KR20070028500A

KR20070028500A - 금속 고정재 부싱 소켓 및 그 본체의 제조 방법

Info

Publication number: KR20070028500A
Application number: KR1020070016094A
Authority: KR
Inventors: 토마스 핑크; 네일 히크; 아돌프 올칭거; 토마스 파이퍼; 리차드 벤더; 바르트올로모이스 포스터; 라인하르트 란프틀
Original assignee: 쇼오트 아게
Priority date: 2003-03-03
Filing date: 2007-02-15
Publication date: 2007-03-12
Also published as: CN100393555C; CA2459262C; DE502004007186D1; ATE396375T1; CA2459262A1; US20060222881A1; US20040216631A1; EP1455160B1; JP2004264016A; MXPA04001902A; EP1455160A1; CN1539679A

Abstract

에어백 또는 벨트 장력 조정기의 점화기에 사용되는 금속 고정재 부싱 소켓이 개시되어 있다. 부싱 소켓은 전면과 후면을 갖는 본체의 관통 구멍 내에 고정재와 함께 배치되는 제1 금속 핀을 구비하고, 본체는 하나의 부재에 의해 형성되며, 관통 구멍을 형성하는 기본 기하학적 구조는 적어도 분할 공정에 의해 형성되고, 본체의 전면과 후면 사이에는 관통 구멍의 내주면에 대해 고정재가 후면 방향으로 상대 운동을 하는 것을 방지하기 위한 회피 수단이 제공된다.

에어백, 벨트 장력 조정기, 점화기, 부싱 소켓, 금속핀

Description

금속 고정재 부싱 소켓 및 그 본체의 제조 방법{METAL FIXING MATERIAL BUSHING SOCKET AND METHOD OF MANUFACTURING BASE BODY OF THE SAME}

도 1a는 본 발명의 일 실시예에 따른 금속 고정재 부싱 소켓의 단면도이다.

도 1b 내지 도 1e는 본 발명의 일 실시예에 따른 금속 고정재 부싱 소켓의 본체를 제조하기는 방법을 설명하기 위한 개략적인 단면도들이다.

도 2a는 본 발명의 다른 실시예에 따라 관통 구멍을 원추형으로 형성한 금속 고정재 부싱 소켓의 단면도이다.

도 2b 및 도 2c는 본 발명의 다른 실시예에 따라 펀칭 공정 후에 도 2a에 도시한 금속 고정재 부싱 소켓의 본체를 제조하는 방법을 설명하기 위한 개략적인 단면도들이다.

도 3은 본 발명의 또 다른 실시예에 따라 관통 구멍을 부분적으로 원추형으로 형성한 금속 고정재 부싱 소켓의 단면도이다.

도 4는 본 발명의 또 다른 실시예에 따라 전면과 후면 사이의 돌출부를 관통 구멍 내에 형성한 금속 고정재 부싱 소켓의 단면도이다.

도 5는 본 발명의 또 다른 실시예에 따라 전면과 후면 사이의 오목부를 관통 구멍 내에 형성한 금속 고정재 부싱 소켓의 단면도이다.

도 6은 본 발명의 또 다른 실시예에 따라 도 1a에 도시한 소켓의 금속 핀에 추가적인 돌출부가 구비된 금속 고정재 부싱 소켓의 단면도이다.

도 7은 본 발명의 또 다른 실시예에 따라 도 6에 도시한 소켓을 개량한 금속 고정재 부싱 소켓의 단면도이다.

도 8은 본 발명의 또 다른 실시예에 따라 후면의 영역에서 횡단면이 선택적으로 감소하는 금속 고정재 부싱 소켓의 도면이다.

도 9는 본 발명의 또 다른 실시예에 따라 관통 구멍 내에 표면 형상부가 있는 금속 고정재 부싱 소켓의 단면도이다.

도 10은 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 금속 고정재 부싱 소켓의 단면도이다.

도 11은 본 발명의 또 다른 실시예에 따라 금속 핀(모노 핀)을 구비하는 금속 고정재 부싱 소켓의 단면도이다.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

1, 1.2, 1.3, 1.4, 1.5, 1.6, 1.7, 1.8, 1.9 : 금속 고정재 부싱 소켓

2 : 금속 슬리브

3, 3.2, 3.3, 3.4, 3.5, 3.6, 3.7, 3.8, 3.9 : 본체

4, 4.2, 4.3, 4.4, 4.5, 4.6, 4.7, 4.8, 4.9, 5 : 금속 핀

6, 6.2, 6.3, 6.4, 6.5, 6.6, 6.7, 6.8, 6.9 : 유리 플러그

7, 8 : 단부면

9 : 펀칭 부재

10, 14 : 외주면

11, 11.2, 11.3, 11.4, 11.5, 11.6, 11.7, 11.8, 11.9 : 관통 구멍

12, 12.2, 12.3, 12.4, 12.5, 12.6, 12.7, 12.8, 12.9 : 전면

13, 13.2, 13.3, 13.4, 13.5, 13.6, 13.7, 13.8, 13.9 : 후면

15 : 내주면

16, 20, 20.5 : 제1 부분

17, 21, 21.5 : 제2 부분

22, 22.5 : 제3 부분

23, 27, 28, 31 : 돌출부

26, 32 : 오목부

본 발명은 금속 고정재 부싱 소켓에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 에어백 또는 벨트 장력 조정기의 점화기용 금속 고정재 부싱 소켓 및 상기 금속 고정재 부싱 소켓의 본체를 제조하는 방법에 관한 것이다.

금속 고정재 부싱 소켓은 종래 기술에서 다양하게 실시될 수 있다는 것이 이미 알려져 있다. 이는 금속을 이용하여 고정재, 구체적으로는 유리를 진공 융착하는 것을 의미한다. 이 때, 금속은 전기 도선으로서 역할을 한다. 이에 대한 대표적인 예는 US-A-5 345 872 및 US-A-3 274 937의 문헌 등을 들 수 있다. 이러한 형태의 소켓은 전자 및 전기 기술 분야에서 널리 이용되고 있다. 여기서, 용융을 위해 사용되는 유리는 절연재로서 역할을 한다. 전형적인 금속 고정재 부싱 소켓은 예비 성형된 소결 유리 부품 내에서 금속 내부 도선이 용융되는 방식으로 형성되며, 이 때 소결 유리 부품 또는 유리 튜브는 소위 본체를 가진 외측 금속 부품 내에서 용융된다. 이러한 형태의 금속 고정재 부싱 소켓의 바람직한 용도로서는 예컨대 점화 장치가 있다. 이러한 점화 장치는 무엇보다도 자동차에서 에어백 또는 벨트 장력 조정기용으로 사용된다. 이 경우, 금속 고정재 부싱 소켓은 점화 장치의 구성요소이다. 전체 점화 장치는 금속 고정재 부싱 소켓 외에 점화 브리지, 폭발재 및 점화 메카니즘을 기밀 상태로 포위하는 금속 덮개를 포함한다. 이 소켓에는 1개, 2개 또는 2개 이상의 금속 핀이 관통할 수 있다. 하나의 금속 핀을 구비한 바람직한 실시 형태에서는 하우징이 접지 위에 위치하며, 바람직한 쌍극 실시 형태에서는 금속 핀들 중 하나가 접지 위에 위치한다. 전술한 점화 장치는 특히 자동차에서 에어백 또는 벨트 장력 조정기용으로 사용된다. 전술한 형태 또는 유사한 형태의 공지된 점화 장치는 US 6 274 252, US 5 621 183, DE 29 04 174A1 또는 DE 199 27 233A1 등에 기재되어 있으며, 그 개시 내용은 전범위에 걸쳐 본 출원에 합체되어 있다. 전술한 점화 유니트는 2개의 금속 핀을 구비하고 있다. 그러나, 단지 하나의 금속 핀을 구비하고 있는 전자 점화 장치도 역시 가능하다. 종래 기술에서 도시된 점화 장치는 로터리 부품으로서 실시되는 금속 본체, 예컨대 금속 슬리브를 구비한다. 이러한 금속 본체는 적어도 하나의 금속 핀이 통과하는 적어도 하나의 관통 구멍을 구비한다. 이 실시 형태의 실질적인 문제점은 재료 및 비용 집약적이라는 것에 있다.

