KR20060133467A

KR20060133467A - 표시 패널 및 그것을 탑재하는 표시장치와, 표시장치의제조 방법

Info

Publication number: KR20060133467A
Application number: KR1020060054718A
Authority: KR
Inventors: 켄지 테라모토
Original assignee: 미쓰비시덴키 가부시키가이샤
Priority date: 2005-06-20
Filing date: 2006-06-19
Publication date: 2006-12-26
Also published as: US20060285054A1; US7773186B2; CN100434980C; JP2006350155A; KR100812323B1; CN1885106A; TW200702863A; JP4727313B2; TWI340284B

Abstract

표시장치의 제조에 있어서 제조 비용을 증가를 초래하지 않고, 표시 패널의 모따기 양을 간단하고 용이하게, 정밀하게 읽을 수 있도록 한다. 표시장치의 제조과정에 있어서, 표시 패널의 단부에는, 신호 배선 및 주사 배선(배선(3))을 단락하는 쇼트 배선(10)이 설치된다. 최종적으로, 쇼트 배선(10)은, 이 표시 패널의 단부의 모따기에 의해, 모따기 에어리어 A2와 함께 제거된다. 배선(3)은 이 기판의 단부에 있어서, 모따기 양의 기준이 되는 표식부(11)를 가지고 있다. 표식부(11)는, 거기에 인접하는 다른 배선(3)의 표식부(11)의 위치에 대하여, 이 배선(3)의 길이방향으로 어긋나 설치되어 있다.

모따기, 쇼트 배선, 주사 배선, 표식부

Description

표시 패널 및 그것을 탑재하는 표시장치와, 표시장치의 제조 방법{DISPLAY PANEL, DISPLAY DEVICE EQUIPPED WITH THE SAME, AND DISPLAY DEVICE MANUFACTURING METHOD}

도 1은 실시예 1에 따른 표시장치가 탑재하는 표시 패널의 평면도,

도 2는 실시예 1에 따른 표시 패널 단부의 모따기 에어리어 근방의 확대도,

도 3은 실시예 2에 따른 표시 패널 단부의 모따기 에어리어 근방의 확대도,

도 4는 실시예 3에 따른 표시 패널 단부의 모따기 에어리어 근방의 확대도.

도 5는 실시예 1에 따른 표시 패널의 변형예를 도시한 도면이다.

[도면의 주요부분에 대한 부호의 설명]

1 : 제1 기판 2 : 제2 기판

3a : 신호 배선 3b : 주사 배선

3 : 배선 5a : 신호 배선 접속 단자부

5b : 주사 배선 접속 단자부 5 : 접속 단자부

10 : 쇼트 배선 11 : 표식부

11a : 하한위치의 표식부 11b : 상한 위치의 표식부

11c : 중심위치의 표식부 11d : 카운트용 표식부

12 : 단위주기 패턴 A1 : 표시 에어리어

A2 : 모따기 에어리어

[기술분야]

본 발명은, 한 쌍의 기판에 액정 등의 표시 재료를 끼운 표시 패널을 탑재하는 표시장치에 관한 것이다.

[배경기술]

액정표시장치가 탑재하는 표시 패널(액정 패널)에 있어서는, 한 쌍의 기판에 액정재료가 끼워지고, 이 패널 위에 서로 직교하는 신호 배선 및 주사 배선이 각각 복수개 설치된다. 이 표시 패널의 화소는, 신호 배선과 주사 배선이 교차하는 점에 형성된다.

예를 들면 각 화소에 박막트랜지스터(TFT:Thin Film Transistor)등의 스위칭 소자 (「액티브 소자」라고도 불린다)를 설치한 액티브 매트릭스 구동방식의 표시 패널에서는, 신호 배선, 주사 배선 및 스위칭 소자는, 2장의 기판 중 한쪽에 형성된다. 각 스위칭 소자에 대하여 화소를 사이에 두고 대향하는 위치에는, 화소전극이 설치된다. 그리고 외부의 구동장치에 의해 신호 배선 및 주사 배선을 제어하고, 각 스위칭 소자를 구동하며, 그것에 의해 원하는 화소를 점등시켜서 화상을 표 시한다.

이러한 표시장치의 제조에 있어서, 2장의 기판의 겹침이나 액정주입 등을 행하는 셀 조립시에, 액정재료를 배향시킬 목적으로, 기판 위에 도포한 폴리이미드 막(배향막)을 천으로 마찰하는 러빙 등의 공정이 행해진다. 이 공정에서는, 상당히 큰 정전기가 발생하므로, 주사 배선 및 신호 배선에 과전압이 인가되어, 스위칭 소자의 파손 등에 의한 선결함을 일으킬 경우가 있다.

