헌 1에 기재된 장치에서는, 합금 박대의 한 면씩밖에 냉각할 수 없어, 충분한 급랭이 불가능한 경우가 있었다. 또한, 표면과 이면의 냉각되는 타이밍의 차이에 의해, 판 두께 방향의 냉각이 불균일해져, 박대(薄帶)에 휘어짐이나 기복이 발생하는 경우가 있었다. 한편, 특허 문헌 2에 기재된 장치에서는, 압력차를 이용하여 수증기가 노 본체 내로 침입하는 것을 억제하고 있으나, 수증기의 침입을 더 억제하여 박대의 표면 상태를 보다 양호하게 하는 것이 요망되고 있었다. 또한, 스프레이 노즐로부터의 냉각수를 균일하게 분사하는 것에는 한계가 있어, 보다 균일하게 냉각하여 박대의 형상을 보다 양호하게 하는 것이 요망되고 있었다.
본 발명은 이러한 과제를 해결하기 위해서 이루어진 것으로, 합금 박대를 급랭할 수 있고, 또한, 형상과 표면 상태가 양호한 석출 경화형 합금 박대를 얻을 수 있는 석출 경화형 합금 박대의 제조 장치를 제공하는 것을 목적으로 한다.
상술한 목적을 달성하기 위해서 예의 연구한 결과, 본 발명자들은, 용체화 처리에서의 냉각 시에, 합금 박대를 끼워 넣도록 쌍을 이루는 냉각 롤로 냉각하면, 합금 박대를 급랭할 수 있고, 또한, 형상과 표면 상태가 양호한 석출 경화형 합금 박대를 얻을 수 있는 것을 발견하고, 본 발명을 완성하기에 이르렀다.
즉, 본 발명의 석출 경화형 합금 박대의 제조 장치는,
석출 경화형의 합금 조성을 갖는 합금 박대를 재결정 온도 이상 융점 이하의 온도까지 가열하는 가열실과,
가열실에 인접하는 냉각실과,
상기 냉각실 내에 마련되고, 상기 가열실에서 가열된 상기 합금 박대를 끼워 넣도록 쌍을 이루어 냉각하는 냉각 롤
을 구비한 것이다.
본 발명의 석출 경화형 합금 박대의 제조 장치에서는, 쌍을 이루는 롤로 동시에 합금 박대를 냉각한다. 이렇게 하면, 양면으로부터 효율적으로 냉각되기 때문에, 합금 박대를 급랭할 수 있다. 또한, 단일 롤의 경우와 비교하여 하나의 냉각 롤의 열용량을 작게 하는 것이 가능하기 때문에, 직경을 작게 하여 가열 후 최초로 냉각되기까지의 거리·시간을 짧게 하여, 강온 속도를 높일 수 있다. 또한, 예컨대 물을 분무하여 냉각하는 것에 비하여 수증기가 발생하기 어렵기 때문에, 가열실로의 수증기의 침입을 억제할 목적으로 가열실과 냉각 장치 사이의 거리를 넓게 할 필요가 없으므로, 강온 속도를 보다 높일 수 있다. 또한, 박대가 냉각 롤과 접촉할 때에, 롤과 접촉하고 있는 선형의 영역은 표면과 이면으로부터 쌍을 이루는 냉각 롤에 의해 동시에 냉각되기 때문에, 냉각 불균일이 발생하기 어렵고, 형상이 양호한 석출 경화형 합금 박대를 얻을 수 있다. 또한, 냉각실 내에 수증기의 발생의 원인이 되는 것과 같은 설비 등이 존재하지 않아, 수증기에 기인하는 산화 피막의 형성을 억제 가능하기 때문에, 표면 상태가 양호한 석출 경화형 합금 박대를 얻을 수 있다.
본 발명에 있어서, 박대란 두께가 1.00 ㎜ 이하인 것을 말한다.
도 1은 본 발명의 제조 장치(10)의 일례를 도시하는 구성도,
도 2는 용체화 처리부(20)의 일례를 도시하는 구성도,
도 3은 돌기를 형성한 냉각 롤의 일례를 도시하는 모식도,
도 4는 벨로우즈판을 마련한 냉각 롤의 일례를 도시하는 모식도,
도 5는 파이프를 마련한 냉각 롤의 일례를 도시하는 모식도,
도 6은 용체화 처리부(20)의 일례를 도시하는 구성도,
도 7은 실시예 1과 참고예 1의 온도 변화를 도시하는 그래프,
도 8은 실시예 1의 합금 박대의 사진,
도 9는 참고예 1의 합금 박대의 사진이다.
다음으로, 본 발명을 실시하기 위한 형태를 도면을 이용하여 설명한다. 도 1은 본 발명의 제조 장치(10)의 일례를 도시하는 구성도이다. 이 제조 장치(10)는, 석출 경화형 합금 박대를 제조하는 장치이며, 석출 경화형의 합금 조성이 되도록 원료를 용해하여 주조하는 용해·주조부(11)와, 석출 경화형의 합금 조성을 갖는 합금의 주괴(鑄塊)를 원하는 두께까지 냉간 압연하여 소재 합금 박대를 얻는 중간 압연부(12)와, 이 소재 합금 박대를 가열·급랭하여 석출 경화형 원소를 과포화로 고용(固溶)시키는 용체화 처리부(20)와, 용체화 처리 후의 소재 합금 박대를 세정하는 산 세정부(13)와, 또한 필요한 두께까지 냉간으로 압연을 행하는 마무리 압연부(14)와, 마무리 압연 후의 소재 합금 박대에 시효 경화 처리를 실시하여 제2 상(相)을 석출시킴과 동시에 마무리 압연으로 도입된 소성 변형을 제거하는 시효 처리부(15)를 갖는 것이다.
도 2는 본 발명의 일 실시형태인 제조 장치 중, 용체화 처리부(20)의 일례를 도시하는 구성도이다. 이 용체화 처리부(20)는 석출 경화형의 합금 조성을 갖는 소재 합금 박대(18)를 재결정 온도 이상 융점 이하의 온도까지 가열하는 가열실(30)과, 가열실(30)에 인접하는 냉각실(40)과, 냉각실(40) 내에 마련되고, 가열실(30)에서 가열된 소재 합금 박대(18)를 끼워 넣도록 하여 냉각하는 쌍을 이루는 냉각 롤(50)을 구비하고 있다. 이 용체화 처리부(20)에서는, 소재 합금 박대를 연속 주행시키면서 용체화 처리하는 것이 가능하고, 가열실(30)에서 가열을 행하고 냉각 롤(50)을 갖는 냉각실(40)에서 급랭을 행하는 것이다.
가열실(30)은, 석출 경화형의 합금 조성을 갖는 소재 합금 박대(18)를 재결정 온도 이상 융점 이하의 온도까지 가열하는 것이다. 이와 같이, 재결정 온도 이상 융점 이하의 온도까지 가열하는 것으로 하면, 그 후의 급랭에 의해, 석출 경화 원소가 과포화로 고용한 고용체를 얻을 수 있다. 석출 경화형의 합금 조성으로서는, 스테인리스강의 600번대의 것이나 알루미늄 합금의 2000번계, 6000번계, 7000번계의 것, 구리 합금 등을 들 수 있다. 이 중 구리 합금 박대가 특히 적합하다. 이러한 구리계의 합금은 도전율이 높기 때문에, 전자 부품 등으로서 이용되는 경우가 많고, 보다 소형화·박형화가 요구되며, 형상이 양호한 박대를 얻을 수 있는 본 발명의 적용 의의가 높기 때문이다. 그 중에서도 베릴륨-코발트계, 니켈-실리콘계, 티탄-철계, 크롬-지르코늄계의 구리 합금 박대인 것이 바람직하다. 모두 과포화 고용체로부터의 제2 상의 석출이 발생하는 합금계이기 때문이다. 예컨대, 베릴륨을 1.90 질량%, 코발트를 0.20 질량% 포함하는 것이나, 니켈을 2.40 질량%, 실리콘을 0.60 질량% 포함하는 것, 티탄을 3.20 질량%, 철을 0.20 질량% 포함하는 것, 크롬을 0.30 질량%, 지르코늄을 0.12 질량% 포함하는 것 등으로 할 수 있다. 또, 강화 기구의 면에서 엄밀하게는 석출 경화형과 구별되지만, 급랭에 의해 용질 원소가 최대한으로 고용함으로써 강화되는 고용 강화형 합금, 또한 시효 처리 시에 과포화 고용체의 분해가 발생하여 주기적인 변조 구조를 생성함으로써 강화되는 스피노달(spinodal) 분해형 합금 등에 대해서도 본 수법의 기본적 사고 방식이 유효한 것은 물론이다.
