KR20100012740A - 선재 제조방법 - Google Patents

Abstract

레드 스케일(red scale)의 발생을 최소화하는 선재 제조방법이 제공된다.

본 발명의 선재 제조방법은, 가열된 소재를 조압연, 사상압연(FM) 및, 최종압연(RSM) 단계를 거쳐 압연하는 소재 압연단계; 및, 상기 압연된 소재를 권취하는 압연소재 권취단계를 기본적으로 포함하고, 상기 최종 압연 단계에 진입되는 소재의 온도를 레드 스케일 발생을 최소화하도록 830∼900 ℃로 냉각하거나, 상기 최종 압연 단계 이전에 소재 수냉 비율을 레드 스케일 발생을 최소화하도록 60∼70% 로 구성하고, 여기서 사상압연 입측과 최종압연 입측 및 출측에서의 소재 수냉비율을 100% 로 형성하는 것을 특징으로 한다.

이와 같은 본 발명에 의하면, 선재코일 수냉시 최종 압연기(RSM)이전의 소재 냉각수량을 기존 보다 증가시키고 반대로, 최종 압연기 이후의 소재 냉각수량은 최소화하여 소재의 최종 압연기 입구온도를 하향 제어함으로써, 선재코일 제품의 레드 스케일 발생을 최소화하는 개선된 효과를 얻을 수 있다.

선재, 레드 스케일, 최종 압연, 집중냉각, 소재의 최종압연 입구온도제어

Description

선재 제조방법{Wire-rod Manufacturing Method}

본 발명은 선재 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 압연선재 수냉시 최종 압연기(RSM)이전의 소재 냉각수량을 기존 보다 증가시키고 최종 압연기 이후의 소재 냉각수량은 최소화하면서 소재의 최종 압연기 입구 온도를 하향 제어함으로써, 선재코일 제품의 레드 스케일 발생을 최소화한 선재 제조방법에 관한 것이다.

알려진 선재의 생산공정은 대략 단면적 160 × 160 mm인 빌렛(billet)을 가열로에서 압연 가능한 900~1200 ℃ 의 온도로 가열하여 조압연, 중간 조압연, 중간 사상압연, 사상압연 및 최종 압연(사이징 압연) 등의 일련의 압연 공정을 수행한다.

그리고, 이와 같은 압연된 소재는 권취공정을 통하여 최종적으로 하고, 직경이 대략 5.5~50 mm의 선재를 생산한다.

즉, 가열로를 거친 소재는 위에서 설명한 일련의 압연공정을 거치면서 일정직경으로 열간 압연되고, 압연된 소재는 목표하는 재질을 확보를 위하여 수냉대를 거쳐 수냉되고, 선재 직경에 따라 직경 14mm 이만의 소경 선재는 레잉헤드에서 권 취후 집적되고, 직경 14mm 이상의 대경 선재는 릴러에서 권취되어 최종적으로 선재코일 제품으로 생산된다.

그런데, 종래 선재 제조공정에서는, 선재의 압연온도와 재질을 결정하는 수냉형태는 사상압연(FM,Finishing Mill) -> 수냉 -> 최종 압연(RSM, Reducing & Sizing Mill)(사이징 압연) -> 수냉이 구현되었다.

그런데, 종래 선재 제조시에는, 최종 압연 이전 단계에서 수냉을 (집중) 실시하면, 최종 압연단계에서 소재 사이즈 편차가 발생하는 것을 우려하여 가능한, 최종 압연 전단계에서는 소재 수냉량은 미비하고, 주로 최종 압연 이후의 수냉대에서 소재의 집중 냉각이 수행되었다.

예를 들어, 사상 압연 후 최종 압연 사이와 최종 압연후 수냉을 100%라 할때, 상기 최종 압연 전 단계에서의 소재 수냉비율은 10%에도 못미치는 것이었다.

또한, 다음에 설명하는 도 1에서 알 수 잇듯이, 통상 최종 압연기 이후 2개의 수냉대가 배치되어 압연되는 소재의 수냉을 실시하는데, 수냉대 사이에는 소재사이즈를 측정하는 사이즈 측정기(도 1의 T)가 배치되기 때문에, 실제 공정상에서는 소재 사이즈 측정기(T)로의 냉각수 유입을 우려하여 사이즈 측정기 하류측에 배치된 수냉대에서 소재의 집중 냉각이 수행되는 것이었다.

