KR20080005399A - 용액으로부터의 비소 및 귀금속의 회수 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 공정으로부터 제거될 순수 수용액 및 귀금속이 감소된(depleted) 스코로다이트 석출물을 형성하기 위한 1 종 이상의 귀금속 및 비소를 포함하는 재료를 처리하는 방법에 관한 것이다. 본 방법에 따라서, 귀금속이 처리될 재료로부터 먼저 제거된 후에 용액으로부터의 비소 석출이 두 스테이지에서 수행된다. 이 방법의 목적은 형성될 스코로다이트 석출물에서 가능한 한 귀금속의 함량을 적게 하는 것이다. 마찬가지로, 비소 석출 동안에 형성될 수용액의 비소 및 귀금속의 함량이 낮아져서 물이 주변 환경으로 배출될 수 있다.

Description

용액으로부터의 비소 및 귀금속의 회수 방법{METHOD FOR THE RECOVERY OF VALUABLE METALS AND ARSENIC FROM A SOLUTION}
본 발명은 공정으로부터 제거될 순수 수용액 및 귀금속이 감소된(depleted) 스코로다이트 석출물을 형성하기 위해 1 종 이상의 귀금속 및 비소를 포함하는 재료를 처리하는 방법에 관한 것이다. 이 방법에 따르면, 귀금속이 먼저 처리될 재료로부터 제거된 후에 용액으로부터의 비소 석출이 두 스테이지에서 수행된다. 이 방법을 사용하는 목적은 형성될 스코로다이트 석출물에서 가능한 한 귀금속의 함량을 적게 하기 위해서이다. 또한, 비소 석출 동안에 형성된 수용액의 귀금속 및 비소 함량은 매우 낮게 유지되어서 물이 주변 환경으로 방출될 수도 있다.
비소는 다양한 형태로 자연에 존재한다. 매우 일반적으로 비소는 철 및 구리 외에도 니켈, 코발트, 금 및 은과도 존재한다. 비소는 비철 금속의 회수 동안에 제거해야하는 가장 중요한 불순물이기도 하다. 건식야금 공정 동안에, 비소의 대부분은 폐열 보일러 및 전기로의 석탄회 (fly ash) 에 남아있다. 비소의 회수와 관련하여 비소를 사용할 일이 없기 때문에, 비소의 대부분은 폐기물 형태로 저장되어야 한다. 비소 및 그 화합물이 독성이기 때문에, 공정으로부터 제거되기 전까지 가능한 거의 용해성이 불량한 형태로 전환되어야 한다. 중성 pH 범위에서 용해성이 작은 비소 화합물은 예컨대, 비산 아연, 비산 구리 및 비산 납이지만, 비소와 이러한 귀금속과의 결합은 특히 폐기물에 남아있는 귀금속 함량으로 인해 심각하게 고려되지 않는다. 종종 이용되는 현재의 비소 석출법 중 하나는, 비산철로서 철과 함께 비소를 석출시키는 것인데, 이 비산철은 상당히 불용성이다. 특히, 비산철, 스코로다이트, FeAsO42H2O 의 결정형은 다른 형태의 비정질 비산철보다 덜 용해된다.
비소 회수법 중 하나가 구리 및 2가 및 3가 철도 함유하는 산성 용액으로부터 비소를 회수하기 위한 방법을 나타내는 CA 특허 출원 2384664 에 기재되어 있다. 비소 석출은 하나의 스테이지에서 수행되고, 이 스테이지는 안으로 공기가 통과하는 여러 개의 교반식 탱크 반응기를 포함한다. 이 반응기의 온도는 구리와의 공동 석출을 방지하기 위해서 60 ~ 100℃ 의 범위에서 유지된다. 비산철을 석출시키기 위해서, 중화제가 반응기 안으로 공급되어, pH 값을 1.5 ~ 1.9 사이에서 유지하는 것을 돕는다. 석출된 비산철은 제 1 반응기로 순환되고 비산철 화합물은 시드 (seed) 로서 용액 안으로 공급된다. 비소 회수는 3가 철에 의해 이루어지는 황화물 정광 침출(sulphidic concentrate leaching)과 연결된다. 정광 침출로부터의 용액은 상기에 설명된 비소 제거부로 보내지고, 비소 제거부에서 나오는 용액은 이번에는 구리 추출부로 보내진다.
