KR20030057557A - 중공 음극 타겟 및 그 제조 방법 - Google Patents

중공 음극 타겟 및 그 제조 방법 Download PDF

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Abstract

스퍼터링 타겟 및 스퍼터링 타겟을 만드는 방법이 설명된다. 상기 방법은 밸브 금속으로 만들어진 스퍼터링 금속 작업편을 제공하는 단계와, 압연된 작업편을 얻기 위해 스퍼터링 금속 작업편을 횡단 냉간 압연하는 단계와, 형상화된 작업편을 얻기 위해 압연된 작업편을 냉간 가공하는 단계를 포함한다. 스퍼터링 타겟은 적어도 측벽상에서 실질적으로 일정한 입자 구조 및/또는 조직을 나타낸다.

Description

중공 음극 타겟 및 그 제조 방법{Hollow Cathode Target and Methods of Making Same}
기판의 표면상에 막을 증착시키기 위해서 다양한 스퍼터링 기술이 이용된다. 박막 반도체 장치 상의 금속 막과 같은 증착된 금속막은 마그네트론 스퍼터링 장치 또는 다른 스퍼터링 기술에 의해 형성될 수 있다. 마그네트론 스퍼터링 장치는 타겟 재료의 표면 입자들이 그로부터 방출되고 기판의 표면상의 막 또는 층으로 증착되도록 타겟을 입자로 충격을 가하도록 가스의 플라즈마 이온을 유도한다. 종래에는, 편평한 디스크 또는 직사각형 형태의 스퍼터링 공급원이 타겟으로써 이용되었고, 방출된 원자는 증착면이 타겟의 부식면과 평행한 웨이퍼의 상부에 증착되도록 조준선 궤도를 따라 이동한다. 역전된 도가니(inverted crucible) 또는 컵 형태의 중공 음극 마그네트론(HCM) 스퍼터링 타겟이 타겟 재료로써 이용될 수 있다. 타겟에 의해 한정된 내부 챔버 또는 스퍼터링 공동은 전술한 방식으로 타겟의 내부벽 표면을 부식하는 플라즈마를 포함한다. 중공 음극 타겟을 채용한 스퍼터링 시스템의 속성은 기판의 깊고 좁은 채널을 채울 수 있는 막을 증착할 수 있는 능력이다. 타겟의 내부벽으로부터 방출된 타겟 원자가 플라즈마를 통과함으로써 이온화될 때상기의 것이 달성된다. 다음에, 자기장은 기판에 직각인 방향으로 이온을 전도한다.
DC 마그네트론 스퍼터링 또는 표준 마그네트론 스퍼터링은 다른 우수한 바람직한 매개변수뿐만 아니라 매우 높은 증착률을 부여하기 위한 "교차계자(crossed-field)" 전자 가스 토출의 공지된 원리를 포함한다. 높은 증착률은 자기적으로 개선된 토출 플라즈마가 가능한 상태 하에서의 매우 높은 전력 밀도를 허용한다는 사실로부터 간단히 이루어진다. 이러한 기술과 함께, 저압에서의 높은 증착률은 전형적인 것이며 우수한 균일성 및 스텝 유효 범위가 가능하다. 또한 마그네트론 스퍼터링에서 DC 전압 대신에 전압을 변화시키는 RF(라디오 주파수)를 이용하는 것이 가능하다. 그러나 전술한 기술의 단점은 이것이 제공하는 우수한 증착 균일성이 타겟의 매우 비균일한 부식 손실을 초래한다는 것이다. 따라서, 타겟의 수명이 나빠진다.
스퍼터링 장치 및 방법의 예는 랄(Lal) 등에게 허여된 미국 특허 제5,693,197호, 귀넨펠더(Guenenfelder) 등에게 허여된 미국 특허 제5,997,697호, 요꼬야마(Yokoyama) 등에게 허여된 미국 특허 제5,865,961호, 맨리(Manly)에게 허여된 미국 특허 제5,855,745호, 이찌하라(Ichihara) 등에게 허여된 미국 특허 제6,033,536호, 헤지코스(Hedgcoth)에게 허여된 미국 특허 제5,529,674호, 스코베이(Scobey) 등에게 허여된 미국 특허 제5,656,138호, 프라흐(Frach) 등에게 허여된 미국 특허 제6,063,245호, 헤지코스(Hedgcoth)에게 허여된 미국 특허 제5,437,778호, 라이허(Liehr) 등에게 허여된 미국 특허 제6,077,407호, 기요따(Kiyota)에게허여된 미국 특허 제5,770,025호, 브로드벤트(Broadbent) 등에게 허여된 미국 특허 제5,188,717호, 밀러(Miller) 등에게 허여된 미국 특허 제5,171,415호, 이께다(Ikeda) 등에게 허여된 미국 특허 제6,083,364호, 펜폴드(Penfold) 등에게 허여된 미국 특허 제3,884,793호, 스가노(Sugano)에게 허여된 미국 특허 제5,393,398호에서 설명되고, 이들 모두는 전체가 참조로 합체되었다.
탄탈륨 중공 음극 마그네트론(HCM) 스퍼터링 타겟은 일반적으로 용접 또는 디프 드로잉에 의해 제조된 도가니를 이용하여 제작되었다. 이러한 기술은 스퍼터링 성능에 해로운 영향을 주는 야금학적인 불균등성을 음극에 부과하기 쉽다. 예를 들어, 용접 비드 및 주변 열 효과 구역(surrounded heat-effected zone)은 벌크 재료와는 상이한 입자 구조 및 조직을 나타낸다. 이러한 야금학적인 불균등성은 스퍼터링 프로세스를 방해하는 산란 자기장을 생성할 수 있다. 마찬가지로, 어닐링되거나 또는 응력 제거된 판의 디프 드로잉 또는 스피닝은 작업편에 대해 균일하게 분포되지 않는 적은 양의 변형을 발생시킬 수 있어서 다양한 어닐링 반응 및/또는 스퍼터링 부식을 일으킨다. 따라서, 전술한 바와 같이 생산된 HCM 타겟의 단점 중의 하나는 불균일하게 부식되어, 기판의 타겟 재료의 불균일한 증착으로 인한 각각의 탄탈륨 HCM 타겟으로부터 생산된 만족스러운 웨이퍼의 수의 감소를 초래한다는 것이다.
타겟 및 그에 관련된 자기장의 설계에서, 두 가지 주된 목적은 타겟의 균일한 부식과 기판 상의 타겟 재료의 균일한 증착이다.
전술한 목적을 해결하기 위한 스퍼터링 기술들은 회전 자석 DC 마그네트론스퍼터링의 사용 또는 스퍼터링 장치에 이용되는 부가적인 고정 구성요소의 사용을 포함한다. 첫 번째 전술한 기술은 균일한 재료 활용과 만족스러운 스텝 유효 범위를 동시에 얻기 위해 타겟의 표면상으로 자석 구조체를 이동함으로써 재료 활용 효율의 의문점을 해결한다. 첫 번째 기술의 예는 기요따(Kiyota)에게 허여된 제5,770,025호, 브로드벤트(Broadbent) 등에게 허여된 미국 특허 제5,188,717호, 밀러(Miller) 등에게 허여된 미국 특허 제5,171,415호, 이께다(Ikeda) 등에게 허여된 미국 특허 제6,083,364호에 개시되어 있고, 이들은 모두 전체가 참조로 합체되었다. 두 번째 기술의 예는 기판 상에 균일한 증착층을 얻기 위해 입자 인터셉터가 타겟과 기판의 사이에 배치되는 스가노(Sugano)에게 허여된 미국 특허 제5,393,398호에 개시된다. 그러나, 전술한 기술들은 스퍼터링 장치에 복잡하고 그리고/또는 고가의 설비의 사용을 필요로 하는 단점이 있다.
전술한 모든 특허들 및 공보는 전부 본원에서 참조로 합체되었다.
본 발명은 스퍼터링 타겟 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
도1은 본 발명의 방법에 따라 제조된 스퍼터링 타겟을 이용하는 마그네트론 스퍼터링 장치의 실시예의 개략도이다.
도2는 도1의 스퍼터링 타겟의 사시도이다.
도3은 본 발명에 따라 제조된 스퍼터링 타겟 조립체의 실시예를 도시한 도2와 유사한 도면이다.
