KR20100055534A - 용철 제조방법 - Google Patents

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Abstract

철욕식 용해로가 노저에 구비한 저취 송풍구로부터 노 내의 용철층 중에 불활성 가스를 불어넣어 상기 용철층을 교반하면서, 탄재 내장 산화철 괴성화물을 가열 환원하여 얻어진 고체 환원철, 탄재 및 조재재를 상기 용해로에 장입하고, 상기 용해로가 구비한 상취 랜스로부터 산소 함유 가스를 상취함으로써, 상기 탄재 및/또는 용철 중의 탄소를 연소시킨 연소열로, 상기 고체 환원철을 용해하여 용철을 제조하는 용철 제조방법으로서, 상기 탄재는, 상기 용철층 상의 상기 고체 환원철을 용철에 용해할 때에 생성된 슬래그로 형성된 슬래그층에 있어서, 상층부에 상기 탄재가 현탁된 탄재 현탁 슬래그층을 형성하고, 추가로 상기 탄재 현탁 슬래그층 상에 상기 탄재만으로 이루어지는 탄재 피복층을 형성하도록 장입되고, 상기 용해로 내에 축적된 상기 용철 및 상기 슬래그를 상기 용해로가 노측의 하부에 구비한 탑 홀로부터 배출하는 용철 제조방법.

Description

용철 제조방법{PROCESS FOR PRODUCING MOLTEN IRON}
본 발명은, 고체 환원철을 용해하여 용철(溶鐵)을 제조하는 방법에 관한 것이다. 보다 상세하게는, 탄재 내장 산화철 괴성화물(塊成化物)을 회전 노상로(hearth-type furnace) 등에서 가열 환원하여 얻은 고체 환원철을 철욕식(鐵浴式) 용해로에서 용해하여 용철을 제조하는 방법에 관한 것이다.
본 출원인은, 종래의 고로법(高爐法)이나 용융환원법을 대신하는 새로운 제철법으로서, 회전 노상로와 철욕식 용해로를 조합시킨 용철 제조 프로세스에 있어서, 산화철원과 탄소질 환원제를 포함하는 탄재 내장 괴성화물을 회전 노상로에서 가열 환원하여 고체 환원철로 한 후, 이 고체 환원철을 철욕식 용해로에 보내어, 철욕식 용해로에서 연료로서 공급되는 탄재를 산소로 연소시킴으로써, 상기 고체 환원철을 용해하여 철용탕(鐵溶湯)을 얻는 용철의 제조방법을 제안했다(특허문헌 1, 2 참조).
그러나, 본 발명자들의 그 후의 검토에 의해, 상기 철욕식 용해로 내에서는, 산화철원 중의 맥석분(脈石分)과 탄소질 환원제 및 탄재의 회분(灰分)에서 유래하는 용융 슬래그(이하, 간단히 「슬래그」라고 하는 경우도 있음)가 다량으로 생성되기 때문에, 이 다량의 슬래그를 노 내에서 일단 비정상적으로 포밍(foaming)시켜 버리면, 이미 침정화(沈靜化)시키는 것은 곤란하고, 이 슬래그 포밍에 기인하여, 노 밖으로 슬래그나 지금(地金)이 분출하여 보류(步留) 손실이나 조업의 중단이 생기기도 하고, 배기 가스 계통(系統)으로 반입된 슬래그나 지금이 상기 배기 가스 계통을 폐색할 뿐만 아니라, 슬래그 배출 시에, 포밍에 의해 경량화된 슬래그의 열용량이 작기 때문에 상기 슬래그가 냉각되고 고화되어 탑 홀이 막히는 문제가 생기는 것이 밝혀졌다.
한편, 상취 전로형 반응로에서, 산소 가스를 사용하여 탄재가 연소했을 때에 발생하는 열에 의해 스크랩을 용해하는 방법으로서, 스크랩을 용해 정련 후, 노를 경동시켜 슬래그를 전량, 또는 적어도 50% 이상 잔류시킨 상태에서, 생성된 용철을 전량 출선(出銑)하고, 다음 차지(charge)로서 용철을 노 내에 장입하는 방법이 개시되어 있다(특허문헌 3 참조).
그러나, 이 방법은, 차지 마다 노를 경동시킬 필요가 있기 때문에, 경동 시에 있어서의 용철이나 탄재의 유출에 더하여, 방열 손실이 커짐과 동시에, 용철의 생산성이 낮아지는 문제가 있다.
또한, 통형로(筒型爐)를 사용하여 스크랩 및/또는 철광석으로부터 연속적으로 용선(溶銑)을 제조하는 방법으로서, 용해 중에는 저염기도의 저유동성 슬래그를 조재(造滓)하는 것으로, 출선 시에는 배출구로부터 용선만이 배출되고, 저유동성 슬래그는 노 내에 잔류하고, 이 출선 조작을 반복하여, 노 내 축적 슬래그 양이 한계값에 달하면, 슬래그의 염기도 및/또는 온도를 올려 슬래그의 유동성을 높여 배재(排滓)를 행하는 방법이 개시되어 있다(특허문헌 4 참조)
이 용선 제조방법은, 노체의 경동을 행하지 않고, 또한, 배재구를 별도 설치하지 않고 선재(銑滓) 분리가 행해져서, 연속 조업의 안정화, 철 보유의 향상이 얻어지고 있다. 그러나, 슬래그를 노 내에 다량으로 장시간 잔류시키기 때문에, 두께가 큰 슬래그층 속을 산소 제트류가 통과할 때에 슬래그가 산화되어 과산화 슬래그가 생성되어, 비정상 포밍이나 돌비(突沸)가 일어나기 쉬워져서, 취련(吹鍊)을 중단할 수밖에 없어, 안정된 용해 조작을 계속할 수 없게 될 가능성이 높다. 특히, 환원철은 겉보기 밀도가 작기 때문에, 두께가 큰 슬래그층 중에 머물기 쉽고, 용해 시에 발생하는 일산화탄소 가스의 기포(이하, 「CO 가스 기포」라고 하는 경우도 있음)에서 돌비를 조장한다. 또한, 용해 시와 출재(出滓) 시에 슬래그의 염기도나 온도를 변화시키는 것은, 제어가 매우 복잡해진다. 또한, 대량의 슬래그가 존재하면, 탄재가 탕(湯) 면에 닿기 어려워져서, 탄재의 용철 중으로의 침탄을 저해하기 때문에, 용선 제조가 곤란해진다.
