KR20040055805A - 이소프로판올의 제조 방법 - Google Patents

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KR20040055805A KR10-2004-7007252A KR20047007252A KR20040055805A KR 20040055805 A KR20040055805 A KR 20040055805A KR 20047007252 A KR20047007252 A KR 20047007252A KR 20040055805 A KR20040055805 A KR 20040055805A
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로저스앤드류니베
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Abstract

본 발명은, 아세톤의 벤젠 오염된 공급물을 수소화시켜 이소프로판올 및 벤젠의 수소화 생성물을 수득하는, 이소프로판올의 제조 방법에 관한 것이다. 본 발명은 또한 상기 방법과 페놀 제조 방법과의 병용 및 상기 방법과 일련의 분리 단계와의 병용에 관한 것이다.

Description

이소프로판올의 제조 방법{PROCESS FOR THE PREPARATION OF ISOPROPANOL}
본 발명은 이소프로판올을 제조하기 위해 아세톤의 벤젠 오염된 공급물의 수소화 방법에 관한 것이다.
이소프로판올은 유기 합성에서 매우 유용한 중간체일 뿐만 아니라 상업적으로 중요한 용매이다.
아세톤을 쿠멘(cumene) 방법에 의한 페놀의 제조에서 부산물로서 다량으로 제조한다. 쿠멘 방법에서 벤젠을 프로펜 및/또는 이소프로판올로 알킬화시켜 쿠멘을 합성시키고, 쿠멘을 쿠멘 히드로퍼옥시드로 산화시키고 쿠멘 히드로퍼옥시드를 산 분열시켜 페놀 및 아세톤을 발생시킨다. 상기 쿠멘 방법으로 제조된 아세톤을 벤젠으로 오염시킨다. 예를 들어 EP-A-0434485 에서 나타낸 바와 같이, 쿠멘 방법에서 아세톤의 제조가 불리하다고 고려되는 것은 페놀에 대한 수요가 아세톤에 대한 수요보다 훨씬 빠르게 증가하기 때문이다. 그러므로 EP-A-0434485 에서는 쿠멘 방법에서 수득된 아세톤을 이소프로판올로 수소화시키고, 이소프로판올을 쿠멘 방법으로 재순환시키는 것을 제안한다.
EP-A-0434485 에는 쿠멘 방법에 의해 발생되는 아세톤에서 벤젠의 존재에 대한 기재는 없다.
만일 EP-A-0434485 의 쿠멘 방법에 의해 발생되는 아세톤이 벤젠을 함유하면, 발생된 이소프로판올 재순환 스트림에서 상기 벤젠의 존재는 본 방법에 영향을 미치지 않는다. 재순환 스트림에 존재하는 임의 벤젠을 쿠멘의 형성에서 재사용할 수 있다. 따라서, EP-A-0434485 에 의해 기재된 방법에서, 아세톤 만을 수소화시키는 것이 유리하다.
더욱이, 만일 아세톤이 벤젠을 함유한다면, 당업자는 아세톤 만이 반응할 것으로 기대할 것이다. 벤젠의 수소화가 아세톤의 수소화보다 훨씬 더 어렵다. 이것은, 예를 들어, E. de Ruiter 및 J.C. Jungers [Bull. Soc. Chim. Belg., 58 페이지 230, 1949] 의 기사에 예시되었고, 여기에서 아세톤과 벤젠과의 혼합물이 수소화되는 경우 아세톤이 먼저 반응한다고 언급되어 있다.
최근 쿠멘 방법에서 수득되는 아세톤을, 쿠멘 방법으로의 재순환이 아닌 다른 목적에 사용될 수 있는 이소프로판올로 전환시키는 것이 바람직해지고 있다. 그러나, 임의 양의 벤젠의 존재는 쿠멘 방법으로 재순환이 아닌 임의 목적에 이소프로판올을 이용하는 것을 불리하게 만든다.
증류에 의해 아세톤으로부터 미량의 벤젠 제거는 매우 어렵다. 수소화 이후 이소프로판올로부터 벤젠의 제거는 벤젠 및 이소프로판올의 근접한 비등점으로 인해 더욱 더 어렵다.