그런데, 이와 같은 종래 선재 제조시, 최종 압연기 이후의 집중수냉과 최종 압연기 사용에 따른 복열존 감소로 소재에서는 열응력(Thermal Stress)이 발생되어 최종 생산된 선재코일에서 레드 스케일(red scale)이 심하게 발생하는 문제가 있었다.(도 3a의 사진)

따라서, 종래 제조된 선재에서 발생된 레드 스케일은 선재 제품의 품질을 저하시키는 원인이 되는 것은 물론, 고객사에서의 선재 산세 공정시 산세액을 심하게 오염시키거나, 이에 따른 생산성 저하 등의 여러 문제가 발생되었다.

결국, 종래와 같이 최종 압연기(RSM) 이후에 소재를 집중 냉각하는 경우, 소재에서의 열응력 발생은 물론, 특히 소재 표면의 다공부(Porosity)(도 4a 참조)에 집중 유입된 냉각수의 제거가 어렵기 때문에, 이 다공부에 잔류하는 냉각수가 레드 스케일 발생의 주 원인이 되는 것이었다.

따라서, 본 발명의 출원인은 선재 제조시 최종 압연 단계 이후의 수냉 비율을 최소화하고, 최종 압연 이전에 소재에서 발생된 다공부(Porosity)는 최종 압연단계에서 스케일이 박리시키어 선재에서의 레드 스케일 발생을 적어도 50% 이상 개선한 본 발명의 선재 제조방법을 제안하게 되었다.

본 발명은 상기와 같은 종래 문제를 해소하기 위하여 제안된 것으로서 그 목적 측면은, 선재코일 수냉시 최종 압연기(RSM)이전의 소재 냉각수량을 기존 보다 증가시키고 반대로, 최종 압연기 이후의 소재 냉각수량은 최소화하면서 소재의 최종 압연기 입구를 하향 제어함으로써, 선재코일 제품의 레드 스케일 발생을 최소화한 선재 제조방법을 제공하는 데에 있다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 기술적인 일 측면으로서 본 발명은, 가열된 소재를 조압연, 사상압연(FM) 및, 최종압연(RSM) 단계를 거쳐 압연하는 소재 압연단계; 및,

상기 압연된 소재를 권취하는 압연소재 권취단계;

를 포함하고,

상기 최종 압연 단계에 진입되는 소재의 온도를 레드 스케일 발생을 최소화하도록 830∼900 ℃로 냉각하는 선재 제조방법을 제공한다.

또한, 기술적인 다른 측면으로서 본 발명은, 가열된 소재를 조압연, 사상압연(FM) 및, 최종압연(RSM) 단계를 거쳐 압연하는 소재 압연단계; 및,

상기 압연된 소재를 권취하는 압연소재 권취단계;

를 포함하고,

상기 최종 압연 단계 이전에 소재 수냉 비율을 레드 스케일 발생을 최소화하도록 60∼70% 로 구성하고, 여기서 사상압연 입측과 최종압연 입측 및 출측에서의 소재 수냉비율을 100% 로 형성하는 선재 제조방법을 제공한다.

바람직하게는, 사상 압연 입측에서 적어도 10% 의 수냉비율로 소재를 냉각하는 것이다.

더 바람직하게는, 적어도 사상압연 입측에서 소재를 균일 냉각하는 것이다.

더 바람직하게는, 사상 압연 입측, 최종 압연 입측 및 출측에는 소재의 균일 냉각을 위하여 소재를 포위하면서 균일 냉각하는 내부 원형 인젝터 노즐을 구비하는 하나 이상의 수냉대가 배치되어 소재 균일 냉각을 구현하는 것이다.

이와 같이 본 발명인 선재 제조방법에 의하면, 선재코일 수냉시 최종 압연기(RSM)이전의 소재 냉각수량을 기존 보다 증가시키고 반대로, 최종 압연기 이후의 소재 냉각수량은 최소화하면서 소재의 최종 압연기 입구를 하향 제어함으로써, 선재코일의 레드 스케일 발생을 기존에 비하여 적어도 50% 이상 감소시키는 것을 가능하게 한다.

