KR20060009952A - 비스무스 및 희토류 원소를 포함하는 접종제 - Google Patents

비스무스 및 희토류 원소를 포함하는 접종제 Download PDF

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Abstract

본 발명은 용융 주철의 처리를 위한 접종 혼합물(inoculant blend)에 관한 것으로, 이 접종 혼합물은 Si/Fe > 2인 페로-실리콘(ferro-silion)에 기초하고 중량비로 희토류 원소(RE) 0.005 내지 3%, 비스무스(Bi), 납(Pb) 및/또는 안티몬(Sb) 0.005 내지 3%, 및 칼슘은 3%미만으로 포함하며 (Bi+Pb+Sb)/RE의 비가 0.9 내지 2.2인 유형 A의 페로-실리콘 합금 5 내지 75%와, 실리콘 또는 Si/Fe > 2인 페로-실리콘에 기초하고 전체 칼슘 함량이 0.3 내지 3%가 되도록 하는 함량의 칼슘을 포함하는 유형 B의 적어도 하나의 합금 25 내지 95%를 포함한다. 상기 혼합물은 시간이 경과해도 양호한 결정 안정성을 가지고, 주물, 특히 얇은 주물에 효과적인 접종성(inoculation)을 제공한다.

Description

비스무스 및 희토류 원소를 포함하는 접종제{INOCULANT PRODUCTS COMPRISING BISMUTH AND RARE EARTHS}
본 발명은 탄화철이 없는 구조를 얻는데 필요한 얇은 주물의 제조를 위한 주철(cast iron)의 용융 상태 처리에 관한 것으로, 더 상세하게는 페로-실리콘(ferro-silicon)에 기초하고 비스무스, 납 및/또는 안티몬, 및 희토류 원소를 또한 포함하는 접종제(inoculant products)에 관한 것이다.
주철은 잘 알려진 철-탄소 합금으로 주물 제조에 널리 사용된다. 이러한 주물의 기계적 성질을 향상시키기 위하여, 합금을 부서지게 하는 시멘타이트(Fe3C) 형태의 탄화철의 생성을 가능한 한 방지하면서 최종적으로 철/흑연 구조를 얻는 것이 필요하다고 알려져 있다.
주철 주물에서 흑연은 편상(lamellar) 형태(회주철 또는 LG 주철로 불리는 편상 흑연 주철) 또는 구상(spheroids) 형태(구상 흑연 주철 또는 SG 주철)로 존재할 수 있다. 회주철은 가장 오래전부터 알려진 것으로 주물의 제조에 사용된다. 회 주철은 편상 흑연의 존재로 인한 낮은 강도로 때문에 높은 응력을 받지 않는 주물에만 활용될 수 있는 반면, 구상 흑연 주철은 그것이 발견된 1945년 이후로 높은 응력을 받는 기계 부품에 많이 활용되고 있다.
LG 주철을 사용하든 SG 주철을 사용하든 간에, 주물공의 기술적인 목적은 용융 주철이 응고하는 동안에 흑연의 출현을 촉진하는 것이며, 주철의 응고 속도가 빠르면 빠를수록 주철에 포함된 탄소가 탄화철(Fe3C)의 형태로 나타날 위험성이 더 크다는 것은 잘 알려져 있다. 이는 탄화철을 거의 포함하지 않는 얇은 주물 제조의 어려움을 설명한다.
이러한 문제를 해결하기 위하여, 용융 주철은 페로-합금, 일반적으로 페로-실리콘의 첨가에 의한 소위 접종(inoculation) 처리를 받게 되는데, 일단 페로-합금이 용해되면 순간적인 결정 핵들이 국지적으로 나타나게 하고, 이러한 핵들은 용융 매질에 나타나는 첫 번째 고체인 소위 초정(primary) 흑연의 침전을 촉진시킨다.
접종제의 효능은 표준 담금-경화 테스트 피스에서 측정된 담금-경화 깊이 또는 용융 주철에 생성된 결정 핵의 밀도를 통해서 결정될 수 있다. 이러한 밀도는 주철을 노듈생성(nodularization) 처리함으로써 결정될 수 있는데, 주철이 응고하는 동안 흑연은 노듈 형태로 나타나고, 따라서 얻어진 주물을 현미경 조사함으로써 핵의 밀도에 상응하는 노듈의 밀도를 알 수 있다.