도4a 및 4b는 본 발명의 방법에 따른 횡단 냉간 압연의 단계의 개략도이다.
도5는 본 발명의 방법에 따른 방법의 단계들을 도시한 흐름도이다.
도6 내지 9는 예에서 사용된 샘플의 입자 크기 분포 플로트를 도시한 그래프이다.
본 발명은 양호하게는 적어도 그의 측벽에서 사실상 균일한 입자 구조 및 조직을 나타내는 HCM 타겟과 같은 스퍼터링 타겟에 관한 것이다. 양호하게는, 스퍼터링 타겟 내의 어떤 변형도 적어도 그의 측벽을 통해 사실상 균일하게 분배된다. 스퍼터링 타겟은 양호하게는 사실상 균일한 스퍼터링 부식을 나타낸다.
본 발명은 또한 기판에 증착되는 스퍼터링된 재료의 균일한 막을 초래하기에 적합한 중공 음극 마그네트론 스퍼터링 타겟을 제조하는 방법과 그 방법에 따라 제조된 스퍼터링 타겟을 설명한다. 본 발명은 상이한 형상의 기판 상에 박막의 증착에 적합한 상이한 실시예에서 이용될 수 있다. 본 발명의 타겟은 양호하게는 작동 하는 동안 평탄하게 부식되며 가동부 또는 부가의 구성 요소를 요구하지 않아서, 간단하고, 비용 효율적이고 신뢰성있는 마그네트론 스퍼터링 시스템을 제공한다.
본 발명은 또한 밸브 금속으로 제조된 스퍼터링 금속 작업편을 제공하는 단계와, 압연된 작업편을 얻기 위해 스퍼터링 금속 작업편을 횡단 냉간 압연하는 단계와, 예리한 작업편을 얻기 위해 압연된 작업편을 냉간 가공하는 단계를 포함하는 스퍼터링 타겟을 제조하는 방법을 제공한다. 부가적으로, 본 발명은 횡단 냉간 압연하는 단계와 냉간 가공하는 단계 사이에 스퍼터링 금속 작업편을 어닐링하는 단계를 더 포함한다.
본 발명은 범주 내에 전술한 스퍼터링 타겟을 수용하는 스퍼터링 타겟 조립체를 더 포함하고, 스퍼터링 타겟의 측벽에 부착된 비 스퍼터링(non-sputtering) 또는 스퍼터링 저항성 재료로 제조된 적어도 하나의 상단부와 비 스퍼터링 재료로 제조된 스퍼터링 타겟이 고정되는 외부 쉘을 더 포함한다.
본 발명은 또한 HCM 타겟과 같은 타겟에 관한 것이다.
전술한 일반적인 설명과 다음의 상세한 설명은 예시적인 것이고 설명만을 위한 것이고 본 발명의 부가 설명을 제공하기 위한 것이라는 것이 이해될 것이다. 본 출원에 포함되고 그 일부를 구성하는 첨부된 도면은 본 발명의 몇가지 예시적인 실시예를 도시하고 상세한 설명과 함께 본 발명의 원리를 설명하기 위해 제공된다.
본 발명은 첨부된 도면을 참조하여 충분히 이해될 것이다. 도면은 본 발명의 범주를 제한하지 않고 본 발명의 예시적인 실시예들을 설명하기 위한 것이다.
본 발명은 스퍼터링 타겟을 제조하는 방법을 제공한다. 본 방법은 밸브 금속, 양호하게는 탄탈륨 또는 니오븀 또는 그 합금으로 제조된 스퍼터링 금속편을 제공한다. 그 후에 스퍼터링 금속 작업편은 압연 가공된 작업편을 얻기 위해 횡단 냉간 압연된다. 압연된 작업편은 다음에 예리한 작업편을 얻기 위해 냉간 가공된다. 본 발명에 따라, 스퍼터링 금속 작업편은 횡단 냉간 압연 단계와 냉간 가공 단계 사이에서 선택적으로 어닐링된다. 어떤 실시예에서, 이러한 선택적인 어닐링 단계가 금지된다.
본 발명은 또한 스퍼터링 타겟을 포함한다. 스퍼터링 타겟은 양호하게는 적어도 그의 측벽에서 사실상 일치되거나 또는 균일한 입자 구조 및/또는 조직을 나타낸다. 스퍼터링 타겟 내에서의 임의의 변형은 양호하게는 적어도 타겟의 측벽을 따라 사실상 균일하게 분포된다. 따라서, 스퍼터링 타겟은 양호하게는 사실상 균일한 스퍼터링 부식을 나타낸다.
선택적으로, 본 발명은 전술된 스퍼터링 타겟을 포함하고 스퍼터링 타겟의 측벽에 부착된 비 스퍼터링 재료로 만들어진 적어도 하나의 상단부와, 비 스퍼터링 재료로 만들어진 외부 쉘을 더 포함하는 스퍼터링 타겟 조립체를 이의 범위 내에 더 포함할 수 있다. 스퍼터링 타겟은 외부 쉘에 고정된다.
도1을 참조하면, 본 발명으로 만들어진 스퍼터링 타겟을 사용하는 마그네트론 스퍼터링 장치의 실시예가 개략적인 형태로 예시되어 있다. 도1에 도시된 바와 같이, 마그네트론 스퍼터링 장치(1)는 도가니 형태인, 즉 도2의 사시도에 도시된 바와 같은 신장된 중공 컵 형상 부재의 스퍼터링 타겟(3)을 포함한다. 스퍼터링 타겟(3)은 내부벽(9), 외부벽(11) 및 상부(15)를 포함한다. 도1에서, 스퍼터링 타겟(3)은 도시된 바와 같이 스퍼터링 조립체(11)를 형성하기 위해서 외부 쉘 또는 라이너(20) 내에 위치된 것으로 도시된다. 장치(1)는 스퍼터링 타겟(3)의 내부벽(9)에 의해 한정된 스퍼터링 공동(7)에 인접하여 위치된 기판 홀더(6) 상에 배치된 기판(5)을 더 포함한다. 스퍼터링 타겟(3)의 외부벽(11)에 인접하여 스퍼터링 타겟의 종방향 축(L)에 실질적으로 평행하고 이의 내부벽(9)과 연속적인 자속선(MF, magnetic flux line)을 제공하기 위한 영구 자석 또는 전자석과 같은 수단(13)이 제공된다. 자속선(MF)은 당업자에 의해 용이하게 인식될 수 있는 바와 같이, 스퍼터링 타겟(3)으로부터 글로 방출(glow discharge)의 전자를 함유하기 위한 물리적인 트랩을 생성한다. 수단(13)은 복수의 막대 자석, 복수의 환형 자석 또는 도1에 도시된 것과 같은 자속선(MF)을 발생시키기 위한 임의의 다른 수단과 같은 임의의 다양한 형상을 취할 수 있다. 도1의 장치(1)와 같은 장치의 작동의 방식은 기술 분야의 숙련자의 지식의 범위 내에 있다. 아르곤(Ar)과 같은 불활성 기체의 존재하에서 진공 챔버 내에서 도1의 장치로 수행되는 스퍼터링 공정은 공동(7) 내의 불활성 기체의 분자의 이온화를 유발한다. 이 이온화는 플라즈마 또는 이온화된 불활성 기체 분자를 생성하기 위해서 기판 홀더(6)와 타겟(3)을 가로질러 전압을 인가함에 의해서 생성된 전기장의 영향하에서 일어난다. 그런 후, 플라즈마 이온은 스퍼터링 타겟(3)의 내측 벽(9)에 충돌하여, 원자들이 타겟의 내측 표면으로부터 배출되도록 한다. 그런 후, 배출된 타겟 원자들은 플라즈마를 통해서 이동하고, 그러는 동안 배출된 타겟 원자 그 자체의 상당한 부분이 플라즈마에 의해서 이온화되게 된다. 일단 이온화되면, 타겟 음이온은 외부 자기장에 의해서 기판(5)의 표면에 직각인 궤적을 따라서 이동하도록 안내되고, 그런 뒤 이들은 그 위에 증착된 층을 형성하도록 기판 상에 증착된다. 본 발명에 따르면, 스퍼터링 타겟(3)은 회전 자석 또는 기판과 같은 스퍼터링 장치의 가동 부품을 사용할 필요없이 그리고 스퍼터링 장치의 부분으로 부가적인 구성 요소에 대한 필요없이 실질적으로 균일하게 부식시키는 동시에 기판에 대하여 양호한 증착을 균일하게 제공하도록 형성된다. 필수적인 것은 아니지만, 이들 기술은 본 발명에서 선택적으로 사용된다.