US 특허 6,406,676 은 정광의 습식제련 처리시에 발생된 산성 용액으로부터 비소와 철을 제거하는 방법을 기재한다. 비소 및 철 석출은 두 스테이지에서 수행되고, 제 1 석출 단계에서 pH 는 2.2 ~ 2.8 의 범위이고, 제 2 석출 단계에서는 3.0 ~ 4.5 의 범위이다. 이 두 석출 단계에는 석회가 첨가되고 또한 제 2 단계에는 공기가 주입된다. 각각의 단계는 각 단계만의 철-비소 잔여물을 생성하고, 제 2 단계로부터의 잔여물은 비반응 석회가 제 1 스테이지에서 이용될 수 있는 제 1 단계로 순환된다. 제 2 단계로부터의 잔여물은 잔여물의 결정화를 개선하기 위해서 동일한 단계의 시작점으로도 순환될 수 있다. 실시예에 따라서, 상기 방법은 아연 함유 용액에 적용가능하고, 아연은 철 및 비소와 함께 석출되지는 않지만 이 처리 후에 회수될 수 있다.
"비오토클레이브 산화 석출 공정을 통한 결정형 스코로다이트의 형성시의 야금 설비 유출물에서의 비소 고정" 이라는 제목의 논문(Wang,Q 외 저, Society for Mining, Metallurgy, and Exploration,Inc, 2000)에는 석탄회에서 비소를 제거하는 방법이 기재되어 있고, 여기서 비소는 스코로다이트로서 회수된다. 비소 함유 재료의 제 1 처리 스테이지는 산화 조건에서 이산화황 및 산소를 함유하는 가스를 사용하여 3 가 비소 (As(Ⅲ)) 를 산화시켜 5 가 비소 (As(Ⅴ)) 로 만드는 것으로, 이때 비소는 석출되지 않는다. 이 다음에, 비소는 대기압 상태에서 석출되고, 이때 Fe(Ⅲ)/As(Ⅴ) 몰비는 1 이다. 석출은 1 또는 여러 스테이지에서 수행되지만, 스코로다이트로서의 석출은 용액의 과포화를 필요로 하고, 이는 스코로다이트 결정을 제 1 석출 반응기로 순환시키고 동시에 부유물을 중화시킴으로써 달성된다. 유리한 pH 의 범위는 약 1 ~ 2 이고 이는 석출 스테이지에 적절한 중화제를 공급함으로써 유지된다. 이 조건에서, 비소는 0.5 g/l 의 레벨로 석출될 수 있다. 0.1 g/l 레벨 아래로 최종적으로 비소를 제거하는 것은 제 2 정제 스테이지에 의해 실행되고, 여기서 철과 비소의 몰비 (Fe(Ⅲ)/As(Ⅴ)) 는 3 ~ 5 의 범위의 값으로 조절되고 Ph 는 3.5 ~ 5 의 값으로 조절된다. 이 스테이지에서 발생된 비정질 석출물은 제 1 석출 스테이지로 되돌려 보내지고, 이 스테이지에서 용해되어 스코로다이트로서 다시 석출된다. 상기 논문에서는, 귀금속이 용액에 존재한다면, 이들은 비소 석출 후에 회수될 수 있다고 언급되어 있다.
상기에 언급된 논문에 기재된 시험은 비소 석출에 대한 좋은 지식을 제공하지만, 실행된 모든 시험에 있어서, 비소 석출이 먼저 실행되고 귀금속의 회수가 그 뒤에 실행되었다. 이 방법들의 단점은, 알칼리 용액에서 기인한 수용성 귀금속이 귀금속을 함유한 용액으로부터 석출된 비산철 잔여물에 남아있어서 철저한 세정 후에도 회수되지 못한다는 것이다.