따라서, 본 발명의 목적은 적은 재료 및 가공 비용으로 높은 강도에 특징이 있고 높은 부하에 대한 수용성에 특징이 있으며, 개개의 부재를 부정확하게 부속시킴으로써 발생하는 조립 결함을 회피할 수 있는 금속 고정재 부싱 소켓 및 그 본체의 제조 방법을 제공하는 것이다.

본 발명에 따르면, 그 해결책은 청구항 제1항에 특징이 있다. 본체를 제조하기 위한 방법론적인 실시 형태는 청구항 제34항에 기재되어 있다. 바람직한 구성은 종속항들에 기재되어 있다.

상기 금속 고정재 부싱 소켓은 제1 금속 핀이 통과하는 금속 본체를 구비한다. 바람직한 실시 형태에서 제1 및 제2 금속 핀이 제공되는 경우, 이들 제1 및 제2 금속 핀들 중의 하나가 적어도 추가의 부재를 통해 적어도 간접적으로, 다시 말해서 직접적으로 또는 간접적으로 본체에 대한 접지 접속부를 형성한다. 2개의 금속 핀을 구비하는 실시 형태에서, 이들 금속 핀은 서로에 대해 평행하게 배치되는 것이 바람직하다. 이 때, 제1 및 제2 금속 핀 중의 적어도 하나는 본체의 관통 구멍에 배치되고 본체에 대해 바람직하게는 유리 플러그의 형태를 취하는 고정재에 의해 고정된다. 본 발명에 따르면, 본체는 판상 부재에 의해 형성되며, 이 때 일 실시 형태에서는 적어도 관통 구멍이 분할 공정, 특히 펀칭에 의해 생성된다. 상기 본체 자체는, 바람직하게는 경우에 따라 본체의 최종 기하학적 구조를 성형 공정, 예컨대 디프드로잉을 통해 달성하는 블랭크 재료로부터 펀칭된다. 바람직한 실시 예에서는 외측 윤곽을 형성하는 최종 기하학적 구조와 상기 관통 구멍을 형성하는 기본 기하학적 구조가 적어도 분할 공정, 특히 펀칭에 의해 생성된다. 최종 기하학적 구조라는 것은 더 이상 어떤 성형 공정도 수행되지 않아야 한다는 것을 의미한다. 기본 기하학적 구조라는 것은 추가로 필요한 어떠한 변경도 없는 경우 최종 기하학적 구조를 나타내거나, 이러한 최종 기하학적 구조도 추가의 제조 공정, 구체적으로는 성형 공정에 의해 여전히 변경될 수 있다는 것을 의미하며, 여기에서 최종 기하학적 구조는 이러한 추가적인 공정 후에 비로소 얻어질 수 있다. 전면과 후면 사이에는 관통 구멍의 내주면에 대해 고정재가 후면 방향으로 상대 운동을 하는 것을 방지하기 위한 회피 수단이 제공된다. 상기 회피 수단은 본체와 일체로 형성된 구성 요소이거나, 이어란 구성요소와 함께 구조적인 유니트를 형성한다.

분할 공정에 의해 기하학적 구조를 생성한다는 것은 최종 기하학적 구조가 본체의 외주면에서 절단 공정에 의해, 그리고 관통 구멍의 기하학적 구조가 펀칭에 의해 형성된다는 것을 의미한다. 관통 구멍 속에 개개의 금속 핀을 융착할 때 생겨나는 문제점을 해결하고, 더 나아가 고정재와 금속 핀의 유니트의 이탈에 대한 안전성을 도모하기 위해, 관통 구멍의 내주부에 대해 고정재가 후면 방향으로 상대 운동을 하는 것을 회피하기 위한 회피 수단이 제공된다. 이러한 회피 수단은 거의 미늘로서 역할을 하고, 후면 방향으로 상대 운동을 하는 경우에 고정재 플러그, 특히 유리 플러그와 본체 사이의 확동 결합을 수행하게 한다. 상기 회피 수단은 예컨대 관통 구멍 내에서 적어도 하나의 공간적인 감소부를 구비하며, 이 때 감소부는 본체의 전면을 제외한 내주면의 전체 영역에 제공될 수 있다.

본 발명에 따른 해결책은 한편으로는 저렴한 제조 방법과 원료에 의존할 수 있는데, 재료의 사용이 현저하게 감소된다. 또한, 본체의 전부가 일체형 구성 요소로서 형성될 수 있는데, 이 때 금속 핀은 고정재에 의해 융착된다. 또 다른 실질적인 장점은 개개의 금속 핀에 대한 높은 부하 하에서, 예컨대 압력 부하 하에서 관통 구멍으로부터 금속 핀이 유리 플러그와 함께 눌려서 이탈하는 것을 피하게 되는 것에 있다. 또한, 전체 실시 형태는 폭을 더 작게 구성하면서도, 더 작아진 전체 크기에도 불구하고 금속 핀을 본체에 확실하게 고정하는 것을 보장함으로써 더 강한 힘에도 적합하게 된다.

이 때, 후면의 영역 또는 후면과 전면 사이의 영역에서 횡단면의 공간적인 감소가 수행되는 것이 중요하며, 이 경우에도 전면은 항상 직경이 더 크다는 것에 특징이 있다.

특히 바람직한 실시 형태에 따르면, 제2 금속 핀은 본체의 후면에 접지 핀으로서 접지 위에 위치하거나 고정된다. 이에 의해 본체 내에 고정재로 고정되는 금속 핀이 접지 위에 배치하거나 본체와 전기적으로 결합시키기 위한 추가의 대책이 생략된다. 또한, 단지 하나의 금속 핀만이 하나의 관통 구멍 속에 고정될 수 있으며, 이에 따라 개개의 금속 핀을 원주 방향 전체에 걸쳐 확실하게 고정할 가능성이 배가되고, 접지 핀을 위한 가능한 접속 표면이 확장될 수 있다.

상기 고정재로서는 예컨대 유리 플러구, 세라믹 플러그, 유리-세라믹 플러그 또는 고성능 폴리머가 이용된다.

상기 고정재와 관통 구멍 사이의 상대 운동, 특히 활주 이탈을 방지하기 위 한 방지 수단의 구체적인 구성에 대해서는 다수의 가능성이 존재한다. 이들 가능성은 본체의 치수에 특징이 있다. 가장 단순한 경우는 제조할 때, 특히 펀칭 공정이 수행될 때 함께 실현될 수 있는 본체의 치수에 의존한다. 이 때, 후면과 전면 사이의 관통 구멍은 횡단면 프로파일의 변경에 특징이 있다. 가장 단순한 경우, 내측 치수가 다른 적어도 2군데의 영역에는 원형 단면을 가진 관통 구멍으로서 실시될 때 직경이 다르게 된다. 이 때, 횡단면 변경은 단계적으로 또는 연속적으로 수행된다. 후자의 경우, 관통 구멍은 전면과 후면 사이에서 원추형으로 형성되며, 여기에서 그 횡단면은 후면을 향해 감소된다. 또한, 본체의 치수는 일반적으로 복수의 오목부 내지 돌출부들을 제공하는 데에 특징이 있다. 이들 오목부 내지 돌출부들은 후면에서 바라보았을 때 후면과 전면 사이에 있는 본체의 관통 구멍의 내주면에 배치된 적어도 하나의 언더컷에 특징이 있으며, 이 때 전면에는 이러한 언더컷이 존재하지 않는다. 관통 구멍을 대칭적으로 실시하는 경우, 이 관통 구멍은 3개의 부분 영역에 특징이 있는데, 제1 부분 영역은 후면에서 전면 방향으로 연장되고, 제2 부분 영역은 제1 부분 영역과 연결되며, 제3 부분 영역은 전면에서 후면 방향으로 연장된다. 제2 부분 영역은 제1 및 제3 부분 영역보다 더 작거나 더 큰 관통 구멍의 치수에 특징이 있다. 바람직하게는, 제1 및 제3 부분 영역은 동일한 횡단면 치수에 특징이 있다.