따라서, 본 발명은 기존의 선재코일 제품에서 발생되는 레드 스케일로 인한 제품품질 저하나, 선재 코일 제품의 레드 스케일에 의한 고객사에서의 추가 작업이 필요없게 하는 것이다.

결국, 본 발명의 선재코일 제품은 고객사 불만을 제거하는 것이다.

이하, 첨부된 도면에 따라 본 발명의 바람직한 실시예를 설명한다.

먼저, 본 발명에 따른 선재 제조단계를 구체적으로 살펴보면 다음과 같다.

도 1과 같이, 빌렛(billet)을 가열로에서 가열한 후, 조압연기(미도시), 중간 사상압연기(미도시), 사상압연기(FM)(10), 최종 압연기(20)(RSM)를 차례로 거치하면서 열간 압연한 후 냉각시켜 선재로 제조한다.

즉, 빌렛을 가열로에 장입하여 900 ~ 1200 ℃ 온도로 가열하고, 그 다음 조압연하고, 조압연한 후에는 소재를 중간 사상압연한다.

그 다음, 도 1과 같이, 사상 압연기(10) 입구측에 설치된 제1 수냉대(예비 수냉대)(30)에서 소재를 냉각하고, 사상 압연기(10)에서 사상 압연한다.

그리고, 사상 압연기(10)와 최종 압연기(20)사이에 배치된 최종 압연기 입구측 제 1,2 수냉대(40)(50)에서 소재를 830∼900℃ 냉각하여 최종 압연기(20)에 진입되는 소재의 온도는 적어도 900℃ 이하가 되도록 한다.

이와 같은 본 발명 선재 제조단계에서 상기 최종 압연기(20) 입구에서의 소재 온도를 상기 범위로 하는 이유는 다음에 상세하게 설명한다.

그 다음, 최종 압연기(20)를 거친 소재(2)는 최종 압연기 출구측 제 1,2 수냉대(60)(70)에서 냉각하고, 최종적으로 레잉헤드(80)에서 권취시키고, 권취된 선재(2')는 공냉되는 이송테이블(90)을 거쳐 집적기(reform tube)(92)에서 선재코 일(2")로 집적된다.

예를 들어, 도 1의 선재 제조 단계는 소구경 선재의 제조 단계로서 최종 압연을 거쳐 레잉헤드에서 권취시킨다.(대구경 선재의 경우 중간사상압연에서 릴러에 바로 소재를 투입하면서 권취후 집적한다.)

이때, 상기 사상압연기 입구측 수냉대(30), 최종 압연기 입구측 제1,2 수냉대(40)(50) 및 최종 압연기 출구측 제1,2 수냉대(60)(70)는 소재를 단계적으로 점진적으로 온도를 낮추어 소재의 과도한 온도 편차가 발생되지 않도록 한다.

그리고, 이와 같은 수냉대(30∼70)들은, 도 2와 같이 수냉대 바디(B)의 내부에 원형의 인젝터 노즐(N)을 구비하여 소재(2)를 포위하는 형태로 냉각수(W)를 분사시키어 단면상 원형인 압연소재(선재)(2)의 균일 냉각을 수행하는 것을 가능하게 한 형태로 제공될 수 있다.

즉, 상기 수냉대들은, 소재 진행방향으로 냉각수(W)를 분사하여 소재를 냉각하는 상기 인젝터 노즐(N)외에, 냉각수(W)를 소재 진행방향의 반대방향으로 분사시키어 소재 잔류 냉각수를 제거하는 스트리퍼 노즐(S)을 구비하는 수냉대 스트리퍼 바디(B')를 포함하여 조합 구성될 수 있다.

따라서, 본 발명에 따른 선재 제조단계는, 소재(2)를 조압연, 사상압연(FM)) 및 최종압연(RSM) 단계를 거쳐 압연하는 소재 압연단계 및, 상기 압연된 소재를 권취하는 압연소재 권취단계로 구성되되, 특징적으로는 최종 압연기(20)에 진입되는 최종 압연기 입구에서의 소재의 온도를 830∼900℃로 형성하는 것인데, 이는 선재코일제품의 레드 스케일 발생을 최소화하도록 하기 위한 것이다.