본 발명의 목적은 상기에 설명된 방법에 나타난 단점들을 제거하여서 더 양호한 귀금속의 회수를 달성하는 것이다. 본 발명에 따른 방법에 있어서, 처리될 물질로부터 구리 등의 귀금속을 회수하는 것이 먼저 실행되고, 이 다음에 비소의 제거가 수행되기 때문에, 추가적으로, 공정으로부터 제거될 수용액의 비소 및 귀금속의 농도가 낮아져서 주변 환경으로 배출될 수가 있다.
본 발명에 따른 방법의 특징들은 첨부된 청구항에 나와있다.
본 발명은 1 종 이상의 귀금속 및 비소를 함유하는 재료의 처리 방법에 관한 것이고, 그 목적은 저장될 수 있으며 귀금속 함량이 낮은 스코로다이트 잔여물 및 공정으로부터 제거될 수 있는 순수한 수용액을 생성하는 것이다. 귀금속 및 비소를 함유하는 재료로 희석산 용액이 형성되고, 1 종 이상의 귀금속이 액체-액체 추출 및/또는 석출에 의해 상기 용액으로부터 먼저 제거된 후에, 귀금속이 감소된 용액은 두 스테이지의 비소 제거에 보내진다. 비소 제거의 제 1 스테이지에서 용액의 비소의 대부분은 스코로다이트 (FeAsO42H2O) 로서 석출되며, 제 1 석출 스테이지에서 나온 용액은 제 2 석출 스테이지로 보내져서, 여기서 나머지 비소가 비정질 비산철로서 석출되고, 이 비산철은 제 1 석출 스테이지로 순환된다. 석출 스테이지로부터 제거된 수용액의 비소 함량은 약 0.01 ~ 0.2 mg/l 이다.
본 발명의 바람직한 일 실시형태에 따라서, 귀금속 및 비소를 함유하는 재료는 비철 금속의 건식야금 처리시에 형성된 석탄회이다.
본 발명의 다른 실시형태에 따라서, 귀금속 및 비소를 함유하는 재료는 비철 금속의 건식야금 처리시에 형성된 석회 (calcine) 이다.
본 발명의 일 실시형태에 따라서, 귀금속 및 비소를 함유하는 재료의 침출 (leaching) 시에 사용되는 희석산의 적어도 일부는 비철 금속의 처리시에 발생된 비소 함유 희석산이다. 이러한 희석산의 예로는 비소 함유 가스의 스크러빙시에 발생된 희석산이 있다. 이 산은 바람직하게는 농도가 10 ~ 200 g/l 인 황산이다.
본 발명의 바람직한 일 실시형태에 따라서, 회수될 귀금속은 구리이다.
본 발명의 일 실시형태에 따라서, 제 1 비소 석출 스테이지에서 Fe/As 의 몰 비는 1 ~ 1.1 로 조절되고 비소를 5 가로 산화시키고 철을 3 가로 산화시키기 위해 산화제가 제 1 석출 스테이지에 공급되며, 비소를 스코로다이트로서 석출시키도록 이 스테이지의 pH 값은 1 ~ 2 의 범위, 온도는 85 ~ 135℃ 로 조절된다. Fe/As 의 몰 비는 비소 분석 및/또는 용액 스트림의 비를 조절함으로써 조절된다. pH 조절은 석회석 또는 석회에 의해 바람직하게 수행된다. 석출 스테이지에서 형성된 스코로다이트는 시드 결정을 형성하기 위해서 석출 스테이지의 전단으로 순환된다.
제 1 석출 스테이지 증점 처리에서 나온 오버플로우는 제 2 석출 스테이지로 보내지고, 여기서 Fe/As 의 몰 비는 비소를 비정질 비산철로서 석출시키기 위해서 3 이상으로 조절되고 또한 pH 값은 4 ~ 7 로, 온도는 40 ~ 60℃ 가 되도록 조절된다. 상기 Fe/As 의 몰 비는 2 가 및/또는 3 가의 철을 석출 스테이지에 첨가함으로써 조절되고 pH 조절은 석회에 의해 실행되는 것이 바람직하다.