상이한 치수, 특히 상이한 직경을 가진 2군데 이상의 영역을 가진 실시 형태의 경우, 본체의 양쪽 가공이 일어나는 방법이 선택된다. 전술한 실시 형태가 관통 구멍의 대칭적인 형상을 목적으로 삼았다면, 2개 이상의 영역을 가진 본 실시 형태 는 조립 위치를 고려하여 임의로 이용될 수 있는 관통 구멍의 구성을 선택하는 것이 바람직하다. 이것은 본체 내로 안내되는 금속 핀의 축선에 대해 직각 방향으로 이어지고 본체의 중심 영역으로 연장하는 이론적인 중심 축선을 기준으로 대칭적으로 형성된다. 이에 따라 전면과 후면은 그 기능을 고려하여 교환될 수 있다. 이들 전면과 후면에 의해 형성된 언더컷은 고정재 플러그가 양측 방향으로 움직이는 것을 제거한다.

다른 구성에 따르면, 서로에 대해 원주 방향으로 떨어져 있는 상태에서 전면과 후면 사이의 전체 길이에 배치된 복수의 돌출부들이 제공된다. 이들 돌출부들은 일반적으로 후면의 영역에서 압력을 받는 스탬핑, 즉 공간적인 변형에 의해 생성된다. 따라서, 이러한 제조 방법은 특히 저렴하다.

고정재 플러그와 관통 구멍 사이의 상대 운동을 피할 추가의 가능성은 이들 고정재 플러그와 관통 구멍 사이의 비확동 결합을 형성하는 데에 있다. 통상적으로, 예컨대 유리는 금속 핀과 함께 구멍 속에 삽입되고, 유리와 금속 링이 가열되며, 그 결과 냉각 후에 유리 플러그 상의 금속이 수축된다. 일반적으로는 관통 구멍을 펀칭한 후에, 이 관통 구멍은 실질적으로 최종 직경을 가진다. 스탬핑된 관통 구멍 자체도 최종 직경이 실질적으로 변하지 않고 여전히 가공될 수 있는 것은 당연하며, 예컨대 에칭될 수 있다. 다른 가능성, 예컨대 타원형 횡단면도 고려해 볼 수 있다.

바람직한 개량 형태에 따르면, 부하가 걸린 상태에서 금속 핀과 고정재 사이의 상대 운동을 추가로 피하기 위해 금속 핀의 치수가 조정된다. 이 경우, 금속 핀 의 전체 외주면에 걸쳐 연장되는 돌출부 내지 오목부가 중요하지만, 서로에 대해 원주 방향으로 인접한 상태에서 선택적으로 또는 고정적으로 미리 정해지고 고정적으로 배치된 돌출부가 중요하다.

금속 부싱 소켓의 본체를 제조하는 방법은 외측 기하학적 구조를 형성하는 최종 윤곽이 장력 조정 작동이 없는 분할 공정에 의해 미리 형성된 두께의 판상 부품으로부터 얻어진다는 점에 특징이 있다. 마찬가지로, 적어도 하나의 금속 핀을 위한 관통 구멍을 형성하기 위해 이 관통 구멍의 기본 형태를 형성하는 기본 기하학적 구조는 펀칭에 의해 판상 부품으로부터 얻어진다. 이 때, 양자의 공정은 공구와 작업 단계에 의해 저렴해질 수 있다. 관통 구멍 내의 언더컷은 관통 구멍의 성형에 의해, 예컨대 스탬핑에 의해 형성된다. 이 때, 개개의 스탬핑 공정은 펀칭 공정 전 또는 후에 수행될 수 있다. 바람직하게는, 스탬핑 공정과 펀칭 공정 각각은 불필요한 공작물 위치 변경을 피하고, 결국 상기 방법을 직접 연속적으로 수행할 수 있도록 본체의 동일한 측면에서 수행된다.

목표로 삼은 원하는 기하학적 구조에 따라 스탬핑 공정은 일측 또는 양측에서 수행되며, 후자의 경우 바람직하게는 동일한 스탬핑 변수가 관통 구멍의 대칭적인 실시를 보장하기 위해 조정된다.