종래 기술에서 가장 효과적인 접종제로는 특히 본 출원인이 출원한 프랑스 특허 2 511 044(Nobel-Bozel) 및 유럽 특허 0 186 522에 기술된 "Spherix"라는 상표명으로 판매되는 합금들을 언급할 수 있다. 이러한 합금들은 중량비로 실리콘 약 72%, 비스무스 0.8 내지 1.3%, 희토류 원소 0.4 내지 0.7%, 칼슘 약 1.5% 및 알루미늄 1%을 포함하고 나머지는 철이다.
이러한 합금들은 얇은 두께의 일부분을 가진 주물의 제조를 위한 주철의 처리에 특히 적절하다; 그러나, 얇은 구역에서 흑연 노듈 밀도의 증가가 존재한다는 것이 발견되었고, 이는 주물의 구조적인 균질성을 손상시킨다.
그러나, 이러한 형태의 합금들은 기계적인 행동 및 안정성에 몇 가지 문제가 있을 수 있다. 이는 이러한 합금들이 고체 상태에서 FeSi 상(phase)의 결정 경계에 모이는 Bi2Ca3 상을 부득이 포함하기 때문이다. 이러한 상은 수분과 반응하는 금속간화합물이기 때문에, 합금이 대기의 습기에 노출된다면 분해되기 쉽다. 일반적으로 크기가 200㎛보다 작은 수많은 미세 입자들이 생성되는 합금의 결정 분해가 관찰된다. 합금에 스트론튬 또는 바륨의 선택적 첨가는 단지 이러한 경향을 증가시킬 뿐이다.
유럽 특허 0 816 522는 이러한 합금에 마그네슘 0.3 내지 3%를 첨가함으로써 이러한 문제에 대한 해결책을 제공하는데, 이는 Bi2Ca3 상보다 수분에 대하여 더 안정한 Bi-Ca-Mg 삼중상으로 비스무스를 연결하는 효과를 가진다. 마그네슘의 첨가에 의해 이물질이 첨가된 "Spherix" 형태의 합금은 마그네슘이 첨가되지 않은 합금보다 더 나은 결정 안정성을 나타냄이 실험으로 확인되었다. 그러나, 시간이 경과함 에 따라 어떤 특정한 이유도 없이 몇몇 좋지않은 결정 거동이 나타났다.
본 발명의 목적은 이러한 결점을 해결하여, 종래의 접종제보다 더 효과적이고 시간의 경과에 따라 더 나은 결정 안정성을 나타내는 접종제를 제공하는 것이다.
본 발명의 대상은 용융 주철의 처리를 위한 접종 혼합물(inoculant blend)로서, 이 혼합물은 Si/Fe > 2 인 페로-실리콘에 기초하고 중량비로 희토류 원소(RE) 0.005 내지 3%, 비스무스(Bi), 납(Pb) 및/또는 안티몬(Sb) 0.005 내지 3%, 및 칼슘 3% 미만을 포함하며 (Bi+Pb+Sb)/RE의 비가 0.9 내지 2.2인 A 유형의 적어도 하나의 합금 5 내지 75%와, 실리콘 또는 Si/Fe > 2인 페로-실리콘에 기초하고 전체 칼슘 함량이 0.3 내지 3%가 되도록 칼슘을 포함하는 B 유형의 적어도 하나의 합금 25 내지 95%로 구성된다.
합금 A는 또한 마그네슘을 0.3 내지 3% 포함할 수 있다. 합금 A의 비스무스 함량은 바람직하게는 0.2 내지 0.6%이고 그 칼슘 함량은 바람직하게는 2%미만, 더 바람직하게는 0.8%미만이다. 바람직하게는 란탄은 합금 A의 희토류 원소의 전체 중량의 70%이상이다. 바람직하게는, 합금 B는 0.01%미만의 비스무스, 납 및/또는 안티몬을 포함한다. 혼합물의 전체 칼슘은 바람직하게는 75 내지 95%의 부분이 합금 B에 의해 제공되고, 더 바람직하게는 80 내지 90%가 제공된다. 혼합물의 전체 비스무스의 함양은 바람직하게는 0.05 내지 0.3%이고, 희토류 원소의 전체 함량은 0.04 내지 0.15%이며 전체 산소 함량은 0.2%미만이다.