이 가열실(30)은, 소재 합금 박대(18)를 반입하기 위한 반입구(32)와, 가열실(30)과 냉각실(40) 사이에 마련되어 소재 합금 박대(18)를 냉각실(40)측으로 통과시키는 통과구(34)와, 가열실(30)의 내부를 전기 히터로 가열하는 가열 장치(36)와, 가열실(30)의 내부에 비활성 가스를 공급하는 가스 배관(38)을 구비하고 있다. 이 가스 배관(38)은, 도시하지 않은 가스 봄베에 접속하고 있고, 연속적으로 가열실 내에 비활성 가스를 공급하여, 가열실(30) 내부의 비활성 가스 분위기를 유지하는 것이다. 이 때문에, 소재 합금 박대(18)의 지나친 산화 등을 억제하는 것이 가능해져, 소재 합금 박대(18)의 표면 상태를 양호하게 유지할 수 있다. 비활성 가스로서는, 아르곤 가스, 헬륨 가스, 질소 가스 중 어느 1종을 이용하는 것이 바람직하다. 또한, 가스 배관(38)은 도시하지 않은 레귤레이터를 설치하여 냉각실 내보다 높은 압력의 비활성 가스가 발생하도록 조정한 것이다. 이 때문에, 가열실(30) 내의 압력이 냉각실(40) 내의 압력보다 높아져, 냉각실로부터 가열실 내로의 수증기나 공기 등의 침입을 억제할 수 있어, 소재 합금 박대(18)의 표면 상태를 양호하게 유지할 수 있다. 여기서, 가열실(30)과 냉각실(40)의 압력차는, 100 hPa 이상 500 hPa 이하인 것이 바람직하다. 100 hPa 이상이면 가열실 외부로부터의 수증기나 공기 등의 침입을 보다 억제할 수 있고, 500 hPa 이하이면 가열실로부터의 분위기 가스의 유출량이 지나치게 많아지지 않아, 비활성 가스의 소비량을 억제할 수 있으며, 또한, 냉각실측으로 다량의 열풍이 유입되는 것에 의한 냉각 효율의 저하를 억제할 수 있기 때문이다. 이 때, 가열실(30) 및 냉각실(40)은, 내부가 대기압보다 약간 높은 기압으로 유지되어 있는 것이 바람직하다. 이렇게 하면, 외부로부터의 분위기 가스의 유입을 보다 용이하게 억제할 수 있기 때문이다. 이 가열실(30)은, 소재 합금 박대(18)의 통로인 통과구(34)에 의해 냉각실(40)과 연결되어 있기 때문에, 비활성 가스가 소재 합금 박대(18)를 따라 흘러, 아직 충분히 냉각되어 있지 않은 소재 합금 박대와 산소나 수증기 등이 접촉하는 것을 억제할 수 있다. 또한, 비활성의 분위기 가스가 냉각실(40)로 유입되기 때문에, 냉각 롤(50)의 표면이 결로하기 어려워, 수증기의 발생을 억제할 수 있는 점에서도 바람직하다. 또한, 이 통과구(34)는 냉각실측을 향하여 개구 면적이 작아지도록 배치된 정류판(35)이 마련되어 있다. 이 때문에, 냉각실측으로부터의 수증기 등의 침입을 보다 억제할 수 있다. 또, 여기서는, 가스 배관(38)과 가스 봄베와 레귤레이터가 본 발명의 분위기 형성 기구 및 압력 조정 기구에 해당한다.
냉각실(40)은, 가열실(30)에 인접하고 있고, 냉각 롤(50)이 내부에 마련되어 있다. 이와 같이 냉각실(40)이 가열실(30)과 접하도록 인접하고 있기 때문에, 가열실(30)에서 가열된 직후의 소재 합금 박대(18)를 냉각하여, 가열로부터 급랭까지의 시간을 보다 짧게 하는 것이 가능하여, 소재 합금 박대(18)의 강온 속도를 보다 높일 수 있다.
냉각 롤(50)은, 냉각실(40)의 내부이며, 통과구(34)의 근방에 마련되고, 가열실(30)에서 가열된 소재 합금 박대(18)를 끼워 넣도록 하여 냉각하는 쌍을 이루는 것이다. 이 냉각 롤(50)은, 샤프트(51)에 의해 회전 가능하게 축 지지되어 있다. 이와 같이, 가열실(30)에서 가열된 소재 합금 박대(18)를 끼워 넣도록 하여 냉각하는 것으로 하면, 양면으로부터 효율적으로 냉각하는 것이 가능하여, 소재 합금 박대(18)를 급랭할 수 있다. 또한, 쌍을 이루는 냉각 롤을 이용함으로써, 단일 롤의 경우와 비교하여 하나의 냉각 롤의 열용량을 작게 하는 것이 가능하고, 냉각 롤의 직경을 작게 하여 합금 박대가 가열 후 최초로 냉각되기까지의 거리·시간을 짧게 하여, 강온 속도를 높일 수 있다. 또한, 예컨대 냉각수를 분사하는 것에 비하여 수증기가 발생하기 어렵기 때문에, 가열실로의 수증기의 침입을 억제하는 것을 목적으로 해서 가열실과 냉각 장치 사이의 거리를 넓게 할 필요가 없으므로, 강온 속도를 보다 높일 수 있다. 또한, 소재 합금 박대(18)가 냉각 롤(50)과 접촉할 때에, 롤과 접촉하고 있는 선형의 영역은 표면과 이면으로부터 쌍을 이루는 냉각 롤에 의해 동시에 냉각되기 때문에, 냉각 불균일이 발생하기 어려워, 형상을 보다 양호하게 유지할 수 있다. 형상을 보다 양호하게 유지할 수 있으면, 형상을 교정하는 공정이나 설비(예컨대 레벨러 등)를 생략할 수 있는 점에서도 바람직하다. 또한, 냉각 롤을 이용하여 냉각하면, 냉각실 내에 수증기의 발생의 원인이 되는 것과 같은 설비 등이 존재하지 않기 때문에, 수증기에 기인하는 지나친 산화 피막의 형성을 억제할 수 있다.
이 쌍을 이루는 냉각 롤(50)은, 직경이 동일하고, 그 직경을 D(㎜), 소재 합금 박대(18)의 두께를 T(㎜)로 하면, (200×T)≤D≤(2000×T)를 만족시키는 것이다. 이 중, (222×T)≤D≤(2000×T)인 것이 바람직하다. 이와 같이 직경을 동일한 것으로 하면, 가열된 소재 합금 박대(18)를 양면으로부터 균일하게 냉각할 수 있어, 형상을 양호한 것으로 할 수 있다. 또한, (200×T)≤D로 하면, 소재 합금 박대(18)를 급랭하는 것이 가능하고, 원하는 강온 속도를 얻는 데 충분한 수량(水量)이며 또한 난류를 만들어내는 수로를 롤 내부에 마련하는 것이 가능하다. 또한, D≤(2000×T)로 하면, 가열된 소재 합금 박대(18)가 냉각 롤(50)로 냉각되기까지의 거리·시간을 짧게 할 수 있어, 보다 강온 속도를 높일 수 있다. 또한, 스페이스를 절약할 수 있는 점에서도 바람직하다. 이 때, 소재 합금 박대(18)는, 두께가 1.00 ㎜ 이하인 것으로 하고, 두께가 0.05 ㎜ 이상 0.90 ㎜ 이하인 것이 바람직하며, 0.08 ㎜ 이상 0.30 ㎜ 이하인 것이 보다 바람직하다. 또한, 직경(D)은 50 ㎜ 이상 240 ㎜ 이하인 것이 바람직하고, 60 ㎜ 이상 200 ㎜ 이하인 것이 보다 바람직하다. 또, 냉각 롤(50)은, 소재 합금 박대(18)를 압연하는 것은 아니며, 냉각 롤 통과 전후에서의 소재 합금 박대(18)의 판 두께 감소는 거의 제로가 되도록 설계되어 있다.
쌍을 이루는 냉각 롤(50)이 내부에 마련된 냉각실(40)은, 소재 합금 박대(18)의 온도가 50℃ 이하가 되기까지의 소재 합금 박대(18)의 강온 속도가 275℃/s 이상으로 냉각하도록 구성되어 있다. 이와 같이 하면, 석출 경화형 합금 박대, 특히 석출 경화형 구리 합금 박대에 있어서, 석출 경화 원소를 보다 양호한 상태로 과포화로 고용한 고용체를 얻을 수 있기 때문이다. 일반적으로 석출 경화형 구리 합금의 용체화 처리 온도는 통상 600℃∼1000℃ 정도이며, 이 온도로부터 내부 조직이 변화하지 않는 50℃ 이하까지 과포화 상태를 유지하기 위해서는 2초∼3초 정도로 냉각을 완료시킬 필요가 있다. 따라서, 이러한 강온 속도의 급랭은, 석출 경화형 구리 합금 박대의 용체화 처리에 특히 적합하다고 말할 수 있다. 그리고, 상술한 롤 직경의 범위는 이 강온 속도로 하는 데 특히 적합하다. 또, 석출 경화형 철 합금이나 석출 경화형 알루미늄 합금에 있어서도, 강온 속도는 275℃/s 이상인 것이 바람직하다.
냉각 롤(50)은, 외주가 소재 합금 박대(18)와 접하는 외부통(55)과, 외부통(55)의 내부에 외부통(55)과 동축으로 배치된 내부통(56)을 갖고, 냉각액의 유로로서 외부통(55)과 내부통(56) 사이에 존재하는 표층 유로(57)와, 내부통(56)의 내부에 존재하는 내층 유로(58)와, 표층 유로(57)와 내층 유로(58)를 잇는 연결 유로(59)를 구비하고 있다. 이와 같이, 표층 유로(57)와 내층 유로(58) 사이에서 냉각액의 교환을 가능한 것으로 함으로써, 내층 유로(58) 등에서 냉각된 냉각액을 표층 유로(57)로 흘리거나, 표층 유로(57)에서 고온이 된 냉각액을 내층 유로로 흘리거나 하는 것이 가능하여, 보다 효율적으로 냉각할 수 있다. 여기서, 표층 유로(57)와 내층 유로(58)와 연결 유로(59)는 냉각액이 순환 가능해지도록 연결되어 있다. 이와 같이 냉각액이 순환 가능하면, 냉각 효율이 좋다. 냉각액은, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 물 또는 쿨런트(에틸렌글리콜 수용액 등)를 이용하는 것이 바람직하다.
냉각 롤(50)은, 난류 발생 기구(52)를 갖고 있다. 이 난류 발생 기구(52)는, 내부통(56)의 표층 유로(57)측에 형성한 대략 직육면체의 돌기이며, 축 방향 및 원주 방향으로 등간격으로 형성되어 있다. 냉각 롤(50) 내의 냉각액은, 이 난류 발생 기구(52)에 의해, 적어도 표층 유로(57)에 있어서 난류가 되고 있다. 도 3은 난류 발생 기구(52)로서 돌기를 형성한 냉각 롤(50)의 모식도이다. 이와 같이 표층 유로(57) 내의 냉각액이 난류가 되도록 하면, 효율적으로 외부통(55)을 냉각할 수 있고, 그 결과, 소재 합금 박대(18)의 강온 속도를 빠르게 할 수 있다.
