KR20050123102A - 편광 필름 제조 장치 - Google Patents

Abstract

2 색 염료의 잉크액을 인쇄하여 편광 필름을 형성시 발생된 인쇄 불균일성은 LCD 디스플레이의 만족스러운 특성을 제공하는 것을 최소화시킨다. 베어링 (8, 8) 은 테이블 (5) 의 양측에 형성되고, 인쇄 실린더 (2) 의 축 (10) 의 양쪽은 적하되는 수직 슬롯 (9, 9) 이 제공되며, 인쇄 실린더 (2) 의 축 (10) 은 좌우 베어링 (8,8) 에 느슨하게 끼워맞춤된다. 베어링 (8, 8) 은 수평으로 이동가능하게 구성되며 수평 이동 드라이브 (도시되지 않음) 에 연결된다. 더욱이, 동일한 무게의 좌우 베어링 (11, 11) 은 인쇄 실린더 (2) 의 축 (10) 의 양측에 부착된다.

편광 필름 제조시, 기판 (6) 은 테이블 (5) 상에 위치되며, 다수의 미세 홈 (a) 을 갖는 포맷 (1) 은 인쇄 실린더 (2) 는 부착된다. 2 색 염료의 잉크액은 잉크액의 박막을 형성하기 위해 포맷 (1) 에 도포되며, 베어링 (8. 8) 은 인쇄 방향을 따라 수평으로 이동된다. 따라서, 인쇄 실린더 (2) 기판 (6) 에서 구르며, 잉크액의 박막은 포맷 (1) 으로부터 기판 (6) 으로 전달된다.

Description

편광 필름 제조 장치{POLARIZING FILM PRODUCING DEVICE}

본 발명은 액정 디스플레이를 만들기 위한 장치에 관한 것으로, 특히 기판의 표면에 편광 필름을 제조하기 위해 기판에 2 색 염료를 도포하는 방법을 이용하는 편광 필름 제조 장치에 관한 것이다.

일반적으로, 두 개의 편향 플레이트가 패널 테스트를 통과한 액정셀의 양측에 결합된다.

특히, 두 개의 편향 플레이트는 선침을 사용하여 절단되고 분리되는 각각의 모든 액정셀에 결합되어야 하며, 이는 많은 시간과 인력을 필요로 한다.

또한, 결합 작업은 불편하게도, 아주 정확한 정렬, 충분한 접착 강도, 기포 및 분진 입자의 제외 그리고 정적 전기성의 방지등과 같은 여러가지 단계를 필요로 한다. 제조 후반 단계에서, 반제품은 각 편향 플레이트와 액정셀 사이의 결합을 강화시키기 위해 압력처리되고, 각 편향 플레이트 및 액정셀 사이의 갭으로부터 임의의 기포가 존재하는 경우 기포를 배출시키게 된다. 이러한 조립 작업은 인력과 시간이 소비된다.

이 문제를 해결하기 위해, 본 출원인은 스틱형태로 자동으로 축적된 2 색 염료의 액정 상태에서 초분자 복합체를 포함하는 미국 옵티바사 (Optiva, Inc) 에 의해 제조된 잉크를 사용하여 편향 플레이트를 제조하기 위한 방법을 개선했으며, 특허 출원하였다 (일본 특허 출원 제 2002-214206). 이 방법에서, 상기 잉크는 통상 플렉소 인쇄 기구에 의해 유리 또는 플라스틱 기판에 도포되어 평향 플레이트를 제조하여, 조립 액정셀에서의 결합 작업을 생략하고, LCD 등의 제조 효율을 실질적으로 개선한다.

도 25 는 상술된 기술에 따른 편향 플레이트를 만드는 장치를 나타내고 있다.

도면에서, 인쇄 실린더 (2) 는 실린더 원주에 고정된 포맷 (1) 을 가지며, 포맷 (1) 은 거기서 가로질러 생성된 다수의 미세홈 (a) 을 갖는다. 회전 포맷 (1) 에는 측면 분배기 (3) 로부터 잉크액의 방울이 공급되며, 잉크액은 블레이드 (4) 에 의해 도포되어, 2 색 염료의 분자 액정은 미세홈으로 들어간다.

블레이드 (4) 는 포맷 (1) 과 접촉을 유지하기 않으며, 블레이드 (4) 와 포맷 (1) 사이에는 좁은 갭이 존재하여, 포맷 (1) 상에 잉크 필름을 형성한다.

테이블 (5) 에 고정된 기판 (6) 이 인쇄 실린더 (2) 바로 아래를 통과하는 경우, 포맷 (1) 은 기판 (6) 과 접촉하여, 잉크 필름은 포맷 (1) 으로부터 기판 (6) 에 전달된다.

그렇게 전달된 2 색 염료의 분자 액정에 전단력이 가해져 분자 액정이 한 반향으로 배향될 수 있으면, 편광성을 갖는 균일한 정렬를 제공하기 위해 분자 염료 입자을 균일 (결정화) 하게 정렬시킨다.

잉크액을 도포하는 경우, 테이블 (5) 의 공급은 미세하게 제어될 수 있다. 아니라면, 또는 포맷 (1) 과 기판 (6) 사이에 조금의 슬립이 발생하는 경우, 완료된 인쇄물은 잉크 도포 방향으로 불균일하게 된다. 그렇지 않으면, 유리 기판의 임의의 만곡부분, 파형 또는 분균일성은 두께 방향으로 인쇄물의 불균일성을 발생시킨다.

공지된 바와 같이, 편향 플레이트는 액정의 변화하는 방위를 가시화하는 중요한 역할을 하며, 따라서 편향 플레이트는 LCD 디스플레이의 거동에 중요한 영향을 미친다.

따라서, 인쇄의 불균일성은 외관에 결함을 발생시키며, 결국 LCD 디스플레이의 거동을 저하시킨다.

상기된 장치는, 인쇄 실린더 (2) 의 회전과 테이블 (5) 의 이동을 동시화시키는 랙 - 기어 제어, 블레이드 (4) 와 포맷 (1) 사이의 갭을 위한 제어기, 그리고 테이블 공급 제어기 기구와 같은 복잡하고 정밀한 기구가 장착된다.

따라서, 이러한 장치를 사용하여 요구되는 편광성을 갖는 박막의 편광 필름을 제조하기 위해서는 비용이 많이 든다.

한편, 상기된 잉크액에 포함된 초분자 복합체는 잉크액이 블레이드에 의해 도포되는 경우를 보장하는 전단력의 영향 하에서 배향될 수 있다.

따라서, 초분자 복합체는 전단력 하에서 잉크 도포 방향으로 정렬되며, 액정의 염료 분자는 롤러 또는 인쇄 실린더 (2) 에 부착된 포맷 (1) 으로 직접 기판 위에 잉크액을 간단하게 도포하여 규칙적으로 정렬된다.

명백하게, 이는 복잡하고 정밀한 기구가 필요하지 않으며서, 요구된 성능의 편광 필름의 제조를 용이하게 한다.