그러므로 본 발명의 목적은, 벤젠 오염된 아세톤, 예컨대 쿠멘 방법에 의해 발생된 아세톤을 경제적으로 매력적인 방식으로 재순환이 아닌 기타 목적에 유용한 이소프로판올로 전환시킬 수 있는 방법을 제공하는 것이다.
상기 경제적으로 매력적인 방법은 존재하는 벤젠을 수소화시킴으로써 발견되었다.
따라서 본 발명은 이소프로판올의 제조 방법을 제공하고, 여기에서 아세톤의 벤젠 오염된 공급물을 수소화시켜 이소프로판올 및 벤젠의 수소화 생성물을 수득한다.
본 발명에 따른 방법은, 다양한 용도에 적합한, 감소량의 벤젠 또는 심지어 본질적으로 벤젠이 없는 이소프로판올을 제조하는데 유리하게 사용될 수 있다.
본질적으로 벤젠이 없는 이소프로판올은 2 ppm (2 mg/kg) 미만, 적합하게는 1 ppm (1 mg/kg) 미만, 바람직하게는 0.4 ppm (0.4 mg/kg) 미만, 더욱 바람직하게는 0.1 ppm (0.1 ×10-6) 미만, 더욱 더 바람직하게는 20 ppb (20 ㎍/kg), 및 가장 바람직하게는 벤젠이 없는 이소프로판올로 이해된다.
본 발명에 따른 방법에서 벤젠을, 예를 들어, 시클로헥산, 시클로헥센 또는 시클로헥사디엔으로 수소화시킬 수 있다.
바람직하게는 70 % 초과, 더욱 바람직하게는 90 % 초과, 더욱 더 바람직하게는 95 % 초과 및 가장 바람직하게는 99 % 내지 100 % 의 벤젠을 수소화시킨다.
벤젠의 수소화에 영향을 미치는 바람직한 인자는 사용된 촉매의 형태 및 양; 온도; 각각의 반응물의 양 또는 각각의 반응물을 반응기에 공급하는 유속을 포함한다. 바람직하게는 벤젠의 수소화는, 벤젠을 수소화시킬 수 있는 특정 형태의 촉매를 이용함으로써 완수되고, 이에 반해 모든 기타 인자는 바람직하게는 최적의 수소화를 달성하도록 선택된다.
벤젠 오염된 아세톤 공급물에서 아세톤 및 벤젠의 수소화를 1 개 이상의 분리 단계에서 실시할 수 있지만 바람직하게는 동시에 실시한다. 그러므로 촉매는 바람직하게는 아세톤 및 벤젠을 동시에 수소화시킬 수 있는 촉매이다.
바람직하게는 아세톤 및 벤젠의 수소화를 수소화시킬 수 있는 금속을 함유하는 촉매의 존재 하에서 실시한다.
바람직한 수소화용 금속은 구리, 니켈, 플라티늄, 팔라듐, 루테늄, 및 로듐을 포함한다. 단 1 개의 금속 또는 금속들의 조합을 사용할 수 있다. 바람직하게는 금속을 담체 상에 지지시킨다. 적합한 담체는 탄소, 알루미나, 실리카, 지르코니아 및 티타니아 지지체를 포함한다. 실리카 지지체가 바람직한 것은 실리카 지지체의 사용으로 아세톤의 이소프로판올로의 수소화에 대해 매우 높은 선택성을 초래하기 때문이다. 실리카 지지체의 바람직한 예는 규조토, 침전 실리카 및 실리카 겔을 포함한다.
특히 바람직한 촉매는 바람직하게는 담체 상에 지지되는 니켈을 포함하는 수소화 촉매이다. 실리카 담체 상의 니켈을 포함하는 촉매가 가장 바람직하다.
실용적 이유로, 현재, 담체 상에서 5 % w/w 내지 80 % w/w 범위의 금속 양을 사용할 수 있다. 만일 수소화 금속이 니켈이면, 25 % w/w 초과의 니켈, 바람직하게는 50 % w/w 초과의 니켈 및 더욱 바람직하게는 50 내지 70 % w/w 이하 범위의 니켈을 함유하는 촉매가 바람직하다.