또한, 용선 및 슬래그 배출을 향상시키는 방법으로서, 고로 및 고로 타입의 용융로의 노저에, 인덕션 코일을 감아 발열시켜, 노저나 출선구나 슬래그 배출구의 온도를 상승시키는 방법이 개시되어 있다(특허문헌 5 참조).
그러나, 이 방법에서는, 슬래그의 온도를 높이는데 비싼 유도 가열 장치를 별도 필요로 하기 때문에, 설비 비용이 높아질 뿐만 아니라, 유지 보수의 시간이 늘어나는 문제도 있다.
일본 특허공개 제2004-176170호 공보 일본 특허공개 제2006-257545호 공보 일본 특허공개 제1996-209218호 공보 일본 특허공개 제1993-239521호 공보 일본 특허공개 제2001-241859호 공보
본 발명은, 상기 문제를 감안하여 이루어진 것으로서, 탄재 내장 산화철 괴성화물을 가열 환원하여 얻어진 고체 환원철을 철욕식 용해로에서 탄재의 산소 함유 가스에 의한 연소열로 용해하여 용철을 제조하는 방법에 있어서, 노 내에서 슬래그의 비정상적인 포밍을 발생시키지 않고, 또한 상기 용해 조작에서 생성된 슬래그를, 노를 경동하지 않고 확실하게 배출할 수 있는 용철 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은, 철욕식 용해로가 노저에 구비한 저취 송풍구로부터 노 내의 용철층 중에 불활성 가스를 불어넣어 상기 용철층을 교반하면서, 탄재 내장 산화철 괴성화물을 가열 환원하여 얻어진 고체 환원철, 탄재 및 조재재를 상기 용해로에 장입하고, 상기 용해로가 구비한 상취 랜스로부터 산소 함유 가스를 상취함으로써, 상기 탄재 및/또는 용철 중의 탄소를 연소시킨 연소열로, 상기 고체 환원철을 용해하여 용철을 제조하는 용철 제조방법으로서, 상기 탄재는, 상기 용철층 상의 상기 고체 환원철을 용철에 용해할 때에 생성된 슬래그로 형성된 슬래그층에 있어서, 상층부에 상기 탄재가 현탁된 탄재 현탁 슬래그층을 형성하고, 추가로 상기 탄재 현탁 슬래그층 상에 상기 탄재만으로 이루어지는 탄재 피복층을 형성하도록 장입되고, 상기 용해로 내에 축적된 상기 용철 및 상기 슬래그를 상기 용해로가 노측의 하부에 구비한 탑 홀로부터 배출하는 용철 제조방법이다.
본 발명의 목적, 특징, 국면 및 이점은, 이하의 상세한 설명 및 도면에 의해 보다 분명해진다.
도 1은, 실시형태에 따른 철욕식 용해로의 개략 구성을 나타내는 종단면도이다.
도 2는, 철욕식 용해로 내의 슬래그층 근방에 있어서의 탄재의 분포 상황을 모식적으로 나타내는 종단면도이다.
도 3은, 슬래그의 염기도와 슬래그 배출 계수와의 관계를 나타내는 그래프이다.
도 4는, 출탕(出湯) 온도와 슬래그 배출 계수와의 관계를 나타내는 그래프이다.
이하, 본 발명의 실시형태에 따른 용철 제조방법에서 사용하는 철욕식 용해로를 도면에 기초하여 구체적으로 설명함과 동시에, 본 발명의 실시형태에 따른 용철 제조방법을, 고체 환원철, 탄재 및 조재재를 상기 용해로에 장입하여 취련함으로써, 고체 환원철을 용해하여 용철층, 슬래그층 및 탄재 피복층을 형성하는 공정(이하, 「용해 공정」이라고 하는 경우가 있음)과, 용해 공정에서 생성된 용철 및 슬래그를 상기 용해로로부터 배출하는 공정(이하, 「출선재(出銑滓) 공정」이라고 하는 경우가 있음)과, 상기 용해로의 보수를 행할 때의 공정(이하, 「보수 공정」이라고 하는 경우가 있음)으로 나누어 구체적으로 설명한다.
[철욕식 용해로의 구성]
도 1에, 본 발명의 일 실시형태에 따른 철욕식 용해로의 개략 구성을 나타낸다. 본 실시형태에 따른 철욕식 용해로(1)은 수형(竪型) 반응로이고, 철욕식 용해로(1)의 상부의 노구(2)에는 배기 가스 덕트(3)가 접속되어 있다. 철욕식 용해로(1)는, 원료 장입 시에 노구(2)로부터 노 내에 삽입되는 원료 장입 슈트(4)와, 취련 시에 노구(2)로부터 노 내에 삽입되는 상취 랜스(5)를 구비하고 있다. 또한, 노저(6)에는 복수의 저취 송풍구(7)가 설치되고, 노측(8)의 하부에는 탑 홀(9)이 설치되어 있다. 원료 장입 슈트(4)는, 원료인 고체 환원철(B), 탄재(C) 및/또는 조재재(D)의 장입에 사용된다. 탑 홀(9)은 용철의 배출(즉, 출선) 및 슬래그의 배출(즉, 출재)에 사용된다.
철욕식 용해로(이하, 간단히 「노」라고 하는 경우도 있음)(1)의 노구(2)와 배기 가스 덕트(3)의 접속은, 상기 배기 가스 덕트(3)의 하단부에 승강 가능하게 설치된 스커트(10)에서, 상기 노구(2)와 밀착시키지 않고 상기 노구(2)의 상방을 덮는 것에 의해 행하는 것이 바람직하다. 이것에 의해, 노 내압이 변동했을 때는, 스커트(10)를 승강시켜 노구(2)와의 간극을 조정함으로써, 상기 간극으로부터 노 내 가스의 일부를 대기 중으로 배출하고, 또는 대기를 흡인하는 것에 의해 노 내압의 변동을 억제할 수 있기 때문에, 노 내압 변동을 원인으로 하는 슬래그 포밍의 발생을 보다 확실하게 방지할 수 있다. 한편, 후술하는 바와 같이, 배기 가스를 연료 가스로서 유효 이용하는 경우에는, 대기를 흡인하면 배기 가스의 칼로리가 저하될 우려가 있지만, 대기의 흡인에 의해 노 내압이 즉시 안정화되어 배기 가스 중에의 공기의 유입량이 자동적으로 감소하도록 제어함으로써, 배기 가스의 칼로리의 저하는 실질적으로 문제가 되지 않고, 고칼로리의 배기 가스를 안정하게 회수할 수 있다.