그러나, 도 26 에 도시된 바와 같이, 종래의 포맷 (1) 은 비교적 길게 울퉁불퉁하게 튀어나온 높은 릴리프 (relief) 와 양쪽에 낮은 릴리프를 가지며, 중앙 인쇄부 (A) 는 양측의 비인쇄부 (B) 위로 상승해 있다.

종래 롤러 (7) (도 27 참조) 의 경우, 그 직경은 중앙 인쇄부 (A) 가 비인쇄부 (B) 보다 더 크다.

종래 포맷 (1) 또는 롤러 (7) 가 요구되는 양식을 얻기 위해 기판 (6) 의 전체면에 잉크액 (b) 을 도포하는데 사용되면, 포맷 (1) 또는 롤러 (7) 는 잉크액 (b) 을 가압하고, 인쇄부 (A) 아래서 유동하게 한다 (도 28 참조). 그 결과, 전면도포된 잉크는 기판 (6) 의 양측에 남겨지고, 스트라이프형으로 신장한 상태에서 잉크 트랩 또는 잉크 통 (c) 을 형성한다 (도 29 참조).

잉크액은 중심부를 향해 유동하도록 형성되며 동시에 잉크 통 (c) 으로부터 기판 (6) 의 양쪽 아래로 유동된다 (도 30 참조).

양측면에 포획된 잉크액 (b) 은 건조되고 제조 후 단계에서 입자로 변하여, 기판을 오염시키는 문제를 일으킨다.

또한, 잉크액 (b) 의 이러한 전면도포는 중심부의 깊이가 불균일한 편광 필름을 만드는 이유 중 하나이다.

요구된 편광 방향은 도포에 따라 그리고 이러한 요구를 만족시키기 위해 변화될 수 있고, 용액의 분자 염료 입자는 기판 (6) 상에 경사지도록 배향되어야 하는 것을 알아야 한다.

잉크 도포 방향은 변화될 수 없으며, 따라서 테이블 (5) 은 잉크 도포 방향과 기판 (6) 의 중심 축선 사이에 요구된 각을 형성하기 위해 회전된다.

테이블 (5) 이 요구된 각도 위치로 회전되고, 잉크액이 롤러 또는 포맷으로 도포되면, 잉크액의 공급량은 경사진 기판 (6) 을 범람하지 않도록 제어되어야 하는데, 이는 잉크액의 요구량이 경사진 기판 (6) 의 측면 치수의 변화에 따라 변화되기 때문이다. 종래 측면 슬릿 형성 분배기 (3) 는 이러한 복잡한 잉크 공급 제어를 이루지 못한다.

도 1 은 제 1 발명의 일 실시예에 따른 편광 필름 제조 장치의 개략도이다.

도 2 는 제 1 발명에 따른 편광 필름 제조 장치에 의해 편광 필름이 어떻게 만들어지는 지를 나타낸다.

도 3 은 미세 홈의 일부 예를 나타낸다.

도 4 은 제 2 발명의 일 실시예에 따른 편광 필름 제조 장치의 개략도이다.

도 5 는 제 2 발명에 따른 편광 필름 제조 장치에 의해 편광 필름이 어떻게 만들어지는 지를 나타낸다.

도 6 은 다중 필름부 기판을 갖는 편광 필름 제조 장치의 개략도이다.

도 7 은 원통형 닥터 (doctor) 를 사용하는 제 3 발명의 일 실시예에 따른 편광 필름 제조 장치의 구상도이다.

도 8 은 각주형 닥터를 사용하는 제 3 발명의 다른 실시예에 따른 편광 필름 제조 장치의 구상도이다.

도 9 은 원통형 닥터를 사용하는 제 3 발명의 실시예에 따른 편광 필름 제조 장치에 의해 편광 필름이 어떻게 만들어지는 지를 나타낸다.

도 10 은 각주형 닥터를 사용하는 제 3 발명의 다른 실시예에 따른 편광 필름 제조 장치에 의해 편광 필름이 어떻게 만들어지는 지를 나타낸다.

도 11 은 원통형 닥터를 사용하여 다중 필름부 적층 기판에 도포하는 편광 필름 제조 장치의 구상도이다.

도 12 는 편광 닥터를 사용하여 다중 필름부 적층 기판에 도포하는 편광 필름 제조 장치의 구상도이다.

도 13 은 잉크 도포 방향에 대해 기판이 어떻게 경사지도록 배향되는 지를 나타낸다.

도 14 는 제 4 발명의 일 실시예에 다른 편광 필름 제조 장치의 개략도이다.

도 15 는 제 4 발명에 따른 편광 필름 제조 장치에 의해 편광 필름이 어떻게 만들어지는 지를 나타낸다.

도 16 은 제 4 발명에 따른 편광 필름 제조 장치에서 기판에 포맷 (format) 이 어떻게 도포되는 지를 나타낸다.

도 17 은 제 4 발명에 따른 편광 필름 제조 장치에서 잉크액이 포맷에 의해 기판에 도포될 때 어떻게 발리는 지를 나타낸다.

도 18 은 표면 전체에 신장하는 인쇄 영역을 갖는 포맷을 나타낸다.

도 19 는 제 4 발명에 따른 편광 필름 제조 장치에 사용되는 롤러를 나타낸다.

도 20 은 원통형 닥터를 사용하는 제 5 발명의 일 실시예에 따른 편광 필름 제조 장치의 개략도이다.

도 21 은 각주형 닥터를 사용하는 제 5 발명의 다른 실시예에 따른 편광 필름 제조 장치의 개략도이다.

도 22 는 잉크 도포 방향과 동일한 방향으로 넣어진 기판에 잉크액이 어떻게 도포되는 지를 나타낸다.

도 23 은 잉크 도포 방향에 대해 경사지도록 설치된 기판에 잉크액이 어떻게 도포되는 지를 나타낸다.

도 24 는 두 개의 인접한 직각 교차측으로부터 기판의 두 반대측까지의 길이가 어떻게 변하는 지를 나타낸다.

도 25 는 편광 필름을 만들기 위한 종래 장치를 나타낸다.

도 26 은 종래 포맷을 나타낸다.

도 27 은 종래 롤러를 나타낸다.

도 28 은 잉크액 필름이 종래 포맷으로부터 기판까지 어떻게 전달되는 지를 나타낸다.

도 29 는 종래 포맷으로 도포된 직후 잉크액이 기판에서 어떻게 발리는 지를 나타낸다.

도 30 은 종래 포맷이 도포된 후 일정한 시간이 경과 되었을 때의 잉크액 상태를 나타낸다.

본 발명의 제 1 발명의 목적은 미세한 테이블 공급 제어의 어려움 또는 불가능에 의해 발생되는 잉크 도포 방향으로의 불균일한 인쇄뿐만 아니라, 인쇄면 편차 또는, 유리 기판의 만곡부분 또는 표면파형에 의해 발생되는 두께 방향으로 불균일한 인쇄의 문제를 해결하는 것이다. 따라서, 제 1 발명의 목적은 기판에 2 색 염료의 잉크액을 도포할 때, 불균일한 인쇄를 최소화시킬 수 있는 편광 필름 제조 장치를 제공하여, 개선된 디스플레이 성능의 LCD 를 제공하는 것이다.