이러한 선결함을 방지하는 대책으로서는, 신호 배선 및 주사 배선의 전체 배선을 단락시키는 쇼트 배선을 설치하여, 전기 용량을 크게 하고 스위칭 소자에 대한 데미지를 분산, 경감하는 것이 일반적으로 행해지고 있다. 쇼트 배선은 표시 패널의 화상검사 공정 등, 쇼트 배선을 제거할 필요가 있는 공정 직전에 제거된다. 따라서 쇼트 배선은, 제거하기 쉽도록, 기판의 단부(표시 패널의 단부)에 배치된다. 그렇게 함으로써, 이 단부의 모따기 작업에 의해 용이하게 쇼트 배선을 제거 할 수 있다.

그러나, 그 모따기 작업에 있어서의 모따기양의 편차에 의해, 쇼트 배선의 제거 불량이 일어나는 경우가 있다. 이 경우, 제거되지 않고 남은 쇼트 배선에 의해, 인접하는 배선간에서의 단락이 생겨, 선결함 등의 표시 불량, 검사용 구동회로의 파괴 등의 문제가 생긴다. 쇼트 배선의 제거 불량을 방지하기 위해서는 모따기양을 많게 하면 좋지만, 그 경우에는, 모따기 작업의 장시간화에 의한 원가 상승이나, 과잉의 모따기에 의해 신호 배선 및 주사 배선에 설치된 접속 단자부까지 깎이게 되는 등, 다른 문제가 생긴다.

예를 들면 액정표시장치는, 노트북 컴퓨터, 휴대 단말 등에 사용되는 점에서, 경량화, 협액틀화가 강하게 요구되고 있다. 그에 대응하기 위한 하나의 수단으로서, 표시 패널 단부에서의 모따기양을 삭감함으로써 모따기 영역을 절약하는 방법이 있다. 그러나 그것을 실현하기 위해서는, 종래보다도 모따기 정밀도를 향상시키는 것이 요구된다. 비용을 들어지 않고 모따기 정밀도를 향상시키기 위해서는, 일반적인 제조과정에 있어서 모따기양을 정밀하게 공정관리하는 방법을 확립해야 한다.

이러한 과제를 해결하기 위해서, 모따기의 대상이 되는 기판의 단부 근방에, 모따기 상태를 나타내는 표식부를 설치하는 것이 제안되고 있다(예를 들면 특허문헌 1). 특허문헌 1의 표시 패널의 단부에는, 쇼트 배선을 포함하는 모따기되어야 할 필요 최소한의 영역을 나타내는 위치(하한 위치)와, 모따기 되어도 좋은 최대한의 영역을 나타내는 위치(상한 위치)와, 그 사이의 중앙을 나타내는 위치(중심위치)에, 모따기 상태를 나타내는 표식부가 형성된다. 그리고 모따기 공정에 있어서, 표식부를 육안으로 확인하면서 모따기 작업을 하는 것으로, 쇼트 배선의 제거 불량의 방지 및 과잉의 모따기의 방지를 간단하고 용이하게 행할 수 있다. 또한 표식부를 사용해서 모따기양의 과부족을 관리함으로써, 모따기양의 편차를 간단하고 용이하게 파악할 수 있고, 모따기 정밀도를 향상시킬 수 있다.

특히 특허문헌 1에서는, 표식부를 각 배선과 일체로 형성하는 것이 제안되고 있다(특허문헌 1의 도 6∼도 8).

[특허문헌 1] 일본국 공개특허공보 특개2001-166324호 공보

[발명의 개시]

특허문헌 1에 나타나 있는 바와 같이 종래의 표시 패널에서는, 표식부가, 모따기의 상한 위치, 하한위치 및 중심위치에만 설치되고 있었다. 따라서, 모따기양이 규격내 인지의 여부(즉, 모따기의 마감 위치가, 상한 위치와 하한위치 사이에 있는 지 여부)의 확인은 가능하지만, 규격내에서의 편차까지는 판독할 수 없었다. 그 때문에 모따기양의 공정관리를 정밀하게 행하기 위해서는, 또한 측정기를 도입하고, 그것에 의해 모따기양을 측정할 필요가 있었다. 그 결과, 공정관리의 비용이 늘어나고, 표시장치의 제조 비용의 증대를 초래하였다.

본 발명은, 이상과 같은 과제를 해결하기 위한 것으로서, 표시장치의 제조에 있어서 제조 비용의 상승을 동반하지 않고, 표시 패널의 모따기양을 간단하고 용이하게 또한 정밀하게 판독가능하도록 하는 것을 목적으로 한다.

[과제를 해결하기 위한 수단]

본 발명에 따른 표시 패널은, 표시 재료를 끼우는 제１ 및 제2 기판과, 상기 제1 기판 위에 형성된 서로 평행한 복수 개의 배선으로 이루어지는 배선군을 구비하는 표시 패널이며, 상기 배선군은, 상기 제1 기판의 단부 근방에 소정 형상의 표식부가 설치된 표식이 있는 배선을 복수 개 포함하고, 상기 표식이 있는 배선의 상 기 표식부가, 거기에 인접하는 다른 상기 표식이 있는 배선의 상기 표식부의 위치에 대하여, 상기 배선의 길이방향으로 어긋나 설치되어 있는 것이다.