본 발명은 귀금속 및 비소를 함유하는 재료의 처리 방법에 관한 것이고, 이에 따라 귀금속이 먼저 재료로부터 제거된 후에, 비소가 용해성이 불량한 스코로다이트로서 석출된다. 처리될 재료는 예컨대 비철 금속의 건식야금 처리시에 발생된 석탄회이거나 예컨대 구리, 철 및 비소 등을 함유하는 석회 (calcine) 일 수 있다. 건식야금 및 습식야금 모두의 결과로서 귀금속의 함량이 낮은 비소 함유 희석산이 생성될 수 있지만, 그 처리는 먼지 등의 다른 비소 함유 고형물의 처리와 결합될 수 있다. 이러한 회석산의 예로는 비소 함유 가스를 스크러빙할 때 발생된 희석산이 있다.
도 1 은 본 발명에 따른 공정의 원리도를 나타낸다. 이하에서 석탄회에 대해 언급할 것이지만, 본 발명에 따른 다른 처리는 비소 함유 재료를 처리하는데 매우 적합하다.
비철 금속의 제조 동안에 발생된 석탄회에 관해서, 이 석탄회의 대부분은 황산염계이기 때문에, 침출 스테이지에서 바람직하게는 10 ~ 200 g/l 의 농도를 갖는 희석 황산 등의 희석산에 쉽게 용해된다. 석탄회 중 몇몇 귀금속이 황화물의 형태라면, 침출 스테이지 안으로 산소 함유 가스를 공급함으로써 침출이 증대될 수 있다(도면에는 상세하게 도시되지 않음). 침출이 공정에서 형성된 비소 함유 희석산을 사용하여 실행된다면, 비소의 회수는 두 개의 상이한 중간 생성물로부터 동시에 수행될 수 있다. 대기압 조건에서 교반식 탱크 반응기에서 수행되는 침출시에, 거의 모든 비소와 구리의 대부분 및 철의 약 절반이 용해된다. 이러한 종류의 용액의 다양한 금속의 농도는, 구리, 철 및 비소의 경우 전형적으로 20 ~ 40 g /l 의 범위이다. 금속 함유 침출 잔여물은 예컨대 비철 금속 생산의 건식야금 처리로 되돌아간다.
귀금속 및 비소를 함유하는 산성 수용액은 먼저 귀금속 회수 스테이지로 보내진다. 석탄회에서 가장 중용한 귀금속은 구리이고, 구리의 제거가 먼저 수행된다. 구리의 제거는 액체-액체 추출에 의해서 이루어지는 것이 바람직하고, 스트리핑으로부터 얻어진 구리가 많은 수용액은 전기분해 단계에 보내진다. 추출 단계에 들어가는 수용액의 산 농도는 예컨대 30g/l H2SO4 이고 구리 농도는 20 g/l 이다. 97% 이상의 구리가 추출 및 전기분해를 통해 회수된다.
추출시에 회수되지 않은 나머지 구리는 필요하다면 예컨대 황화물 석출에 의해 추출 수용액, 즉 라피네이트로부터 제거될 수 있다. 황화물 석출은 중화제로서 적절한 몇몇의 수산화물 또는 황화수소 가스를 사용하여 두 스테이지로 실행되는 것이 바람직하다. 제 1 스테이지에서 pH 값은 1.5 ~ 2 가 되도록, 제 2 스테이지에서는 2 ~ 2.5 가 되도록 조절된다. 구리의 양이 너무 적다면, 즉 예컨대 공정에서 형성된 희석산만의 문제라면, 황화물 석출은 구리 회수의 형태만으로서 충분하다.