냉각 롤(50)에는, 도시하지 않은 모터가 접속되어 있어, 회전의 접선 속도가 소재 합금 박대(18)의 진행 속도와 일치하도록 제어 가능해지고 있다. 이와 같이 하면, 소재 합금 박대(18)의 표면에 찰과상이 생기는 것 외에, 소재 합금 박대(18)의 진행이 방해되는 것에 기인하는 형상 불량, 냉각 롤(50)과 소재 합금 박대(18) 사이에서 마찰열이 발생하여 소재 합금 박대(18)의 냉각이 불균일해지는 것에 기인하는 형상 불량 등을 억제할 수 있다.
이 쌍을 이루는 냉각 롤(50)은, 소재 합금 박대(18)의 평탄도를 교정하는 압박 기구(60)를 구비하고 있다. 이 압박 기구(60)는, 샤프트(51)의 양단에 배치되어 샤프트(51)를 상하 이동 및 회전 가능하게 지지하는 지지 부재와, 샤프트(51)의 양단에 배치되어 샤프트(51)를 소재 합금 박대(18) 쪽으로 압박하는 코일 스프링을 구비하고 있다. 이러한 압박 기구(60)를 갖는 것으로 하면, 소재 합금 박대의 형상을 보다 양호하게 유지할 수 있다. 압박 기구(60)는, 소재 합금 박대(18)에 판 두께 감소를 발생시키지 않는 범위에서 압박하는 것이 바람직하다. 가공에 의한 상(相) 변태의 발생 등을 억제하기 위함이다. 이러한 압박력으로서, 가열실(30)에서 가열한 직후의 소재 합금 박대(18)가 갖는 탄성 한계 A의 1/100보다 크고 1/2 미만의 압력으로, 냉각 롤(50)을 통해 소재 합금 박대(18)를 압박하는 것이 바람직하다. 이 중, 탄성 한계 A의 1/50 이상 1/5 이하의 압력으로 압박하는 것이 보다 바람직하다. 압박비가 탄성 한계 A의 1/100보다 커지도록 하면, 평탄도를 교정할 수 있고, 1/2 미만이 되도록 하면, 판 두께 감소를 억제할 수 있기 때문이다. 또한, 냉각 롤(50)이 탄성 한계 A의 1/50 이상 1/5 이하의 하중으로, 박대의 폭 방향 일직선 상에 압박하는 것으로 하면, 균질성을 유지하면서 형상을 평탄하게 유지할 수 있다.
다음으로, 도 1에 도시하는 본 발명의 제조 장치(10)의 동작을 설명한다. 본 발명의 제조 장치(10)는, 도시하지 않은 제어부(예컨대 컴퓨터 등)를 구비하고 있고, 작업자가 제어부를 조작하여 설정값을 입력하면, 제어부는 그 설정값에 따라 각 유닛을 제어하도록 구성되어 있다. 여기서는, 석출 경화형 합금 박대로서, 베릴륨구리 합금 박대를 제조하는 경우를 예로 들어 설명한다. 먼저, 작업자가 설정값을 입력하면, 제어부는 각 유닛의 제어를 개시하고, 각 유닛은 제어부의 지시에 따라 작동한다. 구체적으로는, 먼저, 용해·주조부(11)에서 원료를 용해하여, 빌릿 형상으로 주조한 후, 중간 압연부(12)에서 빌릿을 소정의 두께까지 냉간 압연하여, 소재 합금 박대(18)로 한다. 다음으로, 이 소재 합금 박대(18)를 용체화 처리부(20)에서 용체화 처리한다(도 2 참조). 이 용체화 처리부(20)에서는, 먼저, 소재 합금 박대(18)를 반입구(32)로부터 가열실(30) 내에 연속적으로 반입한다. 가열 장치(36)는, 가열실(30)을 소정의 온도(예컨대 800℃)로 유지하도록 제어부에 의해 제어되어 있다. 또한, 가스 배관(38)으로부터 가열실(30)에 냉각실(40) 내보다 압력이 높은 비활성 가스(예컨대 질소 가스)를 연속적으로 공급하여, 가열실(30)의 압력이 냉각실(40)의 압력보다 높은 상태로 유지하고 있다. 다음으로, 소정의 온도로 가열된 소재 합금 박대(18)는, 통과구(34)로부터 냉각실(40) 내로 연속적으로 반입된다. 다음으로, 쌍을 이루는 냉각 롤(50)로 소재 합금 박대(18)를 끼워 넣도록 하여 냉각한다. 이 냉각 롤(50)은, 회전의 접선 속도가 소재 합금 박대(18)의 주행 속도와 일치하도록, 샤프트(51)에 마련된 도시하지 않은 모터에 의해 구동되어 있다. 또한, 이 냉각 롤(50)의 표층 유로(57)와 내층 유로(58)와 연결 유로(59)에는 냉각액이 흐르고 있고, 그 흐름은, 돌기(52)에 의해 난류가 되고 있다. 이러한 냉각 롤(50) 등에 의해 소재 합금 박대(18)를 냉각실(40)의 내부에서 50℃ 이하의 온도까지, 예컨대 275℃/s의 강온 속도로 냉각하고, 반출구(42)로부터 반출한다. 계속해서, 반출된 소재 합금 박대(18)의 표면에 생성한 스케일 등을 산 세정부(13)에서 씻어 버린 후, 마무리 압연부(14)에서 소재 합금 박대(18)를 원하는 두께까지 냉간 압연한다. 그리고, 냉간 압연된 소재 합금 박대(18)를 시효 경화부(15)에서 시효 온도로 유지하여, 석출 경화형 원소를 석출시키고, 마무리 압연으로 도입된 소성 변형을 제거한다.
다음으로, 본 발명의 석출 경화형 합금 박대의 제조 방법에 대해서 설명한다. 이 제조 방법은, 석출 경화형의 합금 조성을 갖는 소재 합금 박대를 재결정 온도 이상 융점 이하의 온도까지 가열하는 가열 공정과, 쌍을 이루는 냉각 롤에 의해, 상기 가열 공정에서 가열된 상기 소재 합금 박대를 끼워 넣도록 하여 냉각하는 냉각 공정을 포함하는 것이다. 이 제조 방법은, 상술한 제조 장치(10)를 이용하여 행하는 것으로 해도 된다. 또한, 본 발명의 제조 방법에 있어서, 가열 공정 및 냉각 공정은, 상술한 제조 장치(10)에서 설명한 조건 등에서 행하는 것으로 해도 된다. 냉각 공정에서는, 상기 소재 합금 박대의 온도가 50℃ 이하가 되기까지의 상기 소재 합금 박대의 강온 속도가 275℃/s 이상 500℃/s 이하가 되도록 냉각하는 것이 바람직하다. 이 범위에서는, 석출 경화형 합금 박대에 있어서, 석출 경화 원소를 보다 양호한 상태로 과포화로 고용한 고용체를 얻을 수 있다. 또, 소재 합금 박대의 강온 속도는, 열전대를 박대의 중앙 표면에 점용접하고, 충분한 길이의 리드선을 기록계에 연결하여 소재 합금 박대의 온도를 연속 측정하며, 측정점 사이의 이동 시간과 온도차에 의해 구할 수 있다. 또한, 소재 합금 박대의 이동 속도는, 용체화 처리 온도와 유지 시간과 판 두께에 따라 0.1 ㎜/min 이상 20 m/min 이하의 범위에서 임의로 선택하는 것이 바람직하다. 냉각 공정에서는, 이 냉각 공정에서 냉각한 후의 소재 합금 박대가 갖는 탄성 한계의 1/50 이상 1/5 이하의 압력으로, 냉각 롤을 통해 소재 합금 박대를 압박하는 것이 바람직하다. 이와 같이, 탄성 한계의 1/50 이상 1/5 이하의 압력으로 박대의 폭 방향 일직선 상에 압박하는 것으로 하면, 균질성을 유지하면서 형상을 평탄하게 유지할 수 있다. 또한, 냉각 공정에서는, 쌍을 이루는 냉각 롤을 복수 이용하여 소재 합금 박대를 냉각하는 것이 바람직하다(후술 도 6 참조). 이렇게 하면, 특히 급랭이 요망되는 냉각 초기에서의 강온 속도를 높일 수 있음과 동시에, 냉각실 내의 스페이스 절약화를 도모할 수 있다. 또, 쌍을 이루는 냉각 롤은, 소재 합금 박대를 끼워 넣고 있을 때의 롤러의 간격이 0.05 ㎜ 이상 1.00 ㎜ 이하의 범위인 것이 바람직하다. 이렇게 하면, 소재 합금 박대의 두께를 0.05 ㎜ 이상 1.00 ㎜ 이하로 할 수 있다.
이상 설명한 석출 경화형 합금의 제조 장치에 따르면, 쌍의 냉각 롤을 이용하기 때문에, 합금 박대를 급랭할 수 있고, 또한, 형상과 표면 상태가 양호한 석출 경화형 합금 박대를 얻을 수 있다.
또, 본 발명은 상술한 실시형태에 조금도 한정되는 일은 없고, 본 발명의 기술적 범위에 속하는 한 여러 가지 형태로 실시할 수 있는 것은 물론이다.
상술한 실시형태에서는, 가열실(30)은, 가열 장치(36)로서의 전기 히터로 가열되는 것으로 하였으나, 예컨대 버너와 같은 직화(直火) 방식의 것이나 레이디언트 튜브와 같은 복사관 방식의 것으로 가열되는 것이어도 된다. 또한, 유도 가열 방식의 것이어도 된다. 가열 장치(36)는 가열실(30)에 내포되어 있는 소재 합금 박대(18)를 똑같이 가열 가능한 것이 바람직하고, 가열실 내 전체의 온도를 대략 일정하게 유지하도록 제어 가능한 것이 바람직하다. 석출 경화형 원소를 보다 균일하게 석출시킬 수 있기 때문이다.
