JPH07256307A - 最終厚ステンレス鋼製品の連続製造方法 - Google Patents
最終厚ステンレス鋼製品の連続製造方法Info
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- JPH07256307A JPH07256307A JP7017428A JP1742895A JPH07256307A JP H07256307 A JPH07256307 A JP H07256307A JP 7017428 A JP7017428 A JP 7017428A JP 1742895 A JP1742895 A JP 1742895A JP H07256307 A JPH07256307 A JP H07256307A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ホットバンドやストリップキャスチングした
ステンレス鋼ストリップを最終厚製品に加工するため
の、ステンレス鋼の長大な冷間圧延を必要としない連続
方法を提供すること。 【構成】 冷間圧延ミル５に導入される熱間圧延した綱
製品の表面にはスケールが形成されている。冷間圧延ミ
ル５では綱製品は最終厚とされ、鋼ストリップ１２の表
面のスケールは破砕される。破砕されたスケールは溶融
塩浴セクション２６でスケールを除去しやすい状態にコ
ンディショニングされた上、酸洗いセクション１９で最
終的に除去される。
ステンレス鋼ストリップを最終厚製品に加工するため
の、ステンレス鋼の長大な冷間圧延を必要としない連続
方法を提供すること。 【構成】 冷間圧延ミル５に導入される熱間圧延した綱
製品の表面にはスケールが形成されている。冷間圧延ミ
ル５では綱製品は最終厚とされ、鋼ストリップ１２の表
面のスケールは破砕される。破砕されたスケールは溶融
塩浴セクション２６でスケールを除去しやすい状態にコ
ンディショニングされた上、酸洗いセクション１９で最
終的に除去される。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は熱間圧延したステンレス
ストリップ及びストリップキャストしたステンレス鋼の
取り扱いに関し、詳しくは、熱間圧延したステンレス鋼
ストリップ及びストリップキャストしたステンレス鋼ス
トリップを連続運転にて最終厚製品に加工するための方
法に関する。
ストリップ及びストリップキャストしたステンレス鋼の
取り扱いに関し、詳しくは、熱間圧延したステンレス鋼
ストリップ及びストリップキャストしたステンレス鋼ス
トリップを連続運転にて最終厚製品に加工するための方
法に関する。
【０００２】
【従来技術】熱間圧延或はストリップキャストしたステ
ンレス鋼ストリップ（高温で且つ帯形状を有する。以下
ホットバンドとも称する）を最終厚の冷間圧延製品に加
工するために最も広範に使用される方法は、このホット
バンドを、焼鈍し、ショトブラスチングし、酸洗いした
“ホワイトバンド”と称するストリップ製品とし、次い
でこのストリップ製品を冷間圧延して最終厚さにするこ
とを含んでいる。このストリップ製品の表面を円滑化す
るためには長大な冷間圧延設備が必要である。それは、
熱間圧延及びストリップキャスチング中にステンレス鋼
ストリップの表面に形成されたスケールを破砕しそして
除去するためにショットブラスチングその他の表面清掃
を実施するからである。冷間圧延はまた、ホットバンド
やストリップキャスチングしたストリップの厚さを、冷
間圧延による通常的な仕上げ厚さとする場合でさえも、
冷間圧延時の許容誤差範囲内のものとするために必要で
ある。米国特許第５，１９７，１７９号には、最終厚製
品をホットバンドから形成するための代表的手順が例示
される。この米国特許ではホットバンドは、冷間圧延、
焼鈍、酸洗いを経た上で加工され冷間圧延製品となる。
しかしながら、この方法で形成した冷間圧延製品はショ
ットブラスチングで仕上げることから、引き続き最終厚
に加工するための工程が必要であり、そのままでは最終
厚を有していない。むしろこの冷間圧延製品は引き続き
圧延して最終厚とする必要があるのである。長大な冷間
圧延設備を必要とする従来技術では、ホットバンドを単
一の連続運転で最終厚製品とする加工能力に限界があ
る。このことが最終厚製品製造上の時間とコストとを押
し上げる。従って、ホットバンドやストリップキャスチ
ングしたストリップを最終厚製品に加工するための、ス
テンレス鋼の長大な冷間圧延運転を必要としない連続方
法に対する需要がある。
ンレス鋼ストリップ（高温で且つ帯形状を有する。以下
ホットバンドとも称する）を最終厚の冷間圧延製品に加
工するために最も広範に使用される方法は、このホット
バンドを、焼鈍し、ショトブラスチングし、酸洗いした
“ホワイトバンド”と称するストリップ製品とし、次い
でこのストリップ製品を冷間圧延して最終厚さにするこ
とを含んでいる。このストリップ製品の表面を円滑化す
るためには長大な冷間圧延設備が必要である。それは、
熱間圧延及びストリップキャスチング中にステンレス鋼
ストリップの表面に形成されたスケールを破砕しそして
除去するためにショットブラスチングその他の表面清掃
を実施するからである。冷間圧延はまた、ホットバンド
やストリップキャスチングしたストリップの厚さを、冷
間圧延による通常的な仕上げ厚さとする場合でさえも、
冷間圧延時の許容誤差範囲内のものとするために必要で
ある。米国特許第５，１９７，１７９号には、最終厚製
品をホットバンドから形成するための代表的手順が例示
される。この米国特許ではホットバンドは、冷間圧延、
焼鈍、酸洗いを経た上で加工され冷間圧延製品となる。
しかしながら、この方法で形成した冷間圧延製品はショ
ットブラスチングで仕上げることから、引き続き最終厚
に加工するための工程が必要であり、そのままでは最終
厚を有していない。むしろこの冷間圧延製品は引き続き
圧延して最終厚とする必要があるのである。長大な冷間
圧延設備を必要とする従来技術では、ホットバンドを単