아세톤과 벤젠과의 동시 수소화를 달성하기 위한 바람직한 방식은 니켈 표면이 15 m2니켈/g 촉매 이상인 니켈 함량 및 분산액을 갖는 니켈 촉매의 사용이다. 더욱 바람직하게는 니켈 표면은 20 m2니켈/g 촉매 이상이고, 가장 바람직하게는 니켈 표면은 30 m2니켈/g 촉매 이상이다. 적당한 실용적 상한은 50 m2니켈/g 촉매로 형성된다.
J.W.E Coenen 및 B.C. Linsen 에 의해, "Physical and Chemical Aspects of Adsorbents and Catalysts" [B.C. Linsen, Academic Press (1970) 471 또는 R.Z.C. van Meerten, A.H.G.M. Beaumont, P.F.M.T. van Nisselrooij 및 J.W.E. Coenen, Surface Si. 135 (1983) 565] 에서 기재된 바와 같이 수소의 화학흡착용 단일층 용량의 측정으로 니켈 표면을 평가하였다. 니켈 표면의 평가에 대해, 단일층을 1 바(bar) 압력의 수소 및 293 K 에서 흡착된 수소의 양으로 정의한다. 수소의 흡착을 725 K 에서 4 시간 동안 환원, 675 K 에서 2 시간 동안 후속 진공화, 및 조절된 수소 흡입 후에 평가한다.
촉매는 바람직하게는 800 - 1200 kg/m3범위의 벌크(bulk) 밀도, 바람직하게는 100 - 250 m2/g 범위의 BET 표면적, 바람직하게는 0.20 내지 0.50 cm3/g 범위의 기공 부피 및 바람직하게는 1 내지 6 mm 범위의 압출물 직경을 갖는다.
바람직하게는 촉매는 고정층으로서 존재한다. 유리한 구현예에서 본 발명에 따른 방법을 세류(trickle) 흐름으로 작동시킨다. 즉, 액체 아세톤을 촉매의 표면을 따라 미세하게 흘러보내고, 이것을 수소 기체로 가득한 대기에서 패킹한다.
바람직하게는 수소 대 아세톤의 몰비는 1 이상이어야 한다. 더욱 바람직하게는 수소 대 아세톤의 몰비는 1:1 내지 10:1 의 범위, 가장 바람직하게는 1.5:1 내지 5:1 의 범위에 있다.
수소화 방법을 광범위의 반응 온도, 반응 압력, 사용된 겉보기 액체 및 기체 속도에서 수행할 수 있다. 사용된 촉매의 형태에 따라, 각각의 반응 조건을 최적화시켜 최적의 벤젠 수소화를 달성한다. 예를 들어, 저활성 촉매는 반응 고온을 요구할 것이다. 더욱이 겉보기 액체 및 기체 고속도의 사용은 고온을 요구한 반면, 반응 저온의 사용은 겉보기 액체 및 기체 저속도를 요구할 수 있다. 바람직하게는 반응기에 적용된 온도는 40 내지 150 ℃ 범위, 더욱 바람직하게는 60 내지 130 ℃ 범위이다. 촉매가 노화됨에 따라, 고온을 요구할 수 있다. 반응 압력은 바람직하게는 1 내지 100 barg 범위, 더욱 바람직하게는 10 내지 40 barg 범위이다. 고압은 기체를 압축시키기 위해 비용을 증가시키는 반면 저압은 전환율을 불량하게 할 수 있다.
겉보기 기체 속도는 바람직하게는 0.01 - 10 m/s 범위이고, 겉보기 액체 속도는 바람직하게는 0.0001 - 0.1 m/s 범위이다.
비록 수소가 소량, 예를 들어, 0 내지 15 % w/w 범위의, 예를 들어, 메탄, 에탄, 질소 및 기타 불순물을 함유할 수 있어도, 기체는 바람직하게는 본질적으로 순수한 수소이다.