시간의 경과에 따른 물품 및 그 거동의 결정 안정성을 향상시키기 위한 관점에서, 본 출원인에 의해 행해진 실험들을 통하여 놀랍게도 바람직하게는 전형적으로 2%미만 심지어 0.8%미만의 낮은 칼슘 함량을 가진 동일 유형의 합금 A와 바람직하게는 70 내지 80%의 실리콘 함량을 가지고 비스무스는 일반적으로 0.01%미만 또는 실질적으로 전혀 포함하지 않지만 대조적으로 높은 칼슘 함량을 가지는 페로-실리콘 유형의 합금 B를 포함하고 두 합금의 혼합물이 종래 합금의 조성을 다시 제공하는 실질적으로 전체 조성이 동일한 합금 혼합물(blend)로 "Spherix" 형태의 합금을 교체하는 것의 이점이 밝혀졌다.
합금 B는 또한 실리콘 함량이 54 내지 68%이고 칼슘 함량이 25 내지 42%인 실리콘-칼슘 합금일 수 있다.
혼합물은 7㎜미만 크기의 결정 형태일 수 있고, 또는 입자 크기가 2.2㎜미만인 파우더 형태일 수 있다.
결정 안정성의 관점에서, 이러한 유형의 혼합물은 결정이 시간이 경과하더라도 안정하다는 것을 보장함으로써 EP 0 816 522에 개시된 것보다 더 효과적인 용액임이 확인되었다. 특히, 24 시간 동안 수분과 접촉하고서 나타나는 200㎛ 이하의 질량 부분으로 한정되는 결정 분해 요소(grain degradation factor)를 심지어 1년 이상 저장한 후에도 10%, 바람직하게는 5%미만으로 보장하는 것이 가능하며, 이는 종해의 합금으로는 불가능한 것이다.
또한, 혼합물의 접종성(inoculability)은 주철의 접종이 종래 합금으로 실행된 접종에서 사용된 활성 원소(비스무스 및 희토류 원소)의 양보다 훨씬 적은 양의 활성 원소로 실행될 수 있다는 점에서, 등가 조성물의 합금의 접종성보다 훨씬 더 높다는 것이 예기치 않게 밝혀졌다. 혼합물과 등가 조성물의 합금 사이의 다른 접종성은 비스무스 함량이 낮을수록 더 확연히 드러난다는 것이 또한 관찰되었다.
"Spherix"-유형의 합금은 특히 얇은 주물의 제조를 위해 사용되는 주철의 처리를 위해 고안된 것이기 때문에, 합금의 접종성을 감소시키기 않으면서 얇은 구역에서 흑연 노듈 밀도의 증가를 방지하기 위하여 비교적 낮은 비스무스 함량을 가진 합금을 사용하는 것이 바람직하다.
따라서, 비스무스 함량이 0.6% 이하인 접종 혼합물은 합금보다 더 얕은 담금-경화 깊이를 제공하고 주물의 가장 얇은 부분에서 흑연 노듈 밀도의 과도한 증가를 방지한다.
실시예 1
"Spherix" 유형의 접종 합금의 10개의 군들은 0.2-0.7㎜ 결정 범위로 제조되었다. 그 조성은 도 1에서 중량 %로 표시되어 있다.
군 Si Ca Al Bi RE Mg
A 74.5 1.17 0.87 1.15 0.62
B 73.9 1.15 0.91 1.16 0.63 1.05
C 74.3 1.18 0.85 0.61 0.30
D 73.7 1.17 0.82 1.14 0.60 0.25
E 74.7 0.23 0.82 1.14 0.60 0.25
F 72.7 1.21 0.84 0.29 0.15
G 73.1 0.17 0.67 0.30 0.16 0.21
H 73.8 1.55 0.71
I 74.5 2.25 0.86
J 66.3 1.65 0.82 0.75(Ba) 0.82(Zr)
이러한 물품으로부터 다음을 제조하였다:
- E 500g 및 I 500g을 포함하는 접종 혼합물 K;
- E 250g 및 H 750g을 포함하는 접종 혼합물 L;
- E 125g 및 H 875g을 포함하는 접종 혼합물 M;
- E 50g 및 H 950g을 포함하는 접종 혼합물 N;
- E 125g 및 J 875g을 포함하는 접종 혼합물 O; 및
- E 50g 및 J 950g을 포함하는 접종 혼합물 P.
실시예 2
A 내지 F 군, K 및 L 군에서 취해진 견본으로 20℃에서 24시간 동안 수분과 직접적인 접촉을 하기 전과 후에 입자 크기 분석을 실행하였다.