一の連続運転で最終厚製品とする加工能力に限界があ
る。このことが最終厚製品製造上の時間とコストとを押
し上げる。従って、ホットバンドやストリップキャスチ
ングしたストリップを最終厚製品に加工するための、ス
テンレス鋼の長大な冷間圧延運転を必要としない連続方
法に対する需要がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ホットバンドやストリ
ップキャスチングしたステンレス鋼ストリップを最終厚
製品に加工するための、ステンレス鋼の長大な冷間圧延
を必要としない連続方法を提供することである。
ップキャスチングしたステンレス鋼ストリップを最終厚
製品に加工するための、ステンレス鋼の長大な冷間圧延
を必要としない連続方法を提供することである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明に従えば、スケー
ルを除去するためのショットブラスチングを必要としな
い、熱間圧延したステンレス鋼ストリップ（以下、単に
鋼ストリップとも称する）を最終厚製品に加工するため
の方法が提供される。本発明の方法ではステンレス鋼ス
トリップを、冷間圧延によりその厚みを最終厚へと減少
させる。この冷間圧延により鋼ストリップ表面のスケー
ルが破砕される。次いでステンレス鋼ストリップを既知
の手順に従い焼鈍し酸洗いする。酸洗いに於て鋼ストリ
ップの表面からスケールが除去される。所望であれば焼
鈍した鋼ストリップを酸洗いする前に溶融塩浴に導入
し、スケールを除去しやすい状態にコンディショニング
しても良い。本発明の方法は単独の連続ラインで実施可
能であるが、所望であれば別ステージで実施しても良
い。連続ラインで実施する場合、著しく高い時間及びコ
スト効率下で最終厚の鋼製品を製造可能である。
ルを除去するためのショットブラスチングを必要としな
い、熱間圧延したステンレス鋼ストリップ（以下、単に
鋼ストリップとも称する）を最終厚製品に加工するため
の方法が提供される。本発明の方法ではステンレス鋼ス
トリップを、冷間圧延によりその厚みを最終厚へと減少
させる。この冷間圧延により鋼ストリップ表面のスケー
ルが破砕される。次いでステンレス鋼ストリップを既知
の手順に従い焼鈍し酸洗いする。酸洗いに於て鋼ストリ
ップの表面からスケールが除去される。所望であれば焼
鈍した鋼ストリップを酸洗いする前に溶融塩浴に導入
し、スケールを除去しやすい状態にコンディショニング
しても良い。本発明の方法は単独の連続ラインで実施可
能であるが、所望であれば別ステージで実施しても良
い。連続ラインで実施する場合、著しく高い時間及びコ
スト効率下で最終厚の鋼製品を製造可能である。
【０００５】
【実施例】図１は本発明のプロセスラインの概略ダイヤ
グラム図である。実際のプロセスラインは図示されるよ
りももっと複雑である。例えば、炉セクションは一般
に、加熱帯域、保持及び冷却帯域、酸洗い帯域とから構
成される。酸洗い帯域は一般に、酸洗い用薬品を収納す
る幾つかのタンクと薬品を洗浄及び乾燥する設備とを含
む。更に、冷寒圧延ミルが加工ローラー、中間ローラ
ー、バックアップローラーを含み、これに側方支持ロー
ラーが含まれることもある。
グラム図である。実際のプロセスラインは図示されるよ
りももっと複雑である。例えば、炉セクションは一般
に、加熱帯域、保持及び冷却帯域、酸洗い帯域とから構
成される。酸洗い帯域は一般に、酸洗い用薬品を収納す
る幾つかのタンクと薬品を洗浄及び乾燥する設備とを含
む。更に、冷寒圧延ミルが加工ローラー、中間ローラ
ー、バックアップローラーを含み、これに側方支持ロー
ラーが含まれることもある。
【０００６】本発明のプロセスラインの主たる要素にペ
イオフ、即ちアンコイラー１が有する。熱間圧延された
鋼ストリップはこのアンコイラー１に載置してアンコイ
ルする。シャー２がコイル端を切断してこれを溶接端部
とし、ウエルダー３がこの溶接端部を連続するコイルの
端部に連結し、連続する鋼ストリップとする。一対のピ
ンチローラー４、４ａがコイル後端を、この後端を溶接
するべき次のコイルのノーズ部に当接させた状態で剪断
するための準備状態とする。
イオフ、即ちアンコイラー１が有する。熱間圧延された
鋼ストリップはこのアンコイラー１に載置してアンコイ
ルする。シャー２がコイル端を切断してこれを溶接端部
とし、ウエルダー３がこの溶接端部を連続するコイルの
端部に連結し、連続する鋼ストリップとする。一対のピ
ンチローラー４、４ａがコイル後端を、この後端を溶接
するべき次のコイルのノーズ部に当接させた状態で剪断
するための準備状態とする。
【０００７】鋼ストリップを相互に溶接した後、連続す
る鋼ストリップを、複数のミルスタンドを含む冷間圧延
ミル５に通す。２つ以上のブリドルローラー６、６ａよ
りなる張力ブリドル機をミルスタンド５の入り口側に設
けるのが好ましい。ブリドルローラー６、６ａは電気モ
ーター（牽引力発生機）７及び７ａによりスピンドル８
及び８ａを介し駆動（引張）する。２つ以上のブリドル
ローラー９、９ａより成る引張ブリドル機を冷間圧延ミ
ル５の出口側に設けても良い。パスラインローラー１
０、１１が、冷間圧延ミル５を貫いての鋼ストリップ１
２の移動路を画定する。ブリドルローラー９、９ａの出
口側のローラー１３がステンレス鋼ストリップ１２の、
入り口貯蔵ループへの通路を画定する。所望であれば、
図示されないが、鋼ストリップワッシャーを冷間圧延ミ
ル５とブリドルローラー９、９ａとの間に設けることが
出来る。
る鋼ストリップを、複数のミルスタンドを含む冷間圧延
ミル５に通す。２つ以上のブリドルローラー６、６ａよ
りなる張力ブリドル機をミルスタンド５の入り口側に設
けるのが好ましい。ブリドルローラー６、６ａは電気モ
ーター（牽引力発生機）７及び７ａによりスピンドル８
及び８ａを介し駆動（引張）する。２つ以上のブリドル
ローラー９、９ａより成る引張ブリドル機を冷間圧延ミ
ル５の出口側に設けても良い。パスラインローラー１
０、１１が、冷間圧延ミル５を貫いての鋼ストリップ１