본 발명에 따른 표시장치의 제조 방법은, (a)제1 기판 위에, 서로 평행한 복수 개의 배선으로 이루어지는 배선군을 형성함과 동시에, 이 제1 기판의 단부근방에서 상기 배선끼리를 단락하는 쇼트 배선을 형성하는 공정과, (b)상기 제1 기판을 제2 기판과 포개고, 그 사이에 표시 재료를 끼움으로써 표시 패널을 조립하는 공정과, (c)상기 제1 기판의 상기 단부를 모따기 함으로써, 상기 표시 패널로부터 상기 쇼트 배선을 제거하는 공정을 구비하는 표시장치의 제조 방법이며, 상기 공정(a)에서 형성되는 상기 배선군은, 상기 제1 기판의 단부 근방 또는 상기 쇼트 배선보다도 내측에 소정 형상의 표식부가 설치된 표식이 있는 배선을 복수 개 포함하고, 상기 표식이 있는 배선의 상기 표식부가, 거기에 인접하는 다른 상기 표식이 있는 배선의 상기 표식부의 위치에 대하여, 상기 배선의 길이방향으로 어긋나게 설치되는 것이다.

[발명을 실시하기 위한 최선의 형태]

<실시예 1>

이하, 본 실시예에 따른 표시장치의 구성에 관하여 설명한다. 여기에서는 본 발명이 적용되는 표시장치로서, TFT액정표시장치를 나타낸다. 도 1은, 본 발명에 따른 표시장치가 탑재하는 표시 패널(액정 패널)의 평면도이다. 도 1에 있어서는, 쇼트 배선을 제거하기 전의 표시 패널을 나타내고 있다. 이 표시 패널이 표시장치에 탑재될 때(예를 들면 화상검사 공정전 등)에는, 도 1에 나타내는 쇼트 배 선(10)을 포함하는 모따기 에어리어 A2는, 모따기 작업에 의해 제거된다.

이 표시 패널은, 표시 재료로서의 액정을 끼우는 제1 기판(1) 및 제2 기판(2)을 구비한다. 제1 기판(1)위에는, 서로 평행하게 나열된 복수 개의 신호 배선(3a)과, 서로 평행하게 나열하는 복수 개의 주사 배선(3b)이 형성되어 있다. 이들 신호 배선(3a)과 주사 배선(3b)은, 표시 에어리어 A1에 있어서 서로 수직으로 교차하도록 설치되고 있으며, 그 교차점의 각각에는 액티브 소자로서의 TFT(도시하지 않음) 및 화소전극(도시하지 않음)이 설치되어 각각 화소를 구성하고 있다. 이 각 TFT를 구동함으로써 액정재료의 배향이 제어되며, 그에 따라 이 표시 패널에 화상이 표시되는 것이다.

도 1과 같이, 제1 기판(1)은 제2 기판(2)보다도 크게 만들어지고 있으며, 신호 배선(3a) 및 주사 배선(3b)은, 제2 기판(2)의 외측까지 연장되고 있다. 신호 배선(3a)의 연장 부분(연장 배선(6a))에는, 그것과 전기적으로 접속하는 신호 배선 접속 단자부(5a)가 설치되고, 주사 배선(3b)의 연장 부분(연장 배선(6b))에는, 그것과 전기적으로 접속하는 주사 배선 접속 단자부(5b)가 설치된다. 이 신호 배선 접속 단자부(5a) 및 주사 배선 접속 단자부(5b)는, 이 표시 패널에 외부의 구동용 회로를 접속하기 위한 것이다.

신호 배선(3a) 및 주사 배선(3b)은, 그 단부에서 쇼트 배선(10)에 전기적으로 접속하고 있다. 전술한 바와 같이, 쇼트 배선(10)이 신호 배선(3a) 및 주사 배선(3b)을 단락시킴으로써, 각 화소의 TFT가 정전기 등으로부터 보호된다. 쇼트 배선(10)은, 화상검사 공정전 등에 제거할 필요가 있으므로, 제1 기판(1)의 단부의 모따기 작업에 의해 용이하게 잘라낼 수 있도록, 이 단부의 모따기 에어리어 A2안에 형성된다.

이하에 있어서는, 설명의 편의상, 신호 배선(3a) 및 주사 배선(3b)을 「배선(3)」이라고 총칭하고, 간단히 「배선(3)」이라고 할 때에는, 신호 배선(3a) 및 주사 배선(3b) 모두를 가리키는 것으로 한다. 마찬가지로, 신호 배선 접속 단자부(5a) 및 주사 배선 접속 단자부(5b)를 「접속 단자부(5)」라고 총칭하고, 신호 배선 접속 단자부(5a)의 연장 배선(6a) 및 주사 배선 접속 단자부(5b)의 연장 배선(6b)을 「연장 배선(6)」이라고 총칭한다.