제 2 및 제 3 발명의 목적은, 인쇄 실린더에 테이블을 동기시키기 위한 랙 - 기어 (rack and gear) 제어, 블레이드 - 포맷 (blade to format) 갭 제어 또는 테이블 이송 기구와 같은 복잡하고 정밀한 기구를 갖는 장치를 설치할 필요성을 없애는 것이다. 제 2 및 제 3 발명의 목적은, 어떠한 복잡하고 정밀한 기구가 요구되지 않는 더 간단한 방법으로 요구되는 편성의 편광 필름을 제조할 수 있는 편광 필름 제조 장치를 제공하는 것이다.

제 4 발명의 목적은, 종래의 가압 포맷 및 롤러의 작용 때문에 잉크액이 넘쳐서 비인쇄부의 양측에 잔여량의 잉크액이 남아서 기판의 양측에 스트립형으로 신장된 잉크 트랩을 형성하는 문제를 해결하는 것이다. 제 4 발명의 목적은 기판의 양측에 어떠한 트랩도 없는 것을 보장하는 편광 필름 제조 장치를 제공하는 것이다.

제 5 발명의 목적은, 롤러 또는 포맷이 경사져서 위치된 기판 상에 잉크액을 도포하는 경우 공급된 잉크가 기판으로부터 넘치는 것을 방지하기 위해 잉크 공급량을 제어하는 어려움을 감소시키는 것으로, 필요한 잉크량은 경사진 기판의 측면 치수의 변화에 따라 폭 방향으로 변하게 되며, 측면 슬릿형 분배기를 사용하는 종래 장치는 요구되는 잉크 공급량의 미세한 제어를 만족시키기 어렵다. 제 5 발명의 목적은 경사진 기판을 넘어 잉크액이 넘치는 것을 방지하기 위해 잉크 공급량의 미세한 조정이 가능한 편광 필름 제어 장치를 제공하는 것이다.

이 목적을 이루기 위해, 제 1 발명은 2 색 염료 잉크액이 인쇄 실린더에 고정된 포맷에 도포되어 포맷상에 잉크 필름을 형성하며, 이 형성된 잉크필름이 포맷으로부터 기판에 전달되어 편광 필름을 제조하는 편광 필름 제조 장치에 있어서, 상기 인쇄 실린더의 축의 양단부는 수평으로 이동가능한 한 쌍의 베어링에 자유롭게 지지되며, 상기 인쇄 실린더는 기판 위에 놓이고, 상기 베어링은 인쇄 방향으로 수평으로 이동되어, 상기 인쇄 실린더가 기판상에서 회전하면서 잉크 필름을 기판에 전달하는 것을 특징으로 한다.

제 2 발명은 스틱형태로 자발적으로 축적된 2 색 염료의 액정 상태의 초분자 복합체를 포함하는 잉크액을 기판의 표면에 도포하여 편광 필름을 제조하는 편광 필름 제조 장치에 있어서, 원주에 형성된 다수의 미세 홈을 갖는 롤러가 이동 가능한 한 쌍의 베어링에 자유롭게 지지되며, 또한 기판과 접촉을 유지하고, 이동가능한 베어링은 기판을 따라 수평으로 이동되어, 롤러가 회전하면서 기판 위에 상기 잉크액을 바르는 것을 특징으로 한다.

제 3 발명은 이방성 액정 상태로 자발적으로 축적된 스틱형 초분자 복합체를 잉크액으로서 포함하는 수성 용액을 사용하는 편광 필름 제조 장치에 있어서, 기판 상에 잉크액을 도포할 때, 닥터와 기판 사이에 위치되는 스페이서를 포함하는 것을 특징으로 한다.

제 4 발명은 스틱형태로 자발적으로 축적된 2 색 염료의 액정 상태의 초분자 복합체를 포함하는 잉크액을 도포하기 위해 기판에 놓인 인쇄 포맷 부재를 사용하여 기판의 표면에 편광 필름을 제조하는 편광 필름 제조 장치에 있어서, 상기 인쇄 포맷 부재는 기판과 전체 접촉 영역에 걸쳐 고저차가 없는 인쇄 표면을 갖는 것을 특징으로 한다.

제 5 발명은 스틱형태로 자발적으로 축적된 2 색 염료의 액정 상태의 초분자 복합체를 포함하는 잉크액을 도포하기 위한 닥터를 사용하여 기판의 표면에 편광 필름을 제조하는 편광 필름 제조 장치에 있어서, 분사 바늘형 분배기가 기판의 선택된 단부에 위치되고, 분사 바늘형 분배기는 잉크 도포 방향에 수직으로 이동하면서 잉크액을 적하하여 선형 퍼들을 형성하고, 그 후 닥터가 잉크 도포 방향으로 이동하면서 잉크액의 선형 퍼들을 2 차원으로 바르는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 일부 실시예가 이하 설명된다.

도 1 은 제 1 발명의 일 실시예에 따른 편광 필름 제조 장치를 나타내고 있다. 도면에 도시된 바와 같이, 테이블 (5) 은 양측에서 직립한 한 쌍의 베어링 (8 및 8) 을 가지며, 각 베어링 (8) 은 인쇄 실린더 (2) 의 축 (10) 의 양쪽 단부를 수용하기 위한 수직 슬롯 (9) 을 가지므로, 인쇄 실린더 (2) 의 축 (10) 은 슬롯 (9) 에서 자유롭게 회전된다.

베어링 (8 및 8) 은 수평하게 이동가능하며 수평 이동 드라이브 (도시되지 않음) 에 연결된다.

인쇄 실린더 (2) 의 축 (10) 은 양측에 고정된 동일한 중추 (11, 11) 를 갖는다.

상술된 구성으로, 기판 (6) 은 도 2 에 도시된 바와 같이 테이블 (5) 위에 놓이고, 원주에 형성된 다수의 미세 홈 (a) 을 갖는 포맷 (1) 이 인쇄 실린더 (2) 에 고정되며, 기판 (6) 에 가깝게 놓인다.

그 후, 인쇄 실린더 (2) 로부터 기판 (6) 에 가해진 힘은 인쇄 실린더 (2) 의 축 (10) 의 양쪽에 부착된 중추 (11 및 11) 에 의해 제어된다.

2 색의 잉크액이 포맷 (1) 에 도포되어 포맷 표면에 잉크 필름을 형성하면, 베어링 (8 및 8) 은 인쇄 방향으로 수평하게 이동된다.

따라서, 인쇄 실린더 (2) 는 기판 (6) 위에서 회전하여, 포맷 (1) 으로부터 기판 (6) 에 잉크 필름을 전달한다.

그 후, 잉크액에 포함된 스틱형 (stick-shaped) 초분자 복합체는, 포맷 (1) 의 미세홈 (a) 과 기판 (6) 사이의 아주 좁은 갭을 가로질러 나타나는 전단력을 받게 되어 초분자 복합체는 기판 (6) 에 정렬될 수 있다.

따라서, 기판 (6) 에 전달된 잉크 필름에는 편광성이 생긴다.

필름 두께는 포맷 (1) 의 단면 형상과 중추 (11 및 11) 에 의해 제어된다.