상술한 실시형태에서는, 가열실(30)은, 가열실(30)의 내부에 비활성 가스를 공급하는 가스 배관(38)을 구비하고, 이 가스 배관(38)은 가스 봄베와 접속하고 있으며, 레귤레이터가 설치되어 있는 것으로 하였으나, 이러한 가스 배관(38)을 갖지 않아도 된다. 수증기 등이 발생하기 어려운 제조 장치(10)에서는, 이들이 없어도 표면 상태가 양호한 석출 경화형 합금 박대를 제조할 수 있다. 또한, 통과구(34)는 정류판(35)을 구비하고 있는 것으로 하였으나, 이것을 생략해도 된다. 이렇게 해도, 소재 합금 박대(18)를 급랭할 수 있고, 또한, 형상과 표면 상태가 양호한 석출 경화형 합금 박대를 얻을 수 있다.
상술한 실시형태에서는, 압력 조정 기구는, 가열실(30)에 구비된 가스 배관(38) 등에 의해 가열실(30) 내의 압력을 높이는 것으로 하였으나, 이것과 함께, 냉각실(40)에 구비된 감압 장치로 냉각실(40) 내의 압력을 저하시키는 것으로 해도 된다. 또한, 냉각실(40)에 구비된 감압 장치만으로 해도 된다. 이렇게 해도, 소재 합금 박대(18)를 급랭할 수 있고, 또한, 형상과 표면 상태가 양호한 석출 경화형 합금 박대를 얻을 수 있다.
상술한 실시형태에서는, 쌍을 이루는 냉각 롤은 상하 한 쌍으로 되어 있으나, 냉각 롤이 배치되는 방향은 특별히 한정되는 것은 아니며, 좌우 한 쌍으로 되어 있어도 된다. 이와 같이 냉각 롤이 배치되는 방향이 특별히 한정되지 않는 점에서, 스트립 캐스트 등 용융 금속을 냉각하는 제조 장치와는 상이한 것이다.
상술한 실시형태에서는, 쌍을 이루는 냉각 롤(50)은, 직경이 동일하고, 그 직경을 D(㎜), 소재 합금 박대(18)의 두께를 T(㎜)로 하면, (200×T)≤D≤(2000×T)를 만족시키는 것으로 하였으나, 이것에 한정되는 것은 아니며, 원하는 급랭을 할 수 있도록 적절하게 선택할 수 있다. 이렇게 해도, 형상과 표면 상태가 양호한 석출 경화형 합금 박대를 얻을 수 있다.
상술한 실시형태에서는, 쌍을 이루는 냉각 롤(50)이 내부에 마련된 냉각실(40)은, 소재 합금 박대(18)의 강온 속도가 275℃/s 이상이 되도록 냉각하는 것으로 하였으나, 이것에 한정되는 것은 아니며, 용체화 처리에 필요한 급랭을 하는 것으로 하면 된다. 이렇게 해도, 형상과 표면 상태가 양호한 석출 경화형 합금 박대를 얻을 수 있다.
상술한 실시형태에서는, 냉각 롤(50)은, 외부통(55)과, 내부통(56), 표층 유로(57)와, 내층 유로(58)와, 연결 유로(59)를 구비한 것으로 하였으나, 이것에 한정되는 것은 아니다. 예컨대, 냉각 롤(50)은 냉각액의 유로를 구비하지 않는 것으로 해도 된다. 또한, 외부통(55)과 내부통(56)을 갖지 않는 것, 즉 1층 구조로 해도 된다. 또한, 외부통, 내부통에 의한 2층 구조 뿐만 아니라, 3층 이상의 구조로 해도 되고, 또한, 냉각을 보다 균일하게, 효율적으로 행할 수 있도록 냉각액의 유로를 마련한 것으로 해도 된다. 이렇게 해도, 합금 박대를 급랭할 수 있고, 또한, 형상과 표면 상태가 양호한 석출 경화형 합금 박대를 얻을 수 있다. 또한, 표층 유로(57)와 내층 유로(58)와 연결 유로(59)는, 냉각액이 순환 가능해지도록 연결되어 있는 것으로 하였으나, 이것에 한정되지 않고, 예컨대, 외부로부터 냉각액이 표층 유로(57)에 공급되고, 연결 유로(59), 내층 유로(58)를 지나, 외부로 배출되는 것이어도 된다.
상술한 실시예에서는, 난류 발생 기구(52)는 내부통(56)의 표층 유로(57)측에 축 방향 및 원주 방향으로 대략 등간격으로 형성한 직육면체 형상의 돌기로 하였으나(도 3 참조), 이러한 돌기에 한정되지 않고 원기둥 형상, 원뿔 형상, 삼각 기둥 형상, 삼각뿔 형상 등의 돌기여도 된다. 또한, 예컨대 요철, 메시, 파이프, 수직판 중 1종 이상 등을 이용할 수 있다. 도 4는 요철의 일례로서 난류 발생 기구(52b)(벨로우즈판)를 마련한 냉각 롤의 일례를 도시하는 모식도이다. 또한, 도 5는 난류 발생 기구(52c)(파이프)를 마련한 냉각 롤의 일례를 도시하는 모식도이다.
상술한 실시형태에서는, 냉각 롤(50)은, 냉각액에 난류를 발생시키는 난류 발생 기구(52)를 갖고, 적어도 표층 유로(57)에 있어서 냉각액이 난류가 되고 있는 것으로 하였으나, 난류 발생 기구를 갖고 있지 않아도 되고, 냉각 롤 내부의 냉각액의 흐름이 층류여도 된다. 이렇게 해도, 합금 박대를 급랭할 수 있고, 또한, 형상과 표면 상태가 양호한 석출 경화형 합금 박대를 얻을 수 있다.
상술한 실시형태에서는, 냉각 롤(50)은 회전의 접선 속도가 소재 합금 박대(18)의 진행 속도와 일치하도록 제어 가능한 것으로 하였으나, 이것에 한정되는 것은 아니다. 이렇게 해도 합금 박대를 급랭할 수 있고, 또한, 형상과 표면 상태가 양호한 석출 경화형 합금 박대를 얻을 수 있다.
상술한 실시형태에서는, 쌍을 이루는 냉각 롤(50)은 소재 합금 박대의 평탄도를 교정하는 압박 기구(60)를 구비한 것으로 하였으나, 압박 기구(60)를 생략해도 된다. 이 때, 냉각 롤(50)은 회전 가능하게 고정되어 있어도 된다. 이렇게 해도 합금 박대를 급랭할 수 있고, 또한, 형상과 표면 상태가 양호한 석출 경화형 합금 박대를 얻을 수 있다.
상술한 실시형태에서는, 압박 기구(60)는 코일 스프링을 구비하는 것으로 하였으나, 이것을 대신하여, 예컨대 탄성체, 유압, 가스압, 전자(電磁)력, 가압 모터, 기어, 나사 중 어느 하나 이상에 의해 압박력을 조정하는 것 등을 이용할 수 있다. 이러한 압박 기구(60)는, 예컨대, 냉각 롤(50)의 한 쪽에만 구비되고, 다른 쪽의 냉각 롤(50)은 고정된 것이어도 된다. 또한, 냉각 롤(50)의 양쪽에 각각 독립적으로 구비된 것이어도 되고, 공통되어 구비된 것이어도 된다.
상술한 실시형태에서는, 냉각실(40)은 한 쌍의 냉각 롤(50)을 내부에 마련한 것으로 하였으나, 냉각실(40)은, 쌍을 이루는 냉각 롤을 복수로 내부에 마련하고 있어도 된다. 이와 같이 복수의 냉각 롤로 순차로 소재 합금 박대(18)를 냉각하기 때문에, 소재 합금 박대의 강온 속도를 높이는 것이 가능하여, 급랭에 적합하다. 또한, 냉각실 밖으로 박대를 반출했을 때에 상온까지 완전히 강온하여 안전성과 작업성을 확보할 수 있는 점에서도 바람직하다. 쌍을 이루는 냉각 롤을 복수로 내부에 마련하는 것으로 하는 경우에는, 각각의 쌍을 이루는 냉각 롤의 직경은 동일해도 되고 상이한 것이어도 되지만, 쌍을 이루는 냉각 롤(50)은, 가열실측으로부터 순서대로 직경이 작아지는 것으로 하는 것이 바람직하다(도 6 참조). 이렇게 하면, 특히 급랭이 요망되는 냉각 초기에서의 강온 속도를 높일 수 있음과 동시에, 냉각실 내의 스페이스 절약화를 도모할 수 있다.
상술한 실시형태에서는, 냉각 롤(50)은, 스테인리스제의 것으로 하였으나, 이것에 한정되는 것은 아니다. 냉각 롤(50)에는 여러 가지 소재를 이용할 수 있으나, 금속제인 것이 바람직하다. 열전도성이 좋고, 급랭에 적합하기 때문이다. 또한, 표면을 보다 평활하게 할 수 있는 점에서도 바람직하다. 내식성이나 강도, 열강도의 관점에서 스테인리스제인 것이 바람직하다. 또한, 강온 속도를 보다 높인다는 관점에서는, 냉각 롤(50)로서 열전도율이 높은 큐프로니켈(cupro-nickel)을 이용하는 것이 바람직하다. 또한, 냉각 롤(50)은, 크롬, 지르코늄, 크롬 화합물, 지르코늄 화합물 중 어느 1종 이상으로 이루어지는 층(10)을 표면에 갖는 것으로 해도 된다. 구리와 반응성이 적은 이들의 코팅을 실시함으로써, 구리 합금 박대를 제조하는 경우에 롤에의 구리 부착을 억제하는 것이 가능하고, 또한, 이 부착된 구리가 또한 소재 합금 박대(18)에 전사되는 것을 억제할 수 있다. 이 층은, 두께 2 ㎛ 이상 120 ㎛ 이하인 것이 바람직하고, 3 ㎛ 이상 100 ㎛ 이하인 것이 보다 바람직하며, 두께 5 ㎛ 이상 97 ㎛ 이하인 것이 더 바람직하다. 2 ㎛ 이상이면 박리가 발생하기 어렵고, 또한, 불균일이 없는 층으로 하는 것이 가능하기 때문이다. 또한, 120 ㎛ 이하이면, 냉각 롤(50)의 열전도율을 저하시키지 않고 소재 합금 박대(18)를 급랭할 수 있기 때문이다.