본 발명은 바람직하게는 적어도 이의 내부 측벽 주위에서 실질적으로 균일한미세구조를 갖는, 즉 적어도 이의 내부 측벽에서 실질적으로 일관된 입자 구조 및 조직을 갖는 HCM 조립체에 적합한 스퍼터링 타겟을 제공한다. 본 발명은 또한 상기 스퍼터링 타겟을 형성하는 방법을 제공한다.
본 발명의 방법의 실시예가 도5에 순서도의 형태로 도시되어 있고, 여기서 일부 선택적인 단계는 파선 화살표로 지시된다. 도5에 도시된 바와 같이 본 발명에 따라, 니오븀(Nb), 탄탈(Ta), 알루미늄(Al), 티타늄(Ti), 바나듐(V), 지르코늄(Zr) 또는 이의 합금(이하 "스퍼터링 금속")과 같은 밸브 금속으로 만들어진 스퍼터링 금속 작업편은 단계 100에서 제공된다. 본 발명의 목적을 위해, 밸브 금속은 구리(Cu)를 포함한다. 단계 100 전에, 융해 또는 평 단조(flat forging) 등과 같은 임의의 표준적이고 통상적인 단계가 사용될 수 있다. 스퍼터링 금속 작업편을 제공하기 위해서, 밸브 금속으로 만들어진 잉곳은 바람직하게는 먼저 평평하게 단조되고, 절단하여 슬래브로 만들고 기계 세척(machine cleaned)된다. 스퍼터링 금속 작업편을 제공하기 위하여 스퍼터링 금속을 평평하게 단조하고, 이를 절단하여 슬래브로 만들고, 기계 세척하는 단계는, 본 명세서에서 참조로 포함된 1989년 10월에 간행된 금속 저널(Journal of Metals)의 46 내지 49 페이지의 씨 포크로스(C. Pokross)의 탄탈 플레이트의 조직의 제어(Controlling the Texture of Tantalum Plate), 야금 처리 A(Metallurgical Transactions A)의 23A, 2183 내지 2191 페이지의 제이 비 클락(J.B. Clark), 알 베이 가레트 주니어(R.K. Garrett, Jr.), 티엘 정글링(T.L. Jungling) 및 알 아이 아스파하니(R.I. Asfahani)의 순수 탈탄에서 미세 구조 및 조직 성장 상의 횡방향 압연의 영향(Influence ofTransverse Rolling on the Microstructural and Textural Development in Pure Tantalum) 등에 설명된 바와 같이 통상적인 것이다.
스퍼터링 금속 작업편은 그런 후 압연된 작업편을 얻기 위해서 "압연 작업편"으로 사용되고 미리 정해진 냉간 압연 두께로 단계 110에서 횡단 냉간 압연된다. 바람직하게는, 미리 정해진 냉간 압연 두께는 다른 두께가 용이하게 이용될 수 있지만 대략 1/4 인치(0.635 cm) 내지 대략 1 인치(2.54 cm) 이상 정도이다. 본 발명의 견지에서 "압연된 작업편"은 미리 정해진 냉간 압연 두께를 갖는 압연된 작업편이 생산될 때까지 스퍼터링 금속 작업편이 사용되는 제1 압연 단계로부터 횡단 냉간 압연되는 연속적인 단계를 통해 작업편을 지시한다. 횡단 냉간 압연의 단계에서, 도4a 및 도4b에 도시된 바와 같이, 압연 작업편(19)은 다른 더 얇은 압연 작업편(21)을 형성하기 위해 "A"로 한정된 잉곳의 축(중심선)에 직각인 방향으로 통상적인 냉간 압연 장치(17)에 의해 압연된다. 따라서, 각각의 연속적인 압연 작업편(21)은 미리 정해진 두께에 도달할 때까지 잉곳 중심선에 평행한 방향으로 90도씩 회전된 후 냉간 압연된다. 바람직하게는, 냉간 압연은 도4b에 도시된 바와 같이 압연된 작업편(23)을 생산하기 위해서 작업편이 미리 정해진 냉간 압연 두께에 도달할 때까지 먼저 제1 방향 "A"로 다수 실행되고, 그 후에 방향 "A"에 직각인 방향인 제2 방향 "B"방향으로 계속된다. 바람직하게는, "A" 방향으로의 냉간 압연은 -1.3 정도의 진변형(true strain)을 부여하고, "B" 방향으로의 냉간 압연은 -1.4 정도의 진변형을 부여한다. 압연 작업편의 횡단 냉간 압연은 작업편을 균일하게 경화시키고, 유리한 어닐링 응답을 촉진한다. 야금 처리 A(MetallurgicalTransactions A)의 23A, 2183 내지 2191 페이지의 제이.비. 클락(J.B. Clark), 알. 케이.가레트 주니어(R.K. Garrett, Jr.), 티.엘. 정글링(T.L. Jungling) 및 알.아이. 아스파하니(R.I. Asfahani)의 순수 탈탄에서 미세 구조 및 조직 성장 상의 횡방향 압연의 영향(Influence of Transverse Rolling on the Microstructural and Textural Development in Pure Tantalum)과, 야금 처리 A(Metallurgical Transactions A)의 22A, 2093 내지 2048의 제이.비. 클락(J.B. Clark), 알.케이. 가레트 주니어(R.K. Garrett, Jr.), 티.엘. 정글링(T.L. Jungling), 알.에이. 반더미어(R.A. Vandermeer) 및 씨.엘. 볼드(C.L. Vold)의 탈탄에서 조직 및 조직 구배 상의 처리 변수의 영향(Effect of Processing Variables on the Texture and Texture Gradients in Tantalum)에 개시된 기술이 사용될 수 있고, 이들 논문은 참조로서 본 명세서에 참조로서 병합되어 있다.
바람직하게는, 스퍼터링 금속 작업편은 전술한 횡단 냉간 압연의 단계 전에 점선 화살표로 지시된 바와 같이 단계 105에서 어닐링된다. 어닐링은 바람직하게는 일부분이 평평하게 단조된 압연 슬래브의 재결정화를 완료하는 것을 보장하도록 충분한 시간동안 그리고 충분한 온도에서 그리고 5 × 10-4torr의 진공에서 바람직하게는 수행된다. 다른 어닐링 온도 및/또는 시간이 사용될 수 있지만, 바람직하게는 어닐링 온도는 약 950 ℃ 내지 약 1300 ℃ 이고, 바람직하게는 2 시간 동안이다. 어닐링의 이 단계는 유리하게는 임의의 심하게 작업-경화된 입자가 재결정화되거나 또는 회복되는 것을 허용하고, 이는 마감된 플레이트의 수반되는 심한 냉간압연에 의해 부여되는 응력이 보다 효과적인 방식으로 분포되게 하고, 냉간 압연되어 어닐링된 플레이트 내에 미세조직 및 조직 균일도를 향상시킨다. 탄탈의 처리 중에 이용되고 여기서 이용될 수 있는 중간 어닐링 기술은 야금 처리 A(Metallurgical Transactions A)의 23A, 2183 내지 2191 페이지의 제이.비. 클락(J.B. Clark), 알.케이. 가레트 주니어(R.K. Garrett, Jr.), 티.엘. 정글링(T.L. Jungling) 및 알.아이. 아스파하니(R.I. Asfahani)의 순수 탈탄에서 미세 구조 및 조직 성장 상의 횡방향 압연의 영향(Influence of Transverse Rolling on the Microstructural and Textural Development in Pure Tantalum) 및 씨.에이. 미캘럭(C.A. Michaluk), 탈탄의 기계적인 특성 및 조직에 영향을 미치는 인자들, 미네랄, 금속 및 재료 학회, Warrendale, PA, 1996년 205 내지 217 페이지의 이. 첸(E. Chen), 에이. 크로슨(A. Crowson), 이. 라버니아(E. Lavernia), 더블유. 에비하라(W. Ebihara) 및 피. 쿠마(P. Kumar) (eds.)의 탈탄, 재료의 조직에 관한 12번째 국제 컨퍼런스의 진행, 제이.에이.스퍼나(J.A. Szpunar) (ed.), NRC Resarch Press, 오따와, 1357 내지 1362 페이지의 씨.에이. 미캘럭(C.A. Michaluk), 디.비.스마더스(D.B. Smathers) 및 디.피 필드(D.P. Field)의 탈탄의 스퍼터 성능의 국지 조직의 영향에 설명되어 있으며, 이들 전부는 본 명세서에 참조로서 병합되어 있다.