도 3 은 미세 홈 (a) 의 일부 예를 나타내고 있다.

특히, 도 3 의 a 는 스트립 홈을 나타내며 이 홈을 저속 전달에 적합하다.

도 3 의 b 는 파형 홈을 나타내며 이 홈은 고속 전달에 적합하다.

도 3 의 c 는 중추형 또는 빗방울형 홈을 나타내며, 이 홈 또한 고속 전달에 적합하다.

이러한 미세홈 (a) 은 아래의 기판 (6) 과 함께 작용하여, 그 사이에 있는 잉크액의 스틱형 초분자 복합체를 한 방향으로 배향시킨다.

도 4 는 제 2 발명의 일 실시예에 따른 편광 필름 제조 장치를 나타낸다.

테이블 (6) 은 양측에서 직립한 한 쌍의 베어링 (8 및 8) 을 가지며, 각 베어링 (8) 은 롤러 (7) 의 축 (10) 의 양 단부를 수용하기 위한 수직 슬롯 (9) 을 갖는다.

따라서, 롤러 (7) 가 쉽게 제거되고 장착될 수 있도록 롤러 (7) 의 축 (10) 은 양측의 베어링 (8 및 8) 에 이동가능하게 끼워맞춤된다.

베어링 (8 및 8) 은 수평으로 이동가능하며 수평이동 드라이브 (도시되지 않음) 에 연결된다.

롤러 (7) 의 축 (10) 은 양측에 고정된 동일한 중추 (11, 11) 를 갖는다.

롤러 (7) 는 그 원주에 형성된 다수의 미체 홈 (a) 을 가지며, 회전시 기판 (6) 의 표면과 접촉을 유지하게 된다.

롤러 (7) 는 또한 양측에 매끄러운 부분을 가지며, 두 금속 포일 스트립 (12) 이 이 매끄러운 부분 주위에 밀접하게 감겨 있어, 롤러 (7) 와 기판 (6) 사이에 측방향 슬릿형 갭 (d) 을 형성한다.

다수의 롤러 (7) 가 준비되고 차례대로 사용된다. 한 롤러가 사용되고 나면, 이 롤러는 새로운 롤러로 교체하기 위해 베어링으로부터 제거되어, 새로운 롤러는 다음 잉크 도포 작업을 위해 사용된다.

사용된 롤러는 베어링으로부터 제거되어 세정되고 건조되며, 다음 작업을 위해 준비된다.

금속 포일 스트립 (12) 으로는, 스테인레스 스틸, 황동, 연동 등으로 만들어진, 12.7 ㎜ 의 폭, 1000 ㎜ 길이 그리고, 0.005, 0.01, 0.02, 0.03, 0.04 또는 0.05 ㎜ 의 두께를 갖는 상용의 "심 테이프 (Shim tape)" 를 이용할 수 있다. 심 테이프는 1 m 의 스트립 롤로 제공되며, 소망하는 길이로 잘라서 사용 및 정렬될 수 있다.

상기된 치수보다 큰 두께의 금속 포일 스트립이 사용되면, 롤러 (7) 및 기판 (6) 사이의 갭이 너무 크게 되어 편광 필름을 제조하기 어렵다.

제 2 발명에 따른 편광 필름 제조 장치는 상기된 바와 같이 구성되며, 도 5 에 도시된 다음의 방식으로 작동되며, 2 색 염료 잉크액 (b) 이 분배기 (도시되지 않음) 로부터 적하되고, 롤러 (7) 에 가장 가까운 기판 (6) 에 퍼들 (puddle) 을 형성하며, 그 후 베어링 (8 및 8) 은 잉크 도포 방향 (A) 을 따라 수평으로 이동한다.

따라서, 롤러 (7) 는 기판 (6) 에서 회전하여, 잉크액 (b) 의 필름이 기판 (6) 의 표면에 형성될 때까지 잉크액 (b) 을 퍼뜨린다.

그 후, 미세 홈 (a) 은 아래의 기판 (b) 과 함께 작용하여, 아주 좁은 갭 (d) 내에 있는 잉크액 (b) 의 스틱형 초분자 복합체를 전단력 작용으로 한 방향으로 정렬시킨다..

따라서, 기판 (6) 의 잉크액 (b) 의 필름에는 편광성이 생긴다.

필름의 두께는 미세 홈 (a) 의 단면 형상과 금속 포일 (12) 의 두께에 의해 제어될 수 있다.

롤러 (7) 및 기판 (6) 사이에 발생하는 힘은 롤러 (7) 의 양측에 부착된 중추 (11 및 11) 에 의해 제어된다.

잉크액의 2 색 염료의 액정 분자는, 롤러 (7) 에 의해 퍼지면서, 기계적 전단력에 의해 정렬된다.

구체적으로, 잉크액이 형상 전단력을 받으면서 퍼짐으로써 액정 분자가 인쇄 방향으로 정렬된다.

따라서, 소정의 편광성이 제공된 편광 필름이 어렵지 않게 형성될 수 있다.

도 6 에 도시된 다중 인쇄 기판의 경우, 롤러 (7) 는 기판 (6) 에 정렬된 패널 (14) 과 정렬되어 형성된 홈 구역에서 미세홈 (a) 을 가지며, 이러한 홈 구역은 금속 포일 (12) 의 스트립이 감겨 있는 매끄러운 부분에 의해 분리되어 있다. 롤러 (7) 는 롤러 (7) 및 패널 (14) 사이에 슬릿형 갭 (d) 을 유지하면서 기판 (6) 위에 놓여진다.

도 7 및 도 8 은 제 3 발명에 따른 편광 필름을 만들기 위한 두 개의 장치를 나타내고 있다.

도 7 에서는, 원통형 닥터 (13) 의 양 단부에는 두 개의 금속 포일 스트립 (12) 이 감겨져 있어, 닥터 (13) 가 기판 (6) 상에 놓일 경우, 닥터 (13) 와 기판 (6) 사이에는 슬릿형 갭 (d) 이 형성된다.

또는, 도 8 에 도시된 바와 같이, 각주형 닥터 (13) 의 양 바닥 단부에 두 개의 금속 포일 스트립 (12) 이 부착되어 있어, 닥터 (13) 가 기판 (6) 상에 놓일 경우, 닥터 (13) 와 기판 (6) 사이에는 슬릿형 갭 (d) 이 형성된다.

금속 포일 스트립 (12) 으로는, 스테인레스 스틸, 황동, 연동 등으로 만들어진, 12.7 ㎜ 의 폭, 1000 ㎜ 길이 그리고, 0.005, 0.01, 0.02, 0.03, 0.04 또는 0.05 ㎜ 의 두께를 갖는 상용의 "심 테이프 (Shim tape)" 를 이용할 수 있다. 심 테이프는 1 m 의 스트립 롤로 제공되며, 소망하는 길이로 테이프를 잘라서 사용 및 정렬할 수 있는다.

상기된 치수보다 큰 두께의 금속 포일 스트립이 사용되면, 롤러 (7) 및 기판 (6) 사이의 갭이 너무 크게 되어 편광 필름을 제조하기 어렵다.

가는 와이어편은 금속 포일 스트립 대신에 사용할 수 있다.