200㎛ 미만 크기의 결정의 무게 백분율은 표 2에 표시하였다:
견본 A B C D E F G K L
최초 3 2.5 3 2.5 2.5 2.5 2 2 2
24시간 후 67 24 56 14 8 48 5 6 3.5
실시예 3
갓 제조한 주철을 유도로(爐)에서 용해하고 Mg 5%, Ca 1% 및 희토류 0.56%를 포함하는 FeSiMg 유형의 합금을 주철 1600kg당 25kg의 양으로 투여하여 턴디쉬 커버(Tundish Cover) 공정으로 처리하였다.
상기 용융 주철의 조성은 다음과 같다:
C = 3.5%; Si = 1.7%; Mn = 0.08%; P = 0.02%; S = 0.003%
이 주철을 주철 1톤당 1kg의 투여량으로 사용되는 접종 합금 B로 분사 접종하였다. 이것을 수직 위치에 6 및 2㎜ 두께의 핀을 가진 두께 24㎜의 판을 제조하는데 사용하였다.
관측된 흑연 노듈 밀도는 24㎜ 두께 구역의 코어에서 487/㎜2였고, 6㎜ 두께 구역의 코어에서 1076/㎜2였으며 2㎜ 두께 구역의 코어에서 1283/㎜2 였다.
실시예 4
접종 합금 D를 주철 1톤당 1kg의 투여량으로 사용하여 주철을 분사 접종하여 상기 실시예를 반복하였다.
상기 용융 주철을 수직 위치에 6 및 2㎜ 두께의 핀을 가진 두께 24㎜인 판을 제조하는데 사용하였다.
관측된 흑연 노듈 밀도는 24㎜ 두께 구역의 코어에서 304/㎜2였고, 6㎜ 두께 구역의 코어에서 631/㎜2였으며 2㎜ 두께 구역의 코어에서 742/㎜2 였다.
실시예 5
접종 합금 G를 주철 1톤당 1kg의 투여량으로 사용하여 주철에 분사 접종하여 실시예 3의 실험을 같은 조건으로 반복하였다.
상기 용융 주철을 수직 위치에 6 및 2㎜ 두께의 핀을 가진 두께 24㎜인 판을 제조하는데 사용하였다.
관측된 흑연 노듈 밀도는 24㎜ 두께 구역의 코어에서 209/㎜2이었고, 6㎜ 두께 구역의 코어에서 405/㎜2이었으며 2㎜ 두께 구역의 코어에서 470/㎜2 이었다.
상기 실시예 3, 4 및 5에서, 접종제의 효율은 비스무스 함량에 따라 급격히 감소하고 얻어진 주철의 구조는 더 얇은 구역에서 계속해서 미세한 것으로 밝혀졌다.
실시예 6
접종 혼합물 K를 주철 1톤당 1kg의 투여량으로 사용하여 주철에 분사 접종하여, 실시예 3의 실험을 같은 조건으로 반복하였다.
상기 용융 주철을 수직 위치에 6 및 2㎜ 두께의 핀을 가진 두께 24㎜인 판을 제조하는데 사용하였다.
관측된 흑연 노듈 밀도는 24㎜ 두께 구역의 코어에서 343/㎜2이었고, 6㎜ 두께 구역의 코어에서 705/㎜2이었으며 2㎜ 두께 구역의 코어에서 828/㎜2 이었다.
실시예 7
접종 혼합물 L을 주철 1톤당 1kg의 투여량으로 사용하여 주철에 분사 접종하여, 실시예 4의 실험을 같은 조건으로 반복하였다.
상기 용융 주철을 수직 위치에 6 및 2㎜ 두께의 핀을 가진 두께 24㎜인 판을 제조하는데 사용하였다.
관측된 흑연 노듈 밀도는 24㎜ 두께 구역의 코어에서 269/㎜2이었고, 6㎜ 두께 구역의 코어에서 518/㎜2이었으며 2㎜ 두께 구역의 코어에서 600/㎜2 이었다.
실시예 8
접종 혼합물 M을 주철 1톤당 1kg의 투여량으로 사용하여 주철에 분사 접종하여, 실시예 5의 실험을 같은 조건으로 반복하였다.
접종 혼합물 L을 주철 1톤당 1kg의 투여량으로 사용된 접종 혼합물 M으로 대체하여 실시예 6의 실험을 반복하였다.
상기 용융 주철은 수직 위치에 6 및 2㎜ 두께의 핀을 가진 두께 24㎜인 판을 제조하는데 사용되었다.