(실시예)
다음으로, 본 발명의 용체화 처리부(20)를 이용하여 석출 경화형 합금 박대를 제작한 구체예를 실시예로서 설명한다.
[실시예 1]
먼저, Be를 1.90 질량%, Co를 0.20 질량%, 잔부를 Cu로 하는 Cu-Be-Co계 합금을 용해·주조한 후, 냉간 압연하여, 폭 50 ㎜, 두께 0.27 ㎜의 소재 합금 박대를 준비하였다. 이 조성은, 사전에 화학 분석한 값이며, 두께는 마이크로미터에서의 측정값이다. 이 소재 합금 박대에 대해서, 이하에 나타내는 바와 같이 연속해서 용체화 처리를 행하였다. 먼저, 소재 합금 박대를 질소 분위기에서 0.15 ㎫가 되도록 유지한 가열실 내에서 800℃까지 가열하였다. 이 온도는, 가열실의 종단부 부근에 설치한 열전대의 지시 온도이다. 계속해서, 가열한 소재 합금 박대를 냉각실과 연결되는 통과구로부터 냉각실 내로 연속적으로 반출하고, 냉각실 내에 마련된 한 쌍의 냉각 롤로 냉각하였다. 이 냉각 롤은 모두 스테인리스(SUS316)제이며, 외부통과 내부통의 2중 구조를 갖는 것으로 하고, 외부통은 직경 120 ㎜ 두께 9 ㎜, 내부통은 직경 60 ㎜ 두께 9 ㎜인 것으로 하였다. 이 냉각 롤은 도 3에 도시하는 바와 같은 돌기를 갖는 것으로 하였다. 또한, 외부통의 표면에는 막 두께 5 ㎛의 경질 Cr 도금을 실시한 것을 이용하였다. 이 막 두께는, 막후계(膜厚計)(켓트 가가쿠 겐큐쇼 제조, 피셔 스코프·MMS-3AM)를 이용한 실측값이다. 냉각 시에, 냉각 롤의 접선 속도는, 박대의 진행 속도와 일치하도록 하였다. 또한, 냉각 롤에는 압박비가 1/10이 되도록 코일 스프링을 이용하여 압박력을 조정하였다. 이 압박비는, 압박력을 용체화 처리 후의 탄성 한계값을 추정한 추정 탄성 한계로 나눈 값이다. 이렇게 해서 얻어진 합금 박대를, 실시예 1의 합금 박대로 하였다. 또, 냉각실로부터 반출된 직후의 합금 박대의 온도(이하 노 밖 온도라고도 칭함)는, 41℃였다. 이 온도는 접촉식 온도계로 측정한 값이다.
[실시예 2∼7]
냉각 롤을, 외부통이 직경 60 ㎜ 두께 5 ㎜, 내부통이 직경 30 ㎜ 두께 5 ㎜인 것으로 한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 실시예 2의 합금 박대를 얻었다. 또한, 소재 합금 박대의 두께를 0.10 ㎜로 하고, 냉각 롤을, 외부통이 직경 200 ㎜ 두께 9 ㎜, 내부통이 직경 140 ㎜ 두께 9 ㎜인 것으로 한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 실시예 3의 합금 박대를 얻었다. 또한, 냉각 롤 표면의 경질 Cr 도금의 막 두께를 97 ㎛로 한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 실시예 4의 합금 박대를 얻었다. 또한, 소재 합금 박대의 두께를 0.30 ㎜로 하고, 압박비가 1/5이 되도록 압박력을 조정한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 실시예 5의 합금 박대를 얻었다. 또한, 소재 합금 박대의 두께를 0.08 ㎜로 하고, 압박비가 1/50이 되도록 압박력을 조정한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 실시예 6의 합금 박대를 얻었다. 또한, 냉각실 내에 3쌍의 냉각 롤을 설치하고, 가열실측의 냉각 롤(1단째)을, 외부통이 직경 120 ㎜ 두께 9 ㎜, 내부통이 직경 60 ㎜ 두께 9 ㎜인 것으로 하며, 다음의 냉각 롤(2단째)의 롤 직경을 이것보다 작은 것으로 하고, 또한 다음의 냉각 롤의 2단째의 롤 직경보다 작은 것으로 한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 실시예 7의 합금 박대를 얻었다.
[실시예 8, 9]
Ni를 2.40 질량%, Si를 0.60 질량%, 잔부를 Cu로 하는 Cu-Ni-Si계 합금을 이용하고, 소재 합금 박대의 두께를 0.15 ㎜로 하며, 가열 온도를 850℃로 한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 실시예 8의 합금 박대를 얻었다. 또한, 가열 온도를 700℃로 한 것 이외에는 실시예 8과 동일하게 실시예 9의 합금 박대를 얻었다.
[실시예 10, 11]
Cr을 0.30 질량%, Zr을 0.12 질량%, 잔부를 Cu로 하는 Cu-Cr-Zr계 합금을 이용하고, 소재 합금 박대의 두께를 0.20 ㎜로 하며, 가열 온도를 950℃로 한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 실시예 10의 합금 박대를 얻었다. 또한, 소재 합금 박대의 두께를 0.15 ㎜로 하고, 가열 온도를 770℃로 한 것 이외에는 실시예 10과 동일하게 실시예 11의 합금 박대를 얻었다.
[실시예 12∼20]
냉각 롤을, 외부통이 직경 50 ㎜ 두께 5 ㎜, 내부통이 직경 24 ㎜ 두께 5 ㎜인 것으로 한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 실시예 12의 합금 박대를 얻었다. 또한, 냉각 롤을, 외부통이 직경 240 ㎜ 두께 9 ㎜, 내부통이 직경 120 ㎜ 두께 9 ㎜인 것으로 한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 실시예 13의 합금 박대를 얻었다. 또한, 냉각 롤 표면의 경질 Cr 도금의 막 두께를 2 ㎛로 한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 실시예 14의 합금 박대를 얻었다. 또한, 냉각 롤 표면의 경질 Cr 도금의 막 두께를 120 ㎛로 한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 실시예 15의 합금 박대를 얻었다. 또한, 냉각 롤의 회전을 일시 정지시키고, 압박력을 가하지 않은 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 실시예 16의 합금 박대를 얻었다. 또한, 압박비가 1/100이 되도록 압박력을 조정한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 실시예 17의 합금 박대를 얻었다. 또한, 압박비가 1/2이 되도록 압박력을 조정한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 실시예 18의 합금 박대를 얻었다. 또한, 소재 합금 박대의 두께를 0.60 ㎜로 한 것 이외에는 실시예 13과 동일하게 실시예 19의 합금 박대를 얻었다. 또한, 소재 합금 박대의 두께를 0.95 ㎜로 한 것 이외에는 실시예 13과 동일하게 실시예 20의 합금 박대를 얻었다.
[실시예 21, 22]
소재 합금 박대를 두께 0.80 ㎜의 스테인리스강(SUS630)으로 하고, 가열 온도를 1060℃로 하며, 압박비가 1/5이 되도록 압박력을 조정한 것 이외에는 실시예 3과 동일하게 실시예 21의 합금 박대를 얻었다. 또한, 소재 합금 박대를 두께 0.30 ㎜의 스테인리스강(SUS630)으로 하고, 가열 온도를 1060℃로 한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 실시예 22의 합금 박대를 얻었다.
[실시예 23, 24]
소재 합금 박대를 두께 0.90 ㎜의 알루미늄 합금(A6061)으로 하고, 가열 온도를 530℃로 한 것 이외에는 실시예 3과 동일하게 하여, 실시예 23의 합금 박대를 얻었다. 또한, 소재 합금 박대를 두께 0.40 ㎜의 알루미늄 합금(A6061)으로 하고, 가열 온도를 520℃로 한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여, 실시예 24의 합금 박대를 얻었다.