닥터 (13) 는 세정 건조되어 재사용될 수 있다.

제 3 발명에 따른 편광 필름 제조 장치는 상기된 바와 같이 구성되며, 도 9 및 도 10 에 도시된 다음의 방식으로 작동되며, 2 색 염료 잉크액 (b) 이 분배기 (도시되지 않음) 로부터 적하되고, 닥터 (13) 에 가장 가까운 기판 (6) 에 퍼들 (puddle) 을 형성하며, 그 후 닥터 (13) 는 잉크 도포 방향 (A) 으로 이동한다. 잉크액 (b) 의 필름이 기판 (6) 상의 표면에 형성될 때까지 잉크액 (b) 이 발린다.

닥터 (13) 과 기판 (6) 사이의 갭 (d) 은 생성된 잉크 필름의 두께를 규정하며 그리하여 편광 필름의 두께도 규정된다.

닥터의 슬라이딩 운동은 닥터 (13) 의 운동에 반대 방향으로 전단력을 발생시키며, 액정 염료 분자는 전단력을 받으면서 잉크액의 도포 방향으로 정렬된다. 그 결과, 잉크액 필름에는 편광성이 제공된다.

원통형 닥터 (13) 는 회전하면서 또는 회전 없이 슬라이딩될 수 있다.

도 11 에 도시된 바와 같이 정렬된 다수의 패널 (14) 을 갖는 다중인쇄 기판의 경우, 둘레에 감긴 다수의 금속 포일 (12) 을 갖는 원통형 닥터 (13) 는 패널 (14) 과 정렬된 개별적인 분할 구역을 형성하기 위해 사용된다. 닥터 (13) 는 각 갭 (d) 이 제 위치에 있는 개별적인 패널 (14) 에 대응하도록 닥터 (13) 및 기판 (6) 사이에 슬릿형 갭 (d) 을 유지하면서 기판 (6) 상에 놓인다.

또는, 패널 (14) 과 정렬되어 바닥에 부착된 다수의 금속 포일 스트립 (12) 을 갖는 각주형 닥터 (13) 가 사용될 수 있다. 닥터 (13) 는 각 갭 (d) 이 제 위치에 있는 개별적인 패널 (14) 에 대응하도록 닥터 (13) 및 기판 (6) 사이에 슬릿형 갭 (d) 을 유지하면서 기판 (6) 상에 놓인다.

기판 (6) 은 한 방향으로 마찰되어, 그 표면에 다수의 평행한 미세 홈을 형성한다.

계면이 완전히 균일하지 않은 경우, 도포된 염료 분자는 왜곡된 상태로 있게 된다. 특히, 염료 분자는 탄성 왜곡 에너지가 최소로 되는 상태에 있게 된다.

그 결과, 미세 홈은 기판에 있는 염료 분자와 상호작용하여, 미세 홈이 진행되는 방향으로 염료 분자를 정렬시킨다.

마찰 방향이 잉크 도포 방향과 다를 지라도, 염료 분자는 잉크 도포 방향에 관계없이 마찰 방향으로 정렬된다.

도포에 따라 결정되는 소망하는 편광 방향을 제공하기 위해서는, 염료 분자는 기판에 대해 경사지도록 정렬되는 것이 요구된다.

도 13 의 a 에서, 액정의 염료 분자는 기판 (6) 에 대해 경사져서 위치되는 것이 요구된다. 이는 잉크 도포 방향 (A) 을 변화시켜서는 이루어지지 않으므로, 요구되는 경사각이 기판 (6) 의 길이방향 중심선과 잉크 도포 방향 (A) 사이에 형성될 때까지 테이블 (5) 을 회전시켜야 한다.

그러나, 테이블 (5) 이 회전되면, 기계적 정밀도가 부족한 일부 장치로는 테이블 (5) 이 기울어질 수 있다. 따라서, 이러한 장치에는 그 기계적 정밀도를 증가시키기 위한 수단이 제공되어야 하는데, 이는 비용을 많이 발생시킨다.

도 13 의 b 에 도시된 바와 같이 기판 (6) 보다 큰 테이블 (5) 을 갖는 장치에 비용을 많이 들여 정밀도를 증가시키면, 잉크액이 잉크 도포 방향 (A) 에 대해 각도를 갖는 기판 (6) 에 도포되는 경우, 잉크액은 기판 (6) 으로부터 넘치기 쉬우며, 그리고 테이블 (5) 은 잉크액으로 얼룩지게 된다. 테이블 (5) 은 사용될 때마다 세정 및 건조되어야 한다.

도 13 의 c 에 도시된 바와 같이, 기판 (6) 과 동일한 크기의 테이블 (5) 이 사용되고, 테이블 (5) 및 기판 (6) 모두가 잉크 도포 방향 (A) 에 대해 각도를 가지면서 배치되면, 잉크액의 필요한 양은 잉크 도포 방향 (A) 에 수직인 경사진 기판 (6) 의 측면 방향으로 변하게 된다. 따라서, 잉크액이 기판 (6) 을 넘치지 않도록 공급하기 위해 잉크액의 량을 제어할 수 있는 복잡한 수단을 장치에 제공하는 것이 요구된다.

제 3 발명에 따른 장치에서, 잉크액은 표면 마찰된 기판 (6) 에 도포되고, 액정의 염료 분자는 마찰 방향으로 정렬된다. 마찰 방향은 필요에 따라 쉽게 변할 수 있어, 잉크 도포 방향에 대해 기판 (6) 을 경사지도록 놓일 필요가 없게 된다. 이에 따라, 제 3 발명에 따른 장치는 상기된 문제가 발생되지 않는다.

도 14 는 제 4 발명에 따른 편광 필름 제조 장치를 나타낸다.

도면에 도시된 바와 같이, 테이블 (5) 는 길이방향 양측에서 직립한 한 쌍의 베어링 (8, 8) 을 가지며, 각 베어링 (8) 은 인쇄 실린더 (2) 의 축 (10) 의 양 단부를 수용하기 위한 수직 슬롯 (9) 을 갖는다.

베어링 (8 및 8) 은 수평으로 이동가능하게 구성되며, 수평 이동 드라이브 (도시되지 않음) 에 연결된다.

기판 (6) 은 테이블 (5) 에 놓이며, 기판 (6) 보다 큰 폭을 갖는 포맷 (1) 이 인쇄 실린더 (2) 에 부착되어 있다.

포맷 (1) 은 플렉소 인쇄기에서 사용되는 것으로, 어떠한 릴리프 (relief) 도 없이 둘다 동일한 높이에 있는 중앙 인쇄부 (A) 및, 양쪽의 비인쇄부 (B) 를 갖는다. 인쇄부 (A) 는 인쇄 방향을 따라 형성된 다수의 미세 홈 (a) 을 갖는다.

인쇄 실린더 (2) 의 축 (10) 은 포맷 (1) 과 기판 (6) 사이에 발생하는 힘을 제어하기 위해 양쪽에 고정된 동일한 중추 (11, 11) 을 갖는다.