또한, 상기 승강 가능한 스커트(10)를 사용한 접속방식을 채용함으로써, 만일의 하나, 슬래그가 비정상적으로 포밍하여 노구(2)로부터 넘쳐나가는 것 같은 경우가 있더라도, 스커트(10)와 노구(2)의 간극으로부터 노 밖으로 새는 것으로 끝나기 때문에, 예를 들면 배기 가스 계통의 폐색이나 손상 등의 보다 심각한 설비 손상을 회피할 수 있는 효과도 얻을 수 있다.
한편, 배기 가스 덕트에는, 예를 들면 도시하지 않은 폐열 보일러를 설치하여 고온 배기 가스의 현열(顯熱)을 회수하고, 현열 회수 후의 배기 가스는 고농도로 일산화탄소 가스(이하, 「CO 가스」라고 하는 경우가 있음)를 함유하기 때문에 제진 후에 연료 가스로서 유효 이용하는 것이 바람직하다.
[용해 공정]
종탕(種湯)으로서 철욕식 용해로(1) 내에 축적된 용철로 이루어지는 용철층(11) 중에 복수의 저취 송풍구(7)로부터 예를 들면 질소 가스 등의 불활성 가스(A)를 불어넣고 용철층(11)을 교반하면서, 탄재 내장 산화철 괴성화물을 도시하지 않은 회전 노상로에서 가열 환원하여 얻어진 고체 환원철(B)을, 예를 들면 석탄 등의 탄재(C), 및 예를 들면 생석회(生石灰), 경소 돌로마이트(soft burned dolomite) 등의 조재재(D)와 동시에, 예를 들면 중력을 이용한 낙하 투입 방식의 원료 장입 슈트(4)를 통해, 철욕식 용해로(1)의 상방으로부터 노 내에 장입한다. 그리고, 상취 랜스(5)로부터 예를 들면 산소 가스 등의 산소 함유 가스(E)를 상취함으로써, 탄재(C)를 연소시킨다. 이 연소열로, 고체 환원철(B)이 용해되어 용철(11)이 제조된다. 그 때, 슬래그도 생성된다. 한편, 고체 환원철(B) 중에는 미환원 산화철(FeO 등)이 잔존하고 있고, 이 미환원 산화철은, 후술하는 용철층(11) 중의 고용 탄소 및 탄재(C) 중의 탄소분을 환원제로 하여, FeO+C→Fe+CO 등의 반응에 의해, 금속철(Fe)로 환원됨과 동시에 가스를 배출한다.
고체 환원철(B)로서, 예를 들면 철광석, 제철소 분진 등의 산화철원과 예를 들면 석탄 등의 탄소질 환원제로 이루어지는 분상 혼합물을 괴성화한 탄재 내장 산화철 괴성화물을 예를 들면 회전 노상로 등의 이동식 가열 환원로에서 가열 환원하여 얻어진 것을 사용할 수 있다.
고체 환원철(B)은, 상기 도시하지 않은 회전 노상로와 철욕식 용해로(1)의 설치 장소의 원근 등에 따라, 상기 회전 노상로에서 제조한 고온의 것을 실질적으로 냉각하지 않고, 뜨거운 채로 철욕식 용해로(1)에 장입할 수도 있고, 상기 도시하지 않은 회전 노상로에서 제조한 후, 상온까지 냉각한 것을 철욕식 용해로(1)에 장입할 수도 있다. 또한, 철욕식 용해로(1)의 탄재 소비량을 저감하는 관점에서, 금속화율을 60% 이상, 바람직하게는 80% 이상, 보다 바람직하게는 스크랩의 용해열량에 가까운 90% 이상으로 높인 고체 환원철(B)을 사용하는 것이 바람직하다. 한편, 본 발명에 따르면, 금속화율이 낮은 고체 환원철(B)을 사용하여, 용해시에서의 CO 가스의 발생량이 많은 경우에도, 슬래그의 팽창을 억제하여 취련(吹鍊)할 수 있기 때문에, 본 발명에서는 금속화율이 낮은 고체 환원철(B)도 문제없이 사용할 수 있다.
한편, 고체 환원철(B) 이외의 철원으로서, 스크랩, 선철(銑鐵), 밀 스케일(mill scale), 가스 환원의 환원철 등의 1종 또는 2종 이상을 철욕식 용해로(1)에 장입할 수 있다. 이 고체 환원철(B) 이외의 철원은 고체 환원철(B)과 동시에 장입할 수도 있고, 고체 환원철(B)의 장입 전 또는 장입 후에 별도 장입할 수도 있다. 용철을 안정하게 제조하는 관점에서, 고체 환원철(B)이나 다른 철원을, 탄재(C)나 조재재(D)와 함께 또는 별도로, 예를 들면 스크랩 슈트 등을 사용하여 사전 장입하거나, 취련 도중에 추가 장입하거나 할 수도 있다.
본 발명의 실시형태에 따른 용철 제조방법에서는, 탄재(C)의 장입 시기 및 장입량을 조정하여, 도 2의 모식도에 나타낸 바와 같이, 용철층(11) 상에 형성된 용융 슬래그층(12)의 상층부에, 탄재(C)의 일부를 현탁시켜 탄재 현탁 슬래그층(13)과, 추가로 이 탄재 현탁 슬래그층(13)의 위에 탄재(C)만으로 이루어지는 탄재 피복층(14)을 형성시킨다.
슬래그층(12)의 상층부에 탄재 현탁 슬래그층(13)이 형성됨으로써, 탄재 현탁 슬래그층(13) 중의 슬래그의 산화철 농도가 저하되어, 포밍의 원인이 되는 CO 가스 기포의 생성 속도가 저하됨과 동시에, 슬래그 중에 존재하는 탄재에 의해 슬래그층(12)으로부터 상기 CO 가스 기포가 빠지기 쉽게 되어, 포밍이 일어나기 어렵게 된다.