２の移動路を画定する。ブリドルローラー９、９ａの出
口側のローラー１３がステンレス鋼ストリップ１２の、
入り口貯蔵ループへの通路を画定する。所望であれば、
図示されないが、鋼ストリップワッシャーを冷間圧延ミ
ル５とブリドルローラー９、９ａとの間に設けることが
出来る。
【０００８】入り口貯蔵ループは固定ローラー１４、１
５、１６と、可動ローラー１７とを含み、アンコイラー
１の停止時に鋼ストリップ１２を焼鈍セクション１８に
送り、新規のコイル装填とそのノーズ部への先行コイル
の後端の溶接を可能とする。焼鈍セクション１８は鋼ス
トリップを軟化、即ち焼鈍するために使用する加熱及び
冷却用デバイスを含む。酸洗いセクション１９は鋼スト
リップ表面から不純物を取り除くために使用する薬品の
タンクを含み、この焼鈍セクションの下流側には鋼スト
リップを洗浄するための洗浄設備が設けられる。リワイ
ンダー２２でのコイルの巻き戻し終了時に出口シャー２
１が作動した時と、コイルが取り除かれ次のコイルのノ
ーズ部を引き出すまでの間、出口貯蔵ループ２０が酸洗
いセクション１９から材料を引き出す。パスラインロー
ラー２３、２４、２５が鋼ストリップの通路を画定する
ために使用される。焼鈍セクション１８と酸洗いセクシ
ョン１９との中間に溶融塩浴２６を設けるのが好まし
い。溶融塩の塩はＫｏｌｅｎｅタイプの塩が好ましい。
５、１６と、可動ローラー１７とを含み、アンコイラー
１の停止時に鋼ストリップ１２を焼鈍セクション１８に
送り、新規のコイル装填とそのノーズ部への先行コイル
の後端の溶接を可能とする。焼鈍セクション１８は鋼ス
トリップを軟化、即ち焼鈍するために使用する加熱及び
冷却用デバイスを含む。酸洗いセクション１９は鋼スト
リップ表面から不純物を取り除くために使用する薬品の
タンクを含み、この焼鈍セクションの下流側には鋼スト
リップを洗浄するための洗浄設備が設けられる。リワイ
ンダー２２でのコイルの巻き戻し終了時に出口シャー２
１が作動した時と、コイルが取り除かれ次のコイルのノ
ーズ部を引き出すまでの間、出口貯蔵ループ２０が酸洗
いセクション１９から材料を引き出す。パスラインロー
ラー２３、２４、２５が鋼ストリップの通路を画定する
ために使用される。焼鈍セクション１８と酸洗いセクシ
ョン１９との中間に溶融塩浴２６を設けるのが好まし
い。溶融塩の塩はＫｏｌｅｎｅタイプの塩が好ましい。
【０００９】作動に際し、冷間圧延ミル５に導入される
熱間圧延した綱製品の表面にはスケールが形成されてい
る。冷間圧延ミル５では綱製品は最終厚とされ、鋼スト
リップ１２の表面のスケールは破砕される。破砕された
スケールは溶融塩浴セクション２６でスケールを除去し
やすい状態にコンディショニングされた上、酸洗いセク
ション１９で最終的に除去される。
熱間圧延した綱製品の表面にはスケールが形成されてい
る。冷間圧延ミル５では綱製品は最終厚とされ、鋼スト
リップ１２の表面のスケールは破砕される。破砕された
スケールは溶融塩浴セクション２６でスケールを除去し
やすい状態にコンディショニングされた上、酸洗いセク
ション１９で最終的に除去される。
【００１０】前述の如く圧延した帯状の鋼ストリップを
圧延温度から８００℃以下へと層流れ状態で冷却するこ
とにより２μＭ或いはそれ未満の薄く且つ均一のオキシ
ドを具備する黒い帯状の鋼ストリップに形成するのが好
ましい。この黒い状態の鋼は０．０６乃至０．３００イ
ンチ（約１．５乃至７．６ミリメートル）の範囲の厚み
を有するべきである。冷間圧延中、鋼ストリップの厚み
は１０乃至８０％減少する。
圧延温度から８００℃以下へと層流れ状態で冷却するこ
とにより２μＭ或いはそれ未満の薄く且つ均一のオキシ
ドを具備する黒い帯状の鋼ストリップに形成するのが好
ましい。この黒い状態の鋼は０．０６乃至０．３００イ
ンチ（約１．５乃至７．６ミリメートル）の範囲の厚み
を有するべきである。冷間圧延中、鋼ストリップの厚み
は１０乃至８０％減少する。
【００１１】本発明のプロセスを使用して、表面荒さが
８０μＲａ（１．５μＭ）と等しいかそれ未満の最終厚
を有する２Ｄ型冷間圧延ステンレス鋼製品を製造可能で
ある。焼入後、最終厚製品は表面粗さが６０μＲａ
（１．２５μＭ）と等しい或いはそれ未満の２Ｂ型冷間
圧延のステンレス鋼製品となる。
８０μＲａ（１．５μＭ）と等しいかそれ未満の最終厚
を有する２Ｄ型冷間圧延ステンレス鋼製品を製造可能で
ある。焼入後、最終厚製品は表面粗さが６０μＲａ
（１．２５μＭ）と等しい或いはそれ未満の２Ｂ型冷間
圧延のステンレス鋼製品となる。
【００１２】本発明のプロセスでは冷間圧延、焼鈍、溶
融塩浴、酸洗いの作業は単独の、図１に示すような連続
ラインで実施される。然しながら、本発明は任意の各作
業或いはその全部を別ラインを使用して実施可能とする
ものである。また本発明の方法を使用して薄肉−鋼スト
リップキャスター（ｃａｓｔｅｒ）から最終厚製品を製
造可能でもある。そうした鋼ストリップキャスターを本
発明に従いプロセス処理することにより、熱間圧延した
鋼ストリップの表面円滑度を達成可能である。この鋼ス
トリップキャスターは単独の圧延機の使用を必要とす
る。
融塩浴、酸洗いの作業は単独の、図１に示すような連続
ラインで実施される。然しながら、本発明は任意の各作
業或いはその全部を別ラインを使用して実施可能とする
ものである。また本発明の方法を使用して薄肉−鋼スト
リップキャスター（ｃａｓｔｅｒ）から最終厚製品を製
造可能でもある。そうした鋼ストリップキャスターを本
発明に従いプロセス処理することにより、熱間圧延した
鋼ストリップの表面円滑度を達成可能である。この鋼ス
トリップキャスターは単独の圧延機の使用を必要とす
る。
【００１３】例１ 本発明の第１回目の試行を実施した。ゲージ厚で０．１
３０インチ（約３．３ミリメートル）のホットバンドを
標準プラクティスに従って仕上げた。コイル巻き温度は
およそ１４５０°Ｆ（約７８７℃）であった。ホットバ
ンドの全てに３％の対称的なクラウンが見られた。冷間