도 1a는 본 발명의 일 실시예에 따라 형성된, 예컨대 에어백의 점화 장치로서 삽입하기 위한, 금속 고정재 부싱 소켓(1)의 축방향 단면도를 나타낸다. 상기 소켓(1)은 금속 슬리브(2)를 형성하는 본체(3)를 포함하며, 이 본체에 의해 서로 나란한 2개의 금속 핀(4, 5)이 전기적으로 결합된다. 이들 금속 핀(4, 5)은 서로에 대해 나란하게 배치되어 있다. 따라서, 이들 중의 하나는 도선으로서 역할을 하는 반면에, 다른 하나는 접지 위에 위치한다. 도시된 실시예에서, 제1 금속 핀(4)은 도선으로서 역할을 하고, 금속 핀(5)은 접지 핀으로서 역할을 한다. 이들 금속 핀들 중의 적어도 하나, 구체적으로는 도선으로서 역할을 하는 금속 핀(4)은 본체(3)를 관통한다. 금속 핀(5)은 도시된 실시 형태의 경우 본체(3)의 후면(12)에 직접 고정된다. 이를 위해, 금속 핀(4)은 고정재(34), 구체적으로는 용융 유리로부터 냉각된 유리 플러그(6) 내에서 그 길이(l)의 일부분(l₁)에 걸쳐 용융된다. 이 때, 금속 핀(4)은 적어도 일측면에서 유리 플러그(6)의 단부면(7)을 지나 돌출하고, 도시된 실시 형태에서는 유리 플러그(6)의 제2 단부면(8)과 동일한 높이로 마감된다. 또 다른 변형 형태도 고려될 수 있다. 관통 구멍뿐만 아니라 본체(3)도 펀칭 부재(9)로서 구현되는 것이 바람직하다. 이것은 외측 윤곽을 형성하는 기학학 구조, 특히 외주부(10)가 절단에 의해, 바람직하게는 펀칭에 의해 생긴다는 것을 의미한다. 펀칭 부품은 펀칭 공정 후에 존재하는 것처럼 기하학적 구조 때문에 추가로 이용될 수 있지만, 추가의 가공 단계에서 변형될 수도 있는데, 예컨대 디프드로잉될 수 있다. 본 발명에 따르면, 유리 플러그(6)를 이용하여 금속 핀(4)을 수용 고정하기 위한 관통 구멍(11)은 바람직한 실시 형태에서는 펀칭 홀의 형태로 생성된다. 이어서, 금속 핀(4)은 금속 고정재 부싱 소켓(1)의 후면(12)에서 유리 프러그와 함께 관통 구멍(11) 속으로 안내되고, 유리 플러그와 금속 핀을 수용하고 있는 금속 몸체가 가열되며, 그 결과 금속은 냉각 공정 후에 수축되며, 이에 따라 금속 핀(4) 을 수용한 유리 플러그(6)와 본체(3) 사이에는 비확동(non-positive) 결합이 이루어진다. 또한, 용융 상태 내지 유동 가능한 상태에 있는 고정재, 특히 용융 유리를 전면(13)에서 관통 구멍(11) 속으로 도입하는 것도 고려될 수 있다. 냉각이 일어나는 동안에는, 금속 핀(4)의 외주부(14) 사이뿐만 아니라 관통 구멍(11)의 내주부(15) 사이에서 확동(positive) 결합과 물성에 따른 결합이 일어난다. 금속 고정재 부싱 소켓(1) 전체에 응력이 걸려 있을지라도 점화가 일어났을 때 금속 핀(4)이 본체(3)로부터 유리 플러그(6)와 함께 분리하는 것을 피하기 위해 관통 구멍의 내주부(15)와 고정재(34) 사이의 상대 운동이 후면(12) 방향으로 일어나는 것을 방지하기 위한 수단이 마련되어 있으며, 여기에서 후면 방향은 참조부호 '35'로 표시되어 있다. 이것은 거의 미늘로서 역할을 하고, 유리 플러그(6) 및/또는 금속 핀(4)에 대한 인력 작용 및/또는 압력 하에서 본체(3)와 유리 플러그(6) 사이의 확동 결합에 영향을 미치고, 이에 따라 후면(12)에서 밀려 나오는 것을 방지한다. 이를 위해 일 실시 형태에 따르면 관통 구멍(11)은 돌출부(37)로부터 형성된 언터컷(36)을 구비하는 방식으로 형성된다. 이러한 돌출부는 후면(12)의 영역에 배치되고, 도시된 경우에는 후면과 동일한 높이로 마감된다. 상기 관통 구멍(11)은 도시된 경우에는 원형 단면으로 형성되는 것이 바람직하지만, 2종의 다른 직경(d₁, d₂)을 가진 돌출부(37)에 특징이 있다. 이 때, 하나의 직경(d₁)은 다른 하나의 직경(d₂)보다 더 크다. 직경(d₂)은 후면(12)에서 관통 구멍(11)의 직경이다. 직경(d₁)은 전면(13)에서 관통 구멍(11)의 직경이다. 이 경우, 관통 구멍(11)은 그 연장부(l_d1)의 실질적 인 부분에 걸쳐 동일한 직경(d₁)으로 구현된다. l_d2는 직경(d₂)을 가진 관통 구멍(11)의 형성부를 의미한다. 다시 말해서, 관통 구멍은 2군데 부분 영역, 제1 부분 영역(16)과 제2 부분 영역(17)을 구비하는데, 제1 부분 영역(16)은 직경(d₁)에 특징이 있고, 제2 부분 영역(17)은 직경(d₂)에 특징이 있다. 이 경우, 이들 직경은 압력 작용 하에서 후속하는 변형 공정, 특히 스탬핑과 더불어 일방향으로의 펀칭 공정을 통해 전면(13) 또는 후면(12) 쪽에서 펀칭 홀의 형상으로 본체(3)에 대해 도 1b에서 도 1c까지 도시한 같이 생성된다. 이 펀칭 공정 및 변형 공정 각각은 동일한 방향에서, 도시된 경우에 전면(13)에서 일어나는 것이 바람직하다. 필요한 경우, 본체를 절단하는 것은 펀칭 공정과 함께, 그렇지만 전술한 절단 공정, 예컨대 워터 제트 절단 또는 레이저 제트 절단과 함께 수행될 수 있다. 그럼에도 불구하고 이것은 펀칭에 의해 수행되는 것이 바람직하다. 이를 위해 공구는 관통 구멍(11)을 가진 전체 본체(3)가 가공 단계에서 본체(3)의 두께(D)에 대응하는 특정 시트 두께(b)의 시트(38)로부터 펀칭되도록 설계되어 있다.

도 1b 내지 도 1e는 필요한 기하학적 구조를 가진 본체(3)를 제조하기 위한, 본 발명에 따른 공정의 기본 원리를 개략적으로 단순화한 도면으로 도시하고 있다. 도 1b는 하부 부품은 다이(40)의 형상을 취하고 상부 부품은 플런저(41)의 형상을 취하는 2개의 부품 공구로 이루어진 펀칭 공구의 구성을 개략적으로 단순화한 도면으로 도시하고 있다. 이 경우, 플런저(41)는 다이(40) 상에 위치한 시트(38)를 향해 가동한다. 이러한 이송 방향은 화살표로 표시되어 있다. 이러한 방식에 의해 생 성된 본체(3')는 펀칭 후에 외측의 최종 기하학적 구조와 관통 구멍(11')의 기하학적 구조를 고려하여 도 1c에 도시되어 있다. 이 상태와 위치에서 본체(3')에 대해 추가의 스탬핑 공정이 행해지고, 이에 따라 도 1a에 도시된 관통 구멍(11)의 기하학적 구조, 특히 돌출부(37)를 통해 형성된 언더컷(36)을 얻어진다. 이 때, 스탬핑 공구(42)는 본체(3')의 전면(13)에 할당되고, 펀칭 후에 존재하는 것처럼 관통 구멍(11")에 대해 전면(13) 쪽에서 후면(12) 방향으로 작동한다. 본체(3)의 최종 상태에서 전면(13)에 대한 언더컷(36)의 거리에 특징이 있는 유효 깊이(t₁)는, 이 때 스탬핑 공구(42)의 형상에 의해, 그리고 이에 따른 스탬핑 깊이 또는 단순히 스탬핑 깊이에 의해 확보된다. 이 경우, 도 1e는 최종 상태에서, 즉 후속하는 스탬핑 후에 본체(3')에 대한 스탬핑 공구(42)의 위치를 보여주고 있는데, 이러한 상태에서는 본체(3')는 본체(3)에 대응한다. 이들 부속품은 제조 공정 중에 가공될 부재의 상태에 특징이 있다. 최적의 스탬핑 결과를 얻기 위해, 우수한 유연성을 가진 금속 재료가 선택된 압력 작용 시에 시트(38) 내지 얇은 벽을 가진 부재로서 이용된다. 바람직하게는 그러한 금속으로서 Cu-Ni 합금, Al 합금, 또는 Ni 내지 Fe 합금이 이용된다. 특히 바람직하게는, 강철, 예컨대 스테인리스강, CRS 1010, 구조강 또는 Cr-Ni 강이 이용된다.

도 1a 내지 도 1e에 도시된 실시 형태에서, 관통 구멍은 원형의 단면을 가진다. 그러나 다른 형태도 고려될 수 있는데, 이 경우 구멍의 내측 치수를 변경함으로써 언더컷이 형성된다. 또한, 도시된 기하학적 구조는 이상적으로 나타낸 것이 다. 따라서 실제 통상적으로는 서로에 대해 완전한 직각 모양으로 존재하지 않는 표면 영역이 생긴다. 중요한 것은 한편으로는 용융된 금속 핀을 수용하고, 다른 한편으로는 금속 핀과 고정 수단, 특히 유리 플러그로 이루어진 전체의 이탈 운동을 방지하게 되는, 즉 언더컷을 형성하는 표면 영역과 경계를 이루는 표면 영역이 서로에 대해 소정 각도로 배치되는 관통 구멍의 기본 윤곽이 생성되는 것이다.