본 발명의 방법에 따라서, 비소는 두 스테이지에서 귀금속이 없는 용액으로부터 석출된다. 비소를 함유하는 중간 생성물이 석탄회이면, 스코로다이트 (FeAsO42H2O) 로서 비소를 석출시키기 위해서 철이 수용액 중에 존재하게 되고, 철의 양이 불충분하다면, 석출 스테이지에 철이 첨가된다. 구리 회수 단계에서 나오는 용액 중의 비소는 대부분 3 가이다. 산화제가 석출의 제 1 석출 스테이지에 공급되고, 이 산화제는 모든 비소를 5 가로 산화시키기에 충분히 강하다. 용액의 철은 3 가이다. 사용되는 산화제는 예컨대 산소, 과산화 수소 또는 다른 적절한 산화제일 수 있다. 비소 석출은 다음의 식에 따라 발생한다:
Fe3 + + H3AsO4 + H2O → FeAsO4H2O(고) + 3H+ ···(1)
식에 보이는 바와 같이, 비소의 석출은 용액에 산을 형성하게 되는데, 이 산은 중화되어야만 한다. 바람직한 중화제는 석회석 또는 석회이다. 종래 기술에 언급된 바와 같이, Fe(Ⅲ)/As(Ⅴ) 의 몰 비는 제 1 석출 스테이지에서는 1 ~ 1.1 이어야 하고, pH 의 값은 1 ~ 2 이어야 하며 온도는 85 ~ 135℃ 의 범위여야 한다. 정확한 철/비소의 비는 비소 분석 및 용액 스트림의 비 조절에 의해 얻어진다. 여러 개(흐름도에서는 하나만이 도시됨)의 연속적인 교반식 반응기에서 실행되는 석출 스테이지에서, 형성된 스코로다이트 결정은 반응의 진행을 확실히 하기 위해서 스테이지의 말미, 특히 증점 단계로부터 제 1 반응기 안으로 언더플로우로서 순환된다.
비소 제거 단계에 들어가는 용액의 비소의 양은 전형적으로 약 20 ~ 30 g/l 이고 공정으로부터 제거되는 용액의 비소 농도는 최대 0.2 mg/l 일 수 있다. 제 1 석출 스테이지에서, 용액의 비소 농도는 약 0.1 ~ 1 g/l 의 값까지 떨어진다. 비소의 나머지는 제 2 석출 스테이지에서 석출되고, 여기서 Fe(Ⅲ)/As(Ⅴ) 의 몰 비는 3 이상으로 조절된다. 일반적으로 조절은 이 석출 스테이지에 2 가 또는 3 가 철을 첨가함으로써 이루어진다. 2 가 철이 도면에서와 같이 첨가된다면, 2 가 철은 공기에 의해 3 가로 산화된다. pH 값은 중화제로서 바람직하게는 석회를 사용하여 4 ~ 7 의 범위로 조절된다. 제 2 석출 스테이지의 온도는 제 1 스테이지의 온도보다 낮도록 조절될 수 있고, 약 40 ~ 60℃ 이다. 제 2 석출 스테이지와 제 1 석출 스테이지의 조건이 상이하기 때문에, 생성된 비소 잔여물은 스코로다이트가 아니지만, 비정질 비산철이 된다. 제 2 석출 스테이지 후에 증점 단계로부터 분리된 잔여물은 제 1 석출 스테이지로 순환되고, 이 조건에서 용해되어 비소는 스코로다이트로서 다시 석출되게 된다. 제 2 석출 스테이지로부터 제거된 수용액의 비소 농도는 전형적으로 약 0.01 ~ 0.2 mg/l 이고, 다른 말로 하면, 용액은 환경적인 요건을 만족시켜서 공정으로부터 배출될 수 있는데, 왜냐하면 귀금속이 용액으로부터 일찍 제거되었기 때문이다.
도 1 은 본 발명에 따른 방법의 원리도를 나타낸다.
구리 용해로부터 발생된 먼지가 황산 함유 용액에 침출되어서, 용액의 구리의 농도는 20 g/l, 철의 농도는 4g/l, 비소의 농도는 15 g/l 이고 황산의 농도는 30 g/l 가 된다. 용액은 액체-액체 구리 추출로 보내지고, 그 후에 수용액 라피네이트의 농도는 다음과 같다: Cu 0.4 g/l, Fe 4 g/l, As 5 g/l 및 황산 60 g/l.
