KR20030071476A - 플라즈마디스플레이패널 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

격벽의 높이를 균일화 하여, 격벽과 절연기판 간의 간극의 발생을 방지하여, 표시셀의 오점등 및 패널소음의 발생을 방지할 수 있는 플라즈마디스플레이패널 및 그 제조방법이 제공된다. 절연기판(1)의 표면에서의 표시영역(15)내에, 제1격벽들(9)이 서로 평행하게 또 등간격으로 복수개 마련되며, 표시영역(15)을 둘러싸도록 제2격벽(26)이 마련된다. 제1격벽(9) 및 제2격벽(26)은, 롤러에 의해 격벽페이스트를 도포하며, 그 격벽페이스트층을 패터닝한 후 소성하여 형성된 것이다. 제2격벽(26)은 직사각형이며, 격벽페이스트의 도포방향(27)에 평행한 방향으로 뻗어있는 2개의 부분들(26a) 및 도포방향(27)에 직교하는 방향으로 뻗어있는 2개의 부분들(26b)에 의해 형성된다. 부분들(26a) 각각의 폭(W_A)은, 부분들(26b)의 각각의 폭(W_B)보다도 작게 되어 있다.

Description

플라즈마디스플레이패널 및 그 제조방법{Plasma display panel and method of manufacturing the same}

본 발명은 대향하는 기판들 간에 형성된 방전공간을 구획하는 격벽의 높이를균일화한 플라즈마디스플레이패널 및 그 제조방법에 관한 것이다.

플라즈마디스플레이패널(이하 'PDP'라 함)은, 박형으로 대화면표시가 비교적 용이할 수 있고, 시야각이 넓고, 응답속도가 빠른 등의 특징이 있어, 근래, 평판디스플레이로서 개발이 진행되고 있다.

도 15는, 3전극 면방전 교류형 플라즈마디스플레이패널(PDP)에서의 1개의 표시셀의 구성을 보여주는 사시도이며, 도 16은 종래의 PDP의 격벽들을 보여주는 평면도이다. 도 15에 보인바와 같이, 이 표시셀에서는, 뒷면기판인 절연기판(1) 및 앞면기판인 절연기판(2)이 서로 평행하게 마련된다. 절연기판들(1 및 2)은 유리 등의 투명재료에 의해 형성된다. 절연기판(2)에서의 절연기판(1)에 대향하는 표면에는, 복수개의 투명한 주사전극들(3) 및 공통전극들(4)이 서로 간에 소정의 간격을 두고서 번갈아 배치된다. 주사전극(3) 위 및 공통전극(4) 위에는, 전극의 전극저항값을 작게 하기 위해, 트레이스전극들(5 및 6)이 각각 형성된다. 또, 주사전극들(3), 공통전극들(4) 및 트레이스전극들(5 및 6)을 덮도록 유전체층(12)이 형성되며, 유전체층(12)상에는 유전체층(12)을 방전으로부터 보호하는 MgO 등으로 이루어진 보호층(13)이 형성된다.

또, 절연기판(1)에서의 절연기판(2)에 대향하는 표면에는, 주사전극(3) 및 공통전극(4)에 직교하는 방향에 나란한 복수개의 데이터전극들(7)이 마련된다. 데이터전극(7) 위에는, 데이터전극(7)을 덮도록 유전체층(14)이 형성된다.

절연기판들(1 및 2)의 사이에는, 방전기체공간(8)을 확보함과 동시에 표시셀(화소)을 구획하는 제1격벽(9)이 마련된다. 방전기체공간(8)에는 헬륨, 네온및 크세논 등의 희소기체(rare gas) 및 이 희소기체들의 혼합기체로 이루어진 방전기체가 충전된다. 또, 유전체층(14)의 표면 및 제1격벽(9)의 측면에는 방전기체의 방전에 의해 발생하는 자외선에 의해 가시광(10)을 발광하는 형광체층(11)이 형성된다.

또, 도 16에 보인바와 같이, 제1격벽(9)은 PDP의 표시영역(15)내에 서로 평행하게 또 등간격으로 복수개 배치된다. 그리고, 이 PDP의 표시영역(15)의 외측에는, 표시영역(15)을 둘러싸도록 제2격벽(16)이 형성된다. 또, 제2격벽(16)의 주위에는 프릿(frit)으로 이루어진 봉지층(도시 않음)이 형성되며, 절연기판(1)과 절연기판(2)이 서로 융착된다. 또, 도 16에는 절연기판(1), 제1격벽(9) 및 제2격벽(16)만이 도시되어 있고, 다른 구성요소들은 생략된다.

PDP에선, 그 주변부에는 프릿으로 이루어진 봉지층이 마련되어, 절연기판들(1 및 2)을 융착시키지만, 이 융착공정에서 프릿이 녹을 때에, 재료가 열 분해된 기체가 다량으로 발생한다. 이 때문에, 봉지 후의 배기공정에서, 봉지층의 연화(軟化)점에 가까운 온도까지 가열하여, 봉지층에 잔류 또는 흡착된 수분 및 이산화탄소 등의 불순물기체를 배기한다. 그러나, 배기 후, 방전기체를 충전한 후에도, 봉지층으로부터의 잔류불순물기체의 방출은 피할 수 없어, 보호층의 표면 및 형광체층의 표면이 오염되며, 방전기체의 조성이 변화하여 그 특성이 열화되어, PDP의 방전특성이 불안정하게 될 우려가 있다. 이 문제를 해결하기 위해서는, 봉지층과 표시영역의 사이의 거리를 충분히 크게 하면 좋지만, 그 경우, 비표시영역이 확대되어, PDP의 외형치수를 확대시켜 버릴 것이다. 그래서, 표시영역과 봉지층의사이에 제2격벽을 마련함으로써, 봉지층으로부터 발생하는 불순물기체가 표시영역 내에 영향을 미치는 것을 방지할 수 있어, 방전특성을 안정화시키는 것과 함께 비표시영역의 폭을 적게 하는 것이 가능하다.

이와 같은 PDP에서의 격벽의 구성은, 일본공개특허공보들인 제2000-36254호, 제2000-277020호 및 제2001-160360호에 개시되어 있다. 도 17은 일본특개 제2000-36254호 공보에 개시되어 있는 종래의 PDP를 보여주는 평면도이며, 도 18은 일본특개 제2000-277020호 공보에 개시된 종래의 PDP를 보여주는 평면도이고, 도 19는 일본특개 제2001-160360호 공보에 개시된 종래의 PDP를 보여주는 평면도이다. 더욱이, 도 17 내지 19에서는 한 쪽의 절연기판 및 그 절연기판 상에 형성된 격벽만이 보여지며, 다른 구성요소들은 생략된다.

도 17에 보인바와 같이, 일본특개 제2000-36254호 공보에 개시된 종래의 PDP(101)에서는, 유리기판(102)상의 표시영역(103)에, 복수개의 제1격벽들(104)이 서로 평행하게 마련되어, 방전공간(105)을 구획한다. 표시영역(103)의 외측에는 표시영역(103)을 둘러싸도록 제2격벽(106)이 네모꼴로 마련된다. 제2격벽(106)에는 단절부분(106a)이 형성되며, 유리기판(102)에서의 단절부분(106a)에 대응하는 영역에는, 방전공간(105) 내의 배기 및 방전기체의 충전을 행하기 위한 봉입구멍(107)이 마련된다. 그리고, 제2격벽(106)을 둘러싸도록 프릿으로 이루어진 봉지층(도시 않음)이 마련된다.

또, 도 18에 보인 것처럼, 일본특개 제2000-277020호 공보에 개시된 종래의 PDP(111)에서는, 유리기판(112)상의 표시영역(113)에, 복수개의 제1격벽들(114)이서로 평행하게 마련되어, 방전공간(115)을 구획한다. 또, 표시영역(113)을 둘러싸도록 제2격벽(116)이 마련된다. 제2격벽(116)에는 복수개의 단절부분들(116a)이 마련된다. 표시영역(113) 외측이면서 제2격벽(116) 내측에서의 단절부분들(116a)에 대향하는 위치들에, 제3격벽들(117)이 마련된다. 그리고, 제2격벽(116) 및 제3격벽들(117)을 둘러싸도록 봉지층(도시 않음)이 마련된다.

또, 도 19에 보인 것처럼, 일본특개 제2001-160360호 공보에 개시된 종래의 PDP(121)에서는, 유리기판(122)상의 표시영역(123)에, 복수개의 제1격벽들(124)이 서로 평행하게 마련되어, 방전공간(125)을 구획한다. 또, 표시영역(123)을 둘러싸도록 제2격벽(126)이 마련된다. 제2격벽(126)은, 평행부분(126a) 및 직교부분(126b)으로 구성된다. 표시영역(123)의 외측이면서 제2격벽(126)의 내측에는, 제3격벽(127)이 마련된다. 제3격벽(127)은, 평행부분(127a) 및 직교부분(127b)으로 구성된다. 제2격벽(126)의 평행부분(126a) 및 제3격벽(127)의 평행부분(127a)은, 표시영역(123)을 둘러싸도록 네모꼴로 형성되며, 평행부분들(126a 및 127a)의 각 변은, 서로 평행하게 마련된다. 또, 직교부분들(126b 및 127b)은 각기 평행부분들(126a 및 127a)에 직교하도록 뻗어있다. 제2격벽(126)은, 평행부분(126a)과 직교부분(126b)이 서로 일체로 유지되는 것에 의해, 높은 강도를 확보한다. 마찬가지로, 제3격벽(127)은, 평행부분(127a)과 직교부분(127b)이 서로 일체로 유지되는 것에 의해 높은 강도를 확보한다.

이하, 도 15 및 도 16을 참조하여, 종래의 PDP의 제조방법을 설명한다. 우선, 앞면기판이 되는 절연기판(2)상에 주사전극들(3) 및 공통전극들(4)을, 서로 평행한 방향으로 뻗어있게 또 번갈아 배치되도록 형성한다. 그리고, 주사전극(3) 및 공통전극(4)상에 각각 트레이스전극들(5 및 6)을 형성한다. 다음으로, 이 전극들을 덮도록 유전체층(12)을 형성한다. 그리고, 이 유전체층 상에 MgO 등으로 이루어진 보호층(13)을 형성한다. 한편, 뒷면기판이 되는 절연기판(1)상에 한 방향으로 뻗어있는 데이터전극(7)을 형성하고, 이 데이터전극(7)을 덮도록 유전체층(14)을 형성한다.

다음에, 유전체층(14)상에 제1격벽(9) 및 제2격벽(16)(이하 총칭하여 격벽(17)이라고도 함)을 형성한다. 격벽(17)의 형성방법에는 샌드블라스트(sand blast)법 및 인쇄법 등이 있지만, 예를 들면 샌드블라스트법에 의해 형성한다. 먼저, 충전재(filler), 유리분말, 바인더(binder) 및 용제가 혼합되어 있는 격벽페이스트를 제작한다. 다음으로, 이 격벽페이스트를 유전체층(14)상에 도포하고, 격벽페이스트 중의 용제를 휘발시켜, 격벽페이스트층(도시 않음)을 형성한다. 다음에, 이 격벽페이스트층 상에 드라이필름(도시 않음)을 붙인다. 이 드라이필름은 노광되는 것에 의해 경화되는 재료로 형성된다. 다음으로, 마스크를 사용하여, 이 드라이필름을 선택적으로 노광하고, 그 후 현상한다. 이것에 의해, 드라이필름 중 노광되지 않은 부분을 선택적으로 제거하고 더불어, 노광된 부분을 경화시켜 남겨두어, 드라이필름을 패터닝한다. 다음에, 이 패터닝된 드라이필름을 마스크로 하여 샌드블라스트를 행하여, 격벽페이스트층을 선택적으로 제거하여 패터닝을 행한다. 그 후, 드라이필름을 제거하고, 격벽페이스트층을 소성한다. 이것에 의해, 격벽페이스트층 중의 바인더가 증발함과 더불어 유리분말이 용해ㆍ재응고되어, 충전재 및 유리로 이루어진 격벽(17)을 형성하는 것이 가능하다. 또, 격벽(17)은 절연기판(2)상에 형성하는 경우도 있다.