또한, 탄재 현탁 슬래그층(13)의 상방에 탄재 피복층(14)이 형성됨으로써, 슬래그층(12)이 탄재 피복층(14)에 의해 보온되기 때문에, 출재 시에 탑 홀(9) 내에서 슬래그가 냉각되어 굳어지는 것이 방지된다. 그 때문에, 노를 경동하지 않고, 탄재를 유출시키지 않고서, 원활하고 신속한 출재 작업을 행할 수 있게 되어, 안정성 및 생산성이 우수한 용철 제조방법을 실현할 수 있다.
상기의 작용 효과를 보다 확실하게 발휘시키기 위해, 고체 환원철(B) 및 조재재(D)를 장입하기 전에, 탄재(C)만을 종탕으로서의 용철이 노 내에 축적되어 있는 철욕식 용해로(1)에 장입하는 것이 바람직하다. 고체 환원철(B)의 용해 초기 단계로부터, 용철층(11)의 위에 존재하는 탄재(C)가, 곧 용융 슬래그층(12)의 상층에서 현탁되어, 탄재 현탁 슬래그층(13)을 보다 확실하게 형성하기 때문이다.
상기의 작용 효과를 보다 확실하게 발휘하기 위해, 용철의 배출(출선) 개시 시에 있어서, 탄재 현탁 슬래그층(13) 중의 탄재와 탄재 피복층(14)의 탄재의 합계량(즉, 노 내 잔류 탄재량)을, 용융 슬래그층(12) 중의 슬래그 1000kg 당 100 내지 1000kg으로 하는 것도 바람직하다. 100kg 이상이면, 탄재 현탁 슬래그층(13) 중의 탄재량이 많아짐과 동시에, 탄재 피복층(14)이 두꺼워지기 때문에, 상기 포밍 방지 효과 및 출재 작업의 원활·신속화의 효과가 커지고, 한편 1000kg 이하이면, 탄재 피복층(14)의 탄재에 의한 슬래그의 말려들어감이나 가열에 의한 탄재(탄재 피복층(14))의 일체화가 억제되어, 슬래그층(12)이 충분히 교반되기 때문에, 고체 환원철(B)의 용철층(11) 중에의 용해 속도가 저하되지 않기 때문이다. 상기 탄재의 합계량은, 용융 슬래그층(12) 중의 슬래그 1000kg 당, 보다 바람직하게는 150 내지 500kg, 특히 바람직하게는 200 내지 300kg이다.
여기에서, 노 내 잔류 탄재량은, 예를 들면, 노 내에 장입된 탄재량으로부터, 고체 환원철 중의 미환원 산화철의 환원에 사용된 탄재량과, 생성된 용철에의 침탄(浸炭)에 사용된 탄재량과, 상취 산소 가스에 의해 연소된 탄재량과, 배기 가스 중에 분진으로서 비산된 탄재량의 합계량을 뺌으로써 산출할 수 있다. 또한, 용융 슬래그층(12) 중의 슬래그량은, 예를 들면 노 내에 장입된, 고체 환원철 중의 맥석량과, 탄재 중의 회분량과, 조재재량으로부터 생성 슬래그량을 산출하여, 이 생성 슬래그량으로부터 출재(出滓)된 슬래그량을 뺌으로써 산출할 수 있다.
한편, 철욕식 용해로(1)에 장입하는 탄재(C)의 입도는, 너무 작으면 배기 가스 중으로 비산하기 쉬워지는 반면, 너무 크면 슬래그층(12)의 산화철 농도가 충분히 저하되지 않고, 또한 용철층(11) 중으로의 침탄 속도가 저하되기 때문에, 평균 입경으로 2 내지 20mm의 범위가 바람직하고, 3 내지 15mm의 범위가 보다 바람직하다.
탄재(C)로서, 석탄 이외에, 예를 들면, 코크스, 오일 코크스, 목탄, 목재 칩, 폐 플라스틱, 헌 타이어 등이나, 회전 노상로에서 사용한 상부(床敷) 탄재(차화된 것을 포함함)를 장입할 수 있다. 이들은 단독으로 사용할 수도 있고, 2종 이상을 병용할 수도 있다.
상기 탄재 현탁 슬래그층 및 탄재 피복층을 형성하는 관점에서, 또한 용철 및 슬래그의 성분이나 온도를 조정하는 관점에서, 고체 환원철(B)의 용해 중에 각종 원료를 장입하는 것이 바람직하다.
한편, 슬래그층(12)의 유동성을 확보함과 동시에 용철로부터의 탈황을 촉진하기 위해, 슬래그층(12)의 염기도 CaO/SiO2(질량비)는 0.8 내지 2.0의 범위로 조정하는 것이 바람직하고, 1.0 내지 1.6의 범위가 보다 바람직하다(후기 실시예, 도 3 참조).
또한, 2차 연소율은, 상취 산소 가스(D)의 유량 및/또는 상취 랜스(5)의 높이를 조절함으로써, 권장값(40% 이하, 보다 바람직하게는 10 내지 35%, 더 바람직하게는 15 내지 30%)으로 제어할 수 있고, 이것에 의해, 철욕식 용해로(1)의 내화물에의 열부하를 과대로 하지 않고, 탄재 소비량을 저감할 수 있다. 2차 연소율이란, 용해로로부터 배출되는 각 가스 성분의 양으로부터, 다음 수학식에 의해 산출되는 값이다.
2차 연소율 = 100×(CO2+H2O)/(CO+CO2+H2+H2O)
저취용 질소 가스(불활성 가스(A))의 유량은, 용철층(11)을 충분히 교반하여 고체 환원철(B)의 용해 속도를 확보하기 위해, 0.02 내지 0.20Nm3/(분·t-용철층)의 범위로 조정하는 것이 바람직하다.
한편, 산소 가스(산소 함유 가스(E))를 상방으로부터 내불어서, 슬래그층(12)이 교반 작용을 받아, 저취 질소 가스(불활성 가스(A))에 의한 용철층(11)의 교반 작용과 더불어, 용철층(11)과 슬래그층(12)의 계면에서, 고체 환원철(B)의 용철층(11) 중으로의 용해 및 탄재(C)의 용철층(11) 중으로의 침탄이 촉진되게 된다. 여기서, 탄재 현탁 슬래그층(13)을 갖지 않는, 종래의 철욕식 용해로에 의한 용철 제조방법에서는, 산소 취련에 의해 용철의 탈탄이 용철로의 침탄보다 우선되기 때문에, 고탄소 용철의 제조는 곤란하지만, 본 발명에서는, 탄재 현탁 슬래그층(13)의 존재에 의해 침탄이 촉진되기 때문에, 고탄소 용철의 제조가 가능하게 된다. 용철 중의 탄소 함유량은 3질량% 이상이 바람직하고, 3.5 내지 4.5질량%가 보다 바람직하다. 이것에 따라, 슬래그층(12) 중의 철 함유량이 10질량% 정도 이하, 보다 바람직하게는 5질량% 정도 이하, 더 바람직하게는 3질량% 정도 이하로 저하시키는 것이 바람직하다. 슬래그층(12) 중의 철 함유량을 저하시킴으로써, 용철층(11)으로부터의 탈황이 촉진됨과 동시에, 용융 FeO에 의한 노 내 피복 내화물의 용손도 억제되기 때문이다.