圧延は標準２２０グリット（Ｒａ＝７μ）の１３インチ
（約３３センチメートル）型鋼加工ローラーを使用する
ＦｏｕｒＨｉｇｈ ローラーを使用して行なった。スタ
ンドミルでの冷却材濃度の変動は３乃至６％であった。
３０インチ（約３．３ミリメートル）のホットバンドを
標準プラクティスに従って仕上げた。コイル巻き温度は
およそ１４５０°Ｆ（約７８７℃）であった。ホットバ
ンドの全てに３％の対称的なクラウンが見られた。冷間
圧延は標準２２０グリット（Ｒａ＝７μ）の１３インチ
（約３３センチメートル）型鋼加工ローラーを使用する
ＦｏｕｒＨｉｇｈ ローラーを使用して行なった。スタ
ンドミルでの冷却材濃度の変動は３乃至６％であった。
【００１４】コイルの公称ゲージは５８％から０．０５
４インチ（約１．３７ミリメートル）減少していた。ロ
ーラー損耗が一様ではなかったことにより、黒い帯状の
鋼ストリップの各縁部から６乃至８インチ（約１５．２
乃至２０．３センチメートル）内方にスケール模様が生
じた。最終厚のステンレス鋼を酸洗いの後焼入した。前
記スケール模様は冷却材濃度が大きくなる程悪化し得た
ものであり、そうなると加工ローラーにはもっと多くの
汚れ、即ちスケールが付着することになりローラーの損
耗は過大となり、３本のロールを交換する必要が生じ
る。この試行により製造された最終厚の鋼製品はクラウ
ン部での表面荒さがＲａ３０乃至４５μであり、両縁部
から６乃至８インチ（約１５乃至２０センチメートル）
の部分ではＲａ６０乃至１００μであった。こうした変
動の原因は、鋼ストリップのスケール模様が一様でなか
ったこと、冷却材濃度が高かったこと、並びに加工ロー
ラー自体にあったと考えられる。
４インチ（約１．３７ミリメートル）減少していた。ロ
ーラー損耗が一様ではなかったことにより、黒い帯状の
鋼ストリップの各縁部から６乃至８インチ（約１５．２
乃至２０．３センチメートル）内方にスケール模様が生
じた。最終厚のステンレス鋼を酸洗いの後焼入した。前
記スケール模様は冷却材濃度が大きくなる程悪化し得た
ものであり、そうなると加工ローラーにはもっと多くの
汚れ、即ちスケールが付着することになりローラーの損
耗は過大となり、３本のロールを交換する必要が生じ
る。この試行により製造された最終厚の鋼製品はクラウ
ン部での表面荒さがＲａ３０乃至４５μであり、両縁部
から６乃至８インチ（約１５乃至２０センチメートル）
の部分ではＲａ６０乃至１００μであった。こうした変
動の原因は、鋼ストリップのスケール模様が一様でなか
ったこと、冷却材濃度が高かったこと、並びに加工ロー
ラー自体にあったと考えられる。
【００１５】例２ 第２回目の試行を、ゲージ厚で０．１３０インチ（約
３．３ミリメートル）ホットバンドを使用して実施し
た。鋼ストリップは最終仕上スタンドで層流れ状態で冷
却され１１５０°Ｆ（約６２１℃）の範囲のコイル巻き
温度を創出した。全部の鋼ストリップがその縁部から縁
部にかけて０．００５インチ（約０．１３ミリメート
ル）のウエッジ形状を有していた。冷間圧延は、標準の
２２０グリット型鋼加工ローラーとクロームメッキした
２５０ＲＡ型の放電式加工ローラー（ＥＤＴローラー）
とを組合わせて実施した。冷却材濃度は３％とした。
３．３ミリメートル）ホットバンドを使用して実施し
た。鋼ストリップは最終仕上スタンドで層流れ状態で冷
却され１１５０°Ｆ（約６２１℃）の範囲のコイル巻き
温度を創出した。全部の鋼ストリップがその縁部から縁
部にかけて０．００５インチ（約０．１３ミリメート
ル）のウエッジ形状を有していた。冷間圧延は、標準の
２２０グリット型鋼加工ローラーとクロームメッキした
２５０ＲＡ型の放電式加工ローラー（ＥＤＴローラー）
とを組合わせて実施した。冷却材濃度は３％とした。
【００１６】多少の困難はあったものの、全てのコイル
の公称厚さが５８％からゲージ厚で０．０５４インチ
（約１．３７ミリメートル）、成功裡に減少した。コイ
ルの初めの１／４を単一組のＥＤＴローラーに巻き付け
た。残りのコイルは２組の標準型鋼ローラーに巻き付け
た。何れの場合でも、主に層流れ状態での冷却によるス
ケールの一様な破砕が観察された。ＥＤＴローラーに巻
き付けたコイルのＲａで２５０μという最終表面粗さは
幾分粗いがその一様性は妥当なものであり、酸洗い後で
は平均してＲａ１１０μ前後であった。この値はステン
レス鋼製品の表面の代表的なＲａ２０乃至３０μという
値よりは粗い。標準２２０グリットのローラーに巻き付
けたコイルの表面には幾分汚点が見られた。
の公称厚さが５８％からゲージ厚で０．０５４インチ
（約１．３７ミリメートル）、成功裡に減少した。コイ
ルの初めの１／４を単一組のＥＤＴローラーに巻き付け
た。残りのコイルは２組の標準型鋼ローラーに巻き付け
た。何れの場合でも、主に層流れ状態での冷却によるス
ケールの一様な破砕が観察された。ＥＤＴローラーに巻
き付けたコイルのＲａで２５０μという最終表面粗さは
幾分粗いがその一様性は妥当なものであり、酸洗い後で
は平均してＲａ１１０μ前後であった。この値はステン
レス鋼製品の表面の代表的なＲａ２０乃至３０μという
値よりは粗い。標準２２０グリットのローラーに巻き付
けたコイルの表面には幾分汚点が見られた。
【００１７】例３ 第３回目の試行が、ゲージ厚での公称厚さが０．０８０
から０．０９５インチ（約２．０乃至２．４ミリメート
ル）、幅が３３乃至３７インチ（約８３．８乃至９４セ
ンチメートル）という様々な寸法の鋼ストリップを使用
して実施した。全ての鋼ストリップを薄層状態で冷却し
た。１つの鋼ストリップのみが若干のウエッジ形状を有
していた。これらの鋼ストリップはミル縁部における先
行する圧延により縁部がトリミングされた。冷間圧延に
は主にクロームメッキしたＲａ１２５μＥＤＴローラー
を使用した。ゲージ厚に依存しての２乃至４回のパスに
より、合計で３６乃至４２％の範囲の減少が達成され
た。
から０．０９５インチ（約２．０乃至２．４ミリメート
ル）、幅が３３乃至３７インチ（約８３．８乃至９４セ