다음으로, 유전체층(14)의 표면 및 제1격벽(9)의 측면에, 형광체층(1)을 형성한다. 절연기판(1)을 절연기판(2)에 포개어, 절연기판(2)상에 형성된 보호층(13)에, 절연기판(1)상에 형성된 제1격벽(9) 및 제2격벽(16)이 맞닿게 한다. 이때, 데이터전극(7)이 연장된 방향은, 주사전극(3) 및 공통전극(4)이 연장된 방향에 대하여 직교하도록 한다. 다음에, 절연기판(1)과 절연기판(2)을 포갠 상태에서 열처리를 행하여, 절연기판들(1 및 2)의 끝단부들 끼리를 프릿에 의해 융착한다. 이것에 의해, 절연기판(1), 절연기판(2) 및 프릿으로 이루어진 봉지층(도시 않음)에 의해 둘러싸인 공간을 기밀적으로 봉지한다. 그 후, 이 공간 내를 배기하고, 이 공간 내에 방전기체를 충전한다. 이것에 의해, PDP가 제작된다.

그렇지만, 상술의 기술에서는 이하에 보인바와 같은 문제점이 있다. 도 20의 (a) 및 (b)는 PDP의 제조공정에서의 격벽의 형성공정을 보여주는 단면도이며, (a)는 절연기판의 중앙부 위에만 격벽페이스트층을 도포하고 끝단부 상에는 격벽페이스트층을 도포하지 않은 경우를 보여주며, (b)는 절연기판 상의 전체 면에 격벽페이스트층을 도포한 경우를 보여준다. 또, 도 21(a)는 격벽페이스트층의 형성방법을 보여주는 사시도이며, 도 21(b)는 도 21(a)에 보인 A-A선에 의한 단면도이고, 도 22는 종래의 PDP를 보여주는 단면도이다. 또, 도 21의 (a) 및 (b)에서, 데이터전극(7) 및 유전체층(14)은 도시를 생략하고 있다. 또, 도 22에서는, 절연기판들(1 및 2), 제1격벽(9) 및 제2격벽(16) 그리고 봉지층(23) 이외의 구성요소들의 도시를 생략하고 있다.

통상, PDP에서는, 절연기판(1)의 끝단부(1b)상에서는 데이터전극(7)을 노출시킨다. 이것은, 절연기판(1)의 끝부분(1b)상에서, PDP의 완성 후에 데이터전극(7)을 외부전극과 접속하여, 구동전압을 인가하기 때문이다. 이 때문에, 유전체층(14)은, 절연기판(1)의 끝단부(1b)상에는 형성되지 않는다. 이것은, 격벽의 형성에 있어서도 마찬가지이다. 도 20(a)는, 격벽의 형성공정에서, 격벽페이스트층(18)을 절연기판(1)의 중앙부(1a)상에만 도포하고 끝단부(1b)상에는 도포하지 않는 경우를 보여준다.

이것에 대하여, 반대로, 도 20(b)에 보인바와 같이, 절연기판(1)의 끝단부(1b) 위까지 격벽페이스트층(18)을 도포하면, 끝단부(1b) 위에는 유전체층(14)이 형성되지 않으므로, 격벽페이스트층(18)이 중앙부(1a) 위보다도 두껍게 형성된다. 끝단부(1b) 위에서 데이터전극(7)의 끝단부를 노출시키기 위해서는, 샌드블라스트처리에 의해 끝단부(1b)상의 격벽페이스트층(18)을 제거할 필요가 있다. 이를 위해서는, 중앙부(1a)상의 격벽페이스트층(18)을 제거하는 경우보다도 샌드블라스트에 의한 연삭량을 증대시킬 필요가 있다. 따라서, 끝단부(1b)상의 격벽페이스트층(18)을 제거하게 되면, 중앙부(1a)상의 영역이 너무 깎여버려, 중앙부(1a)상의 유전체층(14)에 손상을 주게 된다. 또, 끝단부(1b)상의 데이터전극(7)도 샌드블라스트에 의한 손상을 적잖이 받게 된다. 이 때문에, 격벽페이스트층(18)은 절연기판(1)의 중앙부(1a)상에만 도포할 필요가 있다.

따라서, 도 21(a)에 보인바와 같이, 롤러에 의해 격벽페이스트층(18)을 형성하는 때에는, 길이가 절연기판(1)의 폭보다도 짧은 롤러(20)를 사용한다. 도 21(a)에 보인 화살표 21은 절연기판(1)에 대한 롤러(20)의 이동방향(이하, 도포방향(21)이라 함)을 보여주며, 영역(22)은 롤러(20)에 의해 격벽페이스트층(18)이 형성되는 예정의 영역이다. 절연기판(1)상에서의 격벽페이스트층(18)의 형성영역은 직사각형이고, 격벽페이스트층(18)의 끝단부는, 도포방향(21)에 직교하는 방향에서의 끝단부(18a), 도포시작부(18b) 및 도포종료부(22d)로 구성된다. 도 21(a)에 보인 영역(22d)은 격벽페이스트층(18)의 도포종료부에 상당하는 영역이다.

도 21(b)에 보인바와 같이, 격벽페이스트층(18)의 끝단부(18a)는, 롤러(20)의 끝단부에 의해 도포되므로, 액체의 굄이 생겨, 끝단부(18a)의 막두께는, 격벽페이스트층(18)의 중앙부(18c)에서의 막두께보다도 두껍게 된다. 예를 들면, 중앙부(18c)의 막두께가 150㎛인 때, 끝단부(18a)의 막두께는 약 170㎛로 된다. 또, 격벽페이스트층(18)의 도포시작부(18b) 및 도포종료부의 막두께들도, 중앙부(18c)의 막두께에 비교하여 두껍게 되거나 얇게 되는 일이 있다.

그 결과, 도 22에 보인바와 같이, 격벽페이스트층(18; 도 21(a) 참조)을 샌드블라스트에 의해 패터닝하고 소성하여, 제1격벽(9) 및 제2격벽(16)을 형성하면, 격벽페이스트층(18)의 막두께의 불균일성이 제1격벽(9) 및 제2격벽(16)의 높이에 반영된다. 이 때문에, 격벽페이스트층(18)의 끝단부(18a; 도 21의 (a) 및 (b) 참조)에 상당하는 제2격벽(16)은, 격벽페이스트층(18)의 다른 부분에 상당하는 제2격벽(16) 및 제1격벽(8)보다도 높게 되어 버린다. 이 상황에서 PDP를 조립하면, 높이가 높은 제2격벽(16)만이 절연기판(2)상의 유전체층(12; 도 15 참조)에 맞닿고, 이것보다 높이가 낮은 제2격벽(16) 및 제1격벽(9)은 유전체층(12)에 맞닿지 않는다. 그 후, 절연기판들(1 및 2)의 방전기체공간(8)의 기압을 감압하는 것에 의해, 대기압에 의해 절연기판들(1 및 2)의 중앙부가 눌러져, 절연기판들(1 및 2)은 서로 가깝게 되도록 변형된다. 그 결과, 높이가 높은 제2격벽(16) 및 표시영역(15; 도 16 참조)의 중앙부를 중심으로 한 대부분의 영역에 위치하는 제1격벽(9)은, 절연기판(2)상에 형성된 유전체층(12; 도 15 참조)에 접촉하지만, 표시영역(15)의 최외주부에 형성된 제1격벽(9)과 유전체층(12)의 사이에는 간극(24)이 형성된다.

이와 같이, 불필요한 간극(24)이 형성되는 것에 의해, 어떤 표시셀이 점등하면, 이 표시셀에 인접하는 본래 점등하지 않아야 할 표시셀에서도 방전이 발생해 버려, 이 본래 점등하지 않는 표시셀이 오점등하는 일이 있다. 예를 들면, 화면의 상단부 및 하단부에서, 흑색표시의 영역에서 오점등이 발생하여 반짝임(チカリ)이 생겼고 적색표시의 영역에서 적색셀에 인접하는 녹색셀이 오점등하여 황색표시 되었다.

또, 절연기판(2)상에 형성된 주사전극(3; 도 15 참조) 및 공통전극(4; 도 15 참조) 그리고 절연기판(1)상에 형성된 데이터전극(7; 도 15 참조)에 인가되는 전압에 의해, 이 전극들 사이에 쿨롱힘이 발생한다. 교류형PDP의 경우, 상기 각 전극에 교류전압이 인가되고 있으므로, 이 전극들이 반발 또는 흡인하여 합쳐진다. 이 때문에, 절연기판(1)상의 격벽의 꼭대기부와 절연기판(2)은 주기적으로 접촉하여, 패널소음이 발생하는 일이 있다. 절연기판들(1 및 2) 사이에 간극(24)이 형성되어 있는 경우, 진동의 마디가 되는 접촉점이 늘어나므로, 패널소음을 일으키기 쉽게 된다. 이와 같은 패널소음은, PDP를 표고(altitude)가 높은 장소에 설치한 경우와 같이, 주위의 대기압이 낮은 경우에 발생되기 쉽다. 이것은, 대기압과 방전기체압 간의 차이가 적게 되어, 패널을 외부로부터 눌러서 구속하는 힘이 약하게 때문이다.

이와 같이, PDP에 오점등이 발생하면, PDP의 수율이 저하하여, 그 만큼 제조비용이 상승한다. 또, 오점등을 억제하기 위해, 각 전극에 인가하는 전압의 파형을 최적화하는 등의 시퀀스에 의한 대응을 실시하면, 설정가능한 전압의 범위(동작마진)가 좁게 되어, 화질이 저하한다는 문제가 발생한다. 또, 패널소음은 사용자에게 불쾌감을 초래한다는 문제를 발생시킨다.