일 실시예에서, 횡단 압연 단계(110) 후에, 최종 압연된 작업편(FRW)은 FRW를 부드럽게하고 FRW의 성형성을 개선하기 위해서 단계(115)에서 어닐링되거나 또는 응력 완화될 수 있다. 응력 완화 또는 어닐링은 바람직하게는 5 × 10-4torr 이상의 진공에서 그리고 FRW의 회복 또는 완전한 재결정화를 보장하도록 충분한 시간 동안 및 충분한 온도에서 수행된다. 바람직하게는, 응력 완화 온도는 약 600 ℃ 내지 약 850 ℃이고, 어닐링 온도는 다른 온도가 이용될 수 있지만, 바람직하게는 약 950 ℃ 내지 약 1300℃ 이다. 응력 완화 및 어닐링 시간은 다른 시간이 사용될 수 있지만, 바람직하게는 약 2시간이다. 횡단 냉간 압연과 냉간 작업의 단계들 사이에 압연된 작업편을 어닐링하는 것의 다른 장점은 낮아진 흐름 응력에 의해서 성형된 작업편이 어닐링되지 않은 비교물(즉, 단계 115에서 압연된 작업편이 어닐링되지 않은 성형된 작업편에 대응하는 비교물)보다 더욱 용이하게 성형될 수 있기 때문에 개선된 표면 마감을 제공한다. 따라서, 단계 115에서의 어닐링은 유리하게는 성형된 작업편이 이미 원 장비 제조자(OEM)에 의해 요구되는 용인될 수 있는 표면 마감을 갖고 있기 때문에 단계 130에서 성형된 작업편을 기계 세척하는 단계에 대한 필요성을 감소시킬 수 있다.
본 발명의 다른 실시예에서, 압연된 작업편은 횡단 냉간 압연의 단계 후에 그리고 미리 정해진 타겟 형상으로 냉간 작업 전에 어닐링되지 않는다. 어닐링 단계의 회피는 성형 전에 플레이트의 횡단 압연 동안 부여된 냉간 가공의 과도 양의 완화를 방지한다. FRW가 횡단 압연으로부터 부여된 냉간 작업을 보유하기 때문에, 성형에 의한 작업편에 가해지는 진변형의 평균량은 바람직하게는 -0.2 이하이다. 따라서, 작업편의 길이를 따르는 전체 변형은 성형된 작업편의 어닐링 응답에 영향을 끼칠 정도로 변화되지 않으며, 성형된 작업편의 어닐링은 미세한 입자 구조를 생성한다.
횡단 냉간 압연 및 선택적인 응력 완화 또는 어닐링(115)의 단계 뒤에, 작업편은 블랭크로 사용되고 단계 120에서 스퍼터링 타겟의 형상에 대응하는 미리 정해진 타겟 형상으로 형성된다. 냉간 작업의 단계는 바람직하게는 디프 드로잉을 포함하고 그리고/또는 이는 최소량의 변형(예컨대, 작업편에서 약 2 내지 5의 최소 변형)이 성형 후의 성형된 작업편(SW)의 측벽으로 부여되도록 압연된 작업편을 성형된 작업편으로 스핀 성형(예컨대, 플로 성형)하는 것을 포함할 수 있다. 작동(120) 중에 측벽 내에 부과되는 변형의 양을 제한함으로써, 비균일 변형의 가혹도(severity) 및 변형 구배는 최소가 되어서 최종 스퍼터링 타겟의 야금학적 특성에 적은 영향을 끼치는 것이 바람직하다. 양호하게는, 소정의 타겟 형상은 도2 및 도3에 도시된 바와 같이 컵 형상 또는 원통형에 대응한다. 타겟의 기부(35), 반경부(33), 중간 벽(31) 및 상부 벽(29)의 일반적인 위치가 도3에 도시된다. 본 발명에 따른 스퍼터링 타겟의 형상은 반듯이 원통형 또는 컵 형상일 필요는 없고, 종축(L)에 직각인 방향으로의 스퍼터링 타겟의 단면은 반듯이 원형일 필요는 없다.
본 발명의 프로세스에서 사용되는 냉간 가공은 양호하게는 미세 및/또는 균일한 입자 크기 및/또는 양호한 조직과 같은 다수의 장점을 야기하는 다중-방향성 냉간 가공이다. 이러한 다중-방향성 냉간 가공은 양호하게는 전술된 바와 같은 유동 형성에 의해 이루어진다.
더 양호한 실시예에 있어서, 횡단 냉간 압연(양호하게는, 횡단 냉간 압연된재료는 예비 성형품을 형성하는데 사용될 디스크 또는 직사각형 형상의 재료를 절단하는데 사용된다.) 후에, 형성 가공된 작업편을 획득하기 위한 압연된 작업편의 냉간 가공은 양호하게는 컵 형상을 가지는 예비 성형품을 형성하도록 압연된 작업편을 디프 드로잉 가공(deep drawing)함으로써 이루어진다. 그 후에, 예비 성형된 재료는 대게 도3에 도시된 바와 같은 컵 형상인 최종 형상의 작업편을 형성하도록 심축에 걸쳐 플로 성형 상태에 있게 된다. 플로 성형에 의한 작업편의 이러한 심축 방향 냉간 가공은 이에 제한되지는 않지만 형상 가공된 작업편에서의 더 큰 전단 변형 양을 부여하고, 어닐링 이후의 형상 가공된 작업편에서의 더 미세하고 더 균일한 입자 크기를 야기하는 것을 포함하는 수많은 장점을 제공한다.
양호하게는, 소정의 타겟 형상은 단계 125에서의 냉간 가공 단계 이후에 파단 인입 화살표에 의해 표시된 바와 같이 다른 온도가 사용될 수도 있지만 양호하게는 응력 제거를 위해 약 600℃로부터 약 850℃까지 그리고 어닐링을 위해 약 950℃로부터 약 1300℃까지의 온도에서 추가로 응력이 제거되거나 어닐링된다. 응력 제거 또는 어닐링 작동(125)은 양호하게는 약 15분부터 2시간까지의 기간동안 진공 또는 불활성 분위기에서 실행된다. 형상 가공된 작업편(SW) 내에서의 응력의 균일성은 스퍼터링 금속이 균일하게 어닐링에 반응하는 것을 보장하고 따라서 적어도 완성된 스퍼터링 타겟의 내부 측벽 영역 주위에서의 실질적으로 균일한 입자 구조 및/또는 조직을 보장한다. 형상 가공된 작업편은 OEM에 의해 특정화된 치수 요구치에 순응하도록 스퍼터링 타겟을 생산하기 위한 단계(130)에서 기계 마감된다. 전술된 바와 같이, 스퍼터링 타겟은 형상 가공된 작업편이 OEM에 의한 표면 마감요구치를 만족하는 한 기계 마감 단계 없이 형성될 수 있다. 양호한 실시예에 있어서, 스퍼터링 타겟은 컵형 또는 실린더형이고 대략 10.5인치(26.67 cm)의 높이, 대략 9.25인치(23.5 cm)의 내부 직경, 대략 9.5인치(24.13 cm)의 외부 직경 및 대략 0.25인치(0.635 cm)의 측벽 두께를 가진다.
본 발명의 스퍼터링 타겟은 스퍼터링 타겟의 일부분인 플랜지를 가진다. 즉, 플랜지는 스퍼터링 타겟과 같은 동일한 단일 편의 일체형이거나 부분이므로 분리된 플랜지의 스퍼터링 타겟으로의 용접을 필요 없게 한다. 플랜지는 스퍼터링 타겟의 엣지를 원하는 플랜지 길이로 압연시킴으로써 형성될 수 있다. 이러한 압연은 그 부분의 입부에서 극도로 무거운 게이지 재료를 이용하거나 디프 드로잉 공정으로부터 "홀드 다운(hold down)"을 이용함으로써 이루어질 수 있다. 타겟의 엣지는 예를 들면 도1에서 도시된 바와 같이 도면 부호 27로 도시된다.