본 발명에 따른 방법을 광범위 농도에서 벤젠을 함유하는 아세톤의 공급물에유리하게 적용시킬 수 있다. 아세톤 공급물내 가능한 벤젠 농도는 0.01 ppm 내지 1 % 범위의 벤젠, 및 더욱 유망하게는 0.1 ppm 내지 100 ppm 범위의 벤젠일 수 있다. 본 발명에 따른 방법은 추가로 0.5 ppm 이상의 벤젠을 함유하는 아세톤 공급물에 대해 특히 유리하고, 이의 이점은 벤젠 농도가 1 ppm 이상으로 증가함에 따라 더욱 현저해진다. 1.5 ppm 이상의 벤젠을 함유하는 아세톤 공급물에 대해 이점이 가장 현저해진다.
본 발명에 따른 방법을 페놀의 제조 방법과 매우 유리하게 조합시킬 수 있다. 그러므로 본 발명은 또한 하기 단계를 포함하는 페놀의 제조 방법을 제공한다:
a) 벤젠을 이소프로판올 및/또는 프로필렌으로 알킬화시켜 쿠멘을 합성하는 단계;
b) 상기 (a) 단계의 쿠멘을 쿠멘 히드로퍼옥시드로 산화시키는 단계;
c) 쿠멘 히드로퍼옥시드를 산 분열시켜 페놀 및 벤젠 오염된 아세톤을 발생시키는 단계;
d) 바람직하게는, c) 단계에서 발생된 벤젠 오염된 아세톤을 농축시키는 단계;
e) d) 단계의 벤젠 오염된 아세톤을 벤젠의 수소화 생성물을 함유하는 이소프로판올로 수소화시키는 단계.
a) 내지 c) 단계는 편리하게는 예를 들어 EP-A-0371738 및 EP-A-0434485 에 기재된 대로 실시할 수 있다. d) 단계는 편리하게는 증류로 실시할 수 있다.e) 단계는 바람직하게는 상기 기재된 대로 실시한다. e) 단계에서 발생된 이소프로판올을 다양한 적용에서 용매로서 사용할 수 있다. 만일 e) 단계에서 발생되는 바람직한 이소프로판올을 또한 a) 단계로 재순환시킬 수 있다. 상기 재순환을 편리하게는 예를 들어 EP-A-0371738 및 EP-A-0434485 에 기재된 대로 실시할 수 있다.
이소프로판올의 품질을 추가로 향상시키기 위해 본 발명에 따른 방법을 바람직하게는 일련의 분리 단계와 조합시킨다.
그러므로 본 발명은 하기 단계를 포함하는 상기 기재된 아세톤의 벤젠 오염된 공급물의 수소화 방법을 제공한다:
i) 수소의 존재 하에 아세톤의 벤젠 오염된 공급물을 수소화시켜, 이소프로판올을 함유하는 반응 생성물을 수득하는 단계;
ii) i) 의 반응 생성물로부터 기체성 생성물을 분리시켜; 액체 반응 생성물을 수득하는 단계;
iii) ii) 의 액체 반응 생성물로부터 미반응 아세톤 및 경량성(light) 부산물을 분리시켜, 미정제(crude) 이소프로판올 생성물을 수득하는 단계;
iv) iii) 의 미정제 이소프로판올 생성물로부터 중량성(heavy) 부산물을 분리시켜, 정제된 이소프로판올 생성물을 수득하는 단계;
v) 미반응 아세톤 및/또는 단계 iii)에서 수득된 경량성 부산물의 일부 및/또는 단계 iv) 의 중량성 부산물의 일부를 단계 i) 의 수소화로 재순환시키는 단계.
일련의 분리 단계를 포함하는 상기 방법은 초고급 품질의 이소프로판올을 초래한다. 더욱이 단계 v) 에 나열된 부산물의 재순환은 본 방법의 선택성을 향상시킨다.