관측된 흑연 노듈 밀도는 24㎜ 두께 구역의 코어에서 234/㎜2이었고, 6㎜ 두께 구역의 코어에서 425/㎜2이었으며 2㎜ 두께 구역의 코어에서 486/㎜2 이었다.
실시예 3, 4 및 5와 실시예 6, 7 및 8를 비교한 것을 표 3에 표시하였다.
투여량: 1kg/t 합금 혼합물
주철 두께 24 6 2 24 6 2
1.2% Bi 487 1076 1283
0.6% Bi 304 631 742 343 705 828
0.3% Bi 209 405 470 269 518 600
0.15% Bi 234 425 486
상기 표로부터 다음을 알 수 있다:
1) 혼합물의 효율은 비스무스의 함량에 따라 감소하지만, 같은 조성의 합금의 경우보다 더 느리게 감소한다; 그리고
2) 얇은 부분의 ㎜2당 노듈 수의 증가는 합금의 경우 매우 높고, 혼합물의 경우에 훨씬 더 낮다.
실시예 9
주철 1톤당 1.5kg의 투여량으로 접종 혼합물 L을 사용하여 실시예 7의 실험을 반복하였다.
상기 용융 주철을 수직 위치에 6 및 2㎜ 두께의 핀을 가진 두께 24㎜인 판을 제조하는데 사용하였다.
관측된 흑연 노듈 밀도는 24㎜ 두께 구역의 코어에서 309/㎜2이었고, 6㎜ 두께 구역의 코어에서 536/㎜2이었으며 2㎜ 두께 구역의 코어에서 607/㎜2 이었다.
실시예 10
주철 1톤당 1.5kg의 투여량으로 접종 혼합물 M을 사용하여 실시예 8의 실험을 반복하였다.
상기 용융 주철을 수직 위치에 6 및 2㎜ 두께의 핀을 가진 두께 24㎜인 판을 제조하는데 사용하였다.
관측된 흑연 노듈 밀도는 24㎜ 두께 구역의 코어에서 266/㎜2이었고, 6㎜ 두께 구역의 코어에서 440/㎜2이었으며 2㎜ 두께 구역의 코어에서 491/㎜2 이었다.
실시예 11
주철 1톤당 1.5kg의 투여량으로 접종 혼합물 N을 사용하여 실시예 9의 실험을 반복하였다.
상기 용융 주철을 수직 위치에 6 및 2㎜ 두께의 핀을 가진 두께 24㎜인 판을 제조하는데 사용하였다.
관측된 흑연 노듈 밀도는 24㎜ 두께 구역의 코어에서 247/㎜2이었고, 6㎜ 두께 구역의 코어에서 383/㎜2이었으며 2㎜ 두께 구역의 코어에서 422/㎜2 이었다.
실시예 6, 7, 8 및 9와 실시예 10 및 11을 비교한 것을 표 4에 표시하였다.
혼합물 투여량 1kg/t 투여량 1.5kg/t
주철 두께 24 6 2 24 6 2
0.6% Bi 343 705 828
0.3% Bi 269 518 600 309 536 607
0.15% Bi 234 425 486 266 440 491
0.05% Bi 247 383 422
상기 표로부터 다음을 알 수 있다:
1) 더 적은 양의 비스무스를 사용하는 반면 사용되는 접종제의 양을 증가시킴으로써, 비스무스 함량에 따른 접종제의 낮은 효율을 적어도 부분적으로 보상할 수 있다; 그리고,
2) 더 낮은 비스무스 함량을 가진 접종제를 더 많이 사용함으로써, 주물의 두께에 대한 ㎜2당 노듈 수의 민감도도 또한 감소한다.
실시예 12
주철 1톤당 1.5kg의 투여량으로 접종 혼합물 O를 사용하여 실시예 10의 실험을 반복하였다.
상기 용융 주철을 수직 위치에 6 및 2㎜ 두께의 핀을 가진 두께 24㎜인 판을 제조하는데 사용하였다.
관측된 흑연 노듈 밀도는 24㎜ 두께 구역의 코어에서 273/㎜2이었고, 6㎜ 두께 구역의 코어에서 457/㎜2이었으며 2㎜ 두께 구역의 코어에서 517/㎜2 이었다.
실시예 13
주철 1톤당 1.5kg의 투여량으로 접종 혼합물 P을 사용하여 실시예 11의 실험을 반복하였다.