본 발명은 이러한 문제점을 감안하여 이루어진 것으로, 격벽들의 높이를 균일화하여, 격벽과 절연기판 사이의 간극의 발생을 방지하여, 표시셀의 오점등 및 패널소음의 발생을 방지할 수 있는 플라즈마디스플레이패널 및 그 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

도 1은 본 발명의 제1실시예에 따른 PDP의 격벽의 구성을 보여주는 평면도,

도 2는 횡축에 격벽패턴의 폭을 두고, 종축에 잔막율을 두어, 예상되는 격벽패턴의 폭과 잔막율과의 관계를 모식적으로 보여주는 그래프도,

도 3의 (a) 내지 (d)는 본 실시예에 따른 PDP의 제조방법에서의 격벽을 형성하는 공정을 공정순으로 보여주는 단면도들,

도 4의 (a) 내지 (c)는 격벽패턴의 수축작용을 보여주는 단면도들로서, (a)는 소성 전의 격벽패턴을 보여주며, (b)는 (a)에 보인 격벽패턴이 그 단면형상을 유사한 형상으로 보존하면서 수축하는 경우를 보여주고, (c)는 (a)에 보인 격벽패턴이 기판에 의한 구속을 받는 상태애서 수축하는 경우를 보여주는 도면들,

도 5의 (a) 내지 (c)는 폭이 작은 격벽의 수축작용을 보여주는 단면도들로서, (a)는 소성 소성 전의 격벽패턴을 보여주며, (b)는 (a)에 보인 격벽패턴이 그 단면형상을 유사한 형상으로 유지한 채로 수축하는 경우를 보여주고, (c)는 (a)에 보인 격벽패턴의 양 측면에 작용하는 수축력이 격벽패턴의 상부로 향하는 경우를 보여주는 단면도들,

도 6의 (a) 및 (b)는 격벽패턴의 수축에 동반하여 그 상면이 오목해지는 현상을 보여주는 단면도들로, (a)는 소정 전의 상태를 보여주고, (b)는 소성 후의 상태를 보여주는 단면도들,

도 7의 (a) 내지 (d)는 격벽페이스트가 유체화되면서 수축하는 작용을 보여주는 단면도들로, (a)는 폭이 큰 격벽패턴의 소성 전의 형상을 보여주며, (b)는 (a)에 보인 격벽패턴의 소성 후의 형상을 보여주며, (c)는 폭이 작은 격벽패턴의 소성 전의 형상을 보여주고, (d)는 (c)에 보인 격벽패턴의 소성 후의 형상을 보여주는 단면도들,

도 8의 (a) 내지 (c)는 격벽패턴의 수축작용을 보여주는 사시도들로, (a)는 격벽패턴의 수축이 기판의 영향을 받지 않는 경우를 보여주며, (b)는 격벽패턴이 기판에 의한 구속을 받는 경우를 보여주고, (c)는 격벽패턴이 유체화하는 경우를 보여주는 단면도들,

도 9는 횡축에 격벽패턴의 폭을 두고, 종축에 격벽패턴을 형성하여, 격벽패턴의 폭과 잔막율과의 관계를 조사한 실험결과를 보여주는 그래프,

도 10은 본 실시예에 따른 PDP의 격벽의 구성을 보여주는 평면도,

도 11은 본 실시예에 따른 PDP의 격벽을 보여주는 평면도,

도 12는 횡축에 격벽패턴의 폭을 두고, 종축에 잔막율을 두어, 예상되는 격벽패턴의 폭과 잔막율과의 관계를 모식적으로 보여주는 그래프,

도 13은 본 실시예에 따른 PDP의 제2격벽을 보여주는 평면도,

도 14는 본 실시예에 따른 PDP의 제조방법에서의 격벽페이스트층의 형성공정을 보여주는 사시도,

도 15는 3전극 면방전 교류형 플라즈마디스플레이패널(PDP)에서의 1개의 표시셀의 구성을 보여주는 사시도,

도 16은 종래의 PDP의 격벽들을 보여주는 평면도,

도 17은 일본공개특허공보 제2000-36254호에 개시되어 있는 종래의 PDP를 보여주는 평면도,

도 18은 일본공개특허공보 제2000-277020호에 개시된 종래의 PDP를 보여주는 평면도,

도 19는 일본공개특허공보 제2001-160360호에 개시된 종래의 PDP를 보여주는 평면도,

도 20의 (a) 및 (b)는 PDP의 제조공정에서의 격벽의 형성공정을 보여주는 단면도들로, (a)는 절연기판의 중앙부 위에만 격벽페이스트층을 도포하고 끝단부 상에는 격벽페이스트층을 도포하지 않은 경우를 보여주며, (b)는 절연기판 상의 전체 면에 격벽페이스트층을 도포한 경우를 보여주는 단면도들,

도 21의 (a)는 격벽페이스트층의 형성방법을 보여주는 사시도이며, 도 21의 (b)는 도 21(a)에 보인 A-A선에 의한 단면도,

도 22는 종래의 PDP를 보여주는 단면도.

본 발명에 따른 플라즈마디스플레이패널은, 표시영역의 외측을 둘러싸는 격벽들 중, 적어도 1벌의 인접한 2변들의 폭들이 서로 다른 것을 특징으로 한다.

본 발명자들은, 전술의 문제점을 해결하려고 신중히 실험연구를 반복하여, 이하에 보인 지견을 얻었다. 즉, 격벽페이스트층에는 바인더가 함유되어 있어, 격벽페이스트층을 소성하는 것에 의해, 그 바인더가 사라져, 격벽페이스트층의 체적이 감소한다. 본 발명자들은, 이 소성 시에 있어서, 소성 전의 격벽페이스트층의두께에 대한 소성 후의 격벽의 높이의 비율(이하, '잔막율(殘膜率)'이라 함)이 격벽의 폭에 의존하는 것을 발견하였다.

본 발명에서는, 표시영역의 외측을 둘러싸는 격벽들 중, 적어도 1벌의 인접한 2변들의 폭들을 서로 다르게 하는 것에 의해, 상기 격벽페이스트층의 패터닝 시의 상기 격벽들의 폭들을, 그 위치에 대응하여 설정하는 것이 가능하여, 격벽의 잔막율을 그 위치에 따라 다르게 하는 것이 가능하다. 이것에 의해, 예를 들면 롤러끝단부의 액체의 굄에 기인하는 소성 전의 격벽페이스트층에서의 막두께의 어긋남을 없게 하여, 소성 후의 격벽의 높이를 균일로 하는 것이 가능하다. 이것에 의해, 격벽과 절연기판 사이에 간극이 발생하는 것이 방지될 수 있어, 표시셀의 오점등 및 패널소음의 발생을 방지하는 것이 가능하다. 그 결과, PDP의 화질이 향상되며, 제조비용이 저하한다. 또, 표시영역의 외측을 둘러싸는 격벽에서의 인접한 2변들이라는 것은, 표시영역이 예컨대 장방형이며 격벽이 장방형의 변을 따라 형성되어 있는 경우에는, 그 1개의 장변 및 1개의 단변을 말한다. 또한, 상기 표시영역의 외측을 둘러싸는 격벽은 복수열로 하여도 좋다. 즉, 표시영역의 외측에 1열의 격벽들이 있고, 그 외측에 다시 1열 또는 2열 이상의 격벽들이 있어도 좋다. 이 경우, 표시영역의 외측을 둘러싸는 격벽들 중 인접하는 2변들이라는 것은, 서로 거의 평행한 방향으로 연장되는 2변들에서는 없고, 서로 거의 직교하는 2변들을 가리킨다.

또, 상기 격벽이 2벌의 대향하는 변들로 이루어지며, 어느 것이든 1벌의 대향하는 2변들의 폭들이 서로 다르며, 다른 1벌의 대향하는 2변들의 폭들은 실질적으로 동일하여도 좋다. 또, 표시영역의 외측을 둘러싸는 격벽에서의 대향하는 2변이라는 것은, 표시영역이 예를 들면 장방형이고 격벽이 장방형의 변을 따라 형성되어 있는 경우에는, 장변들끼리 및 단변들끼리를 말한다. 또한, 2변들의 폭들이 실질적으로 같다는 것은, 이 2변들의 폭들의 차가 격벽의 완성된 치수에 통상의 오차 이하가 되는 것을 의미하며, 예를 들면 5㎛ 이하가 되는 것을 말한다.

본 발명에 따른 다른 플라즈마디스플레이패널은, 표시영역의 외측을 둘러싸는 격벽들이 2벌의 대향하는 변들로 이루어지며, 어느 것이든지 1벌의 대향하는 2변들의 폭들이 서로 다르게 된 것을 특징으로 한다. 이것에 의해, 예를 들면 격벽페이스트층의 도포시작부 및 도포종료부에서의 어긋남이 없게 되어, 소성 후의 격벽의 높이를 균일로 하는 것이 가능하다. 이것에 의해, 격벽과 절연기판 사이에 간극이 발생하는 것을 방지할 수 있어, 표시셀의 오점등 및 패널소음의 발생을 방지하는 것이 가능하다.

본 발명에 따른 플라즈마디스플레이패널의 제조방법은, 절연기판 상에 격벽페이스트층을 롤러로 도포하는 공정과, 이 격벽페이스트층을 패터닝하는 공정과, 이 패터닝된 격벽페이스트층을 소정하는 공정을 포함하며, 표시영역의 외측을 둘러싸는 격벽들 중, 도포방향을 따라 존재하는 적어도 1변의 상기 격벽의 상기 격벽페이스트층의 패터닝 시의 폭과, 상기 도포방향에 직교하는 방향을 따라 존재하는 상기 격벽의 상기 격벽페이스트층의 패터닝 시의 폭을 서로 다르게 하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 플라즈마디스플레이패널의 제조방법은, 복수의 패널기판부들이 제1방향을 따라 배열되어 있는 절연기판 상에, 상기 제1방향에 직교하는 방향을도포방향으로 하여 격벽페이스트층을 롤러로 도포하는 공정과, 이 격벽페이스트층을 패터닝하는 공정과, 이 패터닝된 격벽페이스트층을 소성하는 공정을 포함하며, 상기 패널기판부의 각각의 표시영역의 외측을 둘러싸는 격벽들 중에서, 상기 도포방향을 따라 존재하며 상기 절연기판의 양끝단부에 위치하는 상기 격벽들의 상기 격벽페이스트층의 패터닝 시의 폭을, 이 양끝단부들에 위치하는 격벽 이외의 상기 격벽들의 상기 격벽페이스트층의 패터닝 시의 폭과 다르게 하는 것을 특징으로 한다. 이것에 의해, 복수의 패널기판부 상에서의 격벽의 형성을, 한번에 행하는 것이 가능하여, 플라즈마디스플레이패널의 제조효율이 향상된다.

본 발명에 따른 플라즈마디스플레이패널의 제조방법은, 복수의 패널기판부들이 제2방향을 따라 배열되어 있는 절연기판 상에, 상기 제2방향을 도포방향으로 하여 격벽페이스트층을 롤러로 도포하는 공정과, 이 격벽페이스트층을 패터닝하는 공정과, 이 패터닝된 격벽페이스트층을 소성하는 공정을 포함하며, 상기 패널기판부의 각각의 표시영역의 외측을 둘러싸는 격벽들 중에서, 상기 도포방향에 직교하는 방향을 따라 존재하며 상기 절연기판의 양끝단부들에 위치하며 대향하는 상기 격벽들의 상기 격벽페이스트층의 패터닝 시의 폭을 서로 다르게 하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 플라즈마디스플레이패널의 제조방법은, 소정 전의 격벽의 높이에 대한 소성 후의 격벽의 높이의 비를 잔막율로 하여, 미리 격벽의 위치와 소성 전의 높이의 관계를 구하는 공정과, 미리 격벽의 높이와 상기 잔막율과의 관계를 구하는 공정을 포함하며, 상기 격벽페이스트층의 패터닝 시의 상기 제1 및 제2격벽들의 폭들은, 상기 2개의 관계에 기초하여 설정되는 것이 좋을 것이다. 이것에 의해, 소성 후의 제1 및 제2격벽들의 높이들을 간편하게 또 더욱 고정밀도로 균일화하는 것이 가능하다.

또, 상기 격벽의 폭과 상기 잔막율과의 관계를 구하는 공정은, 기판 상에 소정의 막두께의 격벽페이스트층을 형성하는 공정과, 이 격벽페이스트층을 그 폭이 서로 다른 복수의 직선상의 격벽패턴들로 패터닝하는 공정과, 상기 패터닝된 격벽페이스트층을 소성하는 공정과, 소성 후의 격벽페이스트층의 막두께를 측정하여, 소성 전후의 격벽페이스트층의 막두께의 변화율과 상기 패턴의 폭과의 상관관계를 구하는 공정을 포함하여도 좋다.