본 방법을 배치식, 반(半)배치식 또는 연속식으로 실시할 수 있다. 적당하게는, 본 방법을 연속식 방식으로 수행한다. 상기 연속식 방법에서, 바람직하게는 예열된, 바람직하게는 예비혼합된, 벤젠 오염된 아세톤과 수소와의 공급물을 개시용 i) 단계에 공급한다. 계속해서 아세톤과 벤젠을, 바람직하게는 동시에 수소화시킨다. 단계 i) 의 유출액은 이소프로판올, 부산물 예컨대 디-이소프로필에테르 및/또는 헥실렌글리콜, 벤젠의 임의 수소화 생성물, 예컨대 시클로헥산, 및 가능하다면, 미반응 수소 및/또는 아세톤을 함유할 수 있다.
단계 ii) 에서 단계 i) 의 반응 생성물로부터 기체성 생성물의 후속 분리를 실시한다. 바람직하게는 기체 - 액체 분리기를 상기 목적에 사용한다. 기체성 생성물은 기타 중에서 증기화 부산물 및 미반응 수소를 포함할 수 있다. 바람직하게는 기체성 생성물의 일부를 퍼지시키고 나머지를 바람직하게는 단계 i) 로 재순환시킨다. 단계 ii) 는 액체 반응 생성물을 수득한다. 이어서 경량성 부산물 및 미반응 아세톤을 단계 iii) 에서 상기 액체 반응 생성물로부터 분리시킨다. 바람직하게는 상기 분리를 증류로 완수한다. 상기 분리는 중량성 부산물을 단계 iv) 에서 분리시키는 미정제 이소프로판올 생성물을 수득한다. 상기 분리를 또한 바람직하게는 증류로 완수한다. 분리는 정제된 이소프로판올 생성물을 수득한다. 바람직한 구현예에서 상기 정제된 이소프로판올 생성물을 심지어 추가로 가공시켜 최종 이소프로판올 생성물을 수득한다. 바람직하게는 최종 이소프로판올 생성물로의 상기 추가 가공을 하기의 부가 단계로 실시한다:
vi) 단계 iv) 에서 수득된 정제된 이소프로판올로부터 이소프로판올, 물 및 시클로헥산의 공비 혼합물을 분리시켜 최종 이소프로판올 생성물을 수득하는 단계;
vii) 단계 vi)에서 수득된 이소프로판올, 물 및 시클로헥산의 공비 혼합물을 물 그리고 이소프로판올 및 시클로헥산의 공비 혼합물로 분리시키는 단계; 및
viii) 단계 vii)에서 수득된 이소프로판올 및 시클로헥산의 공비 혼합물을 단계 vi) 으로 임의 재순환시키는 단계.
단계 vi) 및 vii) 에서의 분리를 바람직하게는 증류로 실시한다.
미반응 아세톤 및 단계 iii)에서 수득된 경량성 부산물의 일부 및 단계 iv) 의 중량성 부산물의 일부를 단계 i) 의 수소화로 재순환시킨다. 바람직한 구현예에서 단계 iii)으로부터 단계 i)로의 재순환 스트림은 주로 아세톤 및 디-이소프로필에테르를 포함한다. 바람직하게는 단계 iv)로부터 단계 i)로의 재순환 스트림은 주로 헥실렌 글리콜을 포함한다. 상기 부산물을 재순환시킴으로써 본 방법의 선택성을 향상시키고 이소프로판올의 전체 수율을 향상시킨다.
본 발명에 따른 방법의 예시를 이제 도 1을 참조로 설명한다.