상기 용융 주철을 수직 위치에 6 및 2㎜ 두께의 핀을 가진 두께 24㎜인 판을 제조하는데 사용하였다.
관측된 흑연 노듈 밀도는 24㎜ 두께 구역의 코어에서 260/㎜2이었고, 6㎜ 두께 구역의 코어에서 410/㎜2이었으며 2㎜ 두께 구역의 코어에서 459/㎜2 이었다.
실시예 12 및 13의 결과로부터, 단지 적은 양의 비스무스를 가진 접종제를 포함하여 여러 접종제를 하나의 혼합물로 조합함으로써, 매우 다른 두께 부위를 가진 주철 주물에서 얻어지는 구조상의 불균형을 상당히 줄이는 것이 가능함을 알 수 있다.

Claims (18)

  1. Si/Fe > 2인 페로-실리콘에 기초하고 중량비로 희토류 원소(RE) 0.005 내지 3%, 비스무스(Bi), 납(Pb) 및/또는 안티몬(Sb) 0.005 내지 3%, 및 칼슘을 3%미만으로 포함하며 (Bi+Pb+Sb)/RE의 비가 0.9 내지 2.2인 유형 A의 적어도 하나의 합금 5 내지 75%와, 실리콘 또는 Si/Fe > 2인 페로-실리콘에 기초하고 전체 칼슘 함량이 0.3 내지 3%가 되도록 하는 함량의 칼슘을 포함하는 유형 B의 적어도 하나의 합금 25 내지 95%로 구성된 용융 주철의 처리를 위한 접종 혼합물.
  2. 제1항에 있어서,
    7㎜ 미만의 크기를 가지는 결정 형태, 또는 입자 크기가 2.2㎜ 미만인 파우더 형태인 것을 특징으로 하는 접종 혼합물.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 합금 A는 0.3 내지 3%의 마그네슘을 포함하는 것을 특징으로 하는 접종 혼합물.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 합금 A는 0.2 내지 0.6%의 비스무스를 포함하는 것을 특징으로 하는 접종 혼합물.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 합금 A는 2% 미만의 칼슘을 포함하는 것을 특징으로 하는 접종 혼합물.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 합금 A는 0.8% 미만의 칼슘을 포함하는 것을 특징으로 하는 접종 혼합물.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 합금 A의 희토류 원소의 70% 이상이 란탄인 것을 특징으로 하는 접종 혼합물.
  8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 합금 B는 0.01% 미만의 비스무스, 납 및/또는 안티몬을 포함하는 것을 특징으로 하는 접종 혼합물.
  9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 전체 칼슘의 함량은 합금 B에 의해 75% 내지 95%가 제공되는 것을 특징으로 하는 접종 혼합물.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 전체 칼슘 함량은 합금 B에 의해 80% 내지 90%가 제공되는 것을 특징으로 하는 접종 혼합물.
  11. 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서,
    전체 비스무스 함량이 0.05 내지 0.3% 인 것을 특징으로 하는 접종 혼합물.
  12. 제1항 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서,
    전체 희토류 원소의 함량은 0.04 내지 0.15% 인 것을 특징으로 하는 접종 혼 합물.
  13. 제1항 내지 제12항 중 어느 한 항에 있어서,
    전체 산소 함량은 0.2% 미만인 것을 특징으로 하는 접종 혼합물.
  14. 제1항 내지 제13항 중 어느 한 항에 있어서,
    20℃의 수분과 접촉하여 24 시간 후 나타나는 0 내지 200㎛ 범위의 질량 부분으로 한정되는 결정 분해 요소(grain degradation factor)가 10% 미만인 것을 특징으로 하는 접종 혼합물.
  15. 제14항에 있어서,
    상기 결정 분해 요소는 5% 미만인 것을 특징으로 하는 접종 혼합물.
  16. 제1항 내지 제15항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 합금 B 또는 합금 B 중 하나는, 실리콘 함량이 70에서 80% 사이인 페로-실리콘에 기초하는 것을 특징으로 하는 접종 혼합물.
  17. 제1항 내지 제15항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 합금 B 중 하나는 실리콘 함량이 54 내지 68%이고 칼슘 함량이 25 내지 42%인 실리콘-칼슘 합금인 것을 특징으로 하는 접종 혼합물.
  18. 제1항 내지 제17항 중 어느 한 항에 따른 접종 혼합물을 두께가 6㎜ 미만인 부분을 가지는 주철 주물을 제조하는데 사용하는 방법.
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