도 2는, 도 1의 표시 패널 단부의 모따기 에어리어 A2근방의 확대도이다. 동 도면과 같이, 모따기 에어리어 A2까지 연장하는 배선(3)(연장 배선(6))에는, 모따기 에어리어 A2의 절제 작업(모따기 작업) 시에 모따기양을 육안으로 측정 가능하게 하기 위한 표식부(11)가, 이 배선(3)의 일부로서 설치된다. 도 2의 예에서는, 배선(3)을 굴곡한 형상으로 하고, 그 굴곡부를 표식부(11)로 하고 있다. 이 표식부(11)는, 배선(3)에 있어서의 접속 단자부(5)와 쇼트 배선(10)과의 사이, 즉, 배선(3)에 있어서의 제1 기판(1)의 단부에서 근방 또는 쇼트 배선(10)보다도 내측에 형성되어 있다. 더 구체적으로는, 표식부(11)는, 도 2에 나타낸 것과 같이 모따기의 목표위치인 중심위치를 중심으로 하여 소정 폭의 마진을 둔, 모따기의 상한 위치와 하한위치 사이의 영역에 배치된다.

상기한 바와 같이, 모따기의 마무리 위치가, 상한 위치보다도 제1 기판(1)의 내측이 되면 접속 단자부(5) 등이 결핍되는 등의 문제가 생기기 쉬우며, 반대로 하 한위치보다도 제1 기판(1)의 외측이 되면, 쇼트 배선(10)의 제거가 불완전하게 되어 배선(3)이 쇼트 하는 등의 문제가 생기기 쉬워진다. 따라서 모따기 작업은, 그 마무리 위치가 상한 위치와 하한위치와의 사이(규격내)에 들어가도록 행해진다. 종래의 표시 패널에서는, 모따기의 기준이 되는 표식부는, 모따기의 상한 위치, 하한위치 및 중심위치의 3개소에만 설치되므로, 모따기양이 규격내인지 여부의 판정은 가능하지만, 규격내에서의 모따기양의 편차까지는 육안으로는 읽어낼 수 없었다.

본 발명에 따른 표식부(11)는, 각각 배선(3)의 일부로서 형성되고 있으며, 인접하는 다른 배선(3)의 표식부(11)의 위치에 대하여, 이 배선(3)의 길이방향에 소정의 양만큼 어긋나게 설치된다. 본 실시예에 있어서는 도 2와 같이, 표식부(11)는, 배선(3)의 1개 마다 일정량 씩 어긋나게 설치되어 있다. 또 표식부(11)는, 배선(3)의 나열 방향에 반복되는 주기적인 패턴을 갖고 배치되어 있다. 이하, 그 1주기에 대응하는 패턴을 「단위주기 패턴(12)」이라고 칭한다. 본 실시예에서는, 단위주기 패턴(12)은 9개의 배선(3)으로 구성되어 있다.

즉 본 실시예에서는, 표식부(11)는, 단위주기 패턴(12)안에서 상한 위치와 하한위치 사이의 9개소에 설치되며, 또한, 각각의 표식부(11)는 인접하는 다른 배선(3)의 표식부(11)에 대하여 배선(3)의 길이방향으로 일정량 씩 어긋나게 설치된다. 따라서 표식부(11)는, 상한 위치와 하한위치 사이에 등간격으로 9개소 설치되게 된다.

본 실시예에 의하면, 모따기 작업 시에, 이들 표식부(11)를 기준으로 함으로 써, 모따기의 마무리 위치를 상한 위치와 하한위치 사이(규격내)에 들어가도록 하는 것을 용이하게 행할 수 있다. 그와 더불어, 단위주기 패턴(12)안에서 제거된 표식부(11)의 수, 또는 잔존하는 표식부(11)의 수를 카운트함으로써, 규격 내에 있어서의 모따기양 및 그 편차를 육안으로 측정할 수 있다.

즉, 측장기 등의 기기를 이용하지 않고, 육안으로 모따기양의 측정을 행할 수 있기 때문에, 비용의 상승을 동반하지 않고 모따기양에 따른 공정관리를 정밀하게 행할 수 있다. 그 결과, 모따기양의 정밀도를 향상시켜, 모따기양의 마진(즉, 상한 위치와 하한위치 사이의 폭)을 작게할 수 있다. 그것에 의해, 제조 비용의 증대를 방지하면서, 표시 패널의 경량화 및 협액틀화에 기여할 수 있다.

또 본 실시예에 있어서는, 표식부(11)가, 단위주기 패턴(12)의 반복을 갖고 레이아웃되고 있으므로, 모따기 에어리어 A2의 어느 부분에 있어서도 마찬가지로 육안으로 모따기양의 측정을 행할 수 있다는 이점도 있다.