스퍼터링 타겟을 제조하기 위한 본 발명에 따른 방법 단계를 실시하는 것은 스퍼터링 중에 실질적으로 균일하게 부식하고 기판 상에서 타겟의 실질적으로 균일한 침전을 야기하는 타겟을 제공하고, 동시에 앞선 장점을 이루기 위해 스퍼터링 장치 내의 부품 및/또는 추가 부품의 이동과 같은 복잡하고 고가의 부품에 대한 필요성을 없앤다. 본 발명에 따른 방법의 단계를 실시함으로써 제조된 스퍼터링 타겟은 양호하게는 적어도 그 내부 측벽의 모든 영역 주위에서 실질적으로 균일한 입자 구조 및/또는 조직을 나타낸다. 스퍼터링 타겟 내부의 변형은 양호하게는 적어도 그 측벽에 걸쳐 실질적으로 균일하게 분포되어 균일한 어닐링 반응 및 스퍼터링 부식을 낳는다.
일 실시예에 있어서, 하나 이상의 밸브 금속으로 제조된 타겟은 양호하게는 미세한 입자 크기 및/또는 균일한 입자 크기를 가진다. 또한, 타겟은 양호하게는 균일성의 조직을 가진다. 더 구체적으로는, 하나 이상의 밸브 금속을 함유하는 타겟은 5 ASTM 또는 더 높은(예를 들면, 더 미세한), 더 양호하게는 약 5 ASTM 내지 13 ASTM, 더 양호하게는 약 5 ASTM 내지 9 ASTM의 입자 크기를 가진다. 추가적으로 또는 대안으로는, 타겟은 예를 들면 타겟에 걸친 입자 크기의 변화가 ±2 ASTM 또는 ±1 ASTM 또는 그 미만인 균일한 입자 크기를 가진다. 추가적으로 또는 대안으로는, 타겟은 양호하게는 강한 (100) 조직의 날카롭고 지역적인 대역이 없는 혼합된 (111)-(100) 구형 조직과 같은 우수한 조직을 가질 수 있다. 즉, 조직은 스퍼터링 표면에 대해 수직 방향의 (100) 방향성을 가지는 입자가 감지된 (100) 조직의 지역적인 그룹이 존재하지 않도록 스캐터링되게 한 것이다. 양호하게는, 본 발명의 타겟은 타겟 중 적어도 75%가 재결정화되고, 더 양호하게는 95%가 재결정화되며, 더욱 양호하게는 98%가 재결정화되도록 적어도 부분적으로는 재결정화된다. 더 구체적으로는, 타겟은 완전히 재결정화된다(예를 들면 100%가 재결정화됨). 양호하게는, 타겟은 조직 및 입자 크기의 관점에서 전술된 특성 중 하나 이상 또는 모두를 가진다. 양호하게는 타겟은 전술된 HCM 구조를 가지고 앞선 특성 중 하나 이상 또는 모두를 가진다.
양호한 실시예에 있어서, 본 발명의 방법은 표유 자계가 실질적으로 회피되거나 완전히 제거되는 방식으로 타겟 입자를 제조한다. 표유 자계는 양호하게는 전위된(dislocated) 입자를 최소화시킴으로써 회피된다. 즉, 양호한 실시예에 있어서, 본 발명은 자기장의 방향이 동일하거나 실질적으로 동일하도록 자기장의 정렬을 향상시킨다. 이는 자기장의 방향이 스퍼터링 재료와 평행하게 되도록 하여서 자기장과 충돌하거나 간섭하는 것을 회피시킨다. 이는 양호하게 최종 사용자에게 있어 매우 바람직한 개선된 스퍼터링 품질 및/또는 효율을 제공한다.
양호하게는, 본 발명에 따르면, 전술된 바와 같이 제조된 스퍼터링 타겟은 도1의 외부 쉘(20)과 같이 외부 쉘 또는 라이너에 위치된다. 외부 쉘은 스퍼터링 타겟의 밸브 금속 보다 가볍고 저가인 재료로 제조되고, 따라서 스퍼터링 타겟에 불필요한 중량 추가를 회피시켜서 비용을 저감시킴과 동시에 스퍼터링 진공 챔버 내로의 스퍼터링 타겟 및 외부 쉘 스퍼터링 조립체의 장착을 비교적 용이하게 만든다. 또한, 양호하게는 외부 쉘은 비 수소화물 금속과 같은 비 수소화물 재료로서 제조된다. 비 수소화물 재료의 예로서는 이에 제한되지는 않지만 알루미늄 또는 구리를 포함한다.
금속 재킷 또는 배킹(backing)은 양호하게는 재료의 냉간 가공 전에 구리 판과 같은 금속 배킹 판을 밸브 금속 판 상에 접합시킴으로써 스퍼터링 타겟의 일부분이 될 수 있다. 예를 들면, 금속 배킹 판은 폭발성 접합, 기계식 접합, 롤 접합 등과 같은 기술에 의해 접합될 수 있다.
일단 금속 배킹 판이 밸브 금속 판 상에 부착되면, 이어서 배킹과의 조합 판은 전술된 바와 같은 본 발명의 공정에 적용될 수 있다. 금속 배킹 또는 재킷을 밸브 금속 타겟 상에 부착시키는 이러한 특정 방법은 최종 사용자가 대게 예를 들어 탄탈 타겟을 받고 이어서 구리 금속 자켓을 미리 형성된 스퍼터링 타겟(예를 들면, 캔형 형상 내의 타겟) 상에 삽입시켜야만 하여서 시간 지연 뿐만 아니라 추가의 제조 및 노동 비용을 야기하는 최종 사용자에 의한 추가 단계를 회피시킨다. 스퍼터링 타겟의 형성 전에 밸브 금속 판의 일부분으로서 배킹을 형성함으로써 제조 비용 및 시간 지연은 크게 감소된다.
외부 쉘의 기능은 스퍼터링 타겟에 구조적인 일체성을 부과하는 것이다. 따라서, 외부 쉘의 존재는 HCM의 내부 벽을 따른 스퍼터링 타겟 재료가 거의 완전히, 예를 들면 0.1"(0.254 cm) 미만의 라이너 두께까지 소모되게 한다. 외부 쉘 없으면, 스퍼터링 타겟은 그 구조적 일체성을 잃지 않고 최소한의 원하는 두께까지 부식될 수 없다.
외부 쉘이 비 수소화물 재료로 구성되면, 사용된 스퍼터링 타겟으로부터 밸브 금속을 회수하는 것을 허용한다. 합성 HCM 타겟을 약 450 ℃ 이상의 온도에서 수소의 양압 분위기에 노출시킴으로써, 비 수소화물 재료는 거칠고 연성인 채로 존재하지만 탄탈 금속 내부 라이너는 수소를 흡수하고 부서지기 쉽게 된다. 수소화된 밸브 금속은 진동(vibrating) 또는 스크랩핑(scraping)과 같은 기계적인 수단에 의해 합성 HCM 타겟으로부터 개선될 수 있다. 따라서 외부 쉘은 바람직하게는 회수되어 재활용되는 스퍼터링 물질의 사용되지 않은 재활용 가능한 부분일 수 있다.