예를 들어, 종래 선재 제조단계에서는, 도 1에서 사상 압연기(10) 입구측 수냉대(30)(예비 수냉대)는 사용하지 않고, 상기 최종압연 입구(예컨대, 사상압연기(10)와 최종 압연기(20)사이)측에 제1,2 수냉대(40)(50)가 배치되기는 하지만, 이를 통한 소재의 수냉비율은 낮았다.

따라서, 종래에는 최종 압연기(20)의 출구측 제1,2 수냉대(60)(70)에서 최종 사이징 압연된 소재(2)를 집중 냉각하였다.

즉, 종래에는 최종 압연기(20)에 진입되는 입구에서의 소재(2)의 온도는 대략 960∼1040℃ 정도였다.

따라서, 본 발명의 최종 압연기(20)에 진입되는 소재 온도는 종래의 경우 본 발명에 비하여 높기 때문에, 최종 압연기 출측 제1,2 수냉대(60)(70) 특히, 사이즈 측정기(T) 하류측의 제2 수냉대(70)에서 집중 냉각하였다.

즉, 본 발명은 종래 사용하지 않은 사상 압연기 입구측 제1 수냉대(30)와 최종 압연기 입구측 제1,2 수냉대(40)(50)에서 소재를 집중 냉각하여 최종 압연기에 진입되는 소재의 온도를 830∼900℃로 조정한 것에 그 특징이 있는 것이다.

이는, 본 발명의 경우 최종 압연기(20) 이후의 소재 냉각비율이 종래에 비하여 상당히 낮아도 되기 때문에, 최종 압연된 후 소재 냉각비율은 낮아지고, 따라서 도 4와 같이, 소재 표면에 형성된 다공부에서의 냉각수 잔류 비율이 본 발명의 경우 매우 낮은 것이다.

즉, 도 4a 및 도 4b에서는 종래와 본 발명의 표면을 확대한 사진인데, 도 4a와 같이, 종래의 경우 최종 압연후 집중 냉각하기 때문에, 표면에 레드 스케일의 발생 원인이 되는 다공부가 다량 형성된 상태임을 알 수 있으나, 도 4b와 같이 본 발명의 경우, 최종 압연단계 이전에 소재를 집중 냉각하고, 최종 압연단계에서는 소재의 스케일을 박리하기 때문에, 도 4b와 같이 본 발명의 경우 다공부 형성도 적도 이에 따라 다공부에 잔류하는 냉각수도 감소하여 레드 스케일이 거의 발생되지 않음을 알 수 있다.

예컨대, 도 3a의 사진에서 알 수 있듯이, 종래 제조된 선재코일에서는 레드 스케일이 다량 발생함을 알 수 있으나, 도 3b와 같이 본 발명의 경우에는 레드 스케일이 거의 발생되지 않음을 알 수 있다.

이때, 본 발명의 선재 제조단계에서 최종 압연기 입구에서의 소재 온도가 830 ℃ 보다 낮으면, 다음의 선재 권취가 정상적으로 이루어 지지 않고, 900℃ 보다 높으면, 최종 압연기 이후 소재 냉각폭이 실질적으로 높아져 종래와 같은 레드 스케일 발생 문제가 발생되어 그 실효성이 적은 문제가 있는 것이다.

따라서, 본 발명의 경우 최종 압연기 입구에서의 소재 온도를 적어도 900℃ 이하가 되도록 제어하여, 종래와 같은 최종 압연기 하류측에서는 집중 냉각을 피하도록 한다.

한편, 본 발명의 선재 제조시, 사상압연(FM) 이전과 최종압연(RSM) 이전 및 이후 소재의 수냉비율 즉, 사상 압연기(10) 입구측 제1 수냉대(30)와 최종 압연기(20) 입구 및 출구측 제1,2 수냉대(40)(50)(60)(70)를 통한 소재의 수냉비율을 100% 라 할때, 바람직하게는 상기 최종 압연(RSM) 단계 이전의 소재 냉각비율을 60∼70% 로 소재를 수행하도록 하는 것도 가능하다.

이와 같은 소재 냉각비율은 앞에서 소재의 최종 압연기 입구에서의 온도 범위와 연동하는 개념일 수 있다.

한편, 종래에는 사상 압연기 입구측 제1 수냉대(30)에서 소재 냉각은 없고, 최종 압연기 입구측 제1,2 수냉대(40)(50)에서의 냉각비율은 10% 이하였으며, 최종 압연기 출구측 제1,2 수냉대(60)(70)에서 거의 90% 이상 집중 냉각하였다.