제 4 발명에 따른 편광 필름 제조 장치는 상기된 바와 같이 구성되며, 도 15 에 도시된 다음의 방식으로 작동되며, 2 색 염료 잉크액 (b) 이 분배기 (도시되지 않음) 로부터 적하되고, 인쇄 실린더 (2) 에 가장 가까이 퍼들 (puddle) 을 형성하며, 그 후 베어링 (8 및 8) 은 인쇄 방향으로 수평으로 이동된다.

그 후, 인쇄 실린더 (2) 는 기판 (6) 상에서 회전되어, 미세 홈 (a) 내로 잉크액 (b) 을 밀어넣고, 미세 홈 (a) 으로부터 기판 (6) 에 잉크액 (b) 이 전달되어, 기판 (6) 의 표면에 잉크액 (b) 의 필름이 형성된다.

잉크액 (b) 은 비인쇄부 (B) 에 의해 인쇄부 (A) 내에 국한되며, 비인쇄부는 기판 (6) 과 밀접하게 접촉함으로써 장벽을 제공하게 된다 (도 16). 그렇지 않는 경우에는, 잉크액 (b) 이 포맷 (1) 의 압력으로 인쇄부 (A) 로부터 유출된다.

따라서 대부분의 잉크액 (b) 은 인쇄 방향으로 흐르지만, 소량의 잉크액은 여전히 누출되어 기판 (6) 의 길이 방향의 양쪽에 도달한다 (도 17).

그러나, 잉크액 (b) 의 누출은 추후의 다음 단계 어느 곳에서 처리되어야하는 큰 명백한 문제를 일으키기에는 너무 작은 양이다.

미세 홈 (a) 안에 있는 잉크액의 스틱형 초분자 복합체에는, 미세 홈 (a) 및 기판 (6) 사이의 아주 좁은 갭을 가로질러 발생하는 전단력이 가해진다. 그래서, 초분자 복합체의 염료 분자가 기판 (6) 에 정렬된다.

따라서, 기판 (6) 의 잉크액 (b) 의 필름에는 편광성이 생긴다.

포맷 (1) 에는 바람직하게는 작업성을 증가시키고 포맷 (1) 의 길이방향의 양측을 손상으로부터 보호하기 위해 비인쇄부 (B) 가 제공된다. 포맷 (1) 이 그 측면 전부를 가로지르는 미세 홈 인쇄부 (A) 를 갖는 경우, 기판 (6) 의 폭보다 1 ~ 2 ㎜ 더 작은 폭의 포맷 (1) (도 18 에 도시) 을 사용하여도 동일한 효과를 얻을 수 있는데, 이는 잉크액 (b) 이 기판 (6) 의 길이방향 양측에 유지되는 것이 효과적으로 방지될 수 있기 때문이다.

이 실시예에서, 도 19 에 도시된 바와 같이, 원주에 형성된 다수의 미세 홈 (a) 을 갖는 롤러 (7) 가 원주에 부착된 포맷 (1) 을 갖는 인쇄 실린더 (2) 를 대신해서 사용될 수 있다.

롤러 (7) 는 고무 또는 합성 수지와 같은 가요성 재료로 만들어지며, 그 인쇄부 (A) 의 직경은 어떤 릴리프도 없이 비인쇄부 (B) 의 직경과 동일하다.

이러한 릴리프 없는 형상은 기판 (6) 의 길이방향의 양측에서 종래의 롤러 (7) 로 발생되는 잉크 퍼들 (c) 의 발생을 방지하는 효과를 갖는다.

도 20 및 도 21 은 제 5 발명에 따른 편광 필름 제조 장치를 나타낸다. 도 20 에 도시된 바와 같이, 원통형 닥터 (13) 는 기판 (6) 의 한 측면에 놓이고, 분사 바늘형 분배기 (3) 가 닥터 (13) 의 한 단부에 이웃하여 기판 (6) 의 한 코너에 위치된다.

또한, 도 21 에 도시된 바와 같이, 각주형 닥터 (13) 가 기판 (6) 의 한 측면 놓이며, 분사 바늘형 분배기 (3) 가 닥터 (13) 한 단부에 이웃하여 기판 (6) 의 한 코너에 위치된다.

닥터 (13) 는 Y 방향 이동 드라이브 (도시되지 않음) 에 연결되어, 잉크 도포 방향으로 슬라이드 또는 회전한다.

분배기 (3) 는 X 방향 이동 드라이브 (도시되지 않음) 에 연결되어, 잉크 도포 방향에 수직한 방향으로 수평하게 이동된다.

제 5 발명에 따른 편광 필름 제조 장치는 상기된 바와 같이 구성되며, 다음의 방식으로 작동된다. 잉크 도포 방향 (P) 는 도 22 의 기판 (6) 의 길이방향 변 (AD 또는 BC) 에 평행하며, 분배기 (3) 는 한 코너 (B) 로부터 다른 코너 (A) 로 이동되며, 잉크액 (b) 은 측변 (BA) 을 따라 적하되어 닥터 (13) 의 바로 앞에 스트립형 잉크 퍼들을 제공한다.

그 후, 닥터 (13) 는 잉크 도포 방향 (P) 으로 기판 (6) 상에서 이동되어, 측변 (BA) 을 따라 형성된 잉크 퍼들을 발라서, 기판 (6) 의 표면에 잉크액 (6) 의 필름을 형성한다.

닥터 (13) 및 기판 (6) 사이의 잉크액에는 전단력이 가해져서, 잉크액 (b) 에 포함된 초분자 복합체가 잉크 도포 방향 (P) 으로 기판 (P) 상에서 정렬될 수 있다. 그 결과, 기판 (6) 상의 잉크액 (b) 의 필름에는 편광성이 생긴다.

원통형 닥터 (13) 는 회전하면서 또는 회전 없이 슬라이드될 수 있다.

기판 (6) 의 양 길이방향의 측변 (AD 및 BC) 이 도 23 에 도시된 바와 같이 잉크 도포 방향 (P) 에 대해 경사지면, 두 개의 분배기 (3) 가 사용된다. 닥터 (13) 가 잉크 도포 방향 (P) 으로 전진하면, 한 분배기 (3) 는 한 코너 (B) 로부터 다른 코너 (A) 로 이동되며, 잉크액 (b) 이 측변 (BA) 을 따라 적하된다. 동시에, 다른 분배기 (3) 는 코너 (B) 로부터 다른 코너 (C) 로 이동되며, 잉크액 (b) 이 측변 (BC) 을 따라 적하된다.

그리고, 닥터 (13) 는 잉크 도포 방향 (P) 으로 전진하여 잉크액 (b) 에 전단력을 가하면서, 기판 (6) 위에 두 잉크 퍼들을 발라, 잉크액 (b) 의 필름을 형성한다.

도 24 에서, 두 분배기 (3) 는 전진하는 닥터 (13) 가 기판 (6) 에 잉크액을 도포하기 위해 변 (BA 및 BC) 을 가로지를 때의 두 순간 교차점 (E 및 F) 에 위치된다. 각 분배기 (3) 는 순간 거리 (EG 또는 FH) 에 비례하면서 프로그램으로 제어되는 양으로 잉크액을 공급한다. 이러한 순간 거리는 교차점 (E 및 F) 으로부터 반대쪽의 교차점으로 (G 및 H) 까지 이르며, 여기서 잉크 도포 방향 (P) 으로 교차점 (E 및 F) 에서 그은 수직선을 상기 교차점 (G, H) 에서 기판 (6) 의 변 (AD 및 CD) 과 만나게 된다.