[출선재 공정]
상기한 바와 같이 하여 일정 시간 용해 조작을 계속함으로써, 철욕식 용해로(1) 내에서 소정량(예를 들면, 1탭분)의 축선재(畜銑滓)가 행해진다. 그리고, 출선재를 행한다. 출선재는, 고로에서의 출선재 작업과 같이, 노를 경동하지 않고 직립시킨 채로, 탑 홀(9)을 드릴로 개공(開孔)하여, 우선 용철을, 그 용면이 탑 홀(9)의 레벨이 될 때까지 배출한다. 이어서 슬래그의 배출을 행한다. 먼저, 열용량이 큰 용철을 배출함으로써, 탑 홀(9)이 따뜻해지기 때문에, 그 후에 슬래그를 잇따라 배출해도, 탑 홀(9)이 슬래그의 고화로 폐색되는 것을 방지할 수 있다. 한편, 슬래그의 고화를 보다 확실하게 방지하기 위해, 출선 온도(「출탕 온도」라고도 함)는, 1450℃ 이상, 더욱이는 1500℃ 이상으로 하는 것이 바람직하다(후기 실시예, 도 4 참조).
또한, 슬래그는 노 내에서 탄재 현탁 슬래그층(13)의 존재에 의해 포밍이 방지되어 그 밀도가 높게 유지되고 있기 때문에, 출재 중, 슬래그의 열용량이 높게 유지됨과 동시에, 슬래그는 노 내에서 탄재 피복층(14)의 존재에 의해 보온되고 있기 때문에, 출재 중, 산소 가스의 상취를 계속하는 것도 가능하지만, 가령 중단 내지 감소시키더라도, 슬래그가 냉각되어 고화되는 것을 방지할 수 있다.
그리고, 슬래그의 배출은, 탑 홀(9)로부터 슬래그에 섞여 탄재가 배출되기 시작한 것, 즉, 탄재 현탁 슬래그층(13)이 배출되기 시작한 것을 들어 종료로 하고, 탑 홀(9)을 머드(mud)로 폐색하면 바람직하다.
이것에 의해, 노 내에는, 탄재 현탁 슬래그층(13)과 탄재 피복층(14)이 잔존하는 것으로 되기 때문에, 다음의 용해 조작 시에도, 슬래그의 포밍을 방지하여, 보온하는 효과가 확실하게 유지된다.
이렇게 하여, 본 발명의 실시형태에 따른 용철 제조방법을 반복함으로써, 슬래그 형성을 방지하면서, 원활하고 신속한 출재 작업을 반복 행할 수 있다. 또한, 노를 경동하지 않고 직립시킨 채로 출선재 작업을 행할 수 있기 때문에, 출선재 작업 중에도, 취련(용해 조작)을 계속하는 것이 가능하다. 이 때문에, 본 발명의 실시형태에 따른 용철 제조방법에서는 용철의 생산성을 높게 할 수 있다.
[보수 공정]
본 발명의 실시형태에 따른 용철 제조방법에서는, 저취 송풍구(7)를 사용함으로써, 상기 송풍구(7)의 용융 손실이나 막힘, 상기 송풍구(7) 주위의 노저 내화물의 손모(損耗) 등이 발생하기 때문에, 정기적인 점검·보수 작업을 필요로 한다. 이 때문에, 종래의 전로와 마찬가지로, 철욕식 용해로(1)의 노 상부에 도시하지 않은 출탕구를 설치하고 있고, 예를 들면 수일 사이에 한 번, 상기 철욕식 용해로(1)를 경동하여, 상기 출탕구로부터 잔선을, 노구(2)로 부터 잔재를 배출하여, 노를 비우도록 하고 나서 점검·보수 작업을 행하는 것이 바람직하다.
점검·보수 작업 종료 후의 재개시는, 예를 들면, 본 작업 전에 노로부터 배출된 잔선을 별도의 취과(取鍋) 등에서 보온해 두고, 이것을 종탕으로서 다시 노에 장입하여 사용하면 된다. 한편, 잔선재의 배출 시에 노 내벽 내화물 표면에 슬래그나 지금(地金)이 부착되지만, 그 부착층 표면에는 탄재 현탁 슬래그층(13) 및 탄재 피복층(14) 중의 탄재가 피복하기 때문에, 점검·보수 중, 노를 보온해 두기 위해 버너로 가열하더라도, 슬래그나 지금의 산화가 방지되어, 재개시의 종탕 장입시에서의 돌비나, 다음 번의 취련 시에 있어서의 슬래그 포밍을 방지할 수 있다.
(변형예)
상기 실시형태에서는, 철욕식 용해로(1)의 보수시에서의 잔선재의 배출은, 노 경동에 의해 노구(2) 등으로부터 행하는 예를 들었지만, 노측(8) 최하부에 도시하지 않은 엔드 탑 홀을 설치해 두고, 상기 철욕식 용해로를 전혀 경동하지 않고, 또는 아크 전기로 등으로 행하고 있는 것처럼, 20° 이내의 각도만 경동하여, 상기 엔드 탑 홀로부터 행하는 것처럼 할 수도 있다. 이것에 의해, 노 경동에 요하는 노의 설치 공간이 절약되는 것에 더하여, 노 경동을 위한 시간도 단축할 수 있다. 한편, 이 경우의 정기적인 점검·보수 작업은, 철욕식 용해로를 경동하지 않고, 또는 20° 이내의 각도만 경동시켜, 엔드 탑 홀로부터 잔선재를 배출한 후에 행하면 된다.
