KR20060043100A - 금속제 슬라이드 파스너용 엘레멘트와 엘레멘트 제조방법 - Google Patents

Abstract

외부에 노출되는 엘레멘트의 부분을 평활도가 높게 균질의 마무리가 이루어지고, 동시에 파스너 테이프에 대한 고착강도가 높은 금속제 슬라이드 파스너용 엘레멘트와, 상기 엘레멘트의 효율적인 제조방법을 제공한다.

금속제의 평각 선재(11)를 다이(13)상에 배치하고, 펀치(12)로 상기 평각 선재(11)를 타발하여 슬라이드 파스너용 엘레멘트(1)를 제조한다. 이때 상기 다이(13)의 펀치측 입구 근처 또는 그 원주 단연(13a)에 반경 0.01mm 내지 1.0mm을 면취시키고, 동시에 상기 펀치(12)와 다이(13)와의 간격(T)을 0 내지 30㎛로 한다. 이렇게 얻어진 엘레멘트(1)는 그 절단면이 80% 이상인 전단면과 20% 보다 적은 파단면을 갖게 되어, 고급품에 피착시킬 수 있는 슬라이드 파스너로서 적합하게 된다.

고착강도, 파스너테이프, 펀치, 다이, 헤드부, 조도, 절단면, 전단면,

Description

금속제 슬라이드 파스너용 엘레멘트와 엘레멘트 제조방법{METALLIC SLIDE FASTENER ELEMENT AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}

도1은 본 발명의 슬라이드 파스너용 금속제 엘레멘트의 일실시예를 도시한 사시도.

도2는 엘레멘트의 제조방법을 도면에 순서대로 도시한 공정의 실시예를 설명한 도면.

도3은 본 발명의 제조방법에 적용되는 펀치와 다이를 개략적으로 도시한 종단면도.

도4는 엘레멘트의 외주 절단 영역을 개략적으로 도시한 평면도.

도5는 도2의 선V-V을 따른 엘레멘트 절단시의 펀치와 다이를 개략적으로 도시한 단면도.

도6은 도2에 도시된 선Ⅵ-Ⅵ을 따른 엘레멘트 절단시의 펀치와 다이를 개략적으로 도시한 단면도.

도7은 본 발명의 제1실시예인 엘레멘트를 좌측에서 투시한 사시도.

도8은 상기 제1실시예인 엘레멘트를 우측에서 투시한 사시도.

도9는 본 발명의 제2실시예의 엘레멘트를 좌측에서 투시한 사시도.

도10은 상기 제2실시예인 엘레멘트를 우측에서 투시한 사시도.

도11은 비교예인 종래의 엘레멘트를 좌측에서 투시한 사시도.

도12는 종래의 엘레멘트를 우측에서 투시한 사시도.

도13은 도1에 도시한 엘레멘트를 장착한 파스너체인의 부분평면도.

[도면의 주요부분에 대한 부호의 설명]

1: 엘레멘트 2: 헤드부

3: 융기부 4: 다리부

8: 평판부 9: 파스너 테이프

11: 선재 12: 펀치

13: 다이

본 발명은 금속제의 평각 선재를 타발(打拔)하여 제조되는 슬라이드 파스너용 엘레멘트와, 상기 엘레멘트의 제조방법에 관한 것이다.

치합 헤드부와 상기 헤드부로부터 동일 평면을 2갈래로 나누어 연장되는 좌우 다리부로 이루어진 슬라이드 파스너의 금속제 엘레멘트는 통상적으로 대표적인 2가지 제조방법에 의해 제조된다. 그중 한가지 제조방법은 예를 들어 단면이 Y형의 긴 선재로 다단으로 압연가공을 실행한 후, 상기 선재를 길이방향으로 소망의 두께로 순차 절단하여 Y형의 엘레멘트 소재를 얻고, 그 소재의 치합 헤드부에 맞닿는 부분을 국부적으로 압연변형시켜 치합부를 성형하여 엘레멘트를 형성한다. 이 렇게 형성된 엘레멘트를 상기 성형에 이어 별도 이송되는 긴 파스너 테이프의 일측연을 따라 일정한 피치로 순차적으로 이식하여 파스너체인을 연속하여 제조한다.