ンチメートル）という様々な寸法の鋼ストリップを使用
して実施した。全ての鋼ストリップを薄層状態で冷却し
た。１つの鋼ストリップのみが若干のウエッジ形状を有
していた。これらの鋼ストリップはミル縁部における先
行する圧延により縁部がトリミングされた。冷間圧延に
は主にクロームメッキしたＲａ１２５μＥＤＴローラー
を使用した。ゲージ厚に依存しての２乃至４回のパスに
より、合計で３６乃至４２％の範囲の減少が達成され
た。
【００１８】各コイルの酸洗い後の最終表面粗さはかな
り一様であり、その値はＲａで５１乃至７８μの範囲で
あった。圧延に際しては、黒い帯状の鋼ストリップの最
終ゲージ厚を得るために、実際には、主に層流れ状態で
の冷却によるものとしての鋼ストリップから予測したよ
りも多いパスを必要としたこと以外にはさしたる困難は
なかった。第２組のＥＤＴローラーをもっと十分に利用
出来れば更に多くのコイルの製造が可能であった。
り一様であり、その値はＲａで５１乃至７８μの範囲で
あった。圧延に際しては、黒い帯状の鋼ストリップの最
終ゲージ厚を得るために、実際には、主に層流れ状態で
の冷却によるものとしての鋼ストリップから予測したよ
りも多いパスを必要としたこと以外にはさしたる困難は
なかった。第２組のＥＤＴローラーをもっと十分に利用
出来れば更に多くのコイルの製造が可能であった。
【００１９】例４ 例１でのコイルを代表的パラメーターであるところの温
度１８００°Ｆ（約９８２℃）及び毎分４５フィート
（約１３．５メートル）のライン速度で焼鈍した結果、
表１に示す特性を得た。これらの特性は一応受け入れら
れるものと考えられるが、顕微鏡組織的にはコイル内の
粒子寸法の変動は典型的に見られるそれよりも大きい。
変動の大きい粒子寸法、粗い表面さそしてＯｌｅｓｏｎ
ｃｕｐサンプルの表面の“オレンジピール”がこれら
のサンプルを受け入れ難いものとしている。
度１８００°Ｆ（約９８２℃）及び毎分４５フィート
（約１３．５メートル）のライン速度で焼鈍した結果、
表１に示す特性を得た。これらの特性は一応受け入れら
れるものと考えられるが、顕微鏡組織的にはコイル内の
粒子寸法の変動は典型的に見られるそれよりも大きい。
変動の大きい粒子寸法、粗い表面さそしてＯｌｅｓｏｎ
ｃｕｐサンプルの表面の“オレンジピール”がこれら
のサンプルを受け入れ難いものとしている。
【００２０】
【表１】
【００２１】例５ 例２でのコイルの表面が粗かったことから、例２で製造
したコイルを標準パラメーターであるところの温度１８
４０°Ｆ（約１００．４℃）及び毎分６２フィート（約
１８．６メートル）のライン速度で焼鈍することに決定
した。焼鈍コースの最中、これらのパラメーターがコイ
ルの“過焼鈍”を招くことが明らかとなったので送り速
度を毎分７４フィート（約２２．２メートル）に増速し
た。これらのコイルによって得た特性を表２に示す。こ
の特性は受け入れられるものではあるが顕微鏡組織的及
びその表面は受け入れ難いものであった。
したコイルを標準パラメーターであるところの温度１８
４０°Ｆ（約１００．４℃）及び毎分６２フィート（約
１８．６メートル）のライン速度で焼鈍することに決定
した。焼鈍コースの最中、これらのパラメーターがコイ
ルの“過焼鈍”を招くことが明らかとなったので送り速
度を毎分７４フィート（約２２．２メートル）に増速し
た。これらのコイルによって得た特性を表２に示す。こ
の特性は受け入れられるものではあるが顕微鏡組織的及
びその表面は受け入れ難いものであった。
【００２２】
【表２】
【００２３】２５０μＲａのＥＤＴローラーを使用して
得た例５のコイルの顕微鏡組織を代表的な顕微鏡組織と
比較したものを図２に示す。大きな粒子は主に、通常よ
りも２０％早いライン速度で得た試行コイルの表面に生
じている。第２回目の試行に於て見られた焼鈍の反応に
基き、一連の実験室での焼鈍実験が実行された。この結
果を表３に要約する。
得た例５のコイルの顕微鏡組織を代表的な顕微鏡組織と
比較したものを図２に示す。大きな粒子は主に、通常よ
りも２０％早いライン速度で得た試行コイルの表面に生
じている。第２回目の試行に於て見られた焼鈍の反応に
基き、一連の実験室での焼鈍実験が実行された。この結
果を表３に要約する。
【００２４】
【表３】
【００２５】例６ 例３でのコイルを焼鈍、製造するに先立ち、一連の実験
室での実験を行なった。この実験結果の要約を表４に示
す。
室での実験を行なった。この実験結果の要約を表４に示
す。
【００２６】
【表４】
【００２７】例３の１２５μＲａのＥＤＴローラーを使
用しての実験結果は例２の２５０μＲａのＥＤＴローラ
ーを使用した実験結果と類似したものであった。適切な
焼鈍は温度１８４０°Ｆ（約１００．４℃）及びライン
速度毎分１００フィート（約３０メートル）というパラ
メーターに於て得られた。然しながら、酸洗いを考慮し
てライン速度を毎分８７フィート（約２６．１メート
ル）とし、温度を１８００°Ｆ（約９８２．２℃）に下
げた。
用しての実験結果は例２の２５０μＲａのＥＤＴローラ
ーを使用した実験結果と類似したものであった。適切な
焼鈍は温度１８４０°Ｆ（約１００．４℃）及びライン
速度毎分１００フィート（約３０メートル）というパラ
メーターに於て得られた。然しながら、酸洗いを考慮し
てライン速度を毎分８７フィート（約２６．１メート
ル）とし、温度を１８００°Ｆ（約９８２．２℃）に下
げた。
【００２８】例３に於ける直接的な冷間圧延のためのそ
の他の考慮事項は、冷間圧延による若干の厚みの減少
の、最終的に焼鈍された顕微鏡組織に対する影響が、も
しあればそれを評価することである。０．０５４インチ
（約１．３７ミリメートル）製造ゲージ厚の、Ｊ＆Ｌ社
等級で４０９鋼の冷間圧延による厚みの減少は代表的に
は６０％である。そのような大きな減少は、過焼鈍さ
れ、粒子の粗い、熱間圧延したコアに於ける組織ではな
くむしろ、コアを完全に冷間圧延し、一様に再結晶化し
焼鈍した冷間圧延組織を保証するために必要であると考
えられる。