또한 본 실시예에서는, 표식부(11)가 배선(3)의 일부로서 형성되므로, 표시장치의 제조 공정에 있어서, 표식부(11)를 형성하기 위한 특별한 프로세스의 추가는 불필요하다. 즉, 제1 기판(1)위에 배선(3)을 형성할 때에, 그 일부가 시인가능한 표식부(11)가 되도록 배선(3)의 형상을 변경하는 것만으로 좋다. 이 때문에 제조 비용의 대폭적인 상승을 초래하지 않고 실시할 수 있다.

또한, 제1 기판(1)에 배선(3)이나 TFT등을 형성한 이후의 공정은, 종래와 마찬가지이면 된다. 즉, 제1 기판(1)과 제2 기판(2)을 포개고 그 사이에 액정을 주입함으로써 표시 패널로서 조립하고, 이어서, 표식부(11)를 기준으로 하여 제1 기 판(1)의 모따기를 행해서 쇼트 배선(10)을 제거하고, 그 후에 이 표시 패널을 표시장치에 탑재한다.

본 실시예에 있어서는, 도 2와 같이, 모따기의 상한 위치와 하한위치 사이(규격내)의 영역에만 표식부(11)을 설치한 예를 게시했지만, 그 외측의 규격외의 영역에도 표식부(11)를 형성해도 된다. 그 경우에는, 모따기양이 규격외의 경우에도, 그 양을 육안으로 측정할 수 있다. 즉, 모따기양이 규격 외로 끝났을 경우라도, 그 과부족량의 정보를 얻을 수 있어, 공정관리의 능력을 더욱 향상시킬 수 있다.

또 본 실시예에서는, 단위주기 패턴(12)안에 있어서, 상한 위치와 하한위치 사이의 9개소에 표식부(11)를 설치했지만, 본 발명의 적용은 그것에 한정되는 것 은 아니다. 종래의 표시 패널에는 상한 위치, 하한위치 및 중심위치의 3개소에만 표식부가 설치되고 있었던 것을 고려하면, 본 발명에 있어서 표식부(11)를 상한 위치와 하한위치 사이의 4개소 이상에 설치하면, 종래의 표시 패널보다도 높은 정밀도에서의 모따기양의 측정이 가능하게 된다고 할 수 있다.

또 본 실시예에 있어서는, 단위주기 패턴(12)이 9개의 배선(3)에 의해 구성된 예를 도시했지만, 그 개수는 임의라도 좋다. 예를 들면 단위주기 패턴(12)을 구성하는 배선(3)의 개수를 보다 많이 하면, 모따기의 상한 위치와 하한위치 사이에 더 많은 표식부(11)를 설치할 수 있고, 개개의 표식부(11)사이의 어긋남 양을 작게할 수 있다. 바꿔 말하면, 육안에 의한 모따기양 측정의 분해능을 향상시킬 수 있으므로, 모따기양 측정의 정밀도를 보다 향상시킬 수 있다.

또한 본 실시예에 있어서는, 표식부(11)의 위치를, 배선(3)의 1개 마다 일정량씩 어긋나게 설치했지만, 일정한 개수 마다 이면, 복수 개 마다 어긋나게 설치해도 동일한 효과를 얻을 수 있다. 그 구체적인 예로서, 표식부(11)의 위치를, 배선(3)의 2개 마다 어긋나게 설치한 케이스를 도 5에 나타낸다. 또 본 실시예에서는, 배선(3)의 전부에 표식부(11)가 설치된 예(즉 배선(3) 전부가 「표식이 있는 배선」인 예)를 나타냈지만, 표식부(11)를 갖지 않는 배선(3)이 혼재하고 있어도 된다.

또 도 2의 예에 있어서는, 배선(3)의 굴곡부를 표식부(11)로 했지만, 그 형상은 모따기 공정에 있어서 시인가능하면 임의의 것이라도 좋다. 예를 들면 배선(3)의 일부에 볼록부를 설치하여 그것을 표식부(11)로서 사용하거나(도 3참조), 배선(3)의 일부의 폭을 변화시켜 이 변화부를 표식부(11)로서 사용하거나(예를 들면 특허문헌 1의 도 8) 또는, 배선(3)에 슬릿을 설치하여 이 슬릿의 단부를 표식부(11)로서 사용해도 좋다(예를 들면 특허문헌 1의 도 6).

<실시예 2>

도 3은, 본 발명의 실시예 2에 따른 표시장치의 구조를 설명하기 위한 도면이며, 표시 패널 단부의 모따기 에어리어 A2근방의 확대도이다. 동 도면에 있어서, 도 1 및 도 2에 나타낸 것과 같은 기능을 가지는 요소에는 동일한 부호를 붙이고 있다. 도 3과 같이, 본 실시예에 따른 표시장치의 구조는, 실시예 1(도 2)에 대하여 표식부(11)의 형상이 다르며, 그 밖의 점은 동일하다.