다른 한가지 제조방법은 평각 선재를 다이 및 펀치를 사용하여 엘레멘트의 형상으로 순차적으로 타발하는 동시에, 압연에 의한 소성변형을 실행시켜 치합 헤드부를 성형하고, 엘레멘트를 여러개의 형태로 제조한다. 이렇게 제조된 엘레멘트에는 바렐 연마나 화학연마가 이루어진 후, 일정한 피치로 파스너 테이프의 일측연을 따라 순차적으로 이식되어 연속한 파스너체인을 제조한다. 이러한 두번째 방법에 의해 제조되는 엘레멘트는 다이 및 펀치에 대한 압연 형상의 부형(賦形)이 가능하기 때문에, 특히 그 치합 헤드부의 외관 형상이나 구조도 여러가지로 형성된다. 가장 간단한 치합 헤드부의 형상은 사다리꼴 형태와 사각형이 조합된 형상의 치합 헤드부의 중앙부에 한쪽면이 함몰되어 있는 동시에, 그 반대면에 산형으로 돌출된 치합부가 형성된 형상이다. 한편, 다른 대표적인 구조는 예를 들어 일본 특공소 제59-10858호 공보(특허문헌 1), 일본 특공소 제59-10859호 공보(특허문헌 2), 일본 실개평 제1-80012호 공보(특허문헌 3) 등에 구체적으로 개시되어 있다.

이러한 특허문헌 1 내지 특허문헌 3에 개시되어 있는 평각 선재를 타발하여 얻은 엘레멘트의 대표적인 형태 및 구조는 도1에 도시된 바와 같이 치합 헤드부(2)와 좌우의 다리부(4)로 이루어지고; 상기 치합 헤드부(2)는 상기 다리부(4)의 두께의 1/3의 두께를 갖는 평판부(8)와, 상기 평판부의 거의 중앙의 표리면에 융기되는 치합부인 융기부(3)를 갖는 동시에 상기 평판부(8)에 다리부와 동일 평면을 통해 연장되는 평면부에, 상기 융기부(3)의 다리부측의 측면을 소정의 간격을 두고 둘러 싸도록 형성된 삽입 오목부(6)를 갖고 있다. 이러한 삽입 오목부(6)와 융기부(3) 사이에, 상대측의 엘레멘트의 융기부(3)의 일부가 삽입되어, 엘레멘트끼리 치합된다. 또한, 좌우 다리부(4)의 선단부에는 서로 접근하도록 굴곡되어 연장되는 협착부(7)가 제공된다.

그런데, 압연가공이 실행된 상술의 Y형 단면을 갖는 금속 선재를 절단한 후 치합 헤드부의 치합부를 가압성형하는 금속제 엘레멘트에서는 얻어진 엘레멘트의 좌우 다리부 및 치합 헤드부의 외주면은 압연가공이 되어 있기 때문에, 그 가공면에는 이질의 면이 형성되지 않고, 전체적으로 균일한 표면이 얻어지지만, 상기 특허문헌 1 내지 특허문헌 3에 개시되어 있는, 이른바 각각의 연결소자로 불리워지는 금속제 엘레멘트에서는 펀치에 의해 절단되어 타발될 때, 통상 그 절단면에는 전단부분과 파단부분이 발생되고, 그 전단부에는 매우 평탄한 전단면이 형성되는 동시에, 상기 파단부분에는 일부에 긁힌 모양의 미세한 요철형상을 갖는 조도가 높은 파단면이 형성된다. 이러한 각각의 연결소자로 불리워지는 금속제 엘레멘트는 고급 제품에 피착되는 슬라이드 파스너에 널리 사용되고 있다. 따라서, 이러한 각각의 연결소자에는 특히 파스너 테이프에 이식된 후의 외부 노출면을 고정밀도로 마무리할 필요가 있다.

또한, 이러한 종류의 각각의 연결소자는 상술한 바와 같이 다이와 펀치를 사용하여 금속제의 평각 선재를 타발하여 엘레멘트 소재를 제조한 후, 마무리를 위해 바렐 연마나 화학연마를 실행하지만, 이러한 연마작용에 의해 파단면의 조도가 다시 커지는 경우가 많다. 따라서, 제품화된 후에는 전단면과의 차이가 현저화하게 된다. 따라서, 이를 파스너 테이프에 이식한 슬라이드 파스너에서는 특히 엘레멘트의 외부 노출부분의 표면, 즉 좌우 다리부의 외측 측면 및 치합 헤드부의 외주면이 각각 균질하게 마무리되지 않은 것이 발견된다. 이것은 특히 고급제품에 피착되는 슬라이드 파스너에서는 치명적인 결함이 될수도 있다.