の他の考慮事項は、冷間圧延による若干の厚みの減少
の、最終的に焼鈍された顕微鏡組織に対する影響が、も
しあればそれを評価することである。０．０５４インチ
（約１．３７ミリメートル）製造ゲージ厚の、Ｊ＆Ｌ社
等級で４０９鋼の冷間圧延による厚みの減少は代表的に
は６０％である。そのような大きな減少は、過焼鈍さ
れ、粒子の粗い、熱間圧延したコアに於ける組織ではな
くむしろ、コアを完全に冷間圧延し、一様に再結晶化し
焼鈍した冷間圧延組織を保証するために必要であると考
えられる。
【００２９】試験した６つのサンプルの内の３つに、焼
鈍実験での粗い“高温で且つ帯状の”組織が残ることが
示された。図３には“高温で且つ帯状の”組織の残るサ
ンプルとそれが残らないサンプルの一対の顕微鏡写真が
示される。コイルＷ２１８１１０は例３での、製造に際
し焼鈍するべき最初のコイルである。このコイルのヘッ
ドを、このコイルのテール部でのライン速度及び温度を
減少させて温度１８４０°Ｆ（約１００．４℃）及び毎
分８７フィート（約２６．１メートル）のライン速度で
焼鈍した。このコイルの酸洗いを改善するために、ライ
ン速度をその後毎分６２フィート（約１８．６メート
ル）に落とし、温度を相対的に下げて１７７５°Ｆ（約
９６８．３℃）とした。このコイルのヘッド及びテール
部の顕微鏡写真を図４に示す。これらの顕微鏡写真によ
れば何れの組織も製造上受け入れられるものと考えられ
る。
鈍実験での粗い“高温で且つ帯状の”組織が残ることが
示された。図３には“高温で且つ帯状の”組織の残るサ
ンプルとそれが残らないサンプルの一対の顕微鏡写真が
示される。コイルＷ２１８１１０は例３での、製造に際
し焼鈍するべき最初のコイルである。このコイルのヘッ
ドを、このコイルのテール部でのライン速度及び温度を
減少させて温度１８４０°Ｆ（約１００．４℃）及び毎
分８７フィート（約２６．１メートル）のライン速度で
焼鈍した。このコイルの酸洗いを改善するために、ライ
ン速度をその後毎分６２フィート（約１８．６メート
ル）に落とし、温度を相対的に下げて１７７５°Ｆ（約
９６８．３℃）とした。このコイルのヘッド及びテール
部の顕微鏡写真を図４に示す。これらの顕微鏡写真によ
れば何れの組織も製造上受け入れられるものと考えられ
る。
【００３０】図５には製造コイルの、直接的な冷間圧延
の直前に焼鈍したコイルＷ１８４９４９の顕微鏡写真で
ある。図５の下方の顕微鏡写真はコイルのヘッド部を直
接的に冷間圧延する前に温度を減少させライン速度を上
げた場合に生じたテール部の冷間圧延の痕跡である。１
２５μＲａのＥＤＴローラーを使用したもっと早い速度
での焼鈍の影響が、図４の上方の顕微鏡写真を図５の下
方の顕微鏡写真と比較することにより分る。これらの顕
微鏡写真は、何れも同一のパラメーターで焼鈍したヘッ
ド部及びテール部の接合セクションで撮影したものであ
る。
の直前に焼鈍したコイルＷ１８４９４９の顕微鏡写真で
ある。図５の下方の顕微鏡写真はコイルのヘッド部を直
接的に冷間圧延する前に温度を減少させライン速度を上
げた場合に生じたテール部の冷間圧延の痕跡である。１
２５μＲａのＥＤＴローラーを使用したもっと早い速度
での焼鈍の影響が、図４の上方の顕微鏡写真を図５の下
方の顕微鏡写真と比較することにより分る。これらの顕
微鏡写真は、何れも同一のパラメーターで焼鈍したヘッ
ド部及びテール部の接合セクションで撮影したものであ
る。
【００３１】例３の残余のコイルを、毎分１００乃至７
２フィート（約３０乃至２１．６メートル）の範囲のラ
イン速度並びに１７７５°Ｆ（約９６８．３℃）から１
８００°Ｆ（約９８２．２℃）の温度で焼鈍した。これ
らの変動は主に、酸洗いの成果を求めて実施したもので
ある。これにより得た特性及び顕微鏡組織を表５に示
す。
２フィート（約３０乃至２１．６メートル）の範囲のラ
イン速度並びに１７７５°Ｆ（約９６８．３℃）から１
８００°Ｆ（約９８２．２℃）の温度で焼鈍した。これ
らの変動は主に、酸洗いの成果を求めて実施したもので
ある。これにより得た特性及び顕微鏡組織を表５に示
す。
【００３２】
【表５】
【００３３】例７ 例４で焼鈍した鋼ストリップを標準酸洗いタンク構成を
使用して酸洗いした。前記構成に於て使用したタンクは
３つであった。第１のタンクには２０％の硫酸を収納
し、第２のタンクには７％の硝酸及び１．５％のフッ化
水素酸を収納し、第３のタンクには７％の硝酸及び０．
２５％のフッ化水素酸を収納した。鋼ストリップは第１
と第３のタンクにのみ沈めた。鋼ストリップを第２のタ
ンクに於ける高濃度の硝酸／フッ化水素酸液中に漬けた
時、急速に発熱し、結局ＮＯX が発生した。
使用して酸洗いした。前記構成に於て使用したタンクは
３つであった。第１のタンクには２０％の硫酸を収納
し、第２のタンクには７％の硝酸及び１．５％のフッ化
水素酸を収納し、第３のタンクには７％の硝酸及び０．
２５％のフッ化水素酸を収納した。鋼ストリップは第１
と第３のタンクにのみ沈めた。鋼ストリップを第２のタ
ンクに於ける高濃度の硝酸／フッ化水素酸液中に漬けた
時、急速に発熱し、結局ＮＯX が発生した。
【００３４】例４の焼鈍セクションからのコイルが、第
１及び第３の酸洗いタンクのみ使用した場合に残留スケ
ールが少ないことが分った。埋入したスケールを除去す
るためには、この鋼ストリップを第２のタンクに部分的
に浸す必要があった。大量のコイルをこの方法でプロセ
ス処理する一方、ＮＯX の発生を注意深く監視した。
１及び第３の酸洗いタンクのみ使用した場合に残留スケ
ールが少ないことが分った。埋入したスケールを除去す
るためには、この鋼ストリップを第２のタンクに部分的
に浸す必要があった。大量のコイルをこの方法でプロセ
ス処理する一方、ＮＯX の発生を注意深く監視した。
【００３５】例８ 例５で焼鈍した鋼ストリップを先に述べた標準酸洗いタ
ンク構成を使用して酸洗いした。２５０μＲａのＥＤＴ
ローラーを使用して直接的に冷間圧延したコイルを２つ
のタンクのみを使用して毎分７５フィート（約２２．５