도 3과 같이, 표식부(11)는, 모따기의 상한 위치와 하한위치 사이(규격내)의 영역에만 설치된다. 즉, 표식부(11) 중, 제1 기판(1)의 가장 외측의 것(표식부(11a))은 하한위치에 대응하고, 가장 내측의 것(표식부(11b))은 상한 위치에 대응하고 있다. 본 실시예에서는, 표식부(11) 중, 하한위치의 표식부(11a), 상한 위치의 표식부(11b) 및 중심위치의 표식부(11c)가, 그 이외의 것과는 다른 형상을 가지고 있다. 구체적으로는, 하한위치의 표식부(11a), 상한 위치의 표식부(11b) 및 중심위치의 표식부(11c)는, 배선(3)으로부터 좌우 양쪽으로 돌출한 볼록부이며, 그 이외의 표식부(11)는 오른쪽으로 돌출한 볼록부이다.

종래의 표시 패널에 있어서는, 모따기의 상한 위치, 하한위치 및 중심위치의 3개소에만 표식부가 설치되고 있기 때문에, 그 위치부터 하한위치, 상한 위치 및 중심위치를 각각 용이하게 인식할 수 있었다. 그러나 본 발명과 같이 수많은 표식부(11)가 설치될 경우에는, 복수의 표식부(11)중, 어느 것이 하한위치, 상한 위치 및 중심위치에 대응하고 있는지를 알기 어렵다고 생각할 수 있다. 특히, 규격외의 모따기양에 있어서의 과부족량도 육안으로 측정 가능하도록, 상한 위치 및 하한위치의 외측에도 표식부(11)를 설치했을 경우에는 그 문제가 현저하게 된다.

본 실시예와 같이, 표식부(11) 중, 하한위치의 표식부(11a), 상한 위치의 표식부(11b) 및 중심위치의 표식부(11c)를, 그 이외의 것과는 다른 형상으로 하면, 표식부(11)가 많이 설치되어도, 모따기 작업을 행하는 자가, 하한위치, 상한 위치 및 중심위치를 용이하게 파악할 수 있게 된다. 즉, 모따기양의 목표가 명확해지므로, 모따기 작업에 있어서의 정밀도를 향상할 수 있음과 동시에, 작업 효율도 향상되어, 결과적으로 제조 비용의 삭감에 기여할 수 있다.

또한, 도 3의 예에 있어서는, 표식부(11) 중, 하한위치의 표식부(11a), 상한 위치의 표식부(11b) 및 중심위치의 표식부(11c)의 3개 모두를, 그 외의 것과 다른 형상으로 했지만, 그들 중 1개 또는 2개만을 다른 형상으로 하는 것도 생각할 수 있다. 예를 들면 하한위치의 표식부(11a)만이 다른 형상인 경우에는, 적어도 하한위치는 명확하게 되므로 쇼트 배선(10)의 제거 불량은 확실하게 방지할 수 있는 효과는 얻을 수 있다. 또한 표식부(11a, 11b, 11c)의 형상은 반드시 통일될 필요는 없고, 그것들 이외의 표식부(11)와의 형상의 차이를 시인할 수 있으면, 각각이 다른 형상이라도 된다.

<실시예 3>

도 4는, 본 발명의 실시예 3에 따른 표시장치의 구조를 설명하기 위한 도면이며, 표시 패널 단부의 모따기 에어리어 A2근방의 확대도이다. 동 도면에 있어서도, 도 1 및 도 2에 나타낸 것과 같은 기능을 가지는 요소에는 동일한 부호를 붙이고 있다. 도 4와 같이, 본 실시예에 따른 표시장치의 구조는, 실시예 1(도 2)에 대하여 표식부(11)의 형상이 다르고 있다. 또 설명의 편의상, 도 4에 있어서는 단위주기 패턴(12)을 구성하는 배선(3)의 개수를 13개로 늘리고 있다.

도 4와 같이, 표식부(11)는, 모따기의 상한 위치와 하한위치 사이(규격내)의 영역에만 설치된다. 본 실시예에서는, 단위주기 패턴(12)내에 있어서, 표식부(11) 중, 일정 개수 마다 설치된 특정한 배선(3)에 설치된 것(표식부(11d))이, 그 이외의 것과는 다른 형상을 가지고 있다. 구체적으로는, 단위주기 패턴(12)내에 있어서, 표식부(11) 중, 좌단부터 5개 마다 설치된 특정한 배선(3)의 것(표식부(11d)) 을, 그 이외의 것과는 다른 형상으로 하고 있다. 즉, 단위주기 패턴(12)내에 있어서 좌단부터 1개째, 6개째 및 11개째의 배선(3)의 표식부(11d)는, 배선(3)으로부터 좌우 양쪽에 돌출한 볼록부이며, 그 이외의 표식부(11)는 오른쪽에 돌출한 볼록부이다. 이하, 이 형상이 다른 표식부(11d)를 「카운트용 표식부(11d)」라고 칭한다).