격벽의 위치와 소성 전의 높이와의 관계 및 격벽의 폭과 잔막율과의 관계는, 기판의 크기, 격벽페이스트의 성분, 격벽페이스트의 입도, 격벽의 목표높이 및 소성온도 등의 제조조건들에 의해 다르지만, 동일의 제조라인으로 동일 종류의 격벽페이스트를 사용하여 동규격의 제품을 제조하는 경우에는, 그 관계가 거의 일정하게 된다. 따라서, 본 발명의 PDP를 제조하려는 제조라인에서, 미리, 상기 2개의 관계를 구하여 두면, 이 관계들에 기초하여, 패터닝 시의 상기 격벽의 폭을 설정하는 것이 가능하다.

본 발명에 따른 플라즈마디스플레이패널의 제조방법의 구체적인 양태로서는, 제1절연기판 상에 번갈아 또 서로 평행하게 뻗어있도록 복수개의 주사전극들 및 공통전극을 형성하는 공정과, 상기 제1절연기판 상에 상기 주사전극 및 공통전극을 덮도록 제1유전체층을 형성하는 공정과, 제2절연기판 상에 서로 평행하게 뻗어있는복수개의 데이터전극들을 형성하는 공정과, 상기 제2절연기판 상에 상기 데이터전극들을 덮도록 제2유전체층을 형성하는 공정과, 상기 제1절연기판 위 또는 상기 제2절연기판 위의 표시영역에 화소들을 구획하는 제1격벽을 형성하고 더불어 상기 표시영역을 둘러싸도록 제2격벽들을 형성하는 공정과, 상기 제1절연기판 위 또는 상기 제2절연기판 위에 상기 제2격벽들을 둘러싸도록 봉지층을 형성하는 공정과, 상기 제1절연기판에서의 상기 제1유전체층이 형성된 면과 상기 제2절연기판에서의 상기 제2유전체층이 형성된 면이 대향하며, 상기 주사전극들 및 공통전극이 뻗어있는 방향과 상기 데이터전극들이 뻗어있는 방향이 직교하도록, 상기 제1절연기판을 상기 제2절연기판에 겹치고 가열하여, 상기 봉지층에 의해 상기 제1절연기판을 상기 제2절연기판에 융착하는 공정과, 상기 제1 및 제2절연기판들 그리고 상기 봉지층에 의해 둘러싸인 공간에 방전기체를 충전하는 공정을 포함하며, 상기 제1격벽 및 제2격벽을 형성하는 공정은, 상기 제1 또는 상기 제2절연기판 상에 격벽페이스트층을 형성하는 공정과, 이 격벽페이스트층을 패터닝하는 공정과, 이 패터닝된 격벽페이스트층을 소성하는 공정을 가지며, 상기 격벽페이스트층의 패터닝 시의 상기 제1 및 제2격벽들의 폭들을 그 위치에 따라 소성 후의 상기 격벽들의 높이가 균일하게 되도록 설정하는 것을 특징으로 한다.

이 경우에, 예를 들면, 상기 제2격벽을, 상기 격벽페이스트층의 도포방향을 따라 서로 평행하게 배치된 2개의 제1부분과, 상기 격벽페이스트층의 도포시작부에서 상기 격벽페이스트층의 도포방향에 수직한 방향으로 뻗어있는 제2부분과, 상기 격벽페이스트층의 도포종료부에서 상기 격벽페이스트층의 도포방향에 수직한 방향으로 뻗어있는 제3부분으로 구성하여, 적어도 하나의 상기 제1부분의 폭을, 상기 제2부분 및 제3부분의 폭들과 다르게 하여도 좋다. 이것에 의해, 상기 격벽페이스트층의 도포방향에 직교하는 방향의 끝단부에서의 액체의 굄에 기인하여 적어도 하나의 상기 제1부분이 상기 제2 및 제3부분들보다도 높게 되는 일을 방지하여, 소성 후의 제2격벽의 높이를 균일하게 하는 것이 가능하다. 그 결과, 격벽페이스트층의 두께의 균일성의 영향을 특히 받게 되는 제2격벽에 관하여, 그 높이를 균일화하여, 격벽과 절연기판 사이에 간극이 발생하는 것을 보다 확실히 방지할 수 있다.

또, 상기 제1 내지 제3부분들은, 그 인접한 것들끼리의 폭들을 서로 다르게 하여도 좋고, 상기 2개의 제1부분들의 폭들을 서로 실질적으로 같게 하며, 상기 제2부분의 폭 및 상기 제3부분의 폭을 서로 실질적으로 같게 하고 또 상기 제1부분과의 폭과는 다르게 하여도 좋다.

게다가, 상기 2개의 제1부분들의 폭들을 서로 실질적으로 같게 하며, 상기 제2부분의 폭 및 상기 제3부분의 폭을 서로 다르게 하여도 좋다. 격벽페이스트층의 두께는, 도포방향끝단부의 액체의 굄에 기인하는 불균일 외에도, 도포시작부 또는 도포종료부의 막두께들이, 다른 부분의 막두께와 다르게 되는 경우가 있다. 이와 같은 경우에는, 상기 제2 및 제3부분들의 폭들을 서로 다르게 하는 것에 의해, 전술의 액체의 굄에 기인하는 격벽페이스트층의 두께의 불균일 및 격벽페이스트층의 도포시작 및 도포종료부의 불균일을 해소하여, 소성 후의 제2격벽들의 높이를 균일하게 하는 것이 가능하다.

더구나, 상기 제1부분의 폭을 상기 제2부분 및 제3부분의 폭보다도 작게 하여도 좋고, 상기 제1부분의 폭을 상기 제2부분 및 제3부분의 폭보다도 크게 하여도 좋다. 또, 상기 제1 내지 제3부분들의 폭들이 서로 다르게 되어도 좋다.

더욱이, 상기 격벽페이스트층의 형성은, 상기 제1 또는 제2절연기판 상에서 롤러를 굴려 상기 제1 또는 제2절연기판 상에 격벽페이스트층을 도포하는 것에 의해 행하는 것이 좋을 것이다. 이것에 의해, 격벽페이스트층을 생산성 좋게 형성하는 것이 가능하다.

더군다나, 상기 격벽페이스트층을 패터닝하는 공정은, 이 격벽페이스트층의 표면에 드라이필름을 점착하는 공정과, 이 드라이필름을 패터닝하여 상기 제1 및 제2격벽들을 형성할 예정인 영역에 상기 드라이필름을 남겨두는 공정과, 이 패터닝된 드라이필름을 마스크로 하여 샌드블라스트에 의해 상기 격벽페이스트층을 선택적으로 제거하는 공정을 포함하는 것이 좋을 것이다. 이것에 의해, 격벽페이스트층의 패터닝을 효율 좋게 고정밀도로 행하는 것이 가능하다.

이하, 본 발명의 실시예에 관하여 첨부 도면들을 참조하여 구체적으로 설명한다. 먼저, 본 발명의 제1실시예에 관하여 설명한다. 도 1은 본 실시예에 따른 PDP의 격벽의 구성을 보여주는 평면도이다. 또, 도 1에서는, 절연기판(1), 제1격벽들(9), 제2격벽(26) 및 봉지층(28)만이 보여지고 다른 구성요소들은 생략된다. 또, 본 실시예에 따른 PDP에서의 1개의 표시셀의 구성은, 도 15에 보인 대로이다.

도 1에 보인바와 같이, 본 실시예에 따른 PDP에서는, 절연기판(1) 및 절연기판(2)이 서로 대향하도록 배치되며, 절연기판(1)에서의 절연기판(2)에 대항하는 표면에, 제1격벽들(9)이 마련된다. 절연기판들(1 및 2)은 예를 들면 유리에 의해 형성된다. 제1격벽들(9)은 PDP의 표시영역(15)내에 서로 평행하고 또 등간격으로 복수개 배치된다. 즉, 제1격벽들(9)은 스트립 형으로 형성된다. 제1격벽들(9)의 폭들은 예를 들면 50 내지 80㎛이다. 이 제1격벽(9)의 폭은, 셀피치의 설정값에 의해 다르다. 그리고, 이 PDP의 표시영역(15) 외측에는, 표시영역(15)을 둘러싸도록 제2격벽(26)이 형성된다. 후술하는 바와 같이, 제1격벽들(9) 및 제2격벽(26)은, 롤러(도시 않음)에 의해 격벽페이스트층(도시 않음)을 도포하고, 이 격벽페이스트층을 패터닝한 후 소성하여 형성한 것이다. 절연기판(1)에 대한 롤러의 이동방향이 도포방향(27)이 된다. 제2격벽(26)은 직사각형 형상이며, 격벽페이스트의 도포방향(27)에 평행한 방향으로 뻗어있는 2개의 부분들(26a) 및 도포방향(27)에 직교하는 방향으로 뻗어있는 2개의 부분들(26b)에 의해 형성된다. 부분들(26a)은 제2격벽(26)의 장변이고, 부분들(26b)은 단변이다. 부분(26a)의 폭은, 부분(26b)의 폭보다도 작게 된다. 부분들(26a 및 26b)의 폭들은, 예를 들면 600 내지 800㎛이다. 또, 제1격벽들(9)은 도포방향(27)에 직교하는 방향으로 뻗어있다. 제1격벽들(9) 및 제2격벽(26)의 높이들은, 예를 들면 80 내지 200㎛이고, 예컨대 약 120㎛이다. 그리고, 제2격벽(26)을 둘러싸도록, 프릿으로 이루어진 봉지층(28)이 형성된다. 봉지층(28)은 절연기판(1) 및 절연기판(2)(도 15 참조)을 서로 융착되게 하여, 절연기판(1), 절연기판(2) 및 봉지층(28)에 의해 둘러싸인 공간을 기밀적으로 봉지한다.

다음으로, 본 실시예에 따른 PDP의 제조방법을 설명한다. 도 2는 횡축에 격벽패턴의 폭을 두고 종축에 잔막율을 두어 예상되는 격벽패턴의 폭과 잔막율과의 관계를 모식적으로 보여주는 그래프이며, 도 3(a) 내지 3(d)는 본 실시예에 따른PDP의 제조방법에서의 격벽을 형성하는 공정들을 공정순으로 보여주는 단면도이다. 또, 도 3(a) 내지 3(d)에서, 유전체층(14)은 도시를 생략하였다.

먼저, 본 실시예의 PDP를 제조하기 전에, 예비실험을 행하여, 격벽의 폭과 잔막율의 관계를 구한다. 절연기판 상에, 본 실시예의 PDP를 제조하는 경우와 동일한 격벽페이스트를 사용하여, 격벽페이스트층을 형성한다. 다음에, 이 격벽페이스트층위에 드라이필름을 점착하며, 이 드라이필름을 패터닝한다. 이 때, 드라이필름의 패턴은 폭이 서로 다른 복수의 격벽들을 흉내(simulation)내도록 형성된다. 다음으로, 이 드라이필름을 마스크로 하여 격벽페이스트층을 샌드블라스트처리한다. 이것에 의해, 격벽페이스트층을 선택적으로 제거하여, 폭이 서로 다른 복수의 격벽을 흉내낸 패턴(이하, '격벽패턴'이라 함)을 형성한다. 그리고, 각 격벽패턴의 폭 및 높이를 측정한다. 다음으로, 이 격벽패턴을 소성하고, 소성 후의 격벽패턴의 높이를 측정한다. 또, 소성조건은 PDP를 제조할 때의 소성조건과 동일 조건으로 한다. 이것에 의해, 격벽패턴의 폭과 소성 전의 격벽패턴의 높이에 대한 소성 후의 격벽패턴의 높이의 비율(잔막율)의 관계를 구한다.

