JP4145718B2 - 金属板部材の製造法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、プレス加工による金属板部材の製造法に関する。殊に、金属板部材の側縁にコイニング加工を施す金属板部材の製造法に関する。
ここで、コイニング加工とは、段差をつけるために実施するもので、被加工部にコイニング型を押しつけて行なう軽度の鍛造加工をいう。
【0002】
【従来の技術】
相対する端縁にコイニング加工を施して被加工部に段差を形成した短冊状の金属板部材は、図2、図3に示すような工程で製造されている。図2は、コイニング加工の状態(a)とその後に所定の金属板部材とする様子(b)を示した平面説明図である。図3は、図2(a)におけるA−A’線に沿う断面説明図であり、段階を追ってコイニング加工の工程を示したものである。以下、その詳細を説明する。
【0003】
図2(a)に示すように、まず、帯状の被加工体1(帯状の金属板)を準備して、これに所定間隔をあけてスリット2を平行に形成する。スリット2の形成は、被加工体1を所定ピッチで間欠的に移送し、打抜き加工等を施すことにより行なう。スリット2で挟まれた箇所が、最終的に所定の金属板部材10となる部分である。その次の工程で、前記被加工体1を所定ピッチで間欠的に移送し、スリット2長手方向に沿った被加工体1の端縁にコイニング型4を押しつけてコイニング加工を行なう。
そして、図2(b)に示すように、被加工体1の長手方向側縁を取り除くことにより、コイニング加工による段差11を有する個々の金属板部材10とする。製造した金属板部材10の複数個を所定間隔で並列して使用する場合(例えば、端子部材として所定間隔で並列配置する場合)には、前記スリット2の幅が前記金属板部材10を並列配置する所定間隔に対応するように決定される。そして、被加工体1の長手方向側縁に連結されたままの複数個の金属板部材10を所定の相手部材に固定した後、被加工体1の長手方向側縁取除きが行なわれる。このような手順により、複数の金属板部材10の並列位置決め作業を効率良く行なえるようにしている。尚、この作業は、複数個の金属板部材10が、被加工体1の長手方向両側縁に連結されたままの状態で行なわれることもあるし、図2(b)に示すように、被加工体1の長手方向一方側縁を除去し、他方の側縁にだけ連結された状態で行なわれることもある。
【0004】
上記コイニング加工は、図3(a)に示すように、まず、型面先端が楔形状のコイニング型4を被加工体1に押しつけて行なわれる。コイニング型4は、スリット2幅方向端部から中央へ向かって傾斜をつけ型面先端を楔形状としている。これによって、スリット2幅方向中央が窪んだ凹部5を有する構成となっている。従って、本コイニング加工による余肉は凹部5へ逃げ、被加工体1のスリット2長手方向に沿う端縁には、コイニング型4の型面先端形状に対応した凸条が形成される。
次に、図3(b)に示すように、前記凸条を、型面が平坦なコイニング型4’で押し潰す。このとき、余肉はスリット2の空間へ逃げる。上述したように、スリット2の幅は、複数個の金属板部材10を並列使用する場合の所定間隔に対応するよう決定されるので、スリット2の幅が狭いと、その両側からせり出した余肉がスリット2を埋め、突合することになる。
【0005】
その結果、上記突合による応力が被加工体1の上面にまで及び、上面が変形する原因となる。上面を型で押さえてコイニング加工を行なえば前記上面の変形を防止することができるが、押さえることによって上面に傷ができてしまう。
【0006】
上記のような型面先端が楔形状のコイニング型を用いる加工は、例えば、特許文献1に類似の技術が開示されている。この技術では、被加工体の上面を一部押えてコイニング加工を実施している。尚、特許文献1には、余肉によりできた凸条を型面が平坦なコイニング型で押し潰すようなことは開示されていない。
【0007】
さらに、図4(a)(b)に示すように、先端が平坦なコイニング型4’だけを用いて、コイニング加工を段階的に行なう場合には、スリット2の空間へせり出した余肉の突合はさらに顕著になる。そして、被加工体1上面の変形は、図3に基づいて説明したコイニング加工の場合よりも大きくなる。
【0008】
【特許文献1】
特開2001−350341号公報
【0009】
【発明が解決しようとする課題】
本発明が解決しようとする課題は、帯状の被加工体に所定間隔でスリットをあけ、このスリット長手方向に沿った相対する端縁に、被加工体上面を押さえることなくコイニング加工を行ない、相対する端縁にコイニング加工による段差を有する短冊状の金属板部材を製造するに当り、コイニング加工によりスリットの空間にせり出す余肉の突合を回避して、被加工体上面に変形が及ばないようにすることである。