[참고예 1∼3]
냉각 롤을 이용하지 않고, 스프레이 노즐로 냉각수를 분사하여 합금 박대를 냉각한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 참고예 1의 합금 박대를 얻었다. 소재 합금 박대를 두께 0.30 ㎜의 스테인리스강(SUS630)으로 하고, 가열 온도를 1060℃로 한 것 이외에는 참고예 1과 동일하게 참고예 2의 합금 박대를 얻었다. 또한, 소재 합금 박대를 두께 0.40 ㎜의 알루미늄 합금(A6061)으로 하고, 가열 온도를 520℃로 한 것 이외에는 참고예 1과 동일하게 참고예 3의 합금 박대를 얻었다.
(평가)
상술한 실시예 1∼24 및 참고예 1∼3의 합금 박대에 대해서, 강온 속도, 표면 상태 및 형상을 평가하였다. 도 7은 실시예 1 및 참고예 1의 온도 변화를 도시하는 그래프이다. 또한, 도 8은 실시예 1의 합금 박대의 사진이고, 도 9는 참고예 1의 합금 박대의 사진이다. 또한, 실시예 1∼7, 12∼24, 참고예 1∼3에 대해서 시효 처리를 행하고, 시효 처리 후의 비커스 경도를 측정하였다. 이들의 결과를 표 1, 표 2에 나타낸다. 표 1에는, 이 외에, 소재 구리 합금 박대의 조성, 소재 구리 합금 박대의 두께(T), 가열 온도, 냉각 롤의 직경(D), 냉각 롤의 직경을 소재 구리 합금 박대의 두께로 나눈 값인 D/T비, 냉각 롤의 수, 경질 Cr 도금의 막 두께, 냉각 롤의 회전의 유무, 압박비, 노 밖 온도에 대해서도 나타내었다. 강온 속도는, 소재 합금 박대의 표면에 미리 용접한 열전대로 박대 온도를 측정하고, 냉각실 내에 들어간 시각 t0 및 온도 T0, 50℃가 되었을 때의 시각 t1로부터 강온 속도 V=(T0-50)/(t1-t0)을 계산하여 구하였다. 표면 상태는 냉각실로부터 밖으로 박대가 나온 것을 육안으로 관찰하고, 표면의 변색 상태로부터 산화 피막 형성의 억제 상태가 양호한지의 여부를 판정하였다. 판정으로서, 거의 변색이 없는 것을 ◎, 약간 변색이 보이는 것을 ○, 변색이 눈에 띄는 것을 △로 하였다. 형상은, 냉각실 밖으로 박대가 나온 것을 육안으로 관찰하여, 판정하였다. 판정으로서, 형상이 양호한 것을 ◎, 약간의 형상 불량이 있는 것을 ○, 형상 불량이 약간 눈에 띄는 것을 △로 하였다. 비커스 경도에 대해서는, 이하와 같이 구하였다. 먼저, 각각의 합금 박대로부터 길이 30 ㎝의 시험편을 채취하고, 농도 15%의 질산 수용액 내에 60초간 교반 침지하여 산화 피막을 제거하였다. 그 후, 소형 압연기로 일률적으로 15%의 판 두께 감소율로 하는 냉간 압연을 행하였다. 또한 질소 치환하여 315℃로 유지된 열처리로 내에서 2.5 h의 시효 경화 처리를 행하고, 그 후 수랭(水冷)하였다. 이렇게 해서 얻어진 시효 경화 후의 시험편의 일부를 잘라내어 열경화성 수지에 매립하고, 표면을 경면 연마한 후에 판 단면(斷面)의 경도 측정 시험을 행하였다. 시험은 JISZ2244에 준하여 행하고, 비커스 경도를 구하였다.
Figure pat00001
Figure pat00002
실시예 1∼20에서는, 강온 속도, 표면 상태, 형상, 비커스 경도 모두에 있어서, 참고예 1과 비교하여 양호한 결과가 얻어졌다. 이 점에서, 용체화 처리 시에 쌍을 이루는 냉각 롤을 이용하여 냉각하는 본 발명의 제조 장치를 이용하면, 합금 박대를 급랭할 수 있고, 또한, 형상과 표면 상태가 양호한 석출 경화형 합금 박대를 얻을 수 있는 것을 알 수 있었다. 그 중에서도, 소재 합금 박대의 두께가 0.30 ㎜ 이하이고, D/T비가 222 이상 2000 이하의 범위에 있으며, 냉각 롤 표면의 경질 Cr 도금의 막 두께가 5 ㎛ 이상 97 ㎛ 이하이고, 압박비가 1/50 이상 1/5 이하인 실시예 1∼11에서는, 강온 속도, 표면 상태, 형상, 비커스 경도가 보다 양호해지는 것을 알 수 있었다. 이 이유로서, 예컨대, 냉각 롤의 직경이 50 ㎜이고 D/T비가 185인 실시예 12와 비교하여 냉각 롤의 직경이 크고 D/T비가 크기 때문에, 냉각 수로를 충분히 확보할 수 있어, 강온 속도를 높일 수 있었던 것으로 추찰되었다. 또한, 냉각 롤의 직경이 240 ㎜이고 D/T비가 2400인 실시예 13과 비교하여 냉각 롤의 직경이 지나치게 크지 않아, 최초로 냉각 롤에 접하기까지의 거리·시간을 짧게 하여 강온 속도를 높일 수 있었던 것으로 추찰되었다. 또한, 경질 Cr 도금의 막 두께가 2 ㎛인 실시예 14와 비교하여, 롤 표면의 도금을 균질하고 박리되기 어려운 것으로 하는 것이 가능하기 때문에, 보다 형상을 양호하게 할 수 있었던 것으로 추찰되었다. 또한, 경질 Cr 도금의 막 두께가 120 ㎛인 실시예 15와 비교하여, 경질 Cr 도금에 의한 열전도율의 저하가 적어, 양호한 강온 속도로 할 수 있었던 것으로 추찰되었다. 또한, 냉각 롤의 회전을 행하지 않은 실시예 16과 비교하여, 롤을 질질 끄는 것 등에 의한 상처가 발생하기 어려워, 형상을 보다 양호한 것으로 할 수 있었다고 추찰되었다. 또한, 압박비를 1/100로 한 실시예 17과 비교하여, 압박력이 커서, 형상을 교정할 수 있었기 때문이라고 추찰되었다. 또한, 압박비를 1/2로 한 실시예 18과 비교하여 판 두께가 감소할 정도의 압박력이 되지 않았기 때문에, 보다 적절하게 형상을 교정할 수 있었던 것으로 추찰되었다. 또한, 소재 합금 박대의 두께를 0.60 ㎜로 한 실시예 19나, 소재 합금 박대의 두께를 0.95 ㎜로 한 것이어도, D/T비를 222 이상 2000 이하의 범위로 함으로써, 강온 속도, 표면 상태, 형상, 비커스 경도가 양호한 것이 얻어지는 것을 알 수 있었다.
이와 같이 실시예 1∼11에서는, 275℃/s 이상의 강온 속도가 얻어지고, 보다 바람직한 과포화 상태가 얻어지며, 그 때에는, 산화 피막의 형성도 보다 억제되고, 판 형상도 보다 양호하게 유지할 수 있는 것을 알 수 있었다. 또한, 냉각실 밖으로 반출되었을 때에 안전한 온도까지 냉각되어 있는 것을 알 수 있었다.
또한, 용체화 처리 후에 275℃/s 이상의 빠른 강온 속도로 할 수 있었던 실시예 1∼11, 14, 16∼18에서는, 석출 경화형의 Cu-Be-Co계 합금에서 특히 바람직하게 430 Hv 이상의 비커스 경도가 얻어지는 것을 알 수 있었다. 이 점에서, 이들 실시예에서는, 용체화 처리에 있어서, 바람직한 과포화 상태의 고용체를 얻을 수 있었던 것으로 추찰되었다.
또한, 합금의 조성은 Cu-Be-Co계 뿐만 아니라, Cu-Ni-Si계나 Cu-Cr-Zr계의 합금에 있어서도, 급랭을 할 수 있음과 동시에, 표면 상태와 형상을 양호하게 할 수 있었기 때문에, 석출 경화형 구리 합금이면, 특별히 종류는 한정되지 않고 본 발명의 제조 장치를 이용하는 것이 가능하다고 추찰되었다.
또한, 소재 합금 박대로서 스테인리스강(SUS630)을 이용한 실시예 21, 22에서는, 강온 속도, 표면 상태, 형상, 비커스 경도 모두에 있어서, 참고예 2와 비교하여 양호한 결과가 얻어졌다. 또한, 소재 합금 박대로서 알루미늄 합금(A6061)을 이용한 실시예 23, 24에서는, 강온 속도, 표면 상태, 형상, 비커스 경도 모두에 있어서, 참고예 3과 비교하여 양호한 결과가 얻어졌다. 이 점에서, 용체화 처리 시에 쌍을 이루는 냉각 롤을 이용하여 냉각하는 본 발명의 제조 장치를 이용하면, 합금 박대를 급랭할 수 있고, 석출 경화형 합금이면 특별히 재질은 한정되지 않고 형상과 표면 상태가 양호한 석출 경화형 합금 박대를 얻을 수 있는 것으로 추찰되었다.
본 출원은, 2009년 10월 22일에 출원된 일본국 특허 출원 제2009-243580호를 우선권 주장의 기초로 하고 있고, 인용에 의해 그 내용 모두가 본 명세서에 포함된다.
본 발명은, 석출 경화형 합금 박대의 제조 분야에 이용 가능하다.