본 발명의 다른 태양에 따르면, 도3의 상부 부분(15')에 의해 예로서 묘사된 바와 같이, 상부 부분(15')은 스퍼터링 타겟(3')과는 다르며 스퍼터링 저항 물질로 구성된다. 상부 부분은 바람직하게는 용접되고 다르게는 원통형 스퍼터링 타겟(3')의 측벽에 부착되어 최종 스퍼터링 타겟 조립체(4')로 된다. 바람직하게는, 상부 부분은 큰 입자 크기와 강한 (100) 조직을 갖는 밸브 금속계 물질로 구성된다. 스퍼터링 속도는 조직에 의존한다. 양호한 실시예에 따르면, (100) 조직 밴드를 갖는 탄탈 타겟은 스퍼터링에 강하게 저항하므로, 상부 부분은 강한 (100) 조직을 갖는 Ta계열 또는 Nb계열 물질로 구성될 수 있다. 밸브 금속계 재료는 탄탈륨 또는 니오븀과 같은 상업상 순수 밸브 금속일 수 있고, 이것은 강한 (100) 조직을 얻기 위해 특별히 가공되었고, 또는 예를 들어, 탄탈륨-텅스텐 합금 등과 같은 밸브 금속 합금일 수 있고, 이것은 강한 (100) 조직을 전형적으로 나타내고, 1993년 드렉셀 대학의 씨.아이. 미캘럭(C.A. Michaluk)의 석사 논문과, 지.티. 그레이 3세 (G.T. Gray Ⅲ), 에스.알. 빙게르트(S.R. Bingert), 에스.아이. 라이트(S.I. Wright) 및 에스.알. 첸(S.R. Chen)의 1994년 재료 서치 협회의 407 내지 412 페이지에 있는 재료 서치 협회 심포지엄 절차의 제322권의 탄탈륨의 조직 및 기계 특성 상의 텅스텐 합금 첨가물의 영향과, 에스.아이. 라이트(S.I. Wright), 에스.알. 빙게르트(S.R. Bingert) 및 엠.디. 존슨(M.D. Johnson)의 1995년 프린스톤의 금속 분말 산업 연방의 에이. 보즈(A. Bose) 및 알.제이. 다우딩(R.J. Dowding)(eds.)의 501 내지 508 페이지의 내화 금속 2 및 유텅스텐(utungsten), 탄탈륨 10 웨이트 퍼센트 텅스텐 및 압연된 탄탈륨의 조직상의 어닐링 온도의 영향에서 언급되고, 그들 전체가 본 명세서에 참조로서 병합되어 있다. 상부는 본 기술분야에서 숙련된 사람의 지식 내에서 다른 스퍼터링 재료로 또한 형성될 수 있다. 다른 태양에 따르면, 상부는 본 기술분야에 숙련된 기술자의 지식 내에서 상술된 바와 같이 사용된 스퍼터링 타겟으로부터 밸브 금속의 회복을 가능하게 하는 내 스퍼터링, 비 수소화물 재료로 형성될 수 있다. 스퍼터링 타겟에 대해 비 스퍼터링 상단부를 구비하는 것은 장점적으로 그의 상부 내부면을 따라 스퍼터링 속도를 후퇴시키면서 스퍼터링 타겟의 측벽에 부식을 제한한다. 상기 장점은 기판 상에 균일 층의 증착을 더 보증하는데 바람직하고, 이것은 타겟의 상부 내부면으로부터 분사된 원자들이 이온화되지 않고 플라즈마를 통해 통과하여 기판을 향해 비 수직 궤도 위에서 지속되기 때문이다. 이러한 원자는 그 채널 상의 벽 위에 축적되면서 일정 각으로 기판과 충돌하고 이러한 채널의 바닥에 완전한 기공을 형성한다. 반면, 분사된 측벽 원자가 이온화되지 않으면, 타겟의 대향 내부 측벽에 단지 증착된다. 이러한 이유로, 비 스퍼터링 재료로 타겟의 상부 내부면을 형성하는 것은 일정 각으로 기판의 비 이온화된 원자에 의한 충돌 및 이로 인한 그 위의 재료의 비균일 증착을 사실상 방지한다.
본 발명의 일 태양에 따르면, 소비된 스퍼터링 타겟은 잔류 밸브 금속의 회복을 허용하도록 처리된다. 바람직하게는, 소비된 스퍼터링 타겟은 밸브 금속이 매우 취성 재료를 형성하도록 수소화되는 동안 수소화 단계에 먼저 놓이고, 그 수소화된 밸브 금속은 종래의 제거 또는 분리 기술에 의해 비 수소화된 쉘로부터 분리된다. 이후에, 수소화된 밸브 금속은 밸브 금속 수소화물 분말을 형성하도록 분쇄된다. 다음에, 밸브 금속 수소화물 분말은 수소를 제거하기 위해 대략 450℃ 위의 온도로 진공에서 가열함으로써 바람직하게 가스가 제거된다. 다음에, 분말은 스퍼터링 타겟을 형성하기 위해 본 발명의 방법에 따라 더 처리된다.
본 발명은 다음의 실시예에 의해 더 명확해지고, 이것은 본 발명을 예시하려고 하는 것이다.
예시
캐보트 코퍼레이션(Cabot Corporation)으로부터 두 개의 상용가능한 니오븀 판 및 두 개의 상용가능한 탄탈륨 판이 예로써 사용되었다. 각각의 니오븀 및 탄탈륨 판은 본 명세서에 설명된 바와 같이 수차례 횡방향으로 압연되었다. 원래 이 판들은 3.5 인치(8.89 cm)의 두께를 갖고, 횡단 압연 공정을 통해 0.500 인치(1.27 cm)의 두께를 갖는다. 횡단 냉간 압연은 일 방향 및 제1 방향에 수직인 제2 방향으로 동일한 수로 압연이 행해진다. 0.5" X 18.0"(1.27 cm X 45.72 cm)직경의 치수를 갖는 디스크는 각각의 판으로부터 절단되었다. 이것을 수행할 때, 각각의 디스크는 1000 톤 프레스의 사용에 의해 컵 형상을 가진 예비 성형품으로 늘려진다. 컵 형상 예비 성형품은 1000 톤 프레스에 놓인 후 다음의 치수, 즉 대략 6.6"(16.76 cm) 높이와 대략 0.500"(1.27 cm) 벽 두께를 갖고, 여기서 벽은 1°테이퍼진 엣지를 갖는다. 컵의 내부 직경은 대략 9.3"(23.62 cm)이다. 컵의 내부 직경은 바닥 모서리에서 대략 1.2"(3.05 cm)이고 외측 모서리에서 대략 1.6"(4.06 cm)의 외경 반경이다.
마감된 제품을 형성할 때, 예비 성형된 컵은 다음에 맨드렐 위에 놓인다. 맨드렐은 최종 제품의 원하는 직경 및 마감된 면으로 가공된다. 다음에, 예비 형성된 컵은 아래 지시된 바와 같이 필요한 벽 두께 및 길이로 플로 성형 단계에 놓인다. 플로 성형 작업은 다이나믹 기계 가공에서 완성된다. 플로 성형 처리 후에, 다음에 마감된 부분은 원하는 마감된 치수로 가공된다.
마감된 부분의 치수는 다음과 같다.
대략 9.9"(25.15 cm) 높이, 대략 1°테이퍼진 엣지를 가진 대략 0.255"(0.65 cm) 벽 두께, 대략 9.49"(24.10 cm) 내부 직경, 바닥 내경 모서리에서 대략 1.2"(3.05 cm)의 반경 및 바닥 외경 모서리에서의 대략 1.36"(3.56 cm)의 반경을 갖는다. 하나의 니오븀 샘플 및 하나의 탄탈 샘플은 횡단 또는 횡방향 냉간 압연의 단계와 예비 성형품의 형성 사이의 어닐링 단계에 놓이지만 다른 니오븀 및 다른 탄탈륨 샘플은 냉간 작업에 의해 횡방향 냉간 압연의 단계와 예비 성형품의 형성 사이의 어닐링 단계를 피한다. 어닐링 단계는 탄탈륨에 대해 1050 ℃에서 행해지고 2시간 동안 유지된다. 니오븀 제품에 대한 어닐링은 1,150 ℃에서 행해지고 2시간 동안 유지된다.
각각의 샘플에서, 형성된 마감된 제품은 최종 어닐링 단계에 놓이고, 여기서 어닐링되지 않은 판으로부터 형성된 니오븀에 대한 어닐링은 1100 ℃에서 행해지고 2시간 동안 유지되며, 어닐링된 판으로부터 형성된 니오븀에 대한 어닐링은 1250 ℃에서 행해지고 2시간 동안 유지된다. 어닐링되지 않은 판으로부터 형성된 탄탈륨에 대한 최종 어닐링은 1100 ℃에서 행해지고 2시간 동안 유지되며, 어닐링된 판으로부터 형성된 탄탈륨에 대한 최종 어닐링은 1050 ℃에서 행해지고 2시간 동안 유지된다.
미세 조직 균일성은 미국 특허 출원 제09/665,845호에 설명된 테스트 과정을 이용하여 각각의 샘플에 대해 얻어지고, 이것은 전체가 본 명세서에서 참조로 병합되고 본 발명의 일부를 형성한다. 조직 데이타의 공정한 비교를 보증하기 위해,전자 후방 산란 디프랙션(EBSD) 원 데이타를 수집하는데 사용되는 단계 거리는 X 및 Y 방향 모두에서 결정된 평균 입자 크기의 1/5이다. 다음의 표에서 설명되는 바와 같이, 입자 크기뿐만 아니라 퍼센트 재결정화가 도시된다.