【0010】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る金属板部材の製造法は、帯状の被加工体に所定間隔でスリットを平行にあけ、このスリット長手方向に沿った相対する端縁に、被加工体上面を押さえることなくコイニング加工を行なうに当たり、次の点を特徴とする(図1参照)。
【0011】
本発明においては、まず、上記スリット2長手方向に沿った相対する端縁に、第1コイニング型43を押しつけ、次に、第2コイニング型44、さらに、第3コイニング型45を押しつけて、コイニング加工をする。
ここで、第1コイニング型43は、スリット2長手方向端部から中央へ向かって傾斜をつけ型面先端を楔形状としたものである。これによって、スリット2長手方向中央が窪んだ凹部5’を有する構成となっている。
また、第2コイニング型44は、スリット2幅方向端部から中央へ向かって傾斜をつけ型面先端を楔形状としたものである。これによって、スリット2幅方向中央が窪んだ凹部5を有する構成となっている。第2コイニング型44は、図3に基づいて説明したコイニング型4に相当する。
さらに、第3コイニング型45は、型面が平坦なコイニング型である。第3コイニング型45は、図3に基づいて説明したコイニング型4’に相当する。
【0012】
上記コイニング型43による加工においては、スリット2長手方向に沿った端縁の長手方向両端が優先的に押し潰される。このとき生成する余肉の多くは、凹部5’へ逃げ、端縁のスリット2長手方向断面は中央が凸の形状となる(図1(a)B−B’断面)。これに引き続くコイニング型44による加工においては、生成する余肉が凹部5へ逃げ、被加工体1のスリット2長手方向に沿う端縁には、コイニング型44の型面先端形状に対応した凸条が形成される(図1(b))。このとき、前記凸条は、図1(a)B−B’断面に示した形状(スリット2長手方向に沿う中央が凸になった断面形状)がほぼ維持される。すなわち、余肉は、スリット2長手方向に沿う中央に多く存在することになる。
そして、コイニング型45による加工においては、前記長手方向の中央が凸になった凸条を平らに押し潰すわけであるから、これによってスリット2の空間にせり出す余肉は、スリット2長手方向に沿う中央で多くなり、両端では少なくなる。余肉の逃げる空間が少ないスリット2長手方向両端にせり出す余肉が少ないことは、スリット2幅方向両側からせり出す余肉の突合を回避することにつながり、製造した金属板部材上面の変形を防止することにつながる。
【0013】
【発明の実施の形態】
本発明を実施するに当り、帯状の被加工体1の材質は、アルミニウム、黄銅などである。
【0014】
以下、帯状の被加工体1(黄銅:JIS H3100 C2680R,幅:41mm)にコイニング加工を施し、幅:2.2mm,長さ:31.5mm,厚み:0.4mmの金属板部材10を製造する場合について、発明の実施の形態を説明する。この金属板部材10は、長手方向両側の端縁に段差11を有し、段差部分は、幅:0.15mm,厚み:0.3mmである。図1を参照しながら、以下工程を追って説明する。
【0015】
まず、帯状の被加工体1に3.2mm間隔で、幅:0.7mm,長さ:3.8mmのスリット2を平行に形成する。スリット2長手方向は、帯状の被加工体1幅方向と一致する。尚、スリット2を形成する間隔は、金属板部材10の並列配置の仕様によっては、等間隔としない場合もあり得る。
【0016】
次にコイニング加工を行なうが、まず、スリット2長手方向に沿った被加工体1の端縁に第1コイニング型43を押しつける。このコイニング加工は、スリット2長手方向両側に沿った端縁に対し同時に行なう(以下の工程におけるコイニング加工でも同様)。図1(a)は、このコイニング加工を、図2(a)におけるA−A’線に沿う断面とB−B’線に沿う断面で示している。
第1コイニング型43は、スリット2長手方向端部から中央へ向かって傾斜をつけ型面先端を楔形状としたものである。これによって、第1コイニング型43は、型面のスリット2長手向中央が窪んだ凹部5’有する構成となっている。前記楔形状の先端角度は、30度である。
第1コイニング型43による加工では、スリット2長手方向に沿った端縁の長手方向両端が優先的に押し潰される。このとき生成する余肉の多くは、凹部5’へ逃げる。従って、端縁のスリット2長手方向断面は中央が凸の形状となる。図1(a)B−B’断面は、この状態を示したものである。
【0017】
次に、上記被加工部に、第2コイニング型44を押しつける。図1(b)は、このコイニング加工の状態を、図2(a)におけるA−A’線に沿う断面で示している。