한편, 이러한 종류의 금속제 엘레멘트를 파스너 테이프에 이식하여 고착하기 위해서는 상기 좌우의 다리부 사이에 파스너 테이프의 일측연에 형성된 코어부를 협지하고, 상기 좌우 다리부를 강하게 체결해야 한다. 이때의 고착강도는 좌우 다리부의 상기 선단 협착부의 파스너 테이프로의 식입량과 코어부에 대한 협착강도에 의존한다. 이러한 관점으로 미루어, 좌우 다리부의 내주면은 조도가 높은 것이 바람직하다.

본 발명은 종래의 각각의 연결소자로 불리우는 슬라이드 파스너 엘레멘트에 발생하기 쉬운 상술의 과제를 해결하기 위한 것으로서, 그 구체적인 것은 적어도 상기 엘레멘트의 외부에 노출되는 부분의 마무리를 평탄도가 높은 균질한 마무리가 이루어진 금속제 엘레멘트를 제공하고, 또한 동시에 파스너 테이프에 대한 고착강도가 높은 금속제 엘레멘트와, 상기 엘레멘트의 효과적인 제조방법을 제공하는 것이다.

이러한 목적은 본 발명의 평각 선재로부터 타발에 의해 얻어진 슬라이드 파스너용의 금속제 엘레멘트의 기본구성인, 평면에서 투시하였을 때 적어도 치합 헤드부의 좌우 측면 및 좌우 다리부의 외주 측면으로 이루어진 측면 영역의 절단면이 80% 이상의 전단면과, 20% 보다 작은 파단면을 갖는 것을 특징으로 하는 슬라이드 파스너용 엘레멘트에 의해 달성된다. 이러한 금속제 엘레멘트는 본 발명의 금속제의 평각 선재를 다이상에 배치하고, 펀치로 상기 평각 선재를 타발하여 슬라이드 파스너용 엘레멘트를 제조하는 방법에 있어서, 상기 다이의 펀치측 입구 근처 또는 그 원주 단연에 반경이 0.01 내지 1.0 mm의 면취가 이루어지는 동시에, 상기 다이와 펀치와의 간격(T)을 0㎛ 내지 30㎛로 하여, 상기 펀치로 평각 선재를 타발하는 것을 특징으로 하는 슬라이드 파스너용 엘레멘트의 제조방법에 의해 확실하게 효율적으로 제조할 수 있다.

타발된 직후의 엘레멘트 소재의 상기 절단면에 대한 전단면의 평균 표면조도(Ra)가 1.0a 이하인 것이 바람직하며, 또한 상기 전단면의 평균조도(Ra)를 0.5a 이하로 하는 것이 바람직하다. 또한, 동시에 슬라이드 파스너의 엘레멘트의 적어도 다리부의 내측의 절단면이 80% 미만인 전단면을 가지며, 나머지가 파단면인 것이 바람직하며, 다리부의 내측의 절단면의 50% 미만인 전단면으로 하는 것이 더욱 바람직하다.

또한, 상기 제조방법에서는 상기 다이와 펀치와의 간격(T)를 0.1㎛ 내지 10㎛으로 하는 것이 더욱 바람직하며, 또한 상기 다이와 펀치의 간격(T)과 평각 선재의 두께(t)가 하기의 관계식(Ⅰ)을 만족시키는 것이 바람직하다.

0 < T / t ≤ ..........(Ⅰ)

본 발명의 이른바 각각의 연결소자는 타발에 의한 절단면의 80% 이상을 전단면으로 하므로써, 파스너 테이프에 이식되었을 때, 외부에 노출되는 치합 헤드부 및 좌우의 다리부의 외주면이 평활도를 증가시키고, 특히 고급제품에 적용되는 슬라이드 파스너에 대한 필요가 만족된다. 이러한 평활도를 실현하기 위해서는 본 발명의 제조방법을 채용하는 것이 바람직하며, 또한 다이와 펀치의 간격(T)을 0.1㎛ 내지 10㎛ 으로 하면, 상기 절단면의 90% 이상을 전단면으로 형성할 수 있다.