분배기 (3) 가 코너 (A 및 C) 에 도달하면, 잉크액의 공급량은 0 으로 줄어들어, 기판 (6) 의 코너 (A 및 C) 에서 잉크액의 넘침을 회피할 수 있다.

거리 (EG 또는 FH) 는 아래에 설명하는 식으로 결정될 수 있고, 여기서 거리 (BA 및 BC) 는 각각 부호 "a" 및 부호 "b" 로 나타내며, 잉크 도포 방향 (P) 으로 닥터 (13) 의 변위 크기는 부호 "X" 로 나타내고, 잉크 도포 방향 (P) 및 변 (AD, BC) 사이의 각은 부호 "θ" 로 나타낸다.

tanθ ＞ a/b (대각선 (BD) 가 중심에 대해 우측으로 경사짐) 인 경우;

EG = a/sinθ - X/sin²θ (0 ≤ X ≤ a sinθ)

FH = a/sinθ (0 ≤ X ≤ b cosθ - a cos²θ/sinθ)

= b/cosθ - X/cos²θ(b cosθ - a cos²θ/sinθ ＜ X ≤ b cosθ)

tanθ = a/b ((대각선 (BD) 가 중심에 정렬함) 경우;

EG = a/sinθ - X/sin²θ (0 ≤ X ≤ a sinθ)

FH = b/cosθ - X/cos²θ(0 ≤ X ≤ b cosθ)

tanθ ＜ a/b ((대각선 (BD) 가 중심에 대해 좌측으로 경사짐) 인 경우;

EG = b/cosθ(0 ≤ X ≤ a sinθ - b sin²θ/cosθ)

= a/sinθ - X/sin²θ(a sinθ - b sin²θ/cosθ ＜ X ≤ a sinθ)

FH = b/cosθ - X/cos²θ(0 ≤ X ≤ b cosθ)

본 발명에 따른 편광 필름 제조 장치에 관련하여, 인쇄 실린더는 포맷으로부터 기판으로 잉크액 필름을 전달하기 위해 회전된다. 인쇄 실린더의 원활한 회전은 포맷과 아래의 기판 사이의 마찰에 의해 이루어져 불균일한 인쇄를 최소화한다.

기판 상에서 인쇄 실린더의 회전은 유익하게는 약간 만곡된 부분 또는 파형과 같은 기판의 표면 불균일성을 흡수하고 포맷 압력을 일정하게 유지하여, 인쇄 두께의 불균일을 실질적으로 감소시킨다.

인쇄 실린더의 회전을 테이블의 운동에 동기시키기 위한 랙 - 기어 (rack and gear) 제어와 같은 복잡한 기구 및, 이러한 복잡한 기구의 조정은 필요하지 않으며, 따라서 전체 장치는 간단하게 구성될 수 있다.

인쇄 실린더는 수직 슬롯에 수용된 축을 갖는 양쪽의 베어링에 의해 분리가능하게 지지된다. 따라서, 인쇄 실린더는 쉽게 제거 및 장착될 수 있으며, 매번 사용 후 새로운 인쇄 실린더로 교체될 수 있다. 사용된 인쇄 실린더는 또한, 장치로부터 분리되어 세정 및 건조되어 재사용될 수 있다.

인쇄 실린더는 기판에 대해 포맷을 밀어붙이는 압력을 제어하기 위해 축의 양측에 부착된 중추를 갖는다. 따라서 필름의 두께를 조절하기 위해 중추를 교체하여 압력을 쉽게 제어할 수 있다.

제 2 발명에 따른 편광 필름 제조 장치에 관련하여, 가동 베어링은 수평으로 이동되며, 롤러를 회전시킨다. 인쇄 실린더의 회전을 테이블의 운동에 동기시키기 위한 랙 - 기어 (rack and gear) 제어와 같은 복잡한 기구 및 이러한 복잡한 기구의 조정은 필요하지 않으며, 따라서 전체 장치는 간단하게 구성될 수 있다.

롤러는 수직 슬롯에 수용된 축을 갖는 양쪽의 베어링에 의해 분리가능하게 지지된다. 따라서, 롤러는 쉽게 제거 및 장착될 수 있으며, 매번 사용 후 새로운 롤러로 교체될 수 있다. 사용된 롤러는 또한, 장치로부터 분리되어 세정 및 건조되어 재사용될 수 있다.

이는 장치의 생산 라인을 간소화시키며, 그 택트 타임 (기계 동작의 소요 시간) 을 감소시키며, 작업성이 쉬워진다.

롤러는 기판에 대해 포맷을 밀어붙이는 압력을 제어하기 위해 축의 양측에 부착된 중추를 갖는다. 롤러의 미세홈과 기판 사이의 갭에 발생하는 전단력은 중추의 교체로 간단하게 제어될 수 있고, 따라서 요구되는 편광성을 갖는 편광 필름이 쉽게 제조될 수 있다.

잉크 필름의 두께를 제어하기 위해 롤러와 기판 사이에서 스페이서가 또한 사용된다. 유익하게는, 적절한 두께의 스페이서를 선택함으로써 소망하는 두께의 편광 필름을 쉽게 얻을 수 있다.

제 3 발명에 따른 편광 필름 제조 장치에 관련하여, 닥터는 이 닥터와 기판 사이에 스페이서가 삽입된 상태에서 기판 상에 놓여지고, 그 후 닥터는 전진운동하여, 초분자 복합체를 포함하는 잉크액을 잉크 도포 방향으로 발라, 기판 상에 편광 필름을 형성한다. 인쇄 실린더의 회전을 테이블의 운동에 동기화시키기 위한 랙 - 기어 (rack and gear) 제어와 같은 복잡한 기구 및 이러한 복잡한 기구의 조정은 필요하지 않다. 또한 유익하게는, 세정 및 건조 장치와 분배기는 간소화될 수 있다.

잉크액 필름의 두께는 스페이서의 두께에 따라 변하며, 따라서 편광 필름의 두께는 다른 두께의 스페이서를 선택적으로 사용하여 간단하게 조절될 수 있다.

제 4 발명에 따른 편광 필름 제조 장치에 관련하여, 포맷은 고저차 없는 편평한 인쇄면을 가지며, 따라서 인쇄부 안에 잉크액이 구속된 상태에서 포맷이 기판에 밀착될 수 있어, 비인쇄부 쪽으로 잉크액의 누출을 방지하여, 양측에 잉크 퍼들이 거의 또는 전혀 생기지 않는다.

따라서, 이러한 잉크액 퍼들에 의해 다음 단계에서 발생될 수 있는 장애가 회피될 수 있다.