카운트용 표식부(11d)는, 단위주기 패턴(12)내에 있어서 배선(3)의 일정 개수 마다 설치되므로, 육안으로 표식부(11)를 카운트해서 모따기양을 측정할 때, 카운트용 표식부(11d)를 기준으로 하면, 1부터 카운트할 필요는 없어 용이하게 판독할 수 있다. 예를 들면 본 실시예와 같이, 단위주기 패턴(12)의 좌단부터 5개 마다 배선(3)에 카운트용 표식부(11d)를 설치했을 경우에는, 좌단부터 2개째의 카운트용 표식부(11d)는 6개째의 배선(3), 3개째의 카운트용 표식부(11d)는 11개째의 배선(3)인 것이 일목요연하다.

본 실시예는, 표식부(11)를 단위주기 패턴(12)내에 많이 설치할 경우에 특히 유효하다. 즉, 육안에 의한 모따기양 측정의 정밀도 향상을 목적으로 단위주기 패턴(12)내에 설치하는 표식부(11)의 수를 많이 한 경우라도, 그 개수를 용이하게 판독하는 것이 가능하게 되므로, 표식부(11)의 카운트 미스가 방지되어 원하는 측정정밀도를 달성할 수 있음과 동시에, 작업 효율도 향상하여 제조 비용의 삭감에 기여할 수 있다.

또한, 도 4의 예에 있어서는, 각각의 카운트용 표식부(11d)를 모두 같은 형상으로 했지만, 서로 다른 형상으로 해도 된다. 예를 들면 각 카운트용 표식 부(11d)의 형상과 숫자와 관련지으면, 카운트용 표식부(11d)의 형상에 의거하여 배선(3)의 개수를 인식할 수도 있고, 보다 간편하게 표식부(11)의 개수를 카운트하는 것이 가능하게 된다.

또한 카운트용 표식부(11d)를 설치하는 간격으로서는, 도 4의 예와 같이 5개 마다일 필요는 없고, 단위주기 패턴(12)내의 배선(3)의 총수나, 공정관리상의 운용을 고려하여 정한 임의의 간격이라도 좋다.

본 발명에 의하면, 측장기 등의 기기를 이용하지 않고, 육안으로 모따기양의 측정을 행할 수 있다. 따라서, 원가의 상승을 동반하지 않고 모따기 양에 따른 공정관리를 정밀하게 행할 수 있다. 그 결과, 모따기양의 정밀도를 향상시키고, 모따기양의 마진(즉, 상한 위치와 하한위치와의 사이의 폭)을 작게할 수 있다. 그에 따라, 제조 비용의 증대를 방지하면서, 표시 패널의 경량화 및 협액틀화에 기여할 수 있다.

또한, 표식부가 배선의 일부로서 형성되므로, 표시장치의 제조 공정에 있어서, 표식부를 형성하기 위한 특별한 프로세스의 추가는 불필요하다. 즉, 제1 기판 위에 배선을 형성할 때, 그 일부가 시인가능한 표식부가 되도록 배선의 형상만을 변경해도 된다. 이 때문에 제조 비용의 대폭적인 상승을 초래하지 않고 실시할 수 있다.

Claims

표시 재료를 끼우는 제１ 및 제2 기판과,

상기 제1 기판 위에 형성된 서로 평행한 복수 개의 배선으로 이루어지는 배선군을 구비하는 표시 패널이며,

상기 배선군은, 상기 제1 기판의 단부 근방에 소정 형상의 표식부가 설치된 표식부가 있는 배선을 복수 개 포함하고,

상기 표식이 있는 배선의 상기 표식부가, 거기에 인접하는 다른 상기 표식이 있는 배선의 상기 표식부의 위치에 대하여, 상기 배선의 길이방향으로 어긋나게 설치되어 있는 것을 특징으로 하는 표시 패널.
제 1항에 있어서,

상기 배선군에서, 상기 표식부는, 상기 표식이 있는 배선의 일정 개수 마다, 상기 배선의 길이방향에 일정량씩 어긋나게 설치되어 있는 것을 특징으로 하는 표시 패널.
제 2항에 있어서,

상기 배선군에서, 상기 표식부는, 상기 배선의 나열 방향에 주기적인 패턴으 로 설치되어 있는 것을 특징으로 하는 표시 패널.
제 2항에 있어서,

상기 배선군에서, 상기 표식부 중 제1 기판의 가장 내측, 가장 외측 및 그 중앙 중 어느 하나에 위치하는 것이, 그 이외의 상기 표식부와는 다른 형상을 가지고 있는 것을 특징으로 하는 표시 패널.
제 3항에 있어서,

상기 주기적인 패턴의 각 주기 내에 있어서, 일정 개수 마다 설치된 특정한 상기 표식이 있는 배선에 설치된 상기 표식부가, 그 이외의 상기 표식부와는 다른 형상을 가지고 있는 것을 특징으로 하는 표시 패널.
제 1항 내지 제 5항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 배선군에 있어서의 상기 표식부는, 상기 배선의 길이방향에 다른 4이상의 위치에 설치되어 있는 것을 특징으로 하는 표시 패널.
표시 재료를 끼우는 제１ 및 제2 기판과,