Claims (20)

  1. 석출 경화형의 합금 조성을 갖는 소재 합금 박대(薄帶)를 재결정 온도 이상 융점 이하의 온도까지 가열하는 가열실과,
    가열실에 인접하는 냉각실과,
    상기 냉각실 내에 마련되고, 상기 가열실에서 가열된 상기 소재 합금 박대를 끼워 넣도록 하여 냉각하는 쌍을 이루는 냉각 롤
    을 구비한 석출 경화형 합금 박대의 제조 장치.
  2. 제1항에 있어서, 상기 쌍을 이루는 냉각 롤은, 직경이 동일하고, 상기 직경을 D(㎜), 상기 소재 합금 박대의 두께를 T(㎜)로 하면, (200×T)≤D≤(2000×T)를 만족하는 것인 석출 경화형 합금 박대의 제조 장치.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 냉각 롤은 냉각액의 유로를 구비한 것인 석출 경화형 합금 박대의 제조 장치.
  4. 제3항에 있어서, 상기 냉각 롤은, 외부통과, 상기 외부통의 내부에 상기 외부통과 동축으로 배치된 내부통을 갖고, 상기 외부통과 상기 내부통 사이에 존재하는 표층 유로와, 상기 내부통 내부에 존재하는 내층 유로와, 표층 유로와 내층 유로를 잇는 연결 유로를 구비한 것인 석출 경화형 합금 박대의 제조 장치.
  5. 제4항에 있어서, 상기 냉각 롤은, 상기 냉각액에 난류를 발생시키는 난류 발생 기구를 갖고, 적어도 표층 유로에서 상기 냉각액이 난류가 되는 것인 석출 경화형 합금 박대의 제조 장치.
  6. 제5항에 있어서, 상기 난류 발생 기구는, 돌기, 요철, 메시, 파이프, 수직판 중 1종 이상인 것인 석출 경화형 합금 박대의 제조 장치.
  7. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 쌍을 이루는 냉각 롤은, 상기 소재 합금 박대의 평탄도를 교정하는 압박 기구를 구비하고 있는 것인 석출 경화형 합금 박대의 제조 장치.
  8. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 냉각실은, 쌍을 이루는 냉각 롤을 복수개로 내부에 마련하고 있는 것인 석출 경화형 합금 박대의 제조 장치.
  9. 제8항에 있어서, 상기 쌍을 이루는 냉각 롤은, 가열실측으로부터 순서대로 직경이 작아지는 것인 석출 경화형 합금 박대의 제조 장치.
  10. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 가열실은 내부를 비활성 가스 분위기로 하는 분위기 형성 기구를 구비하고,
    상기 가열실 및 상기 냉각실 중 한쪽 이상은, 상기 가열실 내의 압력이 상기 냉각실 내의 압력보다 높아지도록 압력을 조정하는 압력 조정 기구를 구비하고 있는 것인 석출 경화형 합금 박대의 제조 장치.
  11. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 냉각 롤은, 두께 5 ㎛ 이상 97 ㎛ 이하의 크롬, 지르코늄, 크롬 화합물, 지르코늄 화합물 중 어느 1종 이상을 포함하는 층을 표면에 갖는 것인 석출 경화형 합금 박대의 제조 장치.
  12. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 냉각 롤은, 상기 소재 합금 박대를 끼워 넣고 있을 때의 롤러의 간격이 0.05 ㎜ 이상 1.00 ㎜ 이하인 것인 석출 경화형 합금 박대의 제조 장치.
  13. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 냉각 롤은, 직경이 50 ㎜ 이상 240 ㎜ 이하인 것인 석출 경화형 합금 박대의 제조 장치.
  14. 외부통과, 상기 외부통의 내부에 상기 외부통과 동축으로 배치된 내부통을 갖고, 상기 외부통과 상기 내부통 사이에 존재하는 표층 유로와, 상기 내부통 내부에 존재하는 내층 유로와, 표층 유로와 내층 유로를 잇는 연결 유로를, 냉각액의 유로로서 구비한 냉각 롤.
  15. 제14항에 있어서, 상기 냉각액에 난류를 발생시키는 난류 발생 기구를 갖고, 적어도 표층 유로에서 상기 냉각액이 난류가 되는 것인 냉각 롤.
  16. 제15항에 있어서, 상기 난류 발생 기구는, 돌기, 요철, 메시, 파이프, 수직판 중 1종 이상인 것인 냉각 롤.
  17. 석출 경화형의 합금 조성을 갖는 소재 합금 박대를 재결정 온도 이상 융점 이하의 온도까지 가열하는 가열 공정과,
    쌍을 이루는 냉각 롤에 의해, 상기 가열 공정에서 가열된 상기 소재 합금 박대를 끼워 넣도록 하여 냉각하는 냉각 공정
    을 포함하는 석출 경화형 합금 박대의 제조 방법.
  18. 제17항에 있어서, 상기 냉각 공정에서는, 상기 소재 합금 박대의 온도가 50℃ 이하가 되기까지의 상기 소재 합금 박대의 강온 속도가 275℃/s 이상 500℃/s 이하가 되도록 냉각하는 것인 석출 경화형 합금 박대의 제조 방법.
  19. 제17항 또는 제18항에 있어서, 상기 냉각 공정에서는, 상기 냉각 공정에서 냉각한 후의 상기 소재 합금 박대가 갖는 탄성 한계의 1/50 이상 1/5 이하의 압력으로, 상기 냉각 롤을 통해 상기 소재 합금 박대를 압박하는 것인 석출 경화형 합금 박대의 제조 방법.
  20. 제17항 또는 제18항에 있어서, 상기 냉각 공정에서는, 쌍을 이루는 냉각 롤을 복수개 이용하여 상기 소재 합금 박대를 냉각하는 것인 석출 경화형 합금 박대의 제조 방법.
KR1020100103161A 2009-10-22 2010-10-21 석출 경화형 합금 박대의 제조 장치, 냉각 롤 및 석출 경화형 합금 박대의 제조 방법 KR101698607B1 (ko)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JPJP-P-2009-243580 2009-10-22
JP2009243580A JP5626956B2 (ja) 2009-10-22 2009-10-22 析出硬化型合金薄帯の製造装置、冷却ロール及び析出硬化型合金薄帯の製造方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20110044156A true KR20110044156A (ko) 2011-04-28
KR101698607B1 KR101698607B1 (ko) 2017-01-20