도 2a는 본 발명에 따른 본체(3.2)에 대한 추가의 실시 형태를 금속 고정재 부싱 소켓(1.2)의 축방향 단면도로 보여주고 있다. 이 금속 고정재 부싱 소켓(1.2)의 기본 구성은 도 1에 설명한 것에 대응하며, 그 때문에 동일한 구성 요소에 대해서는 동일한 참조 부호가 사용된다. 그러나 도 2a에 따른 실시 형태의 경우, 관통 구멍(11.2)은 원추형으로 구현된다. 이 때, 직경(d)은 전면(13.2)에서 출발하여 후면(12.2)을 향해 연속적으로 경사진다. 이와 같이 원추의 형성에 의한 연속적인 직경 감소는 고정재와 관통 구멍의 내주부 사이의 상대적인 운동의 방지를 위한 수단을 형성한다.

도 2b는 펀칭 공정 후에 생성되는 본체(3.2')의 펀칭한 후의 상태를 나타낸다. 자명한 것은 관통 구멍(11.2')이 전체적으로 동일한 치수를 가지고 있다는 점이다. 도 2c는 원추형의 형상을 취하고 도 2b에 따른 본체(3.2')에 대해 전면(13.2)으로부터 다이(44)를 향해 작용하는 스탬핑 공구(43)를 나타낸다. 이에 반하여, 도 3은 도 1과 도 2에 따른 실시 형태를 조합한 것이 자명한데, 이 경우 관통 구멍(11.3) 중의 일부분만이 원추형으로 형성되어 있다. 이러한 실시 형태에서, 금속 고정재 부싱 소켓(1.3), 특히 본체(3.3)에서의 관통 구멍(11.3)은 필요한 경 우 2개의 부분, 즉 제1 부분 영역(16.3)과 제2 부분 영역(17.3)으로 분할된다. 이 때, 제2 부분 영역(17.3)은 그 길이(l_d2.3)에 걸쳐 직경(d_2.3)이 일정하다는 것에 특징이 있다. 이 경우, 제2 부분 영역(17.3)은 후면(12.3)에서 전면(13.3)을 향하는 방향으로 연장한다. 제1 부분 영역(16.3)은 관통 구멍(11.3)의 단면이 연속적으로 감소한다는 것에 특징이 있다. 이러한 감소는 직경(d_1.3)에서 직경(d_2.3)까지 일어난다. 작은 직경은 도 2와 도 3의 실시 형태에 따르면 후면(12.2, 12.3)에서 금속 핀(5.2 내지 5.3), 특히 접지 핀을 위한 큰 결합면(18)에 장점을 제공한다. 언더컷(36.3)은 제2 부분 영역에서 제1 부분 영역(16.3)까지 감안한 직경 변화에 따라 생성된다.

도 1 내지 도 3에 도시된 모든 실시 형태의 경우, 전면(13)에서 후면(12) 쪽으로 보았을 때 관통 구멍(11)의 비대칭적인 기하학적 구조는 후면(12)에서 또는 후면 방향으로 유리 플러그(6)의 활주 이탈 또는 당김 이탈을 방지한다는 장점을 제공한다. 또한, 조립하는 동안 비대칭적인 기하학적 구조는 개개의 부재, 특히 금속 핀(4, 5)에 대한 조립 위치를 위한 방향 설정을 쉽게 할 수 있게 해준다. 언더컷 때문에 금속 핀(4)과 유리 플러그(6)로 구성된 조립 유니트가 점화 시에 본체로부터 분리하는 것이 방지된다. 후면(12)에 있는 추가 재료는 접지에 위치할 금속 핀(4, 5)을 위한 큰 결합면의 장점을 제공한다. 또한, 이것은 전면에 압력이 작용할 때 금속 핀의 유리 밀봉 강도를 증가시킨다.

도 4 및 도 5는 본 발명에 따른, 관통 구멍(11.4, 11.5)을 구비한 금속 고정 재 부싱 소켓(1.4, 1.5)의 또 다른 실시 형태 2개를 보여주고 있다. 이들 실시 형태의 경우에 관통 구멍(11.4, 11.5)은 3개의 부분 영역으로 분할될 수 있다. 도 4에 따른 실시 형태의 경우에, 부분 영역(20, 21, 22)이 존재하며, 여기에서 제1 및 제3 부분 영역(20, 22)은 바람직하게는 동일한 직경(d₂₀, d₂₂)에 특징이 있다. 제2 부분 영역(21)은 직경(d₂₀, d₂₂)보다 직경(d₂₁)이 작다는 것에 특징이 있고, 이에 따라 돌출부(23)를 형성한다. 이 돌출부는 유리 플러그(6.4)가 관통 구멍(11.4)의 내주부(15.4)에 대해 후면(12.4) 방향으로 상대 운동하는 것을 방지하기 위해 전면과 후면 사이에 배치된 언더컷(36.4)을 형성한다. 이 경우, 특히 전면(13.4)과 후면(12.4) 각각으로 향하는 표면(24, 25)이 유리 플러그(6.4)를 위한 축방향 정지면(stop surface)을 형성한다. 이 실시 형태는 유리 플러그(6.4)를 양방향으로 고정시키는 데에 특징이 있으며, 그 결과 이러한 본체의 구성은 특히 바람직하게는 임의로 조립될 수 있는 데에 적합하고, 특히 금속 핀(4.4)에 관한 한 위치 조정될 수 있는 데에 적합하다.

이것은 도 5에 도시된 금속 고정재 부싱 소켓(1.5), 구체적으로는 본체(3.5)의 구성에도 유사하게 적용된다. 또한, 이 본체는 적어도 3개의 부분 영역으로 분할될 수 있으며, 여기에서 참조부호 20.5, 21.5 및 22.5로 표시되어 있는 각각의 부분 영역은 후면(12.5)과 전면(13.5) 사이에 배치되는 오목부(26)의 경계를 형성한다. 이때, 2개의 외측 부분 영역-제1 부분 영역(20.5)와 제3 부분 영역(22.5)-은 돌출부(27, 28)를 형성한다. 이 때, 각각의 돌출부(27 내지 28)의 서 로 마주보는 표면(29 내지 30)은 후면(12.5)과 전면(13.5) 사이에서 변위할 때에 냉각된 유리 플러그(6.5)를 위한 정지부(stopper)를 형성한다. 양자의 실시 형태는 유리 플러그(6)의 부품이 전단력을 받고 있는 상태에서 압력이 가해지면 유리 플러그(6)를 변위시키기 위해 필요한 정수압을 향상시킨다.

지금까지 설명한 모든 해결책에서는 공지된 종래 기술의 해결책에 비해 더 좁은 본체(3)를 이용하는 것이 가능하며, 이 때 유리 플러그(6)에 의해 요구되는 밀봉 강도는 동일하거나 높을 수도 있다.

도 4에 따른 본체(3.4)의 제조는 직경이 일정한 관통 구멍(11')을 가진 본체(3')의 펀칭 공정에 의해 수행된다. 돌출부는 미리 형성된 스탬핑 깊이와 펀칭 공정 후에 관통 구멍(11')의 현재 직경보다 더 큰 직경을 가진 스탬핑 공구를 이용하여 양방향 스탬핑에 의해 달성된다. 스탬핑 공구의 영향으로 본체(3')에서 재료의 표면 장력이 증가했기 때문에 항복 한계를 초과했을 때 재료의 항복이 일어나는데, 이 재료는 그때 돌출부를 형성한다. 이 때, 스탬핑 공정이 먼저 본체의 전면 또는 후면에서 수행되었는 가의 여부는 중요하지 않다.

그러나 대칭적인 구조를 원하는 경우에 스탬핑력과 스탬핑 깊이는 양쪽에서 동일하게 선택된다. 이러한 실시 형태는 도 5에 따른 본체를 형성하는 경우에도 유사하게 적용된다. 여기에서도 마찬가지로 제1 제조 공정에서 관통 구멍(11.5')을 가진 본체(3.5')의 외측 기하학적 구조가 펀칭된다. 그때 양자의 돌출부(27, 28)는 전면(13)과 후면(12)의 영역에서 본체(3.5')에 있는 전면과 후면(13, 12)에 작용하게 되는 압력에 의해 형성된다. 이 경우, 도시된 오목부의 형태가 이상적으로 된 다.