이 관계는, 예를 들면, 도 2에 보인바와 같이 된다. 도 2에 보인 것처럼, 잔막율은 격벽패턴의 폭에 의존한다. 격벽패턴의 폭이 값 C보다 작은 범위에서는, 격벽패턴의 폭이 감소하는 만큼 잔막율은 증가하여, 격벽패턴의 폭이 값 C에 동일한 때에 잔막율이 최소값(Kmin)이 되며, 격벽패턴의 폭이 값 C를 초과하는 범위에서는, 격벽패턴의 폭이 증가함에 따라 잔막율이 증가한다.

한편, 절연기판 상에서의 격벽이 형성되는 위치와 이 격벽의 소성 전의 높이의 관계를 구한다.

다음에, 본 실시예에 따른 PDP를 제조한다. 우선, 도 15에 보인바와 같이, 앞면기판이 되는 절연기판(1) 상에 주사전극들(3) 및 공통전극들(4)을, 서로 평행하게 또 번갈아 형성한다. 그리고, 주사전극(3) 및 공통전극(4) 상에 각기 트레이스전극들(5 및 6)을 형성한다. 다음에, 이 전극들을 덮도록 유전체층(12)을 형성하며, 이 유전체층(12)상에 예를 들면 MgO로 이루어진 보호층(13)을 형성한다. 한편, 뒷면기판이 되는 절연기판(1)상에 한 방향으로 뻗어있는 데이터전극들(7)을 형성하며, 이 데이터전극들(7)을 덮도록 유전체층(14)을 형성한다.

다음에, 유전체층(14)상에 제1격벽(9) 및 제2격벽(26)을 샌드블라스트법에 의해 형성한다. 우선, 충전재, 유리분말, 바인더 및 용제가 혼합되어 있는 격벽페이스트를 제조한다. 다음에, 도 3(a)에 보인바와 같이, 이 격벽페이스트를 절연기판(1)상의 유전체층(14; 도 15 참조)상에 롤러(20 도 21 참조)를 도포방향(27)으로 이동시키는 것에 의해 도포한다. 그리고, 격벽페이스트 중의 융제를 휘발시켜, 격벽페이스트층(18)을 형성한다. 이때, 롤러(20)의 폭은 절연기판(1)의 폭보다도 적은 것으로 하여, 절연기판(1)의 끝단부에는 격벽페이스트층(18)을 형성하지 않는다. 롤러(20)의 끝단부에 의해 도포된 격벽페이스트층(18)의 끝단부(18a)는, 격벽페이스트층(18)의 중앙부(18c)보다도 막두께가 두껍게 된다. 다음으로, 격벽페이스트층(18)의 각 부분의 막두께를 측정한다. 예를 들면, 격벽페이스트층(18)의 중앙부(18c)의 막두께는 약 150㎛이며, 끝단부(18a)의 막두께는 약 170㎛이다. 또, 격벽페이스트층(18)의 도포시작부에 상당하는 끝부분(18b; 도 21(b) 참조)의 막두께는, 예를 들면 끝부분(18a)의 막두께와 중앙부(18c)의 막두께의 중간의 막두께로 된다.

다음에, 격벽페이스트층(18)위 및 절연기판(1)위에 드라이필름(19)을 점착한다. 이 드라이필름(19)은 노광되는 것에 의해 경화하는 재료로 형성된다. 다음에, 마스크(도시 않음)를 사용하여, 드라이필름(19)을 선택적으로 노광하며, 그 후 현상한다. 이것에 의해, 드라이필름(19) 중에서 노광되지 않은 부분을 선택적으로 제거하는 것과 더불어 노광된 부분을 경화시켜 남겨두어, 드라이필름(19)을 패터닝한다.

이 때, 도 3(b)에 보인바와 같이, 제1격벽들(9) 및 제2격벽(26)을 형성할 예정인 영역에 드라이필름(19)을 남겨둔다. 또, 제1격벽들(9) 및 제2격벽(26)의 폭들은 전술의 격벽들이 형성될 예정의 위치와 이 격벽들의 소성 전의 높이와의 관계, 및 도 2에 보인 격벽패턴의 폭과 잔류막과의 관계에 기초하여 결정된다. 예를 들면, 격벽페이스트층(18)의 끝단부(18b; 도 21(a) 참조)에 상당하는 영역에 형성되는 부분(26b; 도 1 참조)의 소성 전의 폭을 W_B라 하며, 끝단부(18a)에 상당하는 영역에 형성되는 부분(26a; 도 1 참조)의 소성 전의 폭을 W_A라 한다. 또, 격벽페이스트층(18)의 중앙부(18c)에 상당하는 영역에 형성되는 제1격벽(9)의 소정 전의 폭을 W₁이라 한다.

다음으로, 도 3(c)에 보인바와 같이, 패터닝된 드라이필름(19)을 마스크로 하여 샌드블라스트처리가 행해져, 격벽페이스트층(18)을 선택적으로 제거하여 패터닝을 행한다. 이것에 의해, 패터닝된 격벽페이스트층(18e)이 형성된다. 그 후, 도 3(d)에 보인바와 같이, 드라이필름(19)을 제거하고, 격벽페이스트층(18e)을 소성한다. 이것에 의해, 격벽페이스트층(18e) 중의 바인더가 증발함에 더불어 유리분말이 용해ㆍ재응고되어, 충전재 및 유리로 이루어진 제1격벽(9) 및 제2격벽(26)을 형성하는 것이 가능하다. 격벽페이스트층(18e)은 소성에 의해 체적이 감소되며, 제1격벽(9) 및 제2격벽(26)의 높이는, 격벽페이스트층(18e)의 막두께보다도 작게 된다.

즉, 소성 전의 격벽페이스트층(18)의 각 부분들의 막두께들의 관계는, "중앙부(18c)의 두께 < 끝단부(18b)의 두께 < 끝단부(18a)의 두께"로 된다. 소성에 의해, 격벽페이스트층(18)의 중앙부(18c)에는 제1격벽(9)이 형성되며, 끝단부(18b)에는 제2격벽(26)의 부분(26b)이 형성되고, 끝단부(18a)에는 부분(26a)이 형성된다. 제1격벽(9)의 폭(W₁), 제2격벽(26)의 부분(26b)의 폭(W_B) 및 부분(26a)의 폭(W_A)의 관계는, W₁< W_A< W_B로 된다. 이 때, 도 2에 보인바와 같이, 제1격벽(9)의 잔막율(K₁), 부분(26b)의 잔막율(K_B) 및 부분(26a)의 잔막율(K_A)의 관계는, K₁> K_B> K_A로 된다. 이 때문에, 격벽페이스트층(18)에서의 각 부분들 간의 막두께의 상이함을, 잔막율을 달리하여 제거함으로써, 소성 후의 격벽의 높이를 균일하게 하는 것이 가능하다. 소성 후의 격벽의 높이는 예를 들면 약 120㎛로 되고, 격벽의 각 부분들의 높이들의 차는, 통상의 제조오차 이하로 되어, 예컨대 50㎛로 된다.

다음으로, 도 15에 보인바와 같이, 유전체층(14)의 표면 및 제1격벽(9)의 측면에, 형광체층(11)을 형성한다. 그 후, 절연기판(1)을 절연기판(2)에 포개어, 절연기판(2)상에 형성된 보호층(13)에, 절연기판(1)상에 형성된 제1격벽(9) 및 제2격벽(26)을 맞붙인다. 이때, 데이터전극(7)이 연장되는 방향이, 주사전극(3) 및 공통전극(4)이 연장되는 방향에 대하여 직교하게 된다. 다음으로, 절연기판(1)과 절연기판(2)을 포갠 상태로 열처리를 하여, 절연기판(1)의 끝단부와 절연기판(2)의 끝단부를 프릿에 의해 서로 융착한다. 이것에 의해, 절연기판(1)의 끝단부와 절연기판(2)의 끝단부 사이에 프릿에 의한 봉지층(28)이 형성되어, 절연기판(1), 절연기판(2) 및 봉지층(28)에 의해 둘러싸인 공간이 기밀적으로 봉지된다. 그 후, 이 공간 내를 배기하고, 이 공간 내에 방전기체를 충전한다. 이것에 의해, 본 실시예의 PDP를 제조할 수 있다.

다음으로, 격벽의 소성 시의 잔막율이 격벽의 폭에 의존하는 이유에 관하여 설명한다. 잔막율이 격벽의 폭에 의존하는 이유는 아래와 같다고 추측될 수 있다. 도 4의 (a) 내지 (c)는 격벽패턴의 수축작용을 보여주는 단면도로서, (a)는 소성 전의 격벽패턴을 보여주며, (b)는 (a)에 보인 격벽패턴이 그 단면형상을 유사한 형상으로 유지한 채로 수축하는 경우를 보여주고, (c)는 (a)에 보인 격벽패턴이 기판에 의한 구속을 받은 상태로 수축하는 경우를 보여준다. 도 5의 (a) 내지 (c)는 폭이 작은 격벽의 수축작용을 보여주는 단면도로, (a)는 소성 전의 격벽패턴을 보여주며, (b)는 (a)에 보인 격벽패턴이 그 단면형상을 유사한 형상으로 유지한 채로 수축하는 경우를 보여주고, (c)는 (a)에 보인 격벽패턴의 양 측면에 작용하는 수축력이 격벽패턴의 상부로 향하는 경우를 보여준다. 도 6의 (a) 및 (b)는 격벽패턴의 수축에 동반하여 그 상면이 오목해지는 현상을 보여주는 단면도로, (a)는 소정 전의 상태를 보여주고, (b)는 소성 후의 상태를 보여준다. 도 7의 (a) 내지 (d)는 격벽페이스트가 유체화되면서 수축하는 작용을 보여주는 단면도로, (a)는 폭이 큰 격벽패턴의 소성 전의 형상을 보여주며, (b)는 (a)에 보인 격벽패턴의 소성 후의 형상을 보여주며, (c)는 폭이 작은 격벽패턴의 소성 전의 형상을 보여주고, (d)는 (c)에 보인 격벽패턴의 소성 후의 형상을 보여준다. 또, 도 8의 (a) 내지 (c)는 격벽패턴의 수축작용을 보여주는 사시도로, (a)는 격벽패턴의 수축이 기판의 영향을 받지 않는 경우를 보여주며, (b)는 격벽패턴이 기판에 의한 구속을 받는 경우를 보여주고, (c)는 격벽패턴이 유체화하는 경우를 보여준다.

전술한 바와 같이, 격벽페이스트는, 일반적으로 충전재, 유리분말, 바인더 및 용제의 혼합물로 이루어진다. 격벽형성 시에, 기판 상에 격벽페이스트를 도포한 후, 건조시킴으로써 용제를 휘발시켜, 격벽페이스트층을 형성한다. 다음으로, 격벽페이스트층을 패터닝하여 격벽패턴을 형성한 후, 소성함으로써, 격벽페이스트로부터 바인더를 사라지게 하여, 최종적으로 형성하는 격벽은 충전재 및 유리로 이루어진다. 소성온도는 유리의 연화점보다도 높게 설정되므로, 소성 시에 유리분말이 용융되어, 충전재들끼리 접합된다. 이것에 의해, 격벽은 강고한 것이 되어 그 형상을 유지하는 것이 가능하다.

이와 같이, 소성과정에서 바인더가 소실되며, 유리분말이 일단 유동화한 후, 재차 고형화하기 때문에, 격벽패턴이 소성에 의해 격벽으로 변화하는 때에, 격벽패턴은 전체로서 수축하여, 체적이 감소된다. 격벽패턴의 수축 그 자체는, 격벽페이스트의 조성 및 소성온도에 따라 정해지며, 수축율은 모든 방향에서 동일하다. 그렇지만, 실제의 PDP의 제조공정에서는, 격벽패턴의 수축작용은 이방성을 가진다. 그 이유는, 격벽의 밑면이 뒷면기판의 표면(보다 구체적으로는 유전체층의 표면)에 밀착하기 때문이다. 또, 이하, 절연기판 및 유전체층을 총칭하여 기판(29)이라 한다.