상기 제1 기판 위에 형성된 서로 평행한 복수 개의 배선으로 이루어지는 배선군을 구비하는 표시 패널을 탑재하는 표시장치이며,

상기 배선군은, 상기 제1 기판의 단부 근방에 소정 형상의 표식부가 설치된 표식이 있는 배선을 복수 개 포함하고,

상기 표식이 있는 배선의 상기 표식부가, 거기에 인접하는 다른 상기 표식이 있는 배선의 상기 표식부의 위치에 대하여, 상기 배선의 길이방향으로 어긋나게 설치되며,

상기 표시 패널은, 상기 제1 기판의 상기 단부를 모따기 되고 있는 것을 특징으로 하는 표시장치.
제 7항에 있어서,

상기 배선군에서, 상기 표식부는, 상기 표식이 있는 배선의 일정 개수 마다, 상기 배선의 길이방향으로 일정량씩 어긋나게 설치되어 있는 것을 특징으로 하는 표시장치.
제 8항에 있어서,

상기 배선군에서, 상기 표식부는, 상기 배선의 나열 방향에 주기적인 패턴으 로 설치되어 있는 것을 특징으로 하는 표시장치.
제 8항에 있어서,

상기 배선군에서, 상기 표식부 중 제1 기판의 가장 내측, 가장 외측 및 그 중앙 중 어느 하나에 위치하는 것이, 그 이외의 상기 표식부와는 다른 형상을 가지고 있는 것을 특징으로 하는 표시장치.
제 9항에 있어서,

상기 주기적인 패턴의 각 주기내에 있어서, 일정 개수 마다 설치된 특정한 상기 표식이 있는 배선에 설치된 상기 표식부가, 그 이외의 상기 표식부와는 다른 형상을 가지고 있는 것을 특징으로 하는 표시장치.
제 7항 내지 제 11항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 배선군에 있어서의 상기 표식부는, 상기 배선의 길이방향에 다른 4이상의 위치에 배치되어 있는 것을 특징으로 하는 표시장치.
(a)제1 기판 위에, 서로 평행한 복수 개의 배선으로 이루어지는 배선군을 형성함과 동시에, 이 제1 기판의 단부 근방에서 상기 배선끼리를 단락하는 쇼트 배선을 형성하는 공정과,

(b)상기 제1 기판을 제2 기판과 포개고, 그 사이에 표시 재료를 끼우는 것에 의해 표시 패널을 조립하는 공정과,

(c)상기 제1 기판의 상기 단부를 모따기 함으로써, 상기 표시 패널로부터 상기 쇼트 배선을 제거하는 공정을 구비하는 표시장치의 제조 방법이며,

상기 공정(a)에서 형성되는 상기 배선군은, 상기 제1 기판의 단부 근방, 상기 쇼트 배선보다도 내측에 소정 형상의 표식부가 설치된 표식이 있는 배선을 복수 개 포함하고,

상기 표식이 있는 배선의 상기 표식부가, 거기에 인접하는 다른 상기 표식이 있는 배선의 상기 표식부의 위치에 대하여, 상기 배선의 길이방향으로 어긋나게 설치되는 것을 특징으로 하는 표시장치의 제조 방법.
제 13항에 있어서,

상기 공정(a)에 있어서, 상기 배선군에 있어서의 상기 표식부의 위치가, 상기 표식이 있는 배선의 일정 개수 마다, 상기 배선의 길이방향에 일정량씩 어긋나게 설치되는 것을 특징으로 하는 표시장치의 제조 방법.
제 14항에 있어서,

상기 공정(a)에 있어서, 상기 배선군에 있어서의 상기 표식부가, 상기 배선의 나열 방향에 주기적인 패턴으로 설치되는 것을 특징으로 하는 표시장치의 제조 방법.
제 14항에 있어서,

상기 공정(a)에 있어서, 상기 배선군에 있어서의 상기 표식부 중, 상기 공정(c)의 상기 모따기 양의 상한, 하한 및 그 중심 중 어느에 위치하는 상기 표식부가, 그 이외의 상기 표식부와는 다른 형상으로 형성되는 것을 특징으로 하는 표시장치의 제조 방법.
제 15항에 있어서,

상기 공정(a)에 있어서, 상기 배선군에 있어서의 상기 표식부 중, 상기 주기적인 패턴의 각 주기 내에서 일정 개수 마다 설치된 특정한 상기 표식이 있는 배선에 설치하는 상기 표식부가 그 이외의 상기 표식부와는 다른 형상으로 형성되는 것을 특징으로 하는 표시장치의 제조 방법.
제 13 내지 17항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 공정(a)에 있어서, 상기 배선군에 있어서의 상기 표식부가, 상기 공정(c)의 상기 모따기 양의 상한과 하한 사이에, 상기 배선의 길이방향에 다른 4이상의 위치에 설치되는 것을 특징으로 하는 표시장치의 제조 방법.