벤젠 오염된 아세톤의 공급물(101)을 신선한 수소의 공급물(103)과 혼합시키고, 열 교환기(105)에서 예열시키고 고정 촉매층에서 실리카 촉매 상의 55 - 62 % w/w 니켈을 함유하고, 니켈 표면 34 m2/g 을 갖는 반응기(107)에 공급하였다. 반응 유출물의 스트림(109)을 반응기(107)로부터 제거하고 열 교환기(111)에서 냉각시켰다. 냉각 후, 반응 유출물내 기체성 화합물을 기체 - 액체 분리기(113)에서 액체 화합물로부터 분리시킨다. 기체 - 액체 분리기(113)의 상부에서 기체의 스트림(115)을 제거한다. 상기 스트림(115)의 일부를 퍼지시키고(117), 이에 반해 다른 부분을 반응기로 재순환시킨다(119). 기체 - 액체 분리기의 하부에서 액체 스트림(121)을 제거하고 증류 칼럼(123)에 공급한다. 상기 증류 칼럼(123)의 상부에서 경량성 생성물의 스트림(125)을 제거한다. 스트림(125)은 주로 미반응 아세톤 및 부산물 디-이소프로필 에테르를 포함한다. 경량성 생성물의 상기 스트림(125)의 일부를 퍼지시키고(127), 이에 반해 다른 부분을 반응기로 재순환시킨다(129). 상기 증류 칼럼(123)의 하부에서 미정제 이소프로판올의 스트림(131)을 제거하고 제 2 증류 칼럼(133)으로 공급한다. 상기 제 2 증류 칼럼(133)의 하부에서 중량성 생성물의 스트림(135)을 제거한다. 스트림 (135)은 주로 부산물 헥실렌 글리콜을 포함한다. 중량성 생성물의 상기 스트림(135)의 일부를 퍼지시키고(137), 이에 반해 다른 부분을 반응기로 재순환시킨다(139). 상기 제 2 증류 칼럼(133)의 상부에서 정제된 이소프로판올의 스트림(141)을 제거하고 제 3 증류 칼럼(143)으로 공급한다. 상기 제 3 증류 칼럼(143)의 하부로부터 최종 이소프로판올의 스트림(145)을 수득한다. 상기 제 3 증류 칼럼(143)의 상부로부터 시클로헥산, 물 및 이소프로판올의 공비 혼합물의 스트림(147)을 수득하고 이것을 제 4 증류 칼럼(149)으로 공급한다. 상기 제 4 증류 칼럼(149)의 하부로부터 물 스트림(151)을 수득하고, 이것을 폐기한다.제 4 증류 칼럼(149)의 상부로부터 시클로헥산 및 이소프로판올의 공비 혼합물의 스트림(153)을 수득하고 이것을 제 3 증류 칼럼(143)으로 재순환시킨다.
본 발명을 하기 실시예로 추가로 예시한다.
실시예
길이 35 cm 및 내부 직경 10 mm 의 반응기 튜브에 표 1 에 설명된 대로 5 g 의 촉매를 함유하는 고정층을 제공하였다. 50 ppm (50 mg/kg) 벤젠을 함유하는 아세톤 공급물을 표 1 에 나타낸 대로 중량 시간 공간 부피(WHSV)에서 반응기에 공급하였다. 아세톤 공급물을 수소 및 촉매의 존재 하에 그리고 표 1 에 언급된 대로 압력 및 온도 하에서 수소화시켰다. 벤젠 전환 및 아세톤 전환을 표 1 에 제공하였다. 아세톤의 총 전환 생성물에 대해, 이소프로판올에 대한 선택성은 > 99 % 이었다. 유출물 이소프로판올 생성물의 벤젠 함량을 단일 이온 방식 질량 78 에서 기체 크로마토그래피/질량 분광계로 평가하였다. 유출물 이소프로판올의 벤젠 함량을 표 1 에 제공하였다.
실시예 촉매 T(℃) P(barg) H2몰/아세톤 몰 WHSV(공급물 kg/촉매 kg/시간) 아세톤전환(% w/w) 벤젠전환(% w/w) 최종 생성물에 남은 벤젠
1 Leuna 6564tl 1.2 90 20 2 1.5 >99.9 >99.9 <20 ppb
2 Leuna 6512AS 130 20 2 1.5 99.9 >99.9 <20 ppb
3 Leuna 6512AS 70 20 2 0.5 >99.9 >99.9 26 ppb
4 Leuna 6512AS 90 20 2 0.5 >99.9 >99.9 <20 ppb
5 Leuna 6512AS 110 20 2 0.5 >99.9 >99.9 <20 ppb
- Leuna 6512 AS 는 34 m2/g 촉매의 니켈 표면, 850-1150 kg/m3의 벌크 밀도, 180-240 m2/g 촉매의 BET 표면적 및 025-045 cm3/g 촉매의 기공 부피를 갖는, 55-62 %w/w 실리카 촉매 상의 니켈이다(CRI KataLeuna 로부터 수득된 Leuna- Catalyst 6512 AS).- Leuna 6564 tl 1.2 는 43 m2/g 촉매의 니켈 표면, 810-910 kg/m3의 벌크 밀도, 100-120 m2/g 촉매의 BET 표면적 및 0.38-0.46 cm3/g 촉매의 기공 부피를 갖는, 28 %w/w 알루미나 촉매 상의 니켈이다(CRI KataLeuna 로부터 수득된 Leuna -Catalyst 6564 tl 1.2).