라피네이트 (10 m3/h)(이로부터 귀금속이 회수되었음) 는 비소 제거 단계에 보내진다. 그 목적은 매립에 적합한 안정된 형태로 (스코로다이트 FeAsO4*2H2O로서) 비소를 석출시키고 또한 제거에 적합한 최종 용액 (As<0.01 mg/l) 을 얻기 위함이다. 이는 연속적인 두 스테이지의 석출에 의해 실행된다.
15g 비소/l, 4 g 철/l 및 60 g 황산/l 을 포함하는 용액은 제 1 석출 스테이지에 보내지고, 여기서 pH 값은 석회유 (CaCO3 759 kg/h) 에 의해 약 1.5 로 유지된다. 스코로다이트 석출을 위해 필요한 추가 철은 원하는 Fe/As 몰비 (1.1) 가 되도록 황산철 (392 kg/h FeSO47H2O) 을 추가하여 얻어진다. 비소 및 철의 산화는 과산화수소 또는 몇몇 다른 적절한 산화제를 이용함으로써 보장된다.
제 1 석출 스테이지는 연속하여 연결된 3 개의 산화 반응기를 포함하고, 온도는 85 ~ 95℃ 의 범위, pH 값은 1 ~ 1.5 로 유지된다. 제 1 석출 스테이지 후에, 슬러리는 진해지고 오버플로우는 제 2 석출 스테이지로 보내진다. 제 1 석출 스테이지의 일부 언더플로우 (0.5 m3/h, 고형물 함량 200 g/l) 는 시드 결정으로서 일련의 반응기의 시작점으로 순환된다. 얻어진 석출물 (스코로다이트 형태의 7.8% 의 비소 및 0.2% 의 구리를 함유함) 은 여과되어 저장된다. 비소의 95% 이상이 이 석출 스테이지에서 석출되고 용액은 이제 오직 0.6 g 비소/l만을 함유하게 된다.
비소 석출은 제 2 스테이지에서 계속되고, 이 단계는 원리적으로 일련의 동일한 3 개의 산화 반응기이다. pH 값이 7 이 될때까지 석회유 (Ca(OH)2 5 kg/h) 로 중화가 계속된다. 온도는 약 50℃의 범위가 되도록 조절된다. 황산철 (7 kg/h 의 FeSO47H2O) 은 제 2 석출 스테이지에 재첨가되고, 이 황산철의 철 당량은 비소의 가장 완벽한 분리를 가능케 하기 위해서 화학량론적 비소의 당량의 3 배가 된다. 제 1 철(ferrous iron) 을 산화시키기 위해서 기포가 사용된다. 비소는 이 스테이지에서 비정질 비산철로서 석출된 후에 가라앉고 언더플로우 (0.14 m3/h 및 200 g/l 의 고형물 함량) 로서 제 1 스테이지로 되돌아가며, 여기서 비소는 결정질 스코로다이트로 변하게 된다. 이 석출 스테이지 후에, 용액은 약 0.01 mg/l 의 비소, 0.1 mg/l 미만의 철 및 1 mg/l 미만의 구리만을 함유하게 되고, pH 값은 7 이 된다. 이렇게 해서 용액의 불순물 레벨은, 용액이 공정 회로로부터 자유롭게 배출될 수 있도록 낮아진다.

Claims (14)

  1. 공정으로부터 배출될 순수 수용액 및 귀금속이 감소된 스코로다이트 석출물을 형성하기 위해 비소 및 1 종 이상의 귀금속을 함유하는 재료를 처리하는 방법으로서,
    귀금속 및 비소를 함유하는 재료의 희석산 용액이 형성되고, 이에 따라 1 종 이상의 귀금속이 액체-액체 추출 및/또는 석출에 의해 용액으로부터 먼저 제거된 후에, 귀금속이 감소된 용액은 두 스테이지의 비소 제거에 보내지고, 제 1 스테이지에서 비소는 저장에 적합한 스코로다이트 (FeAsO42H2O) 로서 석출되며, 제 1 석출 스테이지에서 나온 용액은 제 2 석출 스테이지로 보내져서, 나머지 비소가 비정질 비산철 (FeAsO4) 로서 석출되고, 이 비산철은 제 1 석출 스테이지로 순환되고, 제 2 석출 스테이지에서 나온 수용액의 비소 농도는 약 0.01 ~ 0.2 mg/l 가 되는 것을 특징으로 하는 비소 및 1 종 이상의 귀금속을 함유하는 재료의 처리 방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 처리될 상기 재료는 비철 금속의 건식야금 제조시에 발생된 석탄회인 것을 특징으로 하는 비소 및 1 종 이상의 귀금속을 함유하는 재료의 처리 방법.