상기 실시형태에서는, 탑 홀(9)은 1개소만 설치한 예를 나타냈지만, 노 내화물의 용손에 따라, 노 내 저면의 레벨이 저하되기 때문에, 노의 높이 방향으로 복수 개소 설치해 두는 것이 바람직하다. 또한, 탑 홀(9)은, 노의 수평 원주 방향으로 복수 개소, 예를 들면 180°의 방향, 90°의 방향, 120°의 방향에 설치할 수도 있다.
상기 실시형태에서는, 고체 환원철(B)은, 회전 노상로에서 제조된 것을 예시했지만, 직선로나 로터리킬른에서 제조된 것을 사용할 수도 있다.
상기 실시형태에서는, 탄재(C) 및 조재재(D)의 노에의 장입은, 중력에 의한 낙하 투입 방식을 예시했지만, 예를 들면 이들을 미분쇄하여 슬래그층 중으로 직접 불어넣는 것도 가능하다. 단, 설비 비용 및 조업 비용을 억제하는 관점에서, 중력에 의한 낙하 투입 방식이 바람직하다.
상기 실시형태에서는, 상취 랜스(5)는 1개만 설치하는 예를 나타냈지만, 노의 규모나 형상 등에 따라 복수개 설치하는 것도 가능하다.
상기 실시형태에서는, 산소 함유 가스(E)로서 산소 가스를 예시했지만, 산소 부화 공기를 사용할 수도 있다.
상기 실시형태에서는, 저취용 불활성 가스(A)로서, 질소 가스(N2)를 예시했지만, 아르곤 가스(Ar), 일산화탄소 가스(CO), 이산화탄소 가스(CO2), 또는 이들 중 어느 2종 이상의 혼합 가스를 사용할 수도 있다.
[실시예]
본 발명의 효과를 확증하기 위해, 내화물 내경 2m, 노 내 유효 높이 2.6m의 수형 반응로를 사용하여 고체 환원철을 용해하는 시험을 실시했다.
고체 환원철로는, 제철소 분진을 산화철원료로 하는 탄재 내장 산화철 펠렛을 회전 노상로에서 가열 환원하고 그 후 상온까지 냉각한, 표 1에 나타내는 성분 조성의 고체 환원철을 사용했다. 탄재로서는 표 2에 나타내는 성분 조성의 코크스 가루 및 무연탄을 사용했다. 조재재로는 생석회 및 돌로마이트를 사용했다. 또한, 저취용 불활성 가스로는 질소 가스를 사용하고, 상취용 산소 함유 가스로는 산소 가스를 사용했다.
항목 단위 환원철
(1)		 환원철
(2)		 환원철
(3)		 환원철
(4)
입경 +6.7mm
75%		 +6.7mm
93%		 +3.35mm
64%		 +3.35mm
65%
성분





T.Fe 질량% 75.6 81.1 58.1 35.4
FeO 질량% 8.0 16.8 13.2 12.2
맥석분 질량% 6.8 7.1 23.8 36.3
C 질량% 10.5 4.2 7.2 3.1
S 질량% 0.13 0.08 0.6 0.6
금속화율 % 91.8 83.9 82.4 73.2
항목 단위 코크스 분말 무연탄
입도 +12mm +6mm
공업 분석값


휘발 성분 질량% 0.5 6.6
회분 질량% 12.8 13.9
고정 탄소 질량% 86.7 79.5
원소 분석값


C 질량% 85.1 81.5
H 질량% 0.1 1.3
N 질량% 1.1 0.3
O 질량% 0.4 3.0
S 질량% 0.6 0.2
[실시예 1]
개시 시에, 수형 반응로에 종탕 장입하고, 소정량의 탄재를 장입하고 나서, 원료(표 1에 나타내는 환원철 (1)과 (2), 탄재, 조재재)의 장입과 취련을 시작했다. 그리고, 노 내에 탄재 현탁 슬래그층 및 탄재 피복층을 형성시켜 용해 및 출선재의 제어를 행했다. 본 실시예에서의 출탕 온도는 1568℃이고, 슬래그 염기도(CaO/SiO2)는 1.28이며, 슬래그 배출 계수는 1.66이었다.
[실시예 2]
다음으로, 탄재의 장입량을 변경한 것을 제외하고는 실시예 1과 마찬가지로 각 원료의 장입과 취련을 시작하고, 노 내에 탄재 현탁 슬래그층 및 탄재 피복층을 형성시켜 용해 및 출선재의 제어를 행했다. 본 실시예에서의 출탕 온도는 1489℃이고, 슬래그 염기도(CaO/SiO2)는 0.91이며, 슬래그 배출 계수는 1.65였다.
[실시예 3]
다음으로, 환원철을 표 1의 환원철 (1), (2) 및 (3)으로 변경한 것을 제외하고는 실시예 1과 마찬가지로 각 원료의 장입과 취련을 시작하고, 노 내에 탄재 현탁 슬래그층 및 탄재 피복층을 형성시켜 용해 및 출선재의 제어를 행했다. 본 실시예에서의 출탕 온도는 1551℃이고, 슬래그 염기도(CaO/SiO2)는 0.89이며, 슬래그 배출 계수는 1.38이었다.
[실시예 4]
다음으로, 환원철을 표 1의 환원철 (4)로 변경한 것을 제외하고는 실시예 1과 마찬가지로 각 원료의 장입과 취련을 시작하고, 노 내에 탄재 현탁 슬래그층 및 탄재 피복층을 형성시켜 용해 및 출선재의 제어를 행했다. 본 실시예에서의 출탕 온도는 1529℃이고, 슬래그 염기도(CaO/SiO2)는 0.94이며, 슬래그 배출 계수는 1.81이었다.
[비교예 1]
다음으로, 재개시로서 수형 반응로에 종탕을 장입하고, 원료(표 1에 나타내는 환원철 (3), 탄재, 조재재)의 장입과 취련을 시작했다. 탄재의 장입량으로서는, 환원철의 용해에 필요한 양만 노 내에 장입했다. 그리고, 슬래그 염기도와 출탕 온도만을 조정하면서 용해 및 출선재의 제어를 행했다. 본 비교예에서의 출탕 온도는 1503℃이고, 슬래그 염기도(CaO/SiO2)는 0.97이며, 슬래그 배출 계수는 0.85였다.