第2コイニング型44は、スリット2幅方向端部から中央へ向かって傾斜をつけ型面先端を楔形状にしたものである。これによって、第2コイニング型44は、スリット2幅方向中央が窪んだ凹部5を有する構成となっている。前記楔形状の先端角度は、30度である。
第2コイニング型44による加工では、被加工部が押し潰されて生成する余肉が凹部5へ逃げる。被加工体1のスリット2長手方向に沿う端縁には、コイニング型44の型面先端形状に対応した凸条がに形成されるが、この凸条の長手方向断面は、図1(a)B−B’断面に示した形状がほぼ維持される。その結果、余肉は、スリット2長手方向に沿う中央に多く存在することになる。
【0018】
さらに、第2コイニング型44による被加工部に第3コイニング型45を押しつける。図1(d)は、このコイニング加工の状態を、図2(a)におけるA−A’線に沿う断面で示している。
第3コイニング型45による加工では、スリット2長手方向に沿い、かつスリット2長手方向に沿う中央が高い凸条を押し潰す。従って、この加工によってスリット2の空間にせり出す余肉は、スリット2の長手方向中央で多くなり両端では少なくなる。
【0019】
上記のコイニング加工の各工程は、いずれも金属板部材10となる被加工体1の上面を押えずに実行される。そして、コイニング加工の工程終了後に、スリット2の空間にせり出した余肉を適宜裁断除去し、コイニング加工による段差11の外形を整える。
【0020】
上記第2コイニング型による加工は、2工程以上に分けることができる。まず図1(b)に示したように、先端角度30度の第2コインニング型44を用いて加工をし、次に先端角度がより大きい(例えば45度)の第2コインニング型44’を用いて加工を行なう。この第2コインニング型44’は、図1(c)に示すように、楔形状の先端を切り落とした平坦面を有するものとしてもよい。このように、第2コイニング型による加工を、楔形状の先端角度が小さい型と、それより先端角度が大きい型をこの順序で用いる2工程以上に分けて行なうことにより、製造した金属板部材上面の変形はより小さくなる。
【0021】
図1(a)(b)(d)のコイニング工程を経て製造した金属板部材(実施例1)、図1(a)(b)(c)(d)のコイニング工程を経て製造した金属板部材(実施例2)、図3(a)(b)のコイニング工程を経て製造した金属板部材(従来例1)、図4(a)(b)のコイニング工程を経て製造した金属板部材(従来例2)の上面平滑度を測定した結果を表1に示す。測定方法は、三次元画像測定である
【0022】
【表1】
【0023】
【発明の効果】
以上述べたように本発明によれば、狭いスリット幅の被加工体にコイニング加工を行なう場合にも、スリットの空間にせり出す余肉の突合を防止して、上面に変形が及ばないコイニング加工処理金属板部材を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係る実施の形態を示し、コイニング加工の工程を示す断面説明図である。
【図2】コイニング加工の状態(a)とその後に所定の金属板部材とする様子(b)を示した平面説明図である。
【図3】従来のコイニング加工の工程を示す断面説明図である。
【図4】従来の別のコイニング加工の工程を示す断面説明図である。
【符号の説明】
1は被加工体
2はスリット
4,4’はコイニング型
5,5’は凹部
10は金属板部材
11は段差
43は第1コイニング型
44,44’は第2コイニング型
45は第3コイニング型
Claims (2)
- 帯状の被加工体に所定間隔でスリットをあけ、このスリット長手方向に沿った相対する端縁に、被加工体上面を押さえることなくコイニング型を押しつけ、相対する端縁にコイニング加工による段差を有する短冊状の金属板部材を製造するに当り、
上記スリット長手方向に沿った相対する端縁に、以下に示す構成の第1コイニング型を押しつけ、次に、第2コイニング型、さらに、第3コイニング型を押しつけて、コイニング加工をすることを特徴とする金属板部材の製造法。
第1コイニング型:スリット長手方向端部から中央へ向かって傾斜をつけ型面先端を楔形状としたものであり、型面のスリット長手方向中央が窪んだ凹部を有する構成。
第2コイニング型:スリット幅方向端部から中央へ向かって傾斜をつけ型面先端を楔形状としたものであり、型面のスリット幅方向中央が窪んだ凹部を有する構成。
第3コイニング型:先端が平坦な構成。 - 第2コイニング型による加工が、楔形状の先端角度が小さい型と、それより先端角度が大きい型をこの順序で用いる2工程以上からなることを特徴とする請求項1記載の金属板部材の製造法。
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