メートル）までのライン速度で順次酸洗いした。然しな
がら、２２０グリットの鋼加工ローラーで圧延したコイ
ルでは鋼洗浄のために３つ全部のタンクを使用する必要
があった。
ンク構成を使用して酸洗いした。２５０μＲａのＥＤＴ
ローラーを使用して直接的に冷間圧延したコイルを２つ
のタンクのみを使用して毎分７５フィート（約２２．５
メートル）までのライン速度で順次酸洗いした。然しな
がら、２２０グリットの鋼加工ローラーで圧延したコイ
ルでは鋼洗浄のために３つ全部のタンクを使用する必要
があった。
【００３６】例９ 例６の焼鈍したコイルを先に述べた標準酸洗いタンク構
成を使用して酸洗いした。圧延ローラーの表面粗さは、
酸洗いに際し効果（ｉｍｐａｃｔ）のあったロールに対
し１２５μＲａへと減少された。ライン速度は、最初の
コイルを２つの酸洗いタンクのみを使用するために毎分
８７フィート（約２６．１メートル）から毎分６２フィ
ート（約１８．６メートル）に減速したがこれはうまく
行かず、その結果多少の埋入スケールとルーズスケール
とが残った。このルーズスケールは第２のタンクに鋼ス
トリップを漬けることですぐに除去された。結局、これ
らのコイルの大半を３つ全部のタンクを使用して酸洗い
した。最初の組の１２５μＲａＥＤＴローラーで圧延し
たコイルは第２組のローラーで圧延したコイルのように
は酸洗いされなかった。例えば、第２組のローラーで圧
延した全てのコイルが、３つのタンクを使用して毎分８
７フィート（約２６．１メートル）のライン速度で成功
裡に酸洗いされた。これとは対照的に、最初の組のコイ
ルのライン速度は毎分７２フィート（約２１．６メート
ル）に減速され３つのコイルが埋入状態のスケールを有
し、これら埋入したスケールは引き続いての酸洗いによ
り除去された。以上本発明を具体例を参照して説明した
が、本発明の内で種々の変更をなし得ることを銘記され
たい。
成を使用して酸洗いした。圧延ローラーの表面粗さは、
酸洗いに際し効果（ｉｍｐａｃｔ）のあったロールに対
し１２５μＲａへと減少された。ライン速度は、最初の
コイルを２つの酸洗いタンクのみを使用するために毎分
８７フィート（約２６．１メートル）から毎分６２フィ
ート（約１８．６メートル）に減速したがこれはうまく
行かず、その結果多少の埋入スケールとルーズスケール
とが残った。このルーズスケールは第２のタンクに鋼ス
トリップを漬けることですぐに除去された。結局、これ
らのコイルの大半を３つ全部のタンクを使用して酸洗い
した。最初の組の１２５μＲａＥＤＴローラーで圧延し
たコイルは第２組のローラーで圧延したコイルのように
は酸洗いされなかった。例えば、第２組のローラーで圧
延した全てのコイルが、３つのタンクを使用して毎分８
７フィート（約２６．１メートル）のライン速度で成功
裡に酸洗いされた。これとは対照的に、最初の組のコイ
ルのライン速度は毎分７２フィート（約２１．６メート
ル）に減速され３つのコイルが埋入状態のスケールを有
し、これら埋入したスケールは引き続いての酸洗いによ
り除去された。以上本発明を具体例を参照して説明した
が、本発明の内で種々の変更をなし得ることを銘記され
たい。
【００３７】
【発明の効果】鋼ストリップや鋼ストリップキャスチン
グした鋼ストリップを最終厚製品に加工するための、ス
テンレス鋼の長大な冷間圧延を必要としない連続方法が
提供される。
グした鋼ストリップを最終厚製品に加工するための、ス
テンレス鋼の長大な冷間圧延を必要としない連続方法が
提供される。
【図１】熱間圧延されたステンレス鋼の厚みを低減して
最終厚製品とするための本発明に従うプロセスラインの
概略斜視図である。
最終厚製品とするための本発明に従うプロセスラインの
概略斜視図である。
【図２】代表的なステンレス鋼の表面の顕微鏡組織と本
発明に従い形成したステンレス鋼の顕微鏡組織とを比較
した顕微鏡写真である。
発明に従い形成したステンレス鋼の顕微鏡組織とを比較
した顕微鏡写真である。
【図３】本発明に従い形成したステンレス鋼の、鋼スト
リップ構造の跡をその中心部に残す表面と、本発明に従
い形成されたステンレス鋼の、中心部に鋼ストリップの
形跡を残さない表面とを比較した顕微鏡写真である。
リップ構造の跡をその中心部に残す表面と、本発明に従
い形成されたステンレス鋼の、中心部に鋼ストリップの
形跡を残さない表面とを比較した顕微鏡写真である。
【図４】本発明に従う、異なるパラメーターの下に形成
した同一のコイルのヘッド部の表面とテール部の表面と
の顕微鏡組織を示す顕微鏡写真である。
した同一のコイルのヘッド部の表面とテール部の表面と
の顕微鏡組織を示す顕微鏡写真である。
【図５】本発明に従う、異なるパラメーターのもとに形
成した同一のコイルのヘッド部の表面及びテール部の表
面の顕微鏡組織を示す顕微鏡写真である。
成した同一のコイルのヘッド部の表面及びテール部の表
面の顕微鏡組織を示す顕微鏡写真である。
１ アンコイラー ２ シャー ３ ウエルダー ４、４ａ ピンチローラー ５ 冷間圧延ミル ６、６ａ ブリドルローラー ７、７ａ 電気モーター ８、８ａ スピンドル １０、１１ パスラインローラー １２ 鋼ストリップ １４、１５、１６ 固定ローラー １７ 可動ローラー １８ 焼鈍セクション １９ 酸洗いセクション ２０ 出口貯蔵ループ ２１ 出口シャー ２２ リワインダー ２３、２４、２５ パスラインローラー ２６ 溶融塩浴
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２３Ｇ 1/08
Claims (15)
- 【請求項１】 表面にスケールを有し、高温で且つ帯形
状を有するホットバンド型のステンレス鋼ストリップを
最終ゲージ厚製品とするための連続プロセスラインであ
って、 前記ステンレス鋼ストリップの厚みを最終ゲージ厚に減
少させ且つこの最終ゲージ厚のステンレス鋼ストリップ
の表面のスケールを破砕するための圧延ミルと、 該圧延ミルからの最終ゲージ厚のステンレス鋼ストリッ
プを焼鈍するための焼鈍セクションと、 該焼鈍セクションからの焼鈍したステンレス鋼ストリッ