[비교예 2]
다음으로, 환원철을 표 1의 환원철 (3)과 (4)로 변경한 것을 제외하고는 비교예 1과 마찬가지로 각 원료의 장입과 취련을 시작하고, 슬래그 염기도와 출탕 온도만을 조정하면서 용해 및 출선재의 제어를 행했다. 한편, 탄재의 장입량으로는, 환원철의 용해에 필요한 양만 노 내에 장입했다. 본 비교예에서의 출탕 온도는 1518℃이고, 슬래그 염기도(CaO/SiO2)는 1.26이며, 슬래그 배출 계수는 1.00이었다.
[비교예 3]
다음으로, 환원철을 표 1의 환원철 (4)로 변경한 것을 제외하고는 비교예 1과 마찬가지로 각 원료의 장입과 취련을 시작하고, 슬래그 염기도와 출탕 온도만을 조정하면서 용해 및 출선재의 제어를 했다. 한편, 탄재의 장입량으로는, 환원철의 용해에 필요한 양만 노 내에 장입했다. 본 비교예에서의 출탕 온도는 1543℃이고, 슬래그 염기도(CaO/SiO2)는 1.06이며, 슬래그 배출 계수는 1.05였다.
한편, 실시예, 비교예 모두, 용해 시에는, 2차 연소율이 20 내지 30%가 되 도록 제어했다.
실시예 1 내지 4에서는, 8시간의 연속 조업 중, 슬래그 포밍에 의한 트러블이 전혀 발생하지 않아, 안정하게 조업을 계속할 수 있었다. 이에 비해, 비교예 1 내지 3에서는, 탄재 장입량이 적기 때문에, 출선재에 이를 때까지 노 내에 탄재 현탁 슬래그층 및 탄재 피복층은 형성되지 않았다. 또한, 비교예 1 내지 3에서는, 취련 개시 후 10 내지 15분 이내에 슬래그 포밍에 기인하는 배기 가스 계통의 폐색등의 트러블이 발생하여 조업 정지를 할 수밖에 없었다.
또한, 도 3 및 4에 나타낸 바와 같이, 비교예 1 내지 3에서는, 슬래그 배출 계수(즉, 슬래그 생성량에 대한 슬래그 배출량의 질량비)는, 슬래그 염기도 및 출탕 온도를 조정해도, 최고 1.1 정도로 낮은 값에 머물러 있음에 비해, 실시예 1 내지 4에서는, 슬래그 배출 계수는, 슬래그의 염기도 및 출탕 온도를 적절히 조정 함으로써, 1.7 내지 1.8이라는 높은 값이 얻어지는 것을 알 수 있다.
이상, 상술한 바와 같이, 본 발명은, 철욕식 용해로의 노저에 구비되는 저취 송풍구로부터 노 내의 용철층 중에 불활성 가스를 불어넣어 상기 용철층을 교반하면서, 탄재 내장 산화철 괴성화물을 가열 환원하여 얻어진 고체 환원철, 탄재 및 조재재를 상기 용해로에 장입하고, 상기 용해로가 구비한 상취 랜스로부터 산소 함유 가스를 상취함으로써, 상기 탄재 및/또는 용철 중의 탄소를 연소시킨 연소열로, 상기 고체 환원철을 용해하여 용철을 제조하는 용철 제조방법으로서, 상기 탄재는, 상기 용철층 상의 상기 고체 환원철을 용철에 용해할 때에 생성된 슬래그로 형성된 슬래그층에 있어서, 상층부에 상기 탄재가 현탁된 탄재 현탁 슬래그층을 형성하고, 추가로 상기 탄재 현탁 슬래그층 상에 상기 탄재만으로 이루어지는 탄재 피복층을 형성하도록 장입되고, 상기 용해로 내에 축적된 상기 용철 및 상기 슬래그를 상기 용해로가 노측의 하부에 구비한 탑 홀로부터 배출하는 용철 제조방법이다.
본 발명에서는, 노측의 하부에 탑 홀을 구비한 철욕식 용해로(수형 반응로)를 사용하여, 저취 가스 교반을 이용하면서, 노 내의 용철층 상에 슬래그로 형성된 슬래그층의 상층부에, 탄재가 현탁된 탄재 현탁 슬래그층을 형성하고, 추가로 탄재 현탁 슬래그층의 위에 탄재만으로 이루어지는 탄재 피복층을 형성하도록 탄재를 장입함으로써, 슬래그층의 상층부에 형성된 탄재 현탁 슬래그층 중의 슬래그의 산화철 농도가 저하되어, 포밍의 원인이 되는 일산화탄소 가스의 기포 생성 속도가 저하됨과 동시에, 이 탄재 현탁 슬래그층 중에 현탁된 탄재가 일산화탄소 가스의 슬래그 중의 통기성을 향상시키기 때문에(즉, 슬래그층으로부터 상기 일산화탄소 가스 기포가 빠지기 쉽게 됨), 포밍이 일어나기 어렵게 된다. 또한, 탄재 현탁 슬래그층의 위에 형성된 탄재 피복층이 슬래그층을 보온하여, 출재 시의 탑 홀 내에서의 슬래그의 냉각 및 응고를 방지하기 때문에, 노를 경동하지 않고, 즉 노가 직립한 채의 상태로, 원활하고 신속한 출재 작업을 할 수 있다. 그리고, 탄재 현탁 슬래그층이 용철 중으로의 침탄을 촉진하기 때문에, 고탄소 용철의 제조가 가능하게 된다. 이 결과, 저비용으로 안정성과 생산성이 우수한, 산소 함유 가스 취련 하에서 고탄소 함유 용철을 제조하는 방법을 실현할 수 있다.
이 용철 제조방법에서는, 상기 고체 환원철, 탄재 및 조재재 중, 소정량의 탄재를 최초로 장입하는 것이 바람직하다. 고체 환원철을 철욕식 용해로에 장입하기 전에 우선 소정량의 탄재를 장입함으로써, 용해의 초기 단계부터 탄재 현탁 슬래그층이 형성되기 쉽게 된다. 이것에 의해, 슬래그 포밍을 보다 확실하게 방지할 수 있다.
이 용철 제조방법에 있어서, 상기 탄재의 장입량이, 용철의 배출 개시시에서의 상기 슬래그층 중의 슬래그 1000kg에 대하여, 상기 탄재 현탁 슬래그층 중의 탄재와 상기 탄재 피복층의 탄재의 합계로 100 내지 100Okg인 것이 바람직하다. 탄재의 장입량을 이 범위 내로 설정함으로써, 고체 환원철의 용해 속도의 저하와 슬래그 포밍의 발생을 보다 확실하게 방지함과 동시에, 보다 원활하고 또한 신속한 출재 작업을 할 수 있다.