특히, 최종 압연기 출구측 사이즈 측정기 하류의 제2 수냉대(70)에서 거의 70% 에 가깝게 소재를 냉각했다.

그러나, 본 발명의 경우에는 최종 압연기 입구의 소재 온도를 830∼900℃가 유지되도록 적어도 최종 압연기 입구측 소재 냉각비율을 60∼70 % 로 구성하는 것이다.

즉, 최종 압연기 이후 냉각비율은 종래와는 다르게 최대 40%를 넘지 않기 때문에, 소재의 최종 압연후 집중 냉각에 따른 종래 문제 즉, 레드 스케일 발생을 억제하는 것이다.

한편, 본 발명에서는 종래에 사용하지 않은 사상 압연기 입구측 수냉대(30)에서 소재 냉각비율을 적어도 10% 즉, 10% 이상이 되도록 함으로써, 종래에 비하여 본 발명에서는 최종 압연 전단계에서 소재 온도를 더 하향 제어하기 때문에, 소재의 급격한 온도 저하에 따른 품질문제가 발생되지 않도록 하는 것이 바람직하다.

이때, 상기 최종 압연 전 단계에서의 소재 냉각비율이 60% 보다 적으면, 최종 압연단계 이후 냉각비율이 종래와 같이 높아져 레드 스케일이 쉽게 발생되고, 상기 최종 압연 전 단계에서의 냉각비율이 70% 보다 높으면, 사상 압연 전 단계에 서 10% 정도 냉각되는 소재가 급격하게 냉각되기 때문에, 실질적으로 후 권취 공정에서의 정상적인 공정 진행을 어렵게 할 수 있다.

따라서, 본 발명에서는, 최종 압연 전 단계에서 상기 범위의 냉각비율을 갖도록 하는 것이 바람직하다.

그리고, 이와 같은 최종 압연 전 단계에서의 냉각비율 범위는 실질적으로는 앞에서 설명한 최종 압연기 입구에서의 소재 온도 범위와 관련 있음은 물론이다.

즉, 본 발명은 스케일 박리와 소재 최종 사이징을 결정하는 최종 압연 이후 단계에서는 냉각폭을 최대한 낮추어 레드 스케일의 발생을 최대한 억제하는 것에 그 특징이 있다.

또한, 앞에서 설명한 바와 같이, 본 발명의 선재 제조단계에서 적어도 사상압연 전 단계에서는 소재를 균일 냉각하되, 적어도 10% 즉, 10% 이상으로 소재를 균일 냉각하는 것이 바람직하다.

이때, 사상 압연전 단계에서의 냉각비율이 10% 보다 낮으면, 최종 압연 전 단계에서의 냉각비율이 급격하게 높아져 앞에서 설명한 문제를 발생할 것이다.

물론, 실질적으로 본 발명의 사상 압연기 입구측 과 최종 압연기 입구 및 출구측의 각각의 수냉대(30 ∼70)들은 앞의 도 2에서 설명한 바와 같이, 소재를 포위하면서 냉각수(W)를 분사시키어 소재의 균일 냉각을 구현하다.

한편, 도 3a와 같이, 레드 스케일은 권취 온도가 낮고, 레잉헤드(80) 이후 서냉되는 서냉재인 경우 특히, 저카본의 탄소강에서 많이 발생한다. 예를 들어, 냉각압조용(Cold Heading Quality) 소재(SWRCH45F, SWRCH10A 등)에서 많이 발생되고 있다.

그리고, 도 4a와 같이, 종래 선재표면의 스케일층에는 많은 다공부(Porosity)가 존재하고, 이 다공부 내부로 유입된 냉각수의 물 분자가 레잉헤드 이후 단계인 도 1의 이송테이블(90)을 통하여 권취되는 소재(2')가 공냉될때, 공기와 접촉하여 급속하게 레드 스케일이 발생된다.( 도면에서는 별도의 도면 부호로 도시하지 않았지만, 이송테이블(90)의 하부에는 공기를 흡입하는 공냉 설비가 있다)]

결국, 최종 압연 단계 이후 냉각수량이 집중되면 다공부 안으로 냉각수가 집중 유입되어 레드 스케일이 증가되는 것이다.