도 4와 도 5는 본체(3.4 내지 3.5), 구체적으로는 관통 구멍(11.4, 11.5)에서의 구조를 보여주고 있는데, 이 구조는 이들 관통 구멍에 대한 유리 플러그(6)의 상대 운동을 방지하기 위한 것이다. 또한, 도 6과 도 7은 금속 핀(4.6, 4.7)에서의 구조를 보여주고 있는데, 이 구조는 이들 금속 핀(4.6, 4.7)이 시험하는 동안에 또 점화 공정 중에 유리 플러그(6.6 내지 6.7)로부터 이탈하는 것을 방지하는 역할을 한다. 이 때, 도 6은 도 1에 도시된 실시 형태와 금속 핀(4.6)에 대한 추가 변형 형태의 조합을 보여주고 있다. 이 금속 핀(4.6)은 본체(3.6)와 결합하는 결합 영역에 적어도 하나의 돌출부를 구비하며, 이 돌출부는 참조부호 31로 표시되어 있고 금속 핀(4.6)의 외주부(32)로부터 둘레 방향으로 연장한다. 도시된 실시 형태에서는 돌출부(31)가 금속 핀(4.6)의 전체 외주부(32)로부터 연장하는 것이 중요하다. 이 돌출부는 금속 핀(4.6)의 압축 또는 압착에 의해 형성된다. 여기에 도시하지 않은 다른 가능성은 본체(3.6)의 결합 영역에서 둘레 방향으로 서로 더 인접하게 된 구조, 바람직하게는 동일한 거리로 서로 인접하게 배치된 금속 핀(4.6)의 돌출부를 포함하는 것이다. 이 금속 핀(4.6)에 있는 돌출부의 특징은 결합 강도를 실질적으로 개선하는 데에 기여한다. 이러한 특징은 상응하는 시험 중에 금속 핀(4.6)의 이탈을 방지하지만, 이 시험 중에 금속 핀은 통상적으로 인장 응력과 유리 플러그의 이탈 때문에 파괴된다. 이것은 도 7에 따른 구성에도 유사하게 적용된다. 이 경우 금속 핀(4.7)은 용융 유리와 접촉하는 접촉 영역에서 관통 구멍의 축방향 연장부에 걸쳐 배치된 다수의 돌출부를 구비하며, 이들 돌출부는 연속적으로 형성된다. 이 때, 가장 단순한 경우 파형부(corrugation)(33)가 이용된다. 이에 의해 도 6에서 설명한 것처럼 동일한 효과가 달성된다. 기타의 구조는 도 6에서 설명한 것에 대응하며, 이 때문에 동일한 부재에 대해 동일한 참조부호가 사용된다.

도 6과 도 7에서 설명한 실시 형태도 역시 도 2 내지 도 5에 도시된 본체에 대한 구조, 구체적으로는 관통 구멍과 조합될 수 있다.

도 8은 후면(12.8)과 전면(13.8) 사이의 전체 연장부에 걸쳐 관통 구멍(11.8)이 동일한 직경으로 형성되는 구성을 설명하는데, 여기에서는 후면(12.8) 영역에서 본체(3.8)에 대해 스탬핑 공정이 수행된다. 이것은 후면(12.8)에 대한 압력 인가에 의해 이루어지며, 이때 압력 인가는 관통 구멍(11.8)의 외주부 영역에서 선택적으로 수행된다. 이러한 압력 작용으로 인해 후면(12.8)에 압력 전달이 일어난다. 이것은 선택적으로 또는 관통 구멍(11.8)의 외주부의 전체 영역에 걸쳐 금속 핀(4.8)에 대응하도록 배치된 돌출부를 형성하게 되며, 이들 돌출부는 전면(13.8)에서 출발하여 후면(12.8)까지 관통 구멍(11.8) 내의 압력 거동에 결정적으로 영향을 미친다. 도시된 경우, 둘레 방향으로 서로에 대해 동일한 거리로 배치된 돌출부(37.81, 37.82)가 생성된다. 여기서, 유리 플러그(6.8)는 프레싱된 부품으로서 형성될 수 있다.

도 9는 관통 구멍(11.9)의 내주부(15.9)가 거의 일정한 평균 직경(d1)을 가진다는 것에 특징이 있고, 또한 유리 플러그(6.9)의 유지 효과를 달성하기 위해 본체(3.9)에 있는 관통 구멍(11.9)의 내주면(15.9) 또는 유리 플러그(6.9)의 외주면이 표면 처리, 특히 샌드블래스팅(sand blasting) 또는 에칭과 같이 절삭 표면 처 리를 겪게 되는 실시 형태를 보여주고 있다. 이 경우, 거칠기 값은 μ≥10㎛의 범위에서 실현된다. 표면을 거칠게 가공하는 것은 끼워맞춤에 이바지하고 강도를 지원한다. 도 9에 도시된 실시 형태의 경우, 관통 구멍(11.9)의 전체 내주면(15.9)이 대응하는 표면 처리로 달성되는 것이 바람직하다. 또한, 표면 처리를 단지 하나의 부분 영역에만 제한할 가능성도 있는데, 이 경우 부분 영역은 적어도 후면(12.9) 영역에 도달해야 한다.

또 다른 가능성으로서 본체에 삽입되는 유리 플러그가 슬리브(sleeve)에 의해 추가로 둘러싸이는 것도 가능하다. 그 때 관통 구멍의 표면 및/또는 슬리브 및/또는 금속 핀이 거칠게 가공될 수 있다.

다른 선택적인 구성이 도 10에 도시되어 있다. 이 구성에서는 관통 구멍(11.10)이 전면(13.10)에서보다 후면(12.10) 영역에서 직경(d₂)이 더 크다는 것에 특징이 있다. 이 실시 형태는 관통 구멍(11.10)을 더 두꺼운 본체(3.10)에 형성하는 것을 허용한다. 관통 구멍(11.10)은 예컨대 펀칭되거나, 단지 제1 부분(45.10)에서만 드릴링된다. 양자의 실시 형태에서, 제2 부분(46.10)은 가령 자신(46.10)이 드릴링됨으로써 형성된다. 이렇게 드릴링된 부분 영역(46.10)에는 금속 핀(4.10)을 구비한 유리 플러그(6.10)가 장착 및 유지된다. 일반적으로 도 1 내지 도 9에 대한 상세한 설명에서 전체적으로 언급한 가능성은 적어도 하나의 관통 구멍을 특히 펀칭을 통해 본체에 형성하는 것이고, 이를 위해 적합하게는 관통 구멍을 본체의 제1 부분 영역에 장착하는 것이고, 제2 부분 영역을, 예컨대 드릴링에 의해 본체로부터 가공해 내는 것이다. 비록 전술한 실시 형태 모두는 평행하게 배치되는 것이 바람직한 2개의 금속 핀을 포함하며, 이들 금속 핀 중에서 본체의 후면에 있는 하나는 접지 위에 위치하는 그러한 금속 고정재 부싱 소켓에 관한 것이지만, 본 발명은 원리적으로 2개 이상의 금속 핀과 소위 모노 핀에도 적용될 수 있다. 모노 핀은 핀 지지체에 의해 지지되는 단지 하나의 금속 핀을 포함하는 점화 유니트이다. 이 핀 지지체 자체는 예컨대 접지 접속 장치를 형성하는 금속 링을 포함한다.