금속의 절단면을 관찰하면, 일반적으로 전단면과 파단면이 혼재되어 있다. 전단면 및 파단면은 예를 들어 소망의 입사각으로 절단면에 광을 조사하여, 그 정반사 위치로부터 벗어난 위치에서 관찰하면, 전단면은 조사광이 정반사되기 때문에 암흑색으로 되고, 역으로 파단면에서는 난반사되기 때문에 하얗게 보인다. 본 발명에서는 평각 선재를 타발하여 얻은 엘레멘트의 절단면을 관찰하였을 때, 상기 암흑색이 점유하는 영역의 면적이 백색이 점유하는 영역의 80% 이상이 되도록, 절단면을 형성하고 있다. 이와 같이, 절단면의 80% 이상이 전단면일 때, 그 표면의 평활도가 높고, 고정밀도의 마무리가 이루어진 균질의 외관이 우수한 고품질의 엘레멘트로 된다. 그 비율이 90% 이상이면, 파단면이 거의 없어지고, 외관 의장성도 우수하고, 고급 브랜드 제품에도 가치가 높은 것으로서 적용될 수도 있다. 이러한 절단면에 대한 전단면적의 비율을 증가시키면, 상술의 본 발명에 의한 슬라이드 파스너용 엘레멘트의 제조방법에 의해 확실하고 효율적으로 제조할 수 있다.

그런데, 평각 선재를 타발하여 얻은 엘레멘트 소재는 그대로인 소재의 절단에 의해 형성되는 능선부에 버어 등이 발생되기 때문에, 최종 제품을 얻기 위해서는 다시 바렐 연마나 화학연마 등의 공정을 거칠 필요가 있다. 이때, 타발에 의해 제조된 상기 전단면에 자석분말에 의한 미소한 찰과상이 발생되어, 타발시와 비교 하면 전단면적이 점유하는 비율이 감소된다. 이에 관계없이, 상술한 바와 같은 80% 이상의 전단면적을 갖는 엘레멘트를 얻기 위해서는 엘레멘트의 소재에 상기 절단면에 대한 전단면의 평균 표면조도(Ra)가 1.0a 이하일 필요가 있다. 또한, 90% 이상의 전단 면적을 갖는 엘레멘트를 얻으려면, 평균 표면조도(Ra)를 0.5a 이하로 하는 것이 중요하다.

한편, 상기 엘레멘트의 적어도 다리부의 내측의 절단면은 파스너 테이프를 협착하여 부착되는 부분이며, 이러한 엘레멘트를 파스너 테이프에 부착한 후에는 외부로 노출되지 않는다. 따라서, 이러한 부분에서는 전단면이 점유하는 면적은 그다지 필요가 없고; 파단면이 점유하는 면적을 증가시키면, 파스너 테이프로의 밀착도가 증가되고, 그 부착강도 또한 높아진다. 따라서, 다리부의 내측의 절단면에 대해 전단면이 점유하는 면적을 80% 미만, 즉, 파단면을 20% 이상으로 한다. 또한, 부착강도를 높이기 위해서는 파단면을 50% 이상으로 하는 것이 바람직하다.

이러한 절단면을 얻기 위해서는 다이와 펀치 사이의 간격(T)을 0㎛ 내지 30㎛의 범위로 하는 동시에, 다이의 펀치측 입구 근처 또는 다이의 원주 단부에 반경(R)의 원형을 부여한다. 이때의 R은 0.01mm 내지 1.0mm의 범위로 하므로써, 평각 선재에 대한 균열의 발생이 방지되고, 파단면에 대한 전단면이 비율이 80% 이상인 슬라이드 파스너용 엘레멘트를 얻을 수 있다.

또한, 다이와 펀치와의 상기 간격(T)과 평각 선재의 두께(t)가 상기 관계식(Ⅰ)을 만족시키도록 하면, 전단면의 비율을 증가시킬 수 있다.

이하, 본 발명의 각각의 연결소자로 불리워지는 슬라이드 파스너용 금속제 엘레멘트의 양호한 실시예와, 엘레멘트의 제조방법의 실시예를 도면을 참조하여 구체적으로 설명한다. 본 발명의 엘레멘트(1)는 상기 특허문헌 3에도 기재된 바와 같이 상술의 도1에 도시된 외형 및 구조를 갖고 있다. 여기에서는 특허문헌 3과 동일의 형태 및 구조를 구비한 엘레멘트(1)를 예로 들고 있지만, 특허문헌 1 및 특허문헌 2에 기재된 엘레멘트의 외형이나 구조, 또는 기타 다른 외형이나 구조를 채용할 수도 있다.