Family

ID=43414705

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020100103161A KR101698607B1 (ko) 2009-10-22 2010-10-21 석출 경화형 합금 박대의 제조 장치, 냉각 롤 및 석출 경화형 합금 박대의 제조 방법

Country Status (5)

Country Link
US (1) US8636858B2 (ko)
EP (1) EP2314722B1 (ko)
JP (1) JP5626956B2 (ko)
KR (1) KR101698607B1 (ko)
CN (1) CN102041375B (ko)

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2996857B1 (fr) * 2012-10-17 2015-02-27 Constellium France Elements de chambres a vide en alliage d'aluminium
CN105364032B (zh) * 2014-08-28 2019-01-01 有研稀土新材料股份有限公司 一种抗热疲劳激冷辊材及制备方法
EP3225705B1 (en) * 2014-11-28 2020-11-04 JFE Steel Corporation Method for manufacturing metal plates and quenching device
JP7046682B2 (ja) 2018-03-30 2022-04-04 三洋電機株式会社 非水電解質二次電池及び非水電解質二次電池の製造方法
CN112430721A (zh) * 2020-11-03 2021-03-02 成都先进金属材料产业技术研究院有限公司 防止叶片钢0Cr17Ni4Cu4Nb开裂的固溶热处理方法
JP2022108121A (ja) * 2021-01-12 2022-07-25 東京エレクトロン株式会社 クリーニング方法及び処理装置

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS61136634A (ja) * 1984-12-06 1986-06-24 Kobe Steel Ltd 鋼板冷却用ロ−ル
JPS63303013A (ja) 1987-06-03 1988-12-09 Ngk Insulators Ltd 冷却室を具える金属の連続焼鈍炉
JPH0574553A (ja) * 1991-09-10 1993-03-26 Nippon Steel Corp 通電加熱及び冷却装置
JPH06272003A (ja) 1993-03-17 1994-09-27 Kawai Musical Instr Mfg Co Ltd 連続焼鈍方法
KR20090073790A (ko) * 2007-12-31 2009-07-03 주식회사 효성 전동기 냉각장치

Family Cites Families (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB481379A (en) 1936-11-04 1938-03-10 Gen Electric Co Ltd Improvements in and relating to heat treatment furnaces
US3201287A (en) * 1959-07-07 1965-08-17 Crucible Steel Co America Heat treating method
US3682712A (en) * 1970-05-25 1972-08-08 Jacques Vernier Process for continuously annealing aluminum strip
SE420218B (sv) * 1978-08-22 1981-09-21 Asea Atom Ab Anordning for vermebehandling av en langstreckt plat
JPS60255933A (ja) 1984-05-30 1985-12-17 Nisshin Steel Co Ltd 金属帯冷却装置
JPS6223936A (ja) 1985-07-24 1987-01-31 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 帯板冷却ロ−ル
JPH0273923A (ja) 1988-09-09 1990-03-13 Kawasaki Steel Corp 金属ストリップの冷却ロール
US5182074A (en) * 1990-07-31 1993-01-26 Nkk Corporation Apparatus for continuously cooling metal strip
JP3248942B2 (ja) * 1992-03-24 2002-01-21 ティーディーケイ株式会社 冷却ロール、永久磁石材料の製造方法、永久磁石材料および永久磁石材料粉末
JP3746873B2 (ja) * 1997-05-07 2006-02-15 三菱伸銅株式会社 析出硬化型銅合金条の製造方法
JP3365625B2 (ja) * 1999-09-16 2003-01-14 住友特殊金属株式会社 ナノコンポジット磁石粉末および磁石の製造方法
AUPQ485399A0 (en) * 1999-12-23 2000-02-03 Commonwealth Scientific And Industrial Research Organisation Heat treatment of age-hardenable aluminium alloys
FR2819825B1 (fr) * 2001-01-24 2003-10-31 Imphy Ugine Precision Procede de fabrication d'une bande en alliage fe-ni
EP2426224B1 (en) * 2006-05-26 2015-09-16 Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho Copper alloy with high strength, high electrical conductivity, and excellent bendability
JP5237573B2 (ja) * 2007-03-30 2013-07-17 株式会社神戸製鋼所 アルミニウム合金板材、シートおよび成形部材の各製造方法

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS61136634A (ja) * 1984-12-06 1986-06-24 Kobe Steel Ltd 鋼板冷却用ロ−ル
JPS63303013A (ja) 1987-06-03 1988-12-09 Ngk Insulators Ltd 冷却室を具える金属の連続焼鈍炉
JPH0574553A (ja) * 1991-09-10 1993-03-26 Nippon Steel Corp 通電加熱及び冷却装置
JPH06272003A (ja) 1993-03-17 1994-09-27 Kawai Musical Instr Mfg Co Ltd 連続焼鈍方法
KR20090073790A (ko) * 2007-12-31 2009-07-03 주식회사 효성 전동기 냉각장치

Also Published As

Publication number Publication date
CN102041375B (zh) 2015-09-09
CN102041375A (zh) 2011-05-04
EP2314722B1 (en) 2019-09-25
KR101698607B1 (ko) 2017-01-20
EP2314722A1 (en) 2011-04-27
US20110094636A1 (en) 2011-04-28
JP2011089173A (ja) 2011-05-06
US8636858B2 (en) 2014-01-28
JP5626956B2 (ja) 2014-11-19

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR20110044156A (ko) 석출 경화형 합금 박대의 제조 장치, 냉각 롤 및 석출 경화형 합금 박대의 제조 방법
EP3205741B1 (en) Continuous hot-dip metal plating method and continuous hot-dip metal plating equipment
JP3276151B2 (ja) 双ロール式連続鋳造法
JP5130733B2 (ja) 連続焼鈍設備
EP2133436B1 (en) Method of continuous annealing for steel strip with curie point and continuous annealing apparatus therefor
EP2546004B1 (en) Hot-rolled steel sheet manufacturing method and manufacturing device
JP7253576B2 (ja) 短い工程で金属複合板を製造する生産装置及び方法
US7958931B2 (en) Method of casting rolling with increased casting speed and subsequent hot rolling of relatively thin metal strands, particularly steel material strands and casting rolling apparatus
CN103379968B (zh) 镁合金压延材、镁合金构件以及用于制造镁合金压延材的方法
JP2008183608A (ja) 鋼の連続鋳造方法
JP2008238241A (ja) アルミニウム金属板の製造方法
JP2013103235A (ja) 熱延鋼板の冷却方法
KR101846807B1 (ko) 열처리 방법 및 열처리 장치
JP5755155B2 (ja) モールド鋳型の補修方法
JP2000061588A (ja) 双ロ―ル式連続鋳造装置
JP4109365B2 (ja) 金属ストリップの冷却方法
KR20100012740A (ko) 선재 제조방법
JP3746873B2 (ja) 析出硬化型銅合金条の製造方法
JP6051944B2 (ja) 差厚鋼板の製造装置および製造方法
JP2792420B2 (ja) 連続溶融めっき用トップロール
KR101353762B1 (ko) 쌍롤식 박판 주조공정에서의 표면 품질 제어방법
JP2006239748A (ja) マグネシウム合金の製造方法
JP3411612B2 (ja) 金属条用フレーム処理装置及び処理方法
JP2002030474A (ja) チタン板の脱スケール方法

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E902 Notification of reason for refusal
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant
FPAY Annual fee payment

Payment date: 20200106

Year of fee payment: 4