테이블1: 금속 조직학적 결과
탄탈륨 도가니(중공 음극 타겟)-어닐링된 최종 압연된 작업편(FRW)
온도 상부벽 중간벽 반경 중간 기부
1050℃ % 재결정화 100 100 100 100
ASTM 입자 크기 5.0 5.1 7.1 6.4
미크론 입자 크기 ~65 ~62 ~30 ~40
탄탈륨 도가니(중공 음극 타겟)-어닐링되지 않은 최종 압연된 작업편(FRW)
온도 상부벽 중간벽 반경 중간 기부
1110℃ % 재결정화 100 100 96 99
ASTM 입자 크기 7.3 7.2 6.4 6.6
미크론 입자 크기 ~30 ~32 ~40 ~38
니오븀 도가니(중공 음극 타겟)-어닐링된 최종 압연된 작업편(FRW)
온도 상부벽 중간벽 반경 중간 기부
1250℃ % 재결정화 100 100 100 100
ASTM 입자 크기 8.7 8.6 7.6 8.7
미크론 입자 크기 ~19 ~19 ~19 ~19
니오븀 도가니(중공 음극 타겟)-어닐링되지 않은 최종 압연된 작업편(FRW)
온도 상부벽 중간벽 반경 중간 기부
1110℃ % 재결정화 100 100 100 100
ASTM 입자 크기 9.3 9.3 9.3 9.3
미크론 입자 크기 ~15 ~15 ~15 ~15
표Ⅱ: 조직 결과
(중간벽 샘플, 최적 어닐링 온도)
전자 후방 산란 디프랙션 람다(λ) 오메가(Ω)
EBSD 라드(Rad) 라드(Rad)
입자 크기(미크론) mm mm
탄탈륨,어닐링된 SMW 64 92 15
탄탈륨 어닐링되지 않은 SMW 22 238 84
니오븀 어닐링된 SMW 17 162 92
니오븀 어닐링되지 않은 SMW 10 236 198
조직 분석은 어닐링된 판으로 시작한 샘플에 대해 특히 조직 균일성의 향상을 보여준다. 특히, 어닐링되지 않은 FRW로부터 형성된 어닐링된 스퍼터링 타겟은 람다에 대한 큰 수치에 의해 증명된 바와 같이 더욱 심한 조직적 구배 및 오메가의 큰 수치에 의해 드러나듯이 더욱 심한 조직적 줄무늬(banding)를 갖는다. 조직에서의 변화성은 탄탈륨의 스퍼터링 성능에서의 변화성에 상호 연관있음이 보고되었다(1999년 오타와 NRC 리서치 프레스, 제이.에이. 스퍼나(J.A. Szpunar)(ed.), 재료의 조직에 관한 20번째 국제 회의 과정의 탄탈륨의 스퍼터링 성능에 관한 지역적인 조직의 영향(Affect of Localized Texture on the sputter performance of Tantalum), 씨.에이. 미캘럭(C.A. Michaluk), 디.비. 스마더스(D.B. Smathers) 및 디.피. 필드(D.P. Field), 본 명세서에서 참조로서 합체됨). 또한, 상기 결과로부터 알 수 있듯이, 형성 과정에서 어닐링되지 않은 판을 사용하는 장점은 최종 어닐링된 도가니는 더 미세한 입자 크기를 갖는다는 것이다. 어닐링된 판으로 시작하는 장점은 일부를 형성할 때 용이하고 또한 최종 도가니의 조직 균일성을 향상시킨다는 것이다. 더욱이, 어닐링된 FRW를 사용하는 것은 미국 특허 출원 제09/665,845호에 참조된 바와 같은 전자 후방 산란 디프랙션 분석 기술을 사용한 TSL에 의해 측정될 때 도6 내지 도9에 제공된 입자 크기 분포 플롯으로부터 분명하듯이 더욱 균일한 입자 구조를 갖는다. 따라서, 각각의 방법은 최종 수요자의 원하는 수요에 따른 장점을 갖고 본 발명은 최종 수요자 요구사항을 충족시키는 다양한 선택사항을 제공한다.
다양한 변경 및 변화가 본 발명의 기술 범위 또는 기술 사상 내에서 본 발명의 실시예로 제공될 수 있다는 것은 본 기술 분야에 숙련된 기술자들에게 명백하다. 따라서, 본 발명은 첨부된 청구 범위 및 그와 동일한 것들의 범위 내에서 본 발명의 다른 변경 및 변화를 포함한다.

Claims (59)

  1. 적어도 하나의 밸브 금속을 구비하는 스퍼터링 금속 작업편을 제공하는 단계와,
    압연된 작업편을 얻기 위해 스퍼터링 금속 작업편을 횡단 냉간 압연하는 단계와,
    형상화된 작업편을 얻기 위해 압연된 작업편을 냉간 가공하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 스퍼터링 타겟의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서, 횡단 냉간 압연과 냉간 가공의 단계 사이에 스퍼터링 금속 작업편을 응력 제거하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  3. 제2항에 있어서, 응력 제거 단계는 대략 600 ℃ 내지 대략 850 ℃의 온도에서 이루어지는 것을 특징으로 하는 방법.
  4. 제1항에 있어서, 스퍼터링 금속 작업편은 횡단 냉간 압연과 냉간 가공의 단계 사이에서 어닐링되거나 응력 제거되지 않는 것을 특징으로 하는 방법.
  5. 제1항에 있어서, 횡단 냉간 압연과 냉간 가공의 단계 사이에서 스퍼터링 금속 작업편을 어닐링하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  6. 제2항에 있어서, 어닐링의 단계는 대략 950 ℃ 내지 대략 1300 ℃의 온도에서 이루어지는 것을 특징으로 하는 방법.
  7. 제3항에 있어서, 응력 제거의 단계는 대략 2시간 동안 스퍼터링 금속 작업편의 응력을 제거하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  8. 제6항에 있어서, 어닐링의 단계는 대략 2시간 동안 스퍼터링 금속 작업편을 어닐링하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  9. 제1항에 있어서, 밸브 금속은 탄탈, 니오븀 또는 그 합금인 것을 특징으로 하는 방법.
  10. 제1항에 있어서, 상기 밸브 금속은 구리인 것을 특징으로 하는 방법.
  11. 제1항에 있어서, 스퍼터링 타겟을 얻기 위해 형상화된 작업편을 기계 세척하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  12. 제1항에 있어서, 스퍼터링 금속 작업편을 제공하는 단계는,
    적어도 하나의 밸브 금속을 포함하는 잉곳을 평평하게 단조하는 단계와,
    단조된 잉곳을 슬래브로 절단하는 단계와,
    슬래브를 기계 세척하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  13. 제1항에 있어서, 횡단 냉간 압연 단계는 제1 방향으로 수차례 및 제1 방향에 수직인 제2 방향으로 수차례 스퍼터링 작업편을 압연 작업편으로 냉간 압연하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  14. 제1항에 있어서, 횡단 냉간 압연은 제2 방향과 같은 회수만큼 제1 방향으로 스퍼터링 작업편을 압연 작업편으로 냉간 압연하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  15. 제13항에 있어서, 횡단 냉간 압연 단계는
    제1 방향으로 수차례 스퍼터링 작업편을 냉간 압연하는 단계와,
    그후 제2 방향으로 수차례 압연 작업편을 냉간 압연하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  16. 제1항에 있어서, 압연 작업편은 소정의 냉간 압연 두께를 가지는 것을 특징으로 하는 방법.
  17. 제16항에 있어서, 소정의 냉간 압연 두께는 대략 0.25 인치(0.635 cm) 내지대략 2"(5.08 cm)-게이지인 것을 특징으로 하는 방법.
  18. 제1항에 있어서, 횡단 냉간 압연 단계 전에 스퍼터링 금속 작업편을 어닐링하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  19. 제18항에 있어서, 횡단 냉간 압연 단계 전의 어닐링 단계는 대략 1050 ℃ 내지 대략 1300 ℃의 온도에서 이루어지는 것을 특징으로 하는 방법.