이러한 형태의 모노 핀은 도 11에 도시되어 있다. 핀 지지체(100)는 유리로 형성되는 것이 바람직한 절연 필러(104)에 매립된 금속 핀(103)을 포함한다. 이 핀 지지체는 금속 핀(103)을 제외한 본체(101.1)와 내측 벽면(101.1.2)을 가진 슬리브(101.2)를 포함한다. 금속 핀(103)의 용융된 부분의 단부는 브리지(105)에 의해 본체(101.1)와 도전(導電) 상태로 접속된다. 관통 구멍(106)은 예컨대 펀칭 단계를 통해 본체 속에 형성된다. 이 관통 구멍은 도 1 내지 도 10에서 전술한 바와 같이 본체 속에 형성된다. 이 관통 구멍과 함께 본체(101.1)는 전술한 바와 같이 펀칭된다. 바람직하게는 관통 구멍은 본체와 함께 펀칭된다. 특히 바람직하게는, 본체는 슬리브(101.2)와 함께 단일 부품을 형성한다. 단일 부품의 제조는 예컨대 제조 단계에서 펀칭 부품이 펀칭되고 슬리브가 디프드로잉에 의해 유지됨으로써 이루어질 수 있다.

바람직하게는 슬리브의 내측 벽면뿐만 아니라 금속 핀(103)의 자유 단부는 피복된다. 피복재로서는 예컨대 금이 이용된다. 바람직하게는 피복층은 전해법(electrolytic process)으로 이루어진다. 이 피복층은 슬리브 속으로 안내되는 커넥터(120)와 슬리브(101.2)의 내면(101.1.2) 사이의 천이 위치(108)에서 전기 저항을 낮게 유지시키는 역할을 한다. 커넥터는 본 도면에 참조부호 120으로 표시되어 있다.

도 1 내지 도 10에 도시된 모든 실시 형태의 경우, 종래 기술에 따른 실시 형태에서 성형 부품으로서 실시된 본체(3)가 펀칭 부품으로 대체된다.

부하가 걸린 상태에서 금속 핀(4)이 본체로부터 빠져나오는 것을 피하기 위해 개개의 도면에서 본체(3)에 제공되는 개별 구조와 금속 핀이 고정재로부터 빠져나오는 것을 피하기 위해 금속 핀에 제공되는 개별 구조는 서로 조합한 상태로 이용될 수 있다. 이와 관련하여 본 실시 형태는 어떠한 제한도 없다. 그러나 금속 핀(4)과 본체(3) 사이의 전체 결합물과 이에 따른 금속 고정재 부싱 소켓(1)에 대해 고강도를 보장하는 실시 형태에 목적이 있다.

도면에 도시된 모든 실시 형태의 경우, 관통 구멍은 다양한 단면으로 실시 될 수 있다. 그러나 원형 단면이 선택되는 것이 바람직하다. 언더컷의 구성은 본체의 일체형 구성요소로서 이루어진다.

본 발명의 금속 고정재 부싱 소켓에 따르면, 적은 재료와 적은 가공 비용으로 높은 강도를 제공할 수 있고, 큰 부하를 수용할 수 있고, 개개의 부재의 부정확한 조립에 따른 조립 결함을 피할 수 있다.

Claims

에어백 또는 벨트 장력 조정기의 점화기용 금속 고정재 부싱 소켓에 있어서,

전면 및 후면을 갖는 본체의 관통 구멍 속에 고정재에 의해 배치되는 적어도 하나의 금속 핀을 구비하며,

상기 본체는 하나의 부재에 의해 형성되며, 상기 관통 구멍을 형성하는 기본 기하학적 구조는 적어도 분할 공정에 의해 생성되며,

상기 본체의 전면과 후면 사이에는 상기 관통 구멍의 내주면에 대해 상기 고정재가 상기 후면 방향으로 상대 운동을 하는 것을 방지하기 위한 회피 수단이 제공되는 것을 특징으로 하는 금속 고정재 부싱 소켓.
제 1 항에 있어서, 최종 기하학적 구조를 형성하는 윤곽은 분할 공정에 의해 생성되는 것을 특징으로 하는 금속 고정재 부싱 소켓.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 회피 수단은 상기 본체의 일체형 구성요소이거나, 상기 구성요소와 함께 구조 유니트를 형성하는 것을 특징으로 하는 금속 고정재 부싱 소켓.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 금속 고정재 부싱 소켓은 서로에 대해 평행하게 배치된 적어도 2개의 금속 핀을 구비하는 것을 특징으로 하는 금속 고정재 부싱 소켓.
제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 금속 핀은 고정재 플러그를 생성하는 고정재와 견고하게 결합되는 것을 특징으로 하는 금속 고정재 부싱 소켓.
제 5 항에 있어서, 상기 금속 핀은 상기 고정재와 함께 융착되는 것을 특징으로 하는 금속 고정재 부싱 소켓.
제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 고정재로서는 용융 유리로 형성된 유리 플러그 또는 폴리머가 사용되는 것을 특징으로 하는 금속 고정재 부싱 소켓.
제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 관통 구멍의 내주면에 대해 상기 고정재가 상기 후면 방향으로 상대 운동을 하는 것을 회피하기 위한 상기 회피 수단은 상기 후면에서 출발한 것으로 보았을 때 상기 후면과 전면 사이에 있는 상기 본체의 관통 구멍의 내주면에 배치된 적어도 하나의 언더컷을 구비하며, 상기 전면에는 언더컷이 없는 것을 특징으로 하는 금속 고정재 부싱 소켓.
제 8 항에 있어서, 상기 언더컷은 적어도 하나의 돌출부에 의해 형성되는 것 을 특징으로 하는 금속 고정재 부싱 소켓.
제 9 항에 있어서,

상기 관통 구멍은 상기 후면에서 상기 전면 방향으로 연장하는 제1 부분과 상기 전면에서 상기 후면 방향으로 연장하는 제2 부분으로 이루어지며,

상기 돌출부는 상기 제1 부분보다 작은 내측 치수를 가지는 상기 제2 부분에 의해 형성되며,

상기 제1 및 제2 부분은 그 길이에 걸쳐 일정한 내측 치수를 갖는 동일한 기하학적 구조를 가지는 것을 특징으로 하는 금속 고정재 부싱 소켓.
제 9 항에 있어서,

상기 관통 구멍은 상기 후면에서 상기 전면 방향으로 연장하는 제1 부분과 상기 전면에서 상기 후면 방향으로 연장하는 제2 부분으로 이루어지며,

상기 돌출부는 상기 제1 부분보다 작은 내측 치수를 가지는 상기 제2 부분에 의해 형성되며,

상기 제1 부분 및/또는 제2 부분은 그 길이에 걸쳐 상이한 기하학적 구조 및/또는 상이한 내측 치수를 가지는 것을 특징으로 하는 금속 고정재 부싱 소켓.
제 11 항에 있어서, 상기 제1 부분은 상기 전면에서 출발하여 상기 제2 부분까지 연속적으로 감소하는 치수를 가지는 것을 특징으로 하는 금속 고정재 부싱 소 켓.
제 11 항 또는 제 12 항에 있어서, 상기 관통 구멍은 원형 단면을 가지며, 적어도 상기 제1 부분 및 상기 제2 부분, 바람직하게는 상기 제2 부분이 원추형으로 형성되는 것을 특징으로 하는 금속 고정재 부싱 소켓.
제 8 항 또는 제 9 항에 있어서, 상기 언더컷은 중앙에 배치되는 것을 특징으로 하는 금속 고정재 부싱 소켓.
제 8 항, 제 9 항 및 제 14 항 중 어느 한 항에 있어서,

양방향으로 각각 언더컷을 구비하며,

상기 관통 구멍은 상기 후면에서 상기 전면 방향으로 연장하는 제1 부분, 상기 제1 부분과 연결되는 제2 부분 및 상기 전면에서 상기 후면 방향으로 연장하는 제3 부분을 구비하며,