Claims (10)

  1. 아세톤의 벤젠 오염된 공급물을 수소화시켜 이소프로판올 및 벤젠의 수소화 생성물을 수득하는 것을 특징으로 하는 이소프로판올의 제조 방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 벤젠 오염된 아세톤 공급물에서 아세톤 및 벤젠의 수소화가 동시에 실시되는 것을 특징으로 하는 방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 수소화가 니켈을 포함하는 촉매의 존재 하에 실시되는 것을 특징으로 하는 방법.
  4. 제 3 항에 있어서, 수소화가 15 m2니켈/g 촉매 이상의 니켈 표면을 갖는 니켈 촉매의 존재 하에 실시되는 것을 특징으로 하는 방법.
  5. 제 3 항 또는 제 4 항에 있어서, 촉매가 고정층으로서 존재하는 것을 특징으로 하는 방법.
  6. 제 3 항 내지 제 5 항중 어느 한 항에 있어서, 세류(trickle) 흐름으로 작동되는 것을 특징으로 하는 방법.
  7. 제 1 항 내지 제 6 항중 어느 한 항에 있어서, 아세톤의 공급물이 1 % 이하의 벤젠을 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  8. 하기 단계를 포함하는 페놀의 제조 방법:
    a) 벤젠을 이소프로판올 및/또는 프로필렌으로 알킬화시켜 쿠멘을 합성하는 단계;
    b) 상기 (a) 단계의 쿠멘을 쿠멘 히드로퍼옥시드로 산화시키는 단계;
    c) 쿠멘 히드로퍼옥시드를 산 분열시켜 페놀 및 벤젠 오염된 아세톤을 발생시키는 단계;
    d) 바람직하게는, c) 단계에서 발생된 벤젠 오염된 아세톤을 농축시키는 단계;
    e) d) 단계의 벤젠 오염된 아세톤을 벤젠의 수소화 생성물을 함유하는 이소프로판올로 수소화시키는 단계.
  9. 제 8 항에 있어서, e) 단계가 제 1 항 내지 제 7 항중 어느 한 항에 따라 실시되는 것을 특징으로 하는 방법.
  10. 하기 단계를 포함하는, 제 1 항 내지 제 9 항중 어느 한 항에 따른 아세톤의 벤젠 오염된 공급물의 수소화 방법:
    i) 수소의 존재 하에 아세톤의 벤젠 오염된 공급물을 수소화시켜, 이소프로판올을 함유하는 반응 생성물을 수득하는 단계;
    ii) i) 의 반응 생성물로부터 기체성 생성물을 분리시켜; 액체 반응 생성물을 수득하는 단계;
    iii) ii) 의 액체 반응 생성물로부터 미반응 아세톤 및 경량성(light) 부산물을 분리시켜, 미정제(crude) 이소프로판올 생성물을 수득하는 단계;
    iv) iii) 의 미정제 이소프로판올 생성물로부터 중량성(heavy) 부산물을 분리시켜, 정제된 이소프로판올 생성물을 수득하는 단계;
    v) 미반응 아세톤 및/또는 단계 iii)에서 수득된 경량성 부산물의 일부 및/또는 단계 iv) 의 중량성 부산물의 일부를 단계 i) 의 수소화로 재순환시키는 단계.
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