도 4(a)에 보인바와 같이, 기판(29)상에 격벽페이스트층을 패터닝하여 형성된 격벽패턴(30)이 마련되어 있는 경우를 고려한다. 소성 전의 격벽패턴(30)의 밑면(30a), 즉, 기판(29)에 밀착하고 있는 면은, 그 변형이 기판(29)에 의해 구속되기 때문에, 수축 시에 기판(29)으로부터 수축을 방해하는 힘을 받는다. 이 때문에, 밑면(30a)은 수축율이 작게 된다. 한편, 격벽패턴(30)에서의 기판(29)과 접촉하지 않는 부분은, 그 변형이 기판(29)에 구속되지 않기 때문에, 밑면(30a)보다도 수축율이 크게 된다. 이 때문에, 도 4(a)에 보인 소성 전의 격벽패턴(30)은, 도 4(b)에 보인 바와 같이 그 단면형상을 유사한 형상으로 보존하면서 수축하는 것이 가능하지 않다. 그리고, 도 4(c)에 보인 바와 같이, 소성에 의해, 밑면(30a)이 수축할 수 없는 만큼, 높이가 수축율 이상으로 낮아진다.

이 기판(29)에 의한 구속의 영향은, 격벽패턴(30)의 폭에 의존한다. 격벽패턴(30)의 폭이 작게 되면, 밑면(30a)에 평행한 방향의 수축량이 작게 되기 때문에, 기판(29)에 의한 구속의 영향이 약하여, 소성 후의 격벽의 높이는, 기판의 구속을 받지 않은 경우의 본래의 격벽페이스트의 수축율에 기초한 값에 가깝다. 따라서, 격벽패턴(30)의 폭이 작게 되면, 잔막율이 증가한다.

또, 도 5(a)에 보인바와 같이, 격벽패턴(30)의 폭이 극히 작게 되면, 격벽패턴(30)의 양 측면에 작용하는 수축력들이 격벽패턴(30)의 중앙부에서 중첩되어, 이 수축력들의 합성력이 자유단이 되는 상부로 향하여 작용하게 되므로, 소성에 따른 격벽패턴(30)의 높이가 높게 된다는 현상이 나타난다.

더욱이, 도 6의 (a) 및 (b)에 보인바와 같이, 격벽패턴(30)의 폭이 크게 되면, 소성 시의 수축에 따라, 격벽의 끝단부가 중앙부보다도 높게 되는 현상이 나타난다. 이것은, 격벽패턴의 수축에 동반하여 중앙부의 상면이 오목하고, 끝단부의 상면 부근이 중앙부로 향하여 인장되기 때문에 생기는 것이라 생각된다.

한편, 도 7의 (a) 내지 (d)에 보인바와 같이, 소성온도는 유리의 연화점보다도 높기 때문에, 격벽패턴(30)의 소성 시에 어느 정도 유체화하여, 표면장력에 의해 구형(공모양)에 가깝게 된다. 즉, 도 7의 (a) 및 (c)에 보인바와 같이, 격벽패턴(30)의 단면형상은 소성 전에는 대(stage)형상으로 되지만, 소성에 의해 격벽패턴(30)의 단면형상은 원형에 가깝게 된다. 이 때, 소성 전의 격벽패턴의 폭이 크기만큼, 그 단면적이 크기 때문에, 소성 후의 격벽패턴의 단면형상에서의 내접원의 반경도 크게 되어, 격벽패턴의 높이가 높게 된다. 즉, 도 7의 (a) 및 (c)에 보인 격벽패턴들은, 폭이 서로 다르지만, 높이는 서로 같다. 이 격벽패턴들을 소성하면, 각각 도 7의 (b) 및 (d)에 보인바와 같은 형상이 되어, 도 7(d)에 보인 폭이 좁은 격벽패턴의 높이는, 도 7(b)에 보인 폭이 큰 격벽패턴이 높이보다도 낮게 된다. 따라서, 격벽패턴(30)의 폭이 크진 만큼, 잔막율이 높게 된다. 또, 격벽페이스트의 유동성은, 격벽페이스트 중의 유리의 혼합비율에 의존한다.

상술의 고찰을 정리하면, 격벽패턴(30)이 기판(29)의 영향을 받지 않는 경우에는, 도 8(a)에 보인바와 같이, 격벽패턴(30)은 유사한 형상을 보존하면서 수축한다. 그러나, 실제의 PDP의 제조공정에서는, 격벽패턴은 반드시 기판 상에 형성되기 때문에, 격벽패턴(30)의 수축작용은 기판(29)에 의한 구속을 받는다. 이 때문에, 도 8(b)에 보인바와 같이, 소성 후의 격벽패턴(30)은 언덕이 넓게 된 것 같은 형상이 되며, 그 높이는 수축율 이상으로 감소한다. 그리고, 격벽패턴의 유체화가 발생하면, 도 8(c)에 보인바와 같이, 소성 후의 격벽패턴(30)은 알을 머금은 형상이 된다.

도 2에 보인바와 같이, 격벽패턴의 폭이 값(C)보다도 작은 경우에서는, 상술의 기판에 의한 구속의 영향(도 4의 (a) 내지 (c) 참조) 및 합성력의 영향(도 5의 (a) 내지 (c) 참조)이, 격벽패턴의 유체화의 영향(도 7의 (a) 및 (b) 참조)보다고 크게 되어, 격벽패턴의 폭이 감소하는 만큼 잔막율은 증가하는 것이라고 생각된다. 한편, 격벽패턴의 폭이 값(C)보다도 큰 경우에서는, 격벽패턴의 유체화의 영향이 우위에 있어, 격벽패턴의 폭이 증가하는 만큼 잔막율은 증가하는 것이라고 생각된다.

도 9는 횡축에 격벽패턴의 폭을 두고, 종축에 격벽패턴을 형성하여, 격벽패턴의 폭과 잔막율과의 관계를 조사한 실험결과를 보여주는 그래프이다. 실험방법은 상술한 대로이다. 소성온도는 510℃ 또는 530℃로 하며, 격벽패턴의 형상은 스트립형상으로 한다. 또, 소성 후의 격벽의 높이는 100 내지 150㎛가 되도록 한다. 도 9에 보인바와 같이, 소성온도가 510℃인 경우에서는, 격벽패턴의 폭이 100㎛ 이하인 범위에서는, 격벽패턴의 폭이 감소함에 따라 잔막율이 급격히 증가하여, 격벽패턴의 폭이 100㎛를 초과하면, 격벽패턴의 폭이 증가함에 따라 잔막율이 완만히 증가한다. 전술의 도 2는 이 결과를 모식적으로 보여준 것이다. 또, 소성온도가 530℃인 경우에서는, 격벽패턴의 폭이 50㎛ 이하인 범위에서는, 격벽패턴의 폭이 감소함에 따라 잔막율이 급격히 증가하여, 격벽패턴의 폭이 50㎛를 넘으면, 격벽패턴의 폭이 증가함에 따라 잔막율이 완만히 감소한다. 후술하는 도 12는 이 결과를 모식적으로 보여준 것이다.

또, 도 9에 보인 실험결과와는 다른 시험결과가 이하에 보여진다. 소성 전의 폭이 105㎛이고, 높이가 150㎛인 격벽패턴을 소성하는 것에 의해, 폭이 80㎛이고 높이가 125㎛인 격벽이 형성된다. 이 경우의 잔막율은 83%이다. 또, 이것과 동일한 소성조건에서, 소성 전의 폭이 800㎛이고 높이가 170㎛인 격벽패턴을 소성하면, 높이가 130㎛인 격벽이 얻어진다. 이 경우의 잔막율은 76%이다. 이 시험결과에서는, 격벽의 폭이 큰 쪽이, 잔막율이 낮게 된다.

본 실시예에서는, 도 3(b)에 보인 공정에서, 패터닝되는 드라이필름(19)의 패턴의 폭을, 격벽페이스트층(18)의 각 부분의 막두께 및 도 2에 보인 관계에 기초하여 조절한다. 이것에 의해, 도 3(d)에 보인 공정에서, 소성 후의 제1격벽(9) 및 제2격벽(26)의 높이들이 균일하게 되어, 제1격벽(9) 및 절연기판(2) 사이에 간극(24; 도 22 참조)이 발생하지 않는다. 이 때문에, PDP의 구동 시에, 표시셀의 오점등 및 패널소음의 발생을 방지하는 것이 가능하다.

또, 격벽의 폭과 잔막율의 관계는, 기판의 크기, 격벽페이스트의 성분, 격벽페이스트의 입도, 격벽의 목표높이 및 소성온도 등의 제조조건들에 의해 달라지지만, 동일의 제조라인에서 동일 종류의 격벽페이스트를 사용하여 동일 규격으로 제품을 제조하는 경우에는, 전술한 관계는 거의 일정하게 된다. 따라서, 본 실시예와 같이, 미리, PDP를 제조하려고 하는 제조조건들과 동일의 조건들로 격벽의 폭과 잔막율과의 관계를 구하여 두면, 이 관계 및 격벽페이스트층의 막두께분포에 기초하여 격벽의 폭을 결정하는 것이 가능하다. 또, 한번 상기 관계를 구하여 격벽의 폭을 결정하여 두면, 동일의 제조라인에서 동일 종류의 격벽페이스트를 사용하여 동일 규격의 제품을 제조하는 경우에는, 각 부분들의 격벽들의 폭들은 항상 동일한 값으로 하는 것이 가능하다.

다음으로, 본 발명의 제2실시예에 관하여 설명한다. 도 10은 본 실시예에 따른 PDP의 격벽의 구성을 보여주는 평면도이다. 또, 도 10에는, 절연기판(1), 제1격벽들(9), 제2격벽(31) 및 봉지층(28)만이 도시되어 있고, 다른 구성요소들은 도시를 생략하고 있다. 도 10에 보인바와 같이, 절연기판(1)상에서의 표시영역(15)내에 제1격벽(9)이 서로 평행하고 또 등간격으로 복수개 배치되며, 이 제1격벽들(9)의 폭들은 예를 들면 50 내지 80㎛이다. 그리고, 이 PDP의 표시영역(15)의 외측에는, 표시영역(15)을 둘러싸도록 제2격벽(31)이 형성된다. 전술의 제1실시예와 마찬가지로, 제1격벽들(9) 및 제2격벽(31)은, 롤러(도시 않음)에 의해 격벽페이스트층(도시 않음)을 도포하며, 이 격벽페이스트층을 패터닝한 후 소성하여 형성되는 것들이다. 절연기판(1)에 대한 롤러의 이동방향이 도포방향(32)이다. 제2격벽(31)은 직사각형이고, 격벽페이스트의 도포방향(32)에 평행한 방향으로 연장된 2개의 부분들(31a) 및 도포방형(32)에 직교하는 방향으로 연장된 2개의 부분들(31b)에 의해 형성된다.전술의 제1실시예와는 달리, 부분(31a)이 제2격벽(31)의 단변이 되고, 부분(31b)은 그 장변이 된다. 부분들(31a)의 폭은, 부분들(31b)의 폭보다 작게 된다. 부분들(31a 및 31b)의 폭은, 예컨대 600 내지 800㎛이다. 또, 제1격벽(9)은 도포방향을 따라 연장된다. 제1격벽(9) 및 제2격벽(31)의 높이들은, 예를 들면 100 내지 150㎛이고, 예컨대 120㎛이다. 그리고, 제2격벽(31)을 둘러싸도록, 프릿으로 이루어진 봉지층(28)이 형성된다. 봉지층(28)은 절연기판(1) 및 절연기판(2)(도 15 참조)을 서로 융착하고 있어, 절연기판(1), 절연기판(2) 및 봉지층(28)에 의해 둘러싸인 공간을 기밀적으로 봉지한다. 본 실시예에 따른 PDP에서의 상기 이외의 구성은, 전술의 제1실시예와 동일하다.