상기 제2 부분은 상기 제1 및 제3 부분보다 작은 치수를 가지는 것을 특징으로 하는 금속 고정재 부싱 소켓.
제 8 항, 제 9항 및 제 14 항 중 어느 한 항에 있어서,

양방향으로 각각 언더컷을 구비하며,

상기 관통 구멍은 상기 후면에서 상기 전면 방향으로 연장하는 제1 부분, 상 기 제1 부분과 연결되는 제2 부분 및 상기 전면에서 상기 후면 방향으로 연장하는 제3 부분을 구비하며,

상기 제2 부분은 상기 제1 및 제3 부분보다 큰 관통 구멍의 치수를 가지는 것을 특징으로 하는 금속 고정재 부싱 소켓.
제 15 항 또는 제 16 항에 있어서, 상기 제1 및 제3 부분은 동일한 단면 치수를 가지는 것을 특징으로 하는 금속 고정재 부싱 소켓.
제 9 항 내지 제 17 항 중 어느 한 항에 있어서, 서로에 대해 원주 방향으로 이격되어 있을 때 상기 전면과 상기 후면 사이의 전체 길이에 걸쳐 배열되어 있는 복수의 돌출부들을 구비하는 것을 특징으로 하는 금속 고정재 부싱 소켓.
제 1 항 내지 제 18 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 관통 구멍은 원형 단면을 가지는 것을 특징으로 하는 금속 고정재 부싱 소켓.
제 1 항 내지 제 18 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 관통 구멍은 임의로 선택 가능한 단면을 가지는 것을 특징으로 하는 금속 고정재 부싱 소켓.
제 1 항 내지 제 20 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 본체는 펀칭 부품에 의해 형성되는 것을 특징으로 하는 금속 고정재 부싱 소켓.
제 21 항에 있어서, 상기 펀칭 부품의 크기는 조정가능한 것을 특징으로 하는 금속 고정재 부싱 소켓.
제 1 항 내지 제 22 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 관통 구멍의 내주면에 대해 상기 고정재가 상기 후면 방향으로 상대 운동을 하는 것을 회피하기 위한 상기 회피 수단은 적어도 상기 고정재와 상기 관통 구멍의 일부 사이의 비확동 결합부를 포함하는 것을 특징으로 하는 금속 고정재 부싱 소켓.
제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 회피 수단은 상기 관통 구멍 내에 장착된 부재를 포함하며, 상기 관통 구멍의 내주면 및/또는 상기 부재의 외주면의 거칠기≥10㎛의 관계를 가지는 것을 특징으로 하는 금속 고정재 부싱 소켓.
제 1 항 내지 제 24 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 금속 핀에는 상기 고정재에 대해 상기 금속 핀이 상대 운동을 하는 것을 방지하기 위한 방지 수단이 제공되는 것을 특징으로 하는 금속 고정재 부싱 소켓.
제 25 항에 있어서, 상기 고정재에 대해 상기 금속 핀이 상대 운동을 하는 것을 방지하기 위한 상기 방지 수단은 금속 핀에 반경 방향으로 형성된 적어도 하 나의 돌출부를 구비하는 것을 특징으로 하는 금속 고정재 부싱 소켓.
제 26 항에 있어서, 상기 돌출부는 상기 금속 핀과 일체로 형성되는 구성요소인 것을 특징으로 하는 금속 고정재 부싱 소켓.
제 26 항에 있어서, 상기 돌출부는 상기 금속 핀과 결합된 부재에 의해 형성되는 것을 특징으로 하는 금속 고정재 부싱 소켓.
제 26 항 내지 제 28 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 고정재에 대해 상기 금속 핀이 상대 운동을 하는 것을 방지하기 위한 상기 방지 수단은 축 방향으로 인접하게 그리고 상기 금속 핀의 반경 방향으로 형성된 복수의 돌출부들을 구비하는 것을 특징으로 하는 금속 고정재 부싱 소켓.
제 1 항 내지 제 29 항 중 어느 한 항에 있어서, 적어도 2개의 금속 핀이 마련되어 있는 것을 특징으로 하는 금속 고정재 부싱 소켓.
제 30 항에 있어서, 상기 적어도 2개의 금속 핀은 서로에 대해 평행하게 배치되는 것을 특징으로 하는 금속 고정재 부싱 소켓.
제 30 항 및 제 32 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 적어도 2개의 금속 핀 중 하나의 금속 핀은 접지 핀으로서 상기 본체의 후면에서 접지 위치에 위치하는 것을 특징으로 하는 금속 고정재 부싱 소켓.
제 1 항 내지 제 29 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 본체의 관통 구멍 내에 상기 고정재에 의해 배열되는 금속 핀이 제공되며, 접지 위치에 위치하는 본체의 슬리브가 제공되는 것을 특징으로 하는 금속 고정재 부싱 소켓.
제 1 항 내지 제 33 항 중 어느 한 항에 따른 금속 소켓의 본체를 제조하는 방법에 있어서,

미리 정해진 두께의 부품, 구체적으로는 판상 부품으로부터 외측 기하학적 구조를 형성하는 최종 윤곽이 분할 공정에 의해 얻어지며,

적어도 하나의 금속 핀을 위한 관통 구멍을 형성하기 위해 관통 구멍의 기본 형태를 형성하는 기본 기하학적 구조는 상기 부품, 구체적으로는 판상 부품으로부터 펀칭됨으로써 얻어지는 것을 특징으로 하는 금속 소켓의 본체 제조 방법.
제 34 항에 있어서, 상기 분할 공정에 의해 얻어지고 상기 최종 윤곽을 형성하는 외측 기하학적 구조와 상기 관통 구멍의 기본 형태를 형성하는 기본 기하학적 구조는 가공 단계 가공 공구에 의해 펀칭한 형태로 생성되는 것을 특징으로 하는 금속 소켓의 본체 제조 방법.
제 34 항 또는 제 35 항에 있어서, 상기 관통 구멍 내의 언더컷은 상기 관통 구멍의 변형에 의해 형성되는 것을 특징으로 하는 금속 소켓의 본체 제조 방법.
제 36 항에 있어서, 상기 변형은 적어도 일 회의 스탬핑 공정에 의해 달성되는 것을 특징으로 하는 금속 소켓의 본체 제조 방법.
제 36 항 또는 제 37 항에 있어서, 상기 스탬핑 공정과 상기 펀칭 공정은 상기 본체의 동일한 측면에서 수행되는 것을 특징으로 하는 금속 소켓의 본체 제조 방법.
제 36 항 또는 제 37 항에 있어서, 상기 스탬핑 공정과 상기 펀칭 공정은 상기 본체의 다른 측면에서 수행되는 것을 특징으로 하는 금속 소켓의 본체 제조 방법.
제 36 항 내지 제 39 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 스탬핑 공정과 상기 펀칭 공정은 상기 본체의 양측면에서 수행되는 것을 특징으로 하는 금속 소켓의 본체 제조 방법.
제 40 항에 있어서, 동일한 치수를 가진 각각의 공구 또는 동일한 하나의 공구가 상기 스탬핑 공정 및 상기 펀칭 공정을 수행하는 데에 사용되는 것을 특징으 로 하는 금속 소켓의 본체 제조 방법.
제 34 항 내지 제 41 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 판상 부품에서 관통 구멍을 형성할 영역에서 상기 관통 구멍을 펀칭하기 전에 스탬핑 공정이 수행되는 것을 특징으로 하는 금속 소켓의 본체 제조 방법.
제 34 항 내지 제 42 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 본체의 슬리브는 탬핑 후에 디프드로잉에 의해 얻어지는 것을 특징으로 하는 금속 소켓의 본체 제조 방법.