본 실시예에 따른 엘레멘트(1)도 사다리꼴 형태와 사각형을 조합한 치합 헤드부(2)의 얇은 평판부(8)의 표리면 중앙부에 치합부인 융기부(3)를 각각 융기시키고 있다. 이러한 융기부(3)의 형태는 도1에 도시된 바와 같이 사각형 평단면으로서, 얇은 평판부(8)로부터 이격된 방향으로 단면적이 점차 작아지고, 엘레멘트(1)의 폭방향으로 긴 얇은 4각 추태형(錐台形)형을 이루고 있다. 또한 상기 얇은 평판부(8)의 좌우 다리부(4)측에는 다리부(4)와 동일한 두께로 상기 융기부(3)를 필요한 간격으로 둘러싸도록 형성된 대략 U형의 돌출 연부(5)를 갖고 있다. 상기 융기부(3)와 돌출 연부(5) 사이에는 도13에 도시된 파스너체인(10)의 치합시에 상대측의 엘레멘트(1)의 융기부(3)의 일부가 삽입되는 대략 U형의 삽입 오목부(6)가 형성된다. 상기 돌출 연부(5)의 단면으로부터 좌우로 분기되어 한쌍의 상기 다리부(4)가 동일평면상으로 연장된다. 상기 좌우 다리부(4) 및 돌출 연부(5)의 상하 방향의 두께는 얇은 평판부(8)의 거의 3배이다. 또한, 이러한 좌우 다리부(4)의 선 단에는 서로를 향하여 접근하도록 연장되는 좌우 한쌍의 협지부(7)가 제공된다.

이러한 형상 및 구조를 구비한 엘레멘트(1)의 타발제품[엘레멘트 소재(1')]은 도2에 도시된 평각 선재(11)로부터 복수의 프레스 공정을 거쳐 연속적으로 순차제조된다. 상기 평각 선재(11)는 도면의 좌측으로부터 우측으로 프레스 공정시에 정지되면서 간헐적으로 이송된다. 이러한 평각 선재(11)의 두께는 상기 좌우 다리부(4) 및 돌출 연부(5)의 두께와 동일하다. 제1프레스 공정(A)에서는 상기 평각 선재(11)에 대해 펀치로 도시된 부분이 상하로부터 도시않은 성형 금형에 의해 가압되어, 상기 도면의 (A)에 도시된 바와 같이 평각 선재(11)의 치합 헤드부 영역(E)을 성형한다. 이러한 치합 헤드부 영역(E)에는 상기 융기부(3)와 얇은 평판부(8) 및 삽입 오목부(6)가 동시에 가압성형된다.

도2의 B에 도시된 제2프레스 공정에서는 상기 치합 헤드부 영역(E), 대략 U형의 상기 돌출 연부(5) 및 좌우의 다리부(4)를 남기고 그 주연을 따라 가상선으로 도시된 형상을 갖춘 다이 및 펀치에 의해, 펀치 부분이 타발되어 도2에 도시된 제3공정(C)의 형상으로 된다. 이어서, 도2의 C에 가상선으로 도시된 다이와 펀치에 의해, 치합 헤드부(2)의 정점부의 나머지가 타발되어, 도2의 C에 도시된 바와 같은 소망 형태의 엘레멘트 소재(1')가 제조된다. 이러한 제조공정은 본 발명의 특유한 것은 아니며, 종래로부터 실시되고 있는 공정이다.

본 발명에 따른 제조방법의 특징부가 도3에 개념적으로 도시되어 있다. 도시된 바와 같이, 본 발명의 방법을 실행할 때, 펀치(12)와 다이(13) 사이에 형성되는 간극(클리어런스)(T)의 칫수가 중요한 포인트가 된다. 또한, 동시에 다이의 입 구 근처(어깨부분)의 능선부에 원형을 형성하는, 즉 면취를 실행하는 것도 중요한 포인트가 된다. 본 실시예에서는 상기 T의 값을 0 내지 30㎛, 양호하기로는 1㎛ 내지 10㎛의 범위로 하고 있다. 0㎛일 경우, 당연히 펀치와 다이 사이에 물림이 발생되어 원활한 프레스가 실행되지 않고, 또한 30㎛ 이상인 경우에는 그 타발면(절단면)에 파단면이 증가하여, 본 발명의 초기의 목적인 전단면이 점유하는 비율이 80%를 크게 하회하게 된다. 적절한 값은 0.1 내지 10㎛의 범위이다. 또한, 다이의 입구 근처(어깨부분)에 면취를 실행할 때, 그 원형의 반경(R)은 0.1mm 내지 1.0mm로 설정된다. 이러한 반경(R)이 0.01mm 이하이면, 프레스 되는 제품의 절단면에, 균열에 의한 파단면이 증가된다. 또한, 반경(R)이 1.0mm 이상으로 되면, 절단 자체가 능숙하게 되지 않고, 파단면이 더욱 증가할 뿐만 아니라, 그 절단 단부가 만곡되거나 경사져서 절단되는 경우가 많다.