다음으로, 제2실시예에 따른 PDP의 제조방법을 설명한다. 우선, 전술의 제1실시예와 마찬가지로, 예비실험을 행하여, 격벽의 폭과 잔막율과의 관계를 구한다. 예비실험의 방법은 제1실시예와 동일하고, 그 결과는 도 2에 보인 결과와 동일하다.

다음으로, 제2실시예에 따른 PDP를 제조한다. 우선, 전술의 제1실시예와 마찬가지인 방법에 의해, 절연기판(2; 도 15 참조)상에 주사전극(3), 공통전극(4), 트레이스전극들(5 및 6), 유전체층(12) 및 보호층(13)을 형성한다. 한편, 절연기판(1)상에 데이터전극(7) 및 유전체층(14)을 형성한다.

다음으로, 유전체층(14)상에 제1격벽(9) 및 제2격벽(31)을 샌드블라스트법에 의해 형성한다. 이때, 제1격벽(9) 및 제2격벽(31)의 폭은, 격벽페이스트층(18; 도 21(a) 참조)의 막두께 및 도 2에 보인 격벽패턴의 폭과 잔막율과의 관계에 기초하여 결정된다. 도포방향(32)을 따라 연장된 제2격벽(31)의 부분들(31a)이 형성되는 영역들은, 격벽페이스트층을 도포할 때의 롤러 끝단부들이 구르면서 접하는 영역에 상당하며, 롤러 끝단부들에서의 액체의 굄에 의해 격벽페이스트층의 막두께가 다른 영역보다도 두껍게 된다. 또, 도포방향(32)에 직교하는 방향으로 연장된 제2격벽(31)의 부분들(31b)이 형성되는 영역은, 격벽페이스트층을 도포하는 때의 도포시작부 및 도포종료부에 상당하며, 그 영역에서의 격벽페이스트층의 두께는, 중앙부보다도 두꺼워, 부분들(31a)에 상당하는 영역보다도 얇게 된다. 본 실시예에서는, 제2격벽(31)의 부분들(31a)의 소성 전의 폭을 W_A라 하며, 부분들(31b)의 소성 전의 폭을 W_B라 하며, 격벽페이스트층의 중앙부에 상당하는 영역에 형성되는 제1격벽(9)의 소성 전의 폭을 W₁이라 하고, W₁< W_A< W_B로 한다.

다음으로, 전술의 제1실시예와 마찬가지인 방법에 의해, 격벽페이스트층을 패터닝하며, 소성함으로써, 제1격벽(9) 및 제2격벽(31)을 형성한다. 이때, 전술의 제1실시예와 마찬가지로, 격벽페이스트층의 막두께의 불균일을, 격벽의 폭의 다름에 기인하는 잔막율의 다름에 의해 없애어, 소성 후의 격벽의 높이를 균일하게 하는 것이 가능하다. 소성 후의 격벽의 높이는 예컨대 120㎛이다.

다음으로, 제1실시예와 마찬가지로, 유전체층(14)의 표면 및 제1격벽(9)의 측면에, 형광체층(11)을 형성하고, 절연기판(1)이 절연기판(2)에 겹치게 하고, 열처리를 행하여, 절연기판(1)의 끝단부와 절연기판(2)의 끝단부와의 사이에 프릿에 의한 봉지층(28)을 형성하고, 절연기판(1), 절연기판(2) 및 봉지층(28)에 의해 둘러싸인 공간을 기밀적으로 봉지한다. 그 후, 이 공간 내를 배기하여, 이 공간 내에 방전기체를 충전한다. 이것에 의해, 본 실시예의 PDP를 제조한다.

본 실시예에서는, 전술의 제1실시예와 마찬가지로, 격벽패턴의 폭을, 격벽페이스트층(18)의 각 부분의 두께 및 도 2에 보인 관계에 기초하여 조절한다. 이것에 의해, 소성 후의 격벽의 높이가 균일하게 되어, 제1격벽(9)과 절연기판(2) 사이에 간극(24; 도 22 참조)이 생기지 않는다. 이 때문에, PDP의 구동 시에, 표시셀의 오점등 및 패널소음의 발생을 방지할 수 있다.

다음으로, 본 발명의 제3실시예에 관하여 설명한다. 도 11은 본 실시예에 따른 PDP의 격벽을 보여주는 평면도이다. 또, 도 11에는, 절연기판(1), 제1격벽(9), 제2격벽(33), 봉지층(28) 및 배기구멍(34)만이 보여지고 있고, 다른 구성요소들은 도시를 생략하고 있다. 도 11에 보인바와 같이, 절연기판(1)상에서의 표시영역(15)내에는 제1격벽(9)이 서로 평행하게 또 등간격으로 복수개 배치되며, 이 제1격벽(9)은 도포방향(35)에 직교하는 방향으로 뻗어 있다. 또, 표시영역(15)을 둘러싸도록 제2격벽(33)이 마련된다. 제2격벽(33)은 2개의 부분들(33a), 2개의 부분들(33b) 및 만곡부(33c)로 이루어지며, 부분(33a)은 부분(33b)보다도 짧게 되어 있다. 부분들(33a)은 격벽페이스트층(도시 않음)의 도포방향(35)에 직교하는 방향으로 뻗어있고, 부분들(33b)은 도포방향(35)을 따라 뻗어 있고, 1개의 부분(33a)과 1개의 부분(33b)의 사이에 만곡부(33c)가 마련된다. 전술한 격벽의 각 부들의 폭의 관계는, "제1격벽(9)의 폭 < 부분(33a)의 폭 < 만곡부(33c)의 폭 < 부분(33b)의 폭"이 된다. 또, 제2격벽(33)을 둘러싸도록, 프릿으로 이루어진 봉지층(28)이 형성된다. 그리고, 절연기판(1)에서, 제2격벽(33)과 봉지층(28)의 사이의 영역에서의 만곡부(33c)의 근방에는, 배기구멍(34)이 형성된다. 배기구멍(34)은, 절연기판(1), 절연기판(2) 및 봉지층(28)에 의해 둘러싸인 공간을 배기하여, 이 공간 내에 방전기체를 충전하기 위한 것이 된다. 제3실시예에 따른 PDP에서의 전술한 것 이외의 구성은, 전술의 제1실시예에 따른 PDP의 구성과 동일하다.

다음으로, 제3실시예에 따른 PDP의 제조방법을 설명한다. 도 12는 횡축에 격벽패턴의 폭을 두고, 종축에 잔막율을 두어, 예상되는 격벽패턴의 폭과 잔막율과의 관계를 모식적으로 보여주는 그래프이다. 우선, 전술의 제1실시예와 마찬가지로, 예비실험을 행하여, 격벽의 폭과 잔막율의 관계를 구한다. 예비실험의 방법은 제1실시예와 마찬가지이고, 그 결과는, 예컨대 도 12에 보인바와 같이 되는 것으로 한다. 도 12에 보인바와 같이, 본 실시예의 예비실험결과에서는, 격벽패턴의 폭이 증대함에 따라 잔막율이 감소하지만, 그 감소의 정도는 격벽패턴의 폭이 증대함에 따라 완화된다.

다음으로, 제3실시예에 따른 PDP를 제조한다. 우선, 절연기판(1)에 배기구멍(34)을 형성한다. 다음에, 전술의 제1실시예와 마찬가지인 방법에 의해, 절연기판(2; 도 15 참조)상에 주사전극(3), 공통전극(4), 트레이스전극들(5 및 6), 유전체층(12) 그리고 보호층(13)을 형성한다. 한편, 절연기판(1)상에 데이터전극(7) 및 유전체층(14)을 형성한다.

다음으로, 유전체층(14)상에 제1격벽(9) 및 제2격벽(33)을 샌드블라스트법에 의해 형성한다. 이때, 제2격벽(33)의 부분들(33a), 부분들(33b) 및 만곡부(33c)의폭을, 격벽페이스트층의 막두께 및 도 12에 보인 격벽패턴의 폭과 잔막율과의 관계에 기초하여 결정한다. 본 실시예에서는, 제2격벽(33)의 각 부들에 상당하는 격벽페이스트층의 막두께의 관계는, "부분(33b)에 상당하는 영역 > 만곡부(33c)에 상당하는 영역 > 부분(33a)에 상당하는 영역 > 제1격벽(9)에 상당하는 영역"으로 된다. 이 때문에, 제1격벽(9) 및 제2격벽(33)에서의 각 부들의 소성 전의 폭들을, W_3B> W_3C> W_3A> W₁이 된다. 이것에 의해, 도 12에 보인바와 같이, 제1격벽(9) 및 제2격벽(33)의 각 부들의 잔막율들이, "부분(33b)의 잔막율(K_3B) < 만곡부(33c)의 잔막율(K_3C) < 부분(33a)의 잔막율(K_3A) < 제1격벽(9)의 잔막율(K₁)"이 된다. 그 결과, 격벽페이스트층의 막두께의 불균일을, 격벽의 폭의 다름에 기인한 잔막율의 다름에 의해 사라지게 하여, 소성 후의 격벽의 높이를 균일로 하는 것이 가능하다. 또, 가령, 예비실험의 결과 얻어진 격벽패턴의 폭과 잔막율과의 관계가, 도 2에 보인바와 같은 결과인 경우, 부분들(33b)의 폭을 부분들(33a)의 폭보다도 작게 한다.

다음으로, 제1실시예와 마찬가지로, 유전체층(14)의 표면 및 제1격벽(9)의 측면에, 형광체층(11)을 형성하며, 절연기판(1)을 절연기판(2)에 겹치게 하고, 열처리를 행하여, 절연기판(1)의 끝단부와 절연기판(2)의 끝단부와의 사이에 프릿에 의한 봉지층(28)을 형성하고, 절연기판(1), 절연기판(2) 및 봉지층(28)에 의해 둘러싸인 공간을 기밀적으로 봉지한다. 그 후, 이 공간 내를 배기구멍(34)에 의해 배기하고, 그 공간 내에 방전기체를 충전한다. 이것에 의해, 본 실시예의 PDP를 제조한다. 본 실시예에 따른 PDP의 제조방법에 있어서, 전술한 것 이외의 제조방법은전술한 제1실시예와 마찬가지이다.

본 실시예에서는, 배기구멍(34)을 마련하는 것에 의해, 절연기판(1), 절연기판(2) 및 봉지층(28)에 의해 둘러싸인 공간의 배기를 더욱 효율적으로 행할 수 있다. 본 실시예에서의 전술한 것 이외의 효과는, 전술의 제1실시예에서의 효과와 같다.

다음으로, 본 발명의 제4실시예에 관하여 설명한다. 도 13은 본 실시예에 따른 PDP의 제2격벽을 보여주는 평면도이며, 도 14는 본 실시예에 따른 PDP의 제조방법에서의 격벽페이스트층의 형성공정을 보여주는 사시도이다. 또, 도 13에서는, 절연기판(1) 및 제2격벽(36)만을 보여주며, 다른 구성요소들은 도시를 생략한다. 또, 도 14에서는, 데이터전극(7) 및 유전체층(14)은 도시를 생략한다.