  20. 제1항에 있어서, 압연된 작업편을 냉간 가공하는 단계는 압연된 작업편을 디프 드로잉 가공하는 단계, 압연된 작업편을 스핀 성형하는 단계 또는 압연된 작업편을 플로 성형하는 단계, 또는 그 조합을 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  21. 제1항에 있어서, 압연된 작업편을 냉간 가공하는 단계는 예비 성형품을 성형하기 위해 압연된 작업편을 제1 디프 드로잉 가공하는 단계와 그후 예비 성형품을 맨드릴 상으로 플로 성형하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  22. 제17항에 있어서, 횡단 냉간 압연 단계 전의 어닐링 단계는 대략 2 시간 동안 스퍼터링 금속 작업편을 어닐링하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  23. 제1항에 있어서, 형상화된 작업편은 압연된 스퍼터링 금속 작업편(SMW)에 대해 적어도 50 %의 냉각 수축을 나타내는 것을 특징으로 하는 방법.
  24. 제1항에 있어서, 형상화된 작업편의 측벽은 압연된 작업편에 대해 50 % 이하의 냉각 수축을 나타내는 것을 특징으로 하는 방법.
  25. 제1항에 있어서, 형상화된 작업편은 원통형 또는 컵 형상인 것을 특징으로 하는 방법.
  26. 제1항에 있어서, 압연된 작업편을 냉간 가공하는 단계는 압연된 작업편을 디프 드로잉 가공하는 단계 또는 압연된 작업편을 스핀 성형하는 단계, 또는 양쪽 모두를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  27. 제1항에 있어서, 냉간 가공 단계 후에 형상화된 작업편을 응력 제거하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  28. 제1항에 있어서, 냉간 가공 단계 후에 형상화된 작업편을 어닐링하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  29. 제27항에 있어서, 냉간 가공 단계 후의 응력 제거 단계는 대략 600 ℃ 내지 대략 850 ℃의 온도에서 발생하는 것을 특징으로 하는 방법.
  30. 제28항에 있어서, 냉간 가공 단계 후의 어닐링 단계는 대략 900 ℃ 내지 1300 ℃의 온도에서 발생하는 것을 특징으로 하는 방법.
  31. 제1항에 있어서, 스퍼터링 타겟은 컵 형상 또는 원통형이고 대략 10.5 인치(26.67 cm)의 높이, 대략 9.25 인치(23.495 cm)의 내경, 대략 9.50 인치(24.13 cm)의 외경 및 대략 0.25 인치(0.635 cm)의 측벽 두께를 가지는 것을 특징으로 하는 방법.
  32. 제1항의 방법에 따라 만들어진 소모 스퍼터링 타겟으로부터 밸브 금속을 회복하는 방법이며,
    수소화된 밸브 금속을 얻기 위하여 밸브 금속을 수소화하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  33. 제32항에 있어서, 밸브 금속 수소화물 분말을 얻기 위하여 수소화된 밸브 금속을 밀링 가공하는 단계와,
    비 수소화물 금속 쉘로부터 수소화된 밸브 금속을 분리하는 단계와,
    가스 제거된 밸브 금속 분말을 얻기 위하여 밸브 금속 수소화물 분말을 가스 제거하는 단계와,
    밸브 금속 잉곳을 얻기 위하여 가수 제거된 밸브 금속 분말을 처리하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  34. 제1항에 있어서, 상기 형상화된 작업편은 플랜지를 형성하기 위해 냉간 압연 상태에 놓이는 엣지를 가지는 것을 특징으로 하는 방법.
  35. 제1항에 있어서, 상기 스퍼터링 금속 작업편은 평판이며 압연된 작업편이 냉간 가공 상태에 놓이기 전에 제2 금속 배킹 판은 제1 판 상에 접합되는 것을 특징으로 하는 방법.
  36. 제35항에 있어서, 상기 접합은 폭발성 접합, 기계적 접합, 롤 접합 또는 그 조합인 것을 특징으로 하는 방법.
  37. 제35항에 있어서, 상기 제2 금속 배킹 판은 구리인 것을 특징으로 하는 방법.
  38. 제35항에 있어서, 상기 제2 금속 배킹 판은 상기 스퍼터링 금속 작업편과는 상이한 금속인 것을 특징으로 하는 방법.
  39. 제1항에 있어서, 압연된 작업편을 냉간 가공하기 전에 상기 압연된 작업편으로부터 디스크 형 작업편을 절단하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  40. 제1항의 방법에 따라 만들어진 것을 특징으로 하는 스퍼터링 타겟.
  41. 제40항의 스퍼터링 타겟을 포함하는 스퍼터링 타겟 조립체이며,
    스퍼터링 타겟의 측벽에 부착된 비 스퍼터링 재료로 만들어진 상단부, 또는 비 스퍼터링 재료로 만들어진 외부 쉘을 더 포함하며 스퍼터링 타겟은 외부 쉘 또는 양쪽 모두에 체결되는 것을 특징으로 하는 스퍼터링 타겟 조립체.
  42. 제41항에 있어서, 상단부는 강한 (100) 조직을 가지는 밸브 금속계 재료로 만들어진 것을 특징으로 하는 스퍼터링 타겟 조립체.
  43. 제42항에 있어서, 밸브 금속계 재료는 탄탈 기초 재료, 니오븀 기초 재료, 또는 양쪽 모두인 것을 특징으로 하는 스퍼터링 타겟 조립체.
  44. 제42항에 있어서, 밸브 금속계 재료는 강한 (100) 조직을 가지는 밸브 금속 또는 그 합금인 것을 특징으로 하는 스퍼터링 타겟 조립체.
  45. 제44항에 있어서, 밸브 금속 합금은 탄탈 또는 텅스텐을 포함하는 것을 특징으로 하는 스퍼터링 타겟 조립체.
  46. 제41항에 있어서, 상단부는 비 수소화물 재료로 만들어진 것을 특징으로 하는 스퍼터링 타겟 조립체.
  47. 제41항에 있어서, 외부 쉘은 비 수소화물 재료로 만들어진 것을 특징으로 하는 스퍼터링 타겟 조립체.
  48. 제47항에 있어서, 외부 쉘은 알루미늄, 구리 또는 양쪽 모두를 포함하는 것을 특징으로 하는 스퍼터링 타겟 조립체.
  49. 적어도 하나의 밸브 금속을 포함하는 타겟이며,
    상기 타겟은 HCM 설계를 가지고,
    상기 타겟은
    a) 5 ASTM 또는 보다 미세한 입자 크기와,
    b) 혼합 (111)-(100) 구형 조직과,
    c) 입자 크기의 변동성이 +/- 2 ASTM인 균일한 입자 크기, 또는 그 조합을 가지는 것을 특징으로 하는 타겟.
  50. 제49항에 있어서, 상기 타겟은 3 개의 특성 중 적어도 2 개를 가지는 것을 특징으로 하는 타겟.
  51. 제49항에 있어서, 상기 타겟은 3 개 특성 모두를 가지는 것을 특징으로 하는 타겟.
  52. 제49항에 있어서, 상기 타겟은 적어도 부분적으로 재결정화되는 것을 특징으로 하는 타겟.
  53. 제49항에 있어서, 상기 타겟은 적어도 95 % 재결정화되는 것을 특징으로 하는 타겟.
  54. 제49항에 있어서, 상기 타겟은 완전하게 재결정화되는 것을 특징으로 하는 타겟.
  55. 제49항에 있어서, 특성 a)는 존재하고 상기 주 (111) 형 구형 조직은 예리한 지역적인 (100) 조직의 대역이 없는 것을 특징으로 하는 타겟.
  56. 제49항에 있어서, 특성 a)는 존재하고 상기 입자 크기는 대략 5 ASTM 내지 대략 13 ASTM 인 것을 특징으로 하는 타겟.
  57. 제49항에 있어서, 특성 a)는 존재하고 상기 입자 크기는 대략 5 ASTM 내지대략 10 ASTM 인 것을 특징으로 하는 타겟.
  58. 제49항에 있어서, 특성 a)는 존재하고 상기 입자 크기는 대략 7 ASTM 내지 대략 9 ASTM 인 것을 특징으로 하는 타겟.
  59. 제1항에 있어서, 상기 냉간 가공은 다중 방향성 냉간 가공인 것을 특징으로 하는 방법.
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