상술한 바와 같이, 이러한 종류의 엘레멘트(1)는 상기 프레스 가공에 의해 얻어지는 엘레멘트 소재(1')에 바렐 연마나 화학연마에 의한 마무리가 실행된다. 이러한 연마공정에 의해 엘레멘트 소재(1')의 절단면의 표면조도는 거칠어지는 경향이 있다. 따라서, 마무리 가공이 이루어진 엘레멘트(1)의, 본 발명의 특징부를 이루는 절단면을 80% 이상으로 하기 위해서는, 엘레멘트 소재(1')의 단계에서는 그 값 이상의 전단면을 형성해 둘 필요가 있다. 이때의 전단면에 영향을 미치는 요인으로서는 엘레멘트 소재(1')의 절단면에 대한 표면조도(Ra)가 있다. 본 실시예에서는 그 평균 표면조도(Ra)를 1.0a 이하, 양호하기로는 0.5a 이하로 설정하고 있다. 이러한 값으로 하므로써, 이하의 연마가공을 거쳤을 때도 엘레멘트(1)의 절단 면에 대해 전단면의 점유비율을 80%, 양호하기로는 90%로 하는 것이 가능하게 된다.

본 실시예에서는 엘레멘트 소재(1')의 절단면 전체에 대해, 파단면에 대해 전단면의 비율을 80% 이상으로는 하지 않는다. 도4는 엘레멘트(1)에 대해 80% 이상의 전단면을 갖는 영역(S1)과 80% 이하의 전단면에 이르는 영역(S2)과의 경계를 도시하고 있다. 또한, 이러한 도면에서 부호(S3)로 도시된 영역은 엘레멘트 치합시에는 직접 외부에 노출되지 않고 치합 엘레멘트 사이에 은폐되어 버리는 부분으로서, 가능하다면 영역(S1)에 준해 전단면을 80% 이하로 하는 영역이다. 즉, 도면에 도시된 엘레멘트(1)라면, 치합 헤드부(2)의 좌우 측면 및 좌우 다리부(4)의 외측 원주측면이 영역(S1)이고, 좌우 다리부(4)의 내측 원주측면이 S2가 된다. 남은 치합 헤드부(2)의 정점면이 S3로 된다.

여기서, 외측 원주측면 영역(S1) 및 치합 헤드부 정점면(S3)을 형성하기 위해서는 도5에 도시된 바와 같이, 본 발명의 특징부를 구성하는 펀치(12)와 다이(13) 사이에 상술의 소정 칫수의 간격(T)을 형성하는 동시에, 다이(13)의 입구 근처(어깨부분)의 능선부에 상기 소정값으로 이루어진 반경(R)을 갖는 면취를 실행한다. 그 결과, 상기 영역(S1, S3)에 대한 절단면에서는 전단면의 비율을 80% 이상으로 할 수 있다. 한쪽의 좌우 다리부(4)의 내측 원주측면 영역(S2)에 대해서는 도6에 도시된 바와 같이, 펀치(12)와 다이(13) 사이에 형성되는 간격(T)의 칫수를 본 발명에서 규정하는 상기 칫수를 초과하는 종래와 동일하거나 또는 그 이상의 칫수로 하는 동시에, 다이(13)의 입구 근처(어깨부분)(13a)의 면취를 실행하지 않는, 또는 본 발명에서 규정하는 상기 칫수를 초과하는 경우에는 전단면의 비율이 극단적으로 감소되고, 파단면의 비율이 50%를 초과하게 된다.