제 5 발명에 따라서 편광 필름 제조 장치에 관련하여, 분사 바늘형 분배기가 이동되어 잉크액을 선형으로 적하하고, 순간 측면 방향으로 잉크액의 공급량을 제어할 수 있다. 이러한 잉크액의 공급량의 제어는 슬릿형 분배기로는 얻어질 수 없다. 잉크를 측면 방향으로 공급하고 길이 방향으로 바름으로써, 주어진 경사각으로 회전된 테이블 상에서 기판을 인쇄할 수 있고 또한, 잉크액이 기판을 넘치는 것을 막을 수 있다.

유익하게는, 장치는 슬릿형 분배기와 관련된 것 보다 더 간단한 잉크 공급 펌프를 이용하여, 그 세정을 더욱 용이하게 한다.

Claims (22)

1. 2 색 염료 잉크액이 인쇄 실린더에 고정된 포맷에 도포되어 포맷상에 잉크 필름을 형성하며, 이 형성된 잉크필름이 포맷으로부터 기판에 전달되어 편광 필름을 제조하는 편광 필름 제조 장치에 있어서,

   상기 인쇄 실린더의 축의 양단부는 수평으로 이동가능한 한 쌍의 베어링에 자유롭게 지지되며, 상기 인쇄 실린더는 기판 위에 놓이고, 상기 베어링은 인쇄 방향으로 수평으로 이동되어, 상기 인쇄 실린더가 기판상에서 회전하면서 잉크 필름을 기판에 전달하는 것을 특징으로 하는 편광 필름 제조 장치.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 각각의 베어링은 상기 인쇄 실린더의 축의 각 단부를 수용하기 위한 수직 개방 슬롯을 갖는 것을 특징으로 하는 편광 필름 제조 장치.
3. 제 1 항에 있어서, 인쇄 실린더의 상기 축은 포맷의 압력을 조절하기 위해 양측 단부에 고정된 중추를 갖는 것을 특징으로 하는 편광 필름 제조 장치.
4. 스틱형태로 자발적으로 축적된 2 색 염료의 액정 상태의 초분자 복합체를 포함하는 잉크액을 기판의 표면에 도포하여 편광 필름을 제조하는 편광 필름 제조 장치에 있어서,

   원주에 형성된 다수의 미세 홈을 갖는 롤러가 이동 가능한 한 쌍의 베어링에 자유롭게 지지되며, 또한 기판과 접촉을 유지하고, 이동가능한 베어링은 기판을 따라 수평으로 이동되어, 롤러가 회전하면서 기판 위에 상기 잉크액을 바르는 것을 특징으로 하는 편광 필름 제조 장치.
5. 제 4 항에 있어서, 상기 각각의 베어링은 축의 각 단부를 수용하기 위한 수직 개방 슬롯을 갖는 것을 특징으로 하는 편광 필름 제조 장치.
6. 제 4 항에 있어서, 상기 롤러의 축은 포맷의 압력을 조절하기 위해 양측 단부에 고정된 중추를 갖는 것을 특징으로 하는 편광 필름 제조 장치.
7. 제 4 항에 있어서, 상기 롤러와 상기 기판 사이에 갭을 형성하기 위해 스페이서를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 편광 필름 제조 장치.
8. 이방성 액정 상태로 자발적으로 축적된 스틱형 초분자 복합체를 잉크액으로서 포함하는 수성 용액을 사용하는 편광 필름 제조 장치에 있어서,

   기판 상에 잉크액을 도포할 때, 닥터와 기판 사이에 위치되는 스페이서를 포함하는 것을 특징으로 하는 편광 필름 제조 장치.
9. 제 8 항에 있어서, 상기 닥터는 회전체인 것을 특징으로 하는 편광 필름 제조 장치.
10. 제 8 항에 있어서, 상기 닥터는 비회전체인 것을 특징으로 하는 편광 필름 제조 장치.
11. 제 8 항에 있어서, 상기 닥터는 실린더인 것을 특징으로 하는 편광 필름 제조 장치.
12. 제 8 항에 있어서, 상기 닥터는 각주체인 것을 특징으로 하는 편광 필름 제조 장치.
13. 제 8 항에 있어서, 상기 스페이서는 금속 포일 스트립인 것을 특징으로 하는 편광 필름 제조 장치.
14. 제 8 항에 있어서, 상기 스페이서는 금속 와이어인 것을 특징으로 하는 편광 필름 제조 장치.
15. 스틱형태로 자발적으로 축적된 2 색 염료의 액정 상태의 초분자 복합체를 포함하는 잉크액을 도포하기 위해 기판에 놓인 인쇄 포맷 부재를 사용하여 기판의 표면에 편광 필름을 제조하는 편광 필름 제조 장치에 있어서,

    상기 인쇄 포맷 부재는 기판과 전체 접촉 영역에 걸쳐 고저차가 없는 인쇄 표면을 갖는 것을 특징으로 하는 편광 필름 제조 장치.
16. 제 15 항에 있어서, 상기 인쇄 포맷 부재는 그 중앙에서 중간 인쇄부와 양측 단부에서 두 비인쇄부를 가지며, 중앙 인쇄부는 인쇄 방향으로 형성된 다수의 미세 홈을 갖는 것을 특징으로 하는 편광 필름 제조 장치.
17. 제 15 항에 있어서, 상기 인쇄 포맷 부재는 인쇄 방향으로 표면 전체에 걸쳐 형성된 다수의 미세 홈을 갖는 것을 특징으로 하는 편광 필름 제조 장치.
18. 제 15 항에 있어서, 상기 인쇄 포맷 부재는 플렉소 인쇄에 사용되는 것을 특징으로 하는 편광 필름 제조 장치.
19. 제 15 항에 있어서, 상기 인쇄 포맷은 고무 또는 합성 수지와 같은 가요성 재료로 만들어진 롤러인 것을 특징으로 하는 편광 필름 제조 장치.
20. 스틱형태로 자발적으로 축적된 2 색 염료의 액정 상태의 초분자 복합체를 포함하는 잉크액을 도포하기 위한 닥터를 사용하여 기판의 표면에 편광 필름을 제조하는 편광 필름 제조 장치에 있어서,

    분사 바늘형 분배기가 기판의 선택된 단부에 위치되고, 분사 바늘형 분배기는 잉크 도포 방향에 수직으로 이동하면서 잉크액을 적하하여 선형 퍼들을 형성하고, 그 후 닥터가 잉크 도포 방향으로 이동하면서 잉크액의 선형 퍼들을 2 차원으로 바르는 것을 특징으로 하는 편광 필름 제조 장치.
21. 제 20 항에 있어서, 잉크 도포 방향으로부터 다른 방향으로 배향된 기판에 잉크액을 바르기 위한 두 개의 분배기를 포함하며, 상기 두 개의 분배기는 서로 독립적으로 이동하면서 최초로 닥터와 만나는 서로 직교하는 인접변을 따라 기판에 프로그램된 양의 잉크액을 공급하는 것을 특징으로 하는 편광 필름 제조 장치.
22. 제 21 항에 있어서, 상기 프로그램된 잉크 공급량은 잉크 도포 방향에 평행하게 상기 제 1 직교 인접변으로부터 기판의 맞은편의 두 인접변까지 이르는 직선 거리에 비례하여 결정되는 것을 특징으로 하는 편광 필름 제조 장치.