도 13에 보인바와 같이, 절연기판(1)상에는 표시영역(도시 않음)을 둘러싸도록 제2격벽(36)이 마련된다. 제2격벽(36)의 형상은 직사각형이며, 제2격벽(36)은 장변인 부분들(36a 및 36c) 및 단변인 부분들(36b 및 36d)로 구성된다. 부분들(36b, 36c 및 36d)의 폭들은 서로 실질적으로 동일하게 되고, 부분(36a)의 폭은 부분들(36b, 36c 및 36d)의 폭보다도 작게 된다. 제2격벽(36)의 외측에는 봉지층(도시 않음)이 형성된다. 이 제4실시예에 따른 PDP에서의 전술한 것들 이외의 구성은, 전술한 제1실시예에 따른 PDP의 구성과 동일하다.

다음으로, 제4실시예에 따른 PDP의 제조방법을 설명한다. 우선, 전술의 제1실시예와 마찬가지로, 예비실험을 행하여, 격벽의 폭과 잔막율과의 관계를 구한다. 예비실험의 방법은 제1실시예와 마찬가지이고, 그 결과는, 예컨대 도 2에 보인바와같은 것이 된다.

다음으로, 제4실시예에 따른 PDP를 제조한다. 우선, 전술의 제1실시예와 마찬가지의 방법에 의해, 절연기판(2; 도 15 참조)상에 주사전극(3), 공통전극(4), 트레이스전극들(5 및 6), 유전체층(12) 그리고 보호층(13)을 형성한다. 한편, 절연기판(1a)상에 데이터전극(7) 및 유전체층(14)을 형성한다. 절연기판(1a)은 2분할되는 것에 의해 2매의 절연기판(1)이 되는 것이다.

다음으로, 절연기판(1a)상에서의 유전체층(14)상에 제1격벽(9) 및 제2격벽(36)을 샌드블라스트법에 의해 형성한다. 도 14에 보인바와 같이, 1개의 롤러(37)에 의해, 절연기판(1a)상에 격벽페이스트를 도포하며, 격벽페이스트층(38)을 형성한다. 이때, 절연기판(1a)에 대한 롤러(37)의 이동방향으로, 도포방향(39)라 한다. 절연기판(1a)상에 형성된 격벽페이스트층(38)은, 롤러(37)의 끝단부에 의해 도포된 끝단부(38a), 격벽페이스트층(38)의 도포종료부에 상당하는 끝단부(38b), 중앙부(38c), 격벽페이스트층(38)의 도포시작부에 상당하는 끝단부(38d), 및 끝단부(38a)와 중앙부(38) 사이에 끼어있는 영역인 부분(38e)으로 이루어진다. 롤러(37)의 끝단부의 액체의 굄에 의해, 끝단부(38a)의 막두께는 격벽페이스트층(38)에서의 다른 부분들의 막두께와 비교하여 두껍게 된다. 그리고, 격벽페이스트층(38)에서의 끝단부(38a) 이외의 부분의 막두께는, 서로 실질적으로 동일하다.

다음으로, 격벽페이스트층(38)상에 드라이필름(도시 않음)을 점착하며, 이 드라이필름을 패터닝한다. 이때, 제2격벽(36)의 각 부분들(36a, 36b, 36c 및 36d)의 폭들을, 격벽페이스트층(38)의 막두께분포 및 도 2에 보인 격벽패턴의 폭과 잔막율과의 관계에 기초하여 결정한다. 상술한 바와 같이, 격벽페이스트층(38)의 막두께는, 끝단부(38a)의 막두께가 다른 부분의 막두께보다도 두껍게 된다. 그리고, 격벽페이스트층(38)의 끝단부들(38a 및 38b), 중앙부(38c) 및 끝단부(38d)는 소성되는 것에 의해, 각기 제2격벽(36)의 각 부분들(36a, 36b, 36c 및 36d)을 형성한다. 이 때문에, 제2격벽(36)의 각 부분들(36a, 36b, 36c 및 36d)의 폭들을 도 2에 보인 값(C) 이상으로 하여, 부분들(36b, 36c 및 36d)의 폭들을 서로 실질적으로 같게 하고, 부분(36a)의 폭을, 부분들(36b, 36c 및 36d)의 폭들보다도 작게 한다. 즉, "값(C) ??부분(36a)의 폭 ??부분(36b)의 폭 = 부분(36c)의 폭 = 부분(36d)의 폭"이 된다. 이것에 의해, 격벽페이스트층의 막두께의 불균일을, 격벽의 폭의 다름에 기인한 잔막율의 다름에 의해 없애어, 소성 후의 격벽의 높이를 균일하게 하는 것이 가능하다. 다음으로, 형광체층(11)을 형성한다. 그리고, 절연기판(1a)을 절단하여, 2매의 절연기판(1)이 된다. 그 후, 제1실시예와 마찬가지의 방법에 의해, 본 실시예의 PDP를 제조한다. 본 실시예에 따른 PDP의 제조방법에서, 전술한 것 이외의 제조방법은 전술의 제1실시예와 마찬가지가 된다.

본 발명에서는, 절연기판(1a)에 격벽페이스트층(38)을 형성한 후, 절연기판(1a)을 2매의 절연기판들(1)로 분할함으로써, PDP의 생산성을 향상시킬 수 있다. 본 실시예에서의 전술한 것 이외의 효과는, 전술의 제1실시예서의 효과와 동일하다.

또, 본 실시예에서는, 절연기판(1a)을 2매의 절연기판들(1)로 분할하는 예를보였으나, 본 발명은 이것에 한정되지 않고, 3매 이상의 절연기판들로 분할하여도 좋다. 또, 본 실시예에서는, 절연기판(1a)의 격벽페이스트층의 도포방향과 직교하는 방향을 따라 복수개의 패널기판부를 배열하였지만, 격벽페이스트층의 도포방향을 따라 복수개의 패널기판부를 배열하여도 좋다. 게다가, 전술의 제1 내지 제4실시예들에서는, 제1격벽(9)이 스트립형상으로 마련되었지만, 본 발명은 이것에 한정되지 않고, 제1격벽은 격자형으로 마련하여도 좋다. 더군다나, 전술의 제1 내지 제4실시예들에서의 격벽의 폭과 잔막율과의 관계를 구하는 예비실험은, 1번 행하면, PDP의 제조조건들을 변경하지 않는 한, PDP의 제조 마다 행할 필요가 없다는 것은 말할 필요도 없다.

이상 상세히 설명한 바와 같이, 본 발명에 의하면, 플라즈마디스플레이패널에서, 격벽페이스트층의 막두께에 따라 격벽의 각 부분들의 폭들을 조정하는 것에 의해, 소성 전의 격벽페이스트층의 막두께에 대하여 소성 후의 격벽의 높이의 비를 격벽의 부분마다 제어하는 것이 가능하여, 격벽페이스트층의 막두께의 불균일을 소성에 의해 없애는 것이 가능하기 때문에, 소성 후의 격벽의 높이를 균일화하는 것이 가능하다. 이것에 의해, 격벽과 절연기판 사이에 간극이 발생하는 것을 방지하여, 표시셀의 오점들 및 패널소음의 발생을 방지할 수 있다.

Claims (9)

1. 표시영역의 외측을 둘러싸는 격벽 중에서, 적어도 1벌의 인접하는 두 변들의 폭들이 서로 다른 것을 특징으로 하는 플라즈마디스플레이패널.
2. 제1항에 있어서, 상기 격벽은 2벌의 대향하는 변들로 이루어지며, 어느 1벌의 대향하는 2변들의 폭들은 서로 다르며, 다른 1벌의 대향하는 2변들의 폭들은 실질적으로 동일한 것을 특징으로 하는 플라즈마디스플레이패널.
3. 표시영역의 외측을 둘러싸는 격벽이 2벌의 대향하는 변들로 이루어지며, 어느 1벌의 대향하는 2변들의 폭들은 서로 다른 것을 특징으로 하는 플라즈마디스플레이패널.
4. 절연기판 상에 격벽페이스트층을 롤러로 도포하는 공정과, 이 격벽페이스트층을 패터닝하는 공정과, 이 패터닝된 격벽페이스트층을 소성하는 공정을 포함하며, 표시영역의 외측을 둘러싸는 격벽 중에서, 도포방향으로 연장되게 존재하는 적어도 1변의 상기 격벽의 상기 격벽페이스트층의 패터닝 시의 폭과, 상기 도포방향과 직교하는 방항으로 연장되게 존재하는 상기 격벽의 상기 격벽페이스트층의 패터닝 시의 폭을 서로 달리하는 것을 특징으로 하는 플라즈마디스플레이패널 제조방법.
5. 제4항에 있어서, 상기 도포방향으로 연장되게 존재하는 적어도 1변의 상기 격벽의 상기 격벽페이스트층의 패터닝 시의 폭을, 상기 도포방향과 직교하는 방향으로 연장되게 존재하는 상기 격벽의 상기 격벽페이스트층의 패터닝 시의 폭보다도 좁게 하는 것을 특징으로 하는 플라즈마디스플레이패널 제조방법.
6. 복수개의 패널기판부들이 제1방향을 따라 배열되어 있는 절연기판 상에, 상기 제1방향에 직교하는 방향을 도포방향으로 하여 격벽페이스트층을 롤러로 도포하는 공정과, 이 격벽페이스트층을 패터닝하는 공정과, 이 패터닝된 격벽페이스트층을 소성하는 공정을 포함하며, 상기 패널기판부들 각각의 표시영역 외측을 둘러싸는 격벽 중에서, 상기 도포방향으로 연장되게 존재하며 상기 절연기판의 양 끝단부에 위치하는 상기 격벽의 상기 격벽페이스트층의 패터닝 시의 폭을, 이 양 끝단부들에 위치하는 격벽 이외의 상기 격벽의 상기 격벽페이스트층들의 패터닝 시의 폭과 다르게 하는 것을 특징으로 하는 플라즈마디스플레이패널 제조방법.
7. 복수개의 패널기판부들이 제2방향을 따라 배열되어 있는 절연기판 상에, 상기 제2방향을 도포방향으로 하여 격벽페이스트층을 롤러로 도포하는 공정과, 이 격벽페이스트층을 패터닝하는 공정과, 이 패터닝된 격벽페이스트층을 소성하는 공정을 포함하며, 상기 패널기판부들의 각각의 표시영역 외측을 둘러싸는 격벽 중에서, 상기 도포방향에 직교하는 방향으로 연장되게 존재하며 상기 절연기판의 양 끝단부들에 위치하고 대향하는 상기 격벽의 상기 격벽페이스트층들의 패터닝 시의 폭들을 서로 다르게 하는 것을 특징으로 하는 플라즈마디스플레이패널 제조방법.
8. 제4항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서, 소성 전의 격벽의 높이에 대한 소성 후의 격벽의 높이의 관계를 구하는 공정과, 미리 격벽의 폭과 상기 잔막율과의 관계를 구하는 공정을 포함하며, 상기 격벽페이스트층의 패터닝 시의 상기 제1 및 제2격벽들의 폭을, 상기 2개의 관계에 기초하여 설정하는 것을 특징으로 하는 플라즈마디스플레이패널 제조방법.
9. 제8항에 있어서, 상기 격벽의 폭과 상기 잔막율과의 관계를 구하는 공정과, 기판 상에 소정의 막두께의 격벽페이스트층을 형성하는 공정과, 이 격벽페이스트층을 그 폭이 서로 다른 복수개의 직선형 격벽패턴들로 패터닝하는 공정과, 상기 패터닝된 격벽페이스트층을 소성하는 공정과, 소성 후의 격벽페이스트층의 막두께를 측정하여, 소성전후의 격벽페이스트층의 막두께의 변화율과 상기 패턴의 폭과의 상관관계를 구하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마디스플레이패널 제조방법.