다음, 도 5a에서는 종래와 본 발명의 선재 제조단계를 거친 경우, 레드 스케일 발생비율을 그래프로 나타내었다.

예를 들어, 도 5a 및 도 5b에서는 앞에서 설명한 바와 같이, 냉간압조용 소재인 SWRCH45F 및 SWRCH10A의 경우 각각 레드 스케일 발생 비율을 종래와 본 발명으로 구분하여 (boxplot 형식의) 그래프로 나타내고 있는데, 각 박스(box)안의 점은 평균치이다.

따라서, 도 5a 및 도 5b의 경우 종래에 비하여 본 발명의 경우 레드 스케일 발생 비율이 각각 80% 및 50% 정도 감소됨을 알 수 있다.

이에 따라서, 본 발명의 선재 제조방법에 의하면, 통상의 소재 수냉 구조와는 다르게, 최종 압연 전 단계에서 소재를 집중 냉각하고, 최종 압연 이후 단계에서는 소재의 권취 온도만 맞추는 정도로 약하게 수냉을 구현하여, 선재 제품의 품 질에 영향을 미치는 레드 스케일 발생을 최대한 억제하는 것을 가능하게 됨을 알 수 있다.

본 발명은 지금까지 특정한 실시 예에 관련하여 도시하고 설명하였지만, 이하의 특허청구범위에 의해 마련되는 본 발명의 정신이나 분야를 벗어나지 않는 한도 내에서 본 발명이 다양하게 개조 및 변화될 수 있다는 것을 당 업계에서 통상의 지식을 가진자는 용이하게 알 수 있음을 밝혀두고자 한다.

도 1은 본 발명에 따른 선재 제조단계를 도시한 모식도

도 2는 본 발명의 수냉대 구성을 도시한 구성도

도 3a 및 도 3b는 종래와 본 발명 선재 레드 스케일 발생상태를 나타낸 사진

도 4a 및 도 4b는 종래와 본 발명 선재 표면을 나타낸 확대사진

도 5a 및 도 5b는 종래와 본 발명 레드 스케일 발생율을 냉간압조용 소재인 SWRCH45F 및 SWRCH10A으로 구분하여 나타낸 그래프

* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 *

10.... 사상 압연기 20.... 최종 압연기(사이징 압연기)

30.... 사상 압연기 입측 수냉대 40,50.... 최종 압연기 입측 수냉대

60,70.... 최종 압연기 출측 수냉대 80.... 레잉헤드

90.... 권취소재 이송테이블

Claims (5)

1. 가열된 소재를 조압연, 사상압연(FM) 및, 최종압연(RSM) 단계를 거쳐 압연하는 소재 압연단계; 및,

   상기 압연된 소재를 권취하는 압연소재 권취단계;

   를 포함하고,

   상기 최종 압연 단계에 진입되는 소재의 온도를 레드 스케일 발생을 최소화하도록 830∼900 ℃로 냉각하는 것을 특징으로 하는 선재 제조방법.
2. 가열된 소재를 조압연, 사상압연(FM) 및, 최종압연(RSM) 단계를 거쳐 압연하는 소재 압연단계; 및,

   상기 압연된 소재를 권취하는 압연소재 권취단계;

   를 포함하고,

   상기 최종 압연 단계 이전에 소재 수냉 비율을 레드 스케일 발생을 최소화하도록 60 ∼ 70% 로 구성하고, 여기서 사상압연 입측과 최종압연 입측 및 출측에서의 소재 수냉비율을 100% 로 형성하는 것을 특징으로 하는 선재 제조방법.
3. 제2항에 있어서, 사상 압연 입측에서 적어도 10% 의 수냉비율로 소재를 냉각 하는 것을 특징으로 하는 선재 제조방법.
4. 제1항 내지 제3항 중 어느 하나의 항에 있어서,

   적어도 사상압연 입측에서 소재를 균일 냉각하는 것을 특징으로 하는 선재 제조방법.
5. 제4항에 있어서,

   사상 압연 입측, 최종 압연 입측 및 출측에는 소재의 균일 냉각을 위하여 소재를 포위하면서 균일 냉각하는 내부 원형 인젝터 노즐을 구비하는 하나 이상의 수냉대가 배치되어 소재 균일 냉각을 구현하는 것을 특징으로 하는 선재 제조방법.

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