プを酸洗いし前記ステンレス鋼ストリップの表面上のス
ケールを除去するための酸洗いセクションとを包含して
なる連続プロセスライン。 - 【請求項２】 焼鈍セクションと酸洗いセクションとの
中間に設けられてなる溶融塩浴セクションにして、冷間
圧延セクションに於てスケールを除去し易い状態にコン
ディショニングし、このコンディショニングしたステン
レス鋼ストリップを酸洗いセクションにパスさせてなる
溶融塩浴セクションを含んでなる請求項１の連続プロセ
スライン。 - 【請求項３】 溶融塩浴の塩はｋｏｌｅｎｅタイプの塩
である請求項１の連続プロセスライン。 - 【請求項４】 酸洗いセクションを出る最終ゲージ厚の
ステンレス鋼ストリップを焼入−パスさせるための焼入
−パスセクションを含む請求項１の連続プロセスライ
ン。 - 【請求項５】 ステンレス鋼ストリップは熱間圧延スト
リップである請求項１の連続プロセスライン。 - 【請求項６】 ステンレス鋼ストリップは薄肉−キャス
チングストリップである請求項１の連続プロセスライ
ン。 - 【請求項７】 表面にスケールを有し高温で且つ帯形状
を有するホットバンド型のステンレス鋼ストリップを最
終ゲージ厚製品とするための方法であって、 １つの連続ラインに於て前記ステンレス鋼ストリップを
冷間圧延しその厚みを最終ゲージ厚とし且つこの最終ゲ
ージ厚のステンレス鋼ストリップの表面上のスケールを
破砕すること、 前記最終ゲージ圧のステンレス鋼ストリップを焼鈍する
こと、 この焼鈍したステンレス鋼ストリップを酸洗いしてその
表面からスケールを除去することを包含してなる、表面
にスケールを有し高温で且つ帯形状を有するホットバン
ド型のステンレス鋼ストリップを最終ゲージ厚製品とす
るための方法。 - 【請求項８】 焼鈍したステンレス鋼ストリップを酸洗
いするに先立ち、その表面上のスケールを溶融塩浴し除
去しやすい状態にコンディショニングする中間段階を含
んでなる請求項７の表面にスケールを有し高温で且つ帯
形状を有するホットバンド型のステンレス鋼ストリップ
を最終ゲージ厚製品とするための方法。 - 【請求項９】 熔融塩浴の塩にはｋｏｌｅｎｅタイプの
塩が使用されてなる請求項７の表面にスケールを有し高
温で且つ帯形状を有するホットバンド型のステンレス鋼
ストリップを最終ゲージ厚製品とするための方法。 - 【請求項１０】 最終ゲージ圧のステンレス鋼ストリッ
プを酸洗い後に焼入−パスさせる段階を含んでなる請求
項７の表面にスケールを有し高温で且つ帯形状を有する
ホットバンド型のステンレス鋼ストリップを最終ゲージ
厚製品とするための方法。 - 【請求項１１】 ステンレス鋼ストリップは熱間圧延し
たストリップである請求項７の表面にスケールを有し高
温で且つ帯形状を有するホットバンド型のステンレス鋼
ストリップを最終ゲージ厚製品とするための方法。 - 【請求項１２】 ステンレス鋼ストリップは薄肉−キャ
スチングストリップである請求項７の表面にスケールを
有し高温で且つ帯形状を有するホットバンド型のステン
レス鋼ストリップを最終ゲージ厚製品とするための方
法。 - 【請求項１３】 表面にスケールを有し高温で且つ帯形
状を有するホットバンド型のステンレス鋼ストリップを
最終ゲージ厚製品とするための方法であって、 前記ステンレス鋼ストリップを圧延ミルに於て冷間圧延
しその厚みを最終ゲージ厚とし且つこの最終ゲージ厚の
ステンレス鋼ストリップの表面上のスケールを破砕する
こと、 前記圧延ミルからの前記最終ゲージ圧のステンレス鋼ス
トリップを焼鈍すること、 焼鈍したステンレス鋼ストリップを溶融塩浴しその表面
上のスケールを除去しやすいようにコンディショニング
すること、 焼鈍セクションからの焼鈍したステンレス鋼ストリップ
の表面からスケールを除去することを包含してなる表面
にスケールを有し高温で且つ帯形状を有するホットバン
ド型のステンレス鋼ストリップを最終ゲージ厚製品とす
るための方法。 - 【請求項１４】 ステンレス鋼ストリップは熱間圧延し
たストリップである請求項１３の表面にスケールを有し
高温で且つ帯形状を有するホットバンド型のステンレス
鋼ストリップを最終ゲージ厚製品とするための方法。 - 【請求項１５】 ステンレス鋼ストリップは薄肉−キャ
スチングストリップである請求項１３の表面にスケール
を有し高温で且つ帯形状を有するホットバンド型のステ
ンレス鋼ストリップを最終ゲージ厚製品とするための方
法。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US18009494A | 1994-01-11 | 1994-01-11 | |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
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|---|---|---|---|
| JP7017428A Withdrawn JPH07256307A (ja) | 1994-01-11 | 1995-01-10 | 最終厚ステンレス鋼製品の連続製造方法 |
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| BR (1) | BR9500070A (ja) |
| CA (1) | CA2139522C (ja) |
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| TW (1) | TW262408B (ja) |
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| CN104646417A (zh) * | 2015-03-06 | 2015-05-27 | 郑州市华驰薄板科技有限公司 | 一种极薄钢带的冷轧方法 |
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