또한, 좌우 다리부(4)의 내측 원주측면 영역(S2)에 있어서, 펀치(12)와 다이(13) 사이에 형성되는 간격(T)의 칫수를 본 발명에서 규정하는 상기 칫수로 설정하고, 다이(13)의 입구 근처(어깨부분)(13a)의 면취를 실행하지 않을 때는 전단면의 비율은 증가하지만 80%를 초과하는 것은 어렵다. 따라서, 본 발명의 엘레멘트(1)를 제조하기 위해서는 본 발명에 대한 상기 칫수를 만족하는 클리어런스(T)와 반경(R)의 면취가 필수인 것을 인식해야 한다. 좌우 다리부(4)의 내주면에 이와 같은 파단면이 많은 영역(S2)을 형성하므로써, 상술한 바와 같은 코어부(10)를 포함하는 파스너 테이프(9)의 측연에 대한 식입이 증가되고, 강력한 부착이 가능하게 된다.

또한, 양호한 실시예에 따르면, 상기 펀치(12)와 다이(13)와의 간격(T)(㎛)과 평각 선재의 두께(t)(mm)가 하기의 관계식(Ⅰ)을 만족시킬 필요가 있다.

0 < T / t ≤ 0.001 ........(Ⅰ)

상기 간격(T)과 평각 선재의 두께(t)가 관계식(Ⅰ)을 만족시키므로써, 전단면의 비율이 증가된다.

이어서, 본 발명의 구체적인 실시예에 대해서 종래예와 비교하면서 구체적으로 설명한다.

실시예

도5 및 도6에 개략적으로 도시된 펀치(12)와 다이(13) 사이의 간격(클리어런스)(T)을 5㎛(실시예1), 20㎛(실시예2), 0㎛(비교예)로 하고 있다. 동시에 도5에 도시된 바와 같이, 실시예1 및 실시예2에 대한 외측 원주측면 영역(S1) 및 치합 헤드부 정점면 영역(S3)을 절단하는 다이(13)의 어깨부분에는 반경(R)이 0.15mm의 면취가 실행되고, 좌우 다리부(4)의 외측 절단면인 외측 원주측면 영역(S1)을 형성하는 다이(13)의 어깨부분도 도6에 도시된 바와 같이 외측 원주측면 영역(S1) 및 치합 헤드부 정점면 영역(S3)과 마찬가지로 반경(R)이 0.15mm의 면취가 되어 있다. 한편, 좌우 다리부(4)의 내측 절단면인 내측 원주측면 영역(S2)을 형성하는 다이(13)의 어깨부분에는 면취가 되어 있지 않다. 또한, 비교예에 대해서도 다이(13)의 어깨부분에는 면취가 되어 있지 않다. 엘레멘트(1)의 원재료인 평각 선재(11)에는 엘레멘트의 크기에 대응하여 실시예1 및 실시예2와 비교예에는 두께(t)가 0.9mm 내지 1.5mm의 알루미늄 합금이 사용되었다.

도7 내지 도12는 상기 실시예1 및 실시예2와 함께 비교예인 중간 크기의 각각의 엘레멘트(1)의 좌측면 및 우측면의 전단면과 파단면의 표출 상태를 도시하고 있다. 이러한 도면은 각각의 엘레멘트(1)에 각각의 엘레멘트(1)의 상방을 향하여 경사진 광을 조사하여 촬상된 영상을 모사한 것이다. 펀치 영역이 전단면 영역(C1)을 도시하고 있고, 영상에서는 백색으로 되어 있다. 또한, 하기에 서술되는 각각의 엘레멘트에 대한 평가는 펀치(12)에 의해 타발되었을 때의 엘레멘트 소재(1')에 바렐 연마를 실시한 후의 엘레멘트 이다.

실시예1의 엘레멘트(1)는 좌측에서 본 사시도인 도7에 따르면, 엘레멘트(1)의 외측 원주측면에서는 전단면 영역(C1)이 98% 이상이고, 그 나머지가 전단면으로 되어 있다. 또한, 우측에서 투시한 사시도인 도8에서도 이와 마찬가지로 그 외측 원주측면의 전단면 영역(C1)은 95% 이상을 점유하고 있다. 또한, 실시예2의 엘레멘트(1)에 대해서도 좌측에서 투시한 사시도인 도9에 따르면, 동일하게 엘레멘트(1)의 외측 원주측면에서는 전단면 영역(C1)이 85% 이상을 점유하고 있고, 우측에서 투시한 사시도인 도10에 도시된 바와 같이, 그 외측 원주측면의 전단면 영역(C1)이 90% 가까이 점유하고 있는 것을 알 수 있다.