  3. 제 1 항에 있어서, 처리될 상기 재료는 비철 금속의 건식야금 제조시에 발생 된 석회 (calcine) 인 것을 특징으로 하는 비소 및 1 종 이상의 귀금속을 함유하는 재료의 처리 방법.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서, 귀금속 및 비소를 함유하는 재료를 침출시키는데 사용되는 희석산의 적어도 일부는 비소 함유 가스의 처리시에 발생된 비소 함유 희석산인 것을 특징으로 하는 비소 및 1 종 이상의 귀금속을 함유하는 재료의 처리 방법.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 산은 농도가 10 ~ 200 g/l 인 황산인 것을 특징으로 하는 비소 및 1 종 이상의 귀금속을 함유하는 재료의 처리 방법.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 귀금속은 구리인 것을 특징으로 하는 비소 및 1 종 이상의 귀금속을 함유하는 재료의 처리 방법.
  7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서, 액체-액체 추출 후에, 나머지 귀금속은 황화물 석출에 의해서, 금속이 감소된 수용액, 또는 라피네이트로부터 회수되는 것을 특징으로 하는 비소 및 1 종 이상의 귀금속을 함유하는 재료의 처리 방법.
  8. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서, 제 1 비소 석출 스테이지에서 Fe/As 의 몰 비는 약 1 ~ 1.1 로 조절되고, 비소를 5 가로 산화시키고 또한 철을 3 가로 산화시키기 위해서 산화제가 상기 스테이지에 보내지며, 비소를 스코로다이트로서 석출시키도록 이 스테이지의 pH 값은 1 ~ 2 의 범위, 온도는 85 ~ 135℃ 로 조절되는 것을 특징으로 하는 비소 및 1 종 이상의 귀금속을 함유하는 재료의 처리 방법.
  9. 제 8 항에 있어서, Fe/As 의 몰 비는 비소 분석 및/또는 용액 스트림의 비를 조절함으로써 조절되는 것을 특징으로 하는 비소 및 1 종 이상의 귀금속을 함유하는 재료의 처리 방법.
  10. 제 8 항에 있어서, 제 1 석출 스테이지의 pH 조절은 석회석 또는 석회에 의해 실행되는 것을 특징으로 하는 비소 및 1 종 이상의 귀금속을 함유하는 재료의 처리 방법.
  11. 제 8 항에 있어서, 제 1 석출 스테이지의 증점 처리의 언더플로우는 석출 단계의 전단부로 순환되는 것을 특징으로 하는 비소 및 1 종 이상의 귀금속을 함유하는 재료의 처리 방법.
  12. 제 1 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서, 제 1 스테이지의 증점 처리 로부터의 오버플로우는 제 2 석출 스테이지로 보내지고, 여기서 비소를 비산철로서 석출시키기 위해서 Fe/As 의 몰 비는 3 이상으로, pH 값은 4 ~ 7 로, 온도는 40 ~ 60℃ 가 되도록 조절되는 것을 특징으로 하는 비소 및 1 종 이상의 귀금속을 함유하는 재료의 처리 방법.
  13. 제 12 항에 있어서, 상기 Fe/As 의 몰 비는 2 가 및/또는 3 가의 철을 석출 스테이지에 첨가함으로써 조절되는 것을 특징으로 하는 비소 및 1 종 이상의 귀금속을 함유하는 재료의 처리 방법.
  14. 제 12 항에 있어서, 상기 pH 조절은 석회에 의해 실행되는 것을 특징으로 하는 비소 및 1 종 이상의 귀금속을 함유하는 재료의 처리 방법.
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