이 용철 제조방법에 있어서, 상기 탑 홀로부터 슬래그에 섞여 탄재가 배출되기 시작했을 때에 상기 슬래그의 배출을 종료하는 것이 바람직하다. 탄재가 배출되기 시작했을 때에 슬래그의 배출을 종료함으로써, 노 내에 탄재 현탁 슬래그층과 탄재 피복층이 잔존하여, 다음 번의 용철의 제조에 있어서, 보다 확실하게 슬래그 포밍의 방지와 슬래그의 보온을 할 수 있다.
이 용철 제조방법에 있어서, 상기 용해로가 그의 상부에 노구와, 상기 노구의 상방에 배기 가스 덕트를 구비하고 있고, 상기 배기 가스 덕트는, 그의 하단부에 승강 가능한 스커트를 구비하고 있고, 상기 스커트는, 상기 노구와 밀착시키지 않고 상기 노구의 상방을 덮는 것에 의해, 상기 노구와 상기 배기 가스 덕트가 접속되어 있는 것이 바람직하다. 스커트를 승강시켜 노구와의 간극을 조정하여, 상기 간극으로부터의 노 내 가스의 배출 또는 대기의 흡인을 행함으로써, 노 내압의 변동을 억제하여, 이 노 내압 변동을 원인으로 하는 슬래그 포밍의 발생을 보다 확실하게 방지할 수 있다. 또한, 만일, 슬래그가 비정상적으로 포밍하여 노구로부터 넘쳐나가는 경우가 있더라도, 슬래그는 상기 간극으로부터 노 밖으로 샐 뿐이기 때문에, 배기 가스 계통의 폐색이나 손상 등의 보다 심각한 설비 손상을 회피할 수 있다.
이 용철 제조방법에 있어서, 상기 용해로가 그의 상부에 출탕구를 구비하고 있고, 상기 용해로의 보수는, 상기 용해로를 경동하여, 상기 출탕구로부터 잔선(殘銑)을, 상기 노구로부터 잔재를 배출한 후에 행하는 것이 바람직하다. 용해로를 경동하여, 출탕구로부터 잔선을, 노구로부터 잔재를 배출한 후에, 상기 용해로의 송풍구나 노벽의 손모를 보수하기 때문에, 종래의 전로와 마찬가지로 보수 작업을 행할 수 있다.
이 용철 제조방법에 있어서, 상기 용해로가 그의 노측 최하부에 엔드 탑 홀을 구비하고 있고, 상기 용해로의 보수는, 상기 용해로를 경동하지 않고, 또는 20° 이내의 각도만 경동하여, 상기 엔드 탑 홀로부터 잔선재를 배출한 후에 행하는 것이 바람직하다. 용해로를 경동하지 않고, 또는 조금만 경동시켜, 엔드 탑 홀로부터 잔선재를 배출한 후에, 상기 용해로의 송풍구나 노벽의 손모를 보수하기 때문에, 노 경동에 요하는 노의 설치 공간이 절약됨과 동시에, 노 경동을 위한 시간도 단축할 수 있다.
본 발명의 용철 제조방법을 사용하면, 산소 함유 가스 취련 하에서, 고탄소 함유 용철을 저비용으로 안정하게 제조할 수 있다.

Claims (7)

  1. 철욕식 용해로가 노저에 구비한 저취 송풍구로부터 노 내의 용철층 중에 불활성 가스를 불어넣어 상기 용철층을 교반하면서, 탄재 내장 산화철 괴성화물을 가열 환원하여 얻어진 고체 환원철, 탄재 및 조재재를 상기 용해로에 장입하고, 상기 용해로가 구비한 상취 랜스로부터 산소 함유 가스를 상취함으로써, 상기 탄재 및/또는 용철 중의 탄소를 연소시킨 연소열로, 상기 고체 환원철을 용해하여 용철을 제조하는 용철 제조방법으로서,
    상기 탄재는, 상기 용철층 상의 상기 고체 환원철을 용철에 용해할 때에 생성된 슬래그로 형성된 슬래그층에 있어서, 상층부에 상기 탄재가 현탁된 탄재 현탁 슬래그층을 형성하고, 추가로 상기 탄재 현탁 슬래그층 상에 상기 탄재만으로 이루어지는 탄재 피복층을 형성하도록 장입되고,
    상기 용해로 내에 축적된 상기 용철 및 상기 슬래그를 상기 용해로가 노측의 하부에 구비한 탑 홀로부터 배출하는 용철 제조방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 고체 환원철, 탄재 및 조재재 중, 소정량의 탄재를 최초로 장입하는 용철 제조방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 탄재의 장입량이, 용철의 배출 개시시에서의 상기 슬래그층 중의 슬래그 1000kg에 대하여, 상기 탄재 현탁 슬래그층 중의 탄재와 상기 탄재 피복층의 탄재의 합계로 100 내지 1000kg인 용철 제조방법.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 탑 홀로부터 슬래그에 섞여 탄재가 배출되기 시작했을 때에 상기 슬래그의 배출을 종료하는 용철 제조방법.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 용해로는 그의 상부에 노구와, 상기 노구의 상방에 배기 가스 덕트를 구비하고 있고,
    상기 배기 가스 덕트는, 그의 하단부에 승강 가능한 스커트를 구비하고 있고,
    상기 스커트는, 상기 노구와 밀착하지 않고 상기 노구의 상방을 덮는 것에 의해, 상기 노구와 상기 배기 가스 덕트가 접속되어 있는 용철 제조방법.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 용해로는, 그의 상부에 출탕구를 구비하고 있고,
    상기 용해로의 보수는, 상기 용해로를 경동하여, 상기 출탕구로부터 잔선을, 상기 노구로부터 잔재를 배출한 후에 행하는 용철 제조방법.
  7. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 용해로는, 그의 노측 최하부에 엔드 탑 홀을 구비하고 있고,
    상기 용해로의 보수는, 상기 용해로를 경동하지 않고, 또는 20° 이내의 각도만 경동하여, 상기 엔드 탑 홀로부터 잔선재를 배출한 후에 행하는 용철 제조방법.
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