한편, 비교예의 엘레멘트(1)에서는 좌측에서 본 사시도인 도11에 도시된 바와 같이, 엘레멘트(1)의 외측 원주측면에 대한 전단면 영역(C1)은 50%를 간신히 하회하고 있고; 또한 우측에서 본 사시도인 도12를 보아도, 동일하게 그 외측 원주측면의 전단면 영역(C1)은 50% 이하로 되어 있다. 또한, 엘레멘트(1)의 좌우 다리부(4)의 내측 원주측면에 관해서는 실시예1 및 실시예2와 비교예중 어느것에 대해서도 전단면이 거의 존재하지 않고, 파단면이 80% 이상으로 되어 있다.

이상의 설명으로부터 알 수 있는 바와 같이, 평각 선재로부터 타발에 의해 얻어지는 본 발명의 슬라이드 파스너용 금속제 엘레멘트(1)는 종래와 마찬가지로 제조되는 금속제 엘레멘트와 비교하여, 파스너 테이프(9)에 면취되었을 때 외부에 노출되는 부분의 표면이 80% 이상의 전단면으로 구성되기 때문에, 외관적으로 매우 아름답게 마무리되고, 좌우 다리부(4)의 내측 원주측면을 50% 이상의 파단면으로 하면, 파스너 테이프(9)에 면취되었을 때의 부착강도, 특히 횡인강도가 증가된다. 따라서, 상기 엘레멘트(1)를 장착한 슬라이드 파스너는 특히 고급 슬라이드 제품 등의 고급품으로 양호하게 피착된다.

Claims (8)

1. 프레스에 의해 금속제 평각 선재(11)를 타발하여 제조되는 슬라이드 파스너용 엘레멘트(1)에 있어서,

   평면에서 투시하였을 때 적어도 치합 헤드부(2)의 좌우측면 및 좌우다리부(4)의 외주면으로 이루어진 측면 영역의 절단면이 80% 이상의 전단면과 20% 보다 적은 파단면을 갖는 것을 특징으로 하는 슬라이드 파스너용 엘레멘트.
2. 제1항에 있어서, 타발된 직후의 엘레멘트 소재(1')의 상기 절단면에 대한 전단면의 평균 표면조도(Ra)가 1.0a 이하인 것을 특징으로 하는 슬라이드 파스너용 엘레멘트.
3. 제2항에 있어서, 상기 절단면에 대한 전단면의 평균 표면조도(Ra)가 0.5a 이하인 것을 특징으로 하는 슬라이드 파스너용 엘레멘트.
4. 제1항에 있어서, 슬라이드 파스너용 엘레멘트(1)의 적어도 다리부(4)의 내측의 절단면이 80% 미만인 전단면을 가지며, 나머지가 파단면인 것을 특징으로 하는 슬라이드 파스너용 엘레멘트.
5. 제4항에 있어서, 슬라이드 파스너용 엘레멘트(1)의 적어도 다리부(4)의 내측 의 절단면이 50% 미만인 전단면으로 이루어진 것을 특징으로 하는 슬라이드 파스너용 엘레멘트.
6. 금속제의 평각 선재(1)를 다이(13)상에 배치하고, 펀치(12)로 상기 평각 선재(11)를 타발하여 슬라이드 파스너용 엘레멘트(1)를 제조하는 방법에 있어서,

   상기 다이(13)의 펀치측 입구 근처 또는 그 원주 단연(13a)에 반경 0.01mm 내지 1.0mm 의 면취가 이루어지는 동시에, 상기 펀치(12)와 다이(13)의 간격(T)을 0 내지 30㎛로 하여, 상기 펀치(12)로 평각 선재(11)를 타발하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 슬라이드 파스너용 엘레멘트 제조 방법.
7. 제6항에 있어서, 상기 펀치(12)와 다이(13)와의 간격(T)은 0.1㎛ 내지 10㎛ 인 것을 특징으로 하는 슬라이드 파스너용 엘레멘트 제조 방법.
8. 제6항에 있어서, 상기 펀치(12)와 다이(13)와의 간격(T)과 평각 선재(11)의 두께(t)가 하기의 관계식(Ⅰ)을 만족하는 것을 특징으로 하는 슬라이드 파스너용 엘레멘트 제조 방법.

   0 < T / t ≤ 0.001 ........(Ⅰ)

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