KR20030023858A - 궐련 포장 공정을 시각적으로 검사하기 위한 시스템 및 방법 - Google Patents

궐련 포장 공정을 시각적으로 검사하기 위한 시스템 및 방법 Download PDF

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KR20030023858A
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Abstract

본 발명은, 컨베이어 경로를 따라 진행하는 동안 궐련 포장과 같은 불일치 포장을 검출하기 위한 시스템 및 방법에 관한 것이다. 호일 검출기(12)는 포장(2)의 불일치 표면 형태를 검출하는데 사용될 수 있다. 호일 검출기 및 시각 검사 시스템은 단일 검사 스테이션에 위치될 수 있고, 불일치 포장은 배출 스테이션에서 제거될 수 있다. 호일 스테이션은 불일치 호일 상태를 갖는 포장을 제거하기 위해 공기 분사와 같은 제1배출 메카니즘과, 불일치 표면 형태를 갖는 포장을 제거하기 위해 사용될 수 있는 또 다른 공기 분사와 같은 제2배출 메카니즘을 포함할 수 있다. 시각 검사 시스템은 복수의 비디오 카메라(22)와 확산광으로 검사되는 포장을 조명하는 반사기를 포함할 수 있다. 반사기는 검사되는 포장을 에워쌀 수 있고, 배플은 핫 스폿이 카메라에 의해 기록된 이미지 내에 나타나는 것을 방지하기 위해서, 반사기 하우징 내에 배열될 수 있다.

Description

궐련 포장 공정을 시각적으로 검사하기 위한 시스템 및 방법{SYSTEM AND METHOD FOR VISUALLY INSPECTING A CIGARETTE PACKAGING PROCESS}
궐련 제조 시, 품질 제어는 가장 주의를 요하는 문제가 되었다. 불량한 포장(예컨대, 설정된 품질 요구에 맞지 않는 포장)은 포장된 상품의 품질에 대한 소비자 인지도를 떨어뜨린다. 매우 훌륭한 품목이더라도, 불량하게 포장된다면, 관례대로 반환을 위해 반송되어 처리될 것이다. 제조 동안의 온라인 검사는 포장의 불일치를 제어할 수 있는 하나의 방법이다. 그들의 생산 기계의 온라인 품질 제어 능력을 향상시키기 위한 노력에 있어서, 대부분의 회사들은 생산 공정을 검사하기 위해 카메라가 사용되는 머신 비젼 테크닉(machine vision technique)에 관심을 돌리고 있다. Cook에 발행된 미국특허 제5,101,609호는 궐련 포장 기계가 변경되어 검사 인덱싱 휠을 포함하는 시각 검사 시스템을 개시한다. 검사 인덱싱 휠은, 궐련 포장이 이미 완전하게 이루어진 제조 공정을 따른 포스트-컨스트럭션 위치에 위치된다.
셋업, 컨베이어 공간의 감소 및, 궐련 포장과 같은 포장 검사의 신뢰성을 제공하는 검사 시스템에 대한 요구가 있다.
본 발명은 포장 기계에 관한 것으로, 특히 조립 공정 동안 궐련 포장을 시각적으로 검사하기 위한 시스템 및 방법에 관한 것이다.
도 1은 본 발명에 따른 포장 라인을 나타낸 도면,
도 2는 본 발명의 1실시예에 따른 검사 스테이션의 측면도,
도 3은 본 발명의 1실시예에 따른 배출 스테이션의 평면도,
도 4는 본 발명에 따른 검사 스테이션에 사용될 수 있는 호일 검출기를 나타낸 사시도,
도 5는 도 4에 나타낸 호일 검출기의 정면도,
도 6은 본 발명의 실시예에 따른 시각 검사장치의 측면 절개도이다.
제1실시예에 따라서, 본 발명은, 컨베이어 경로를 따라 진행하는 불일치 포장을 검출 및 제거하기 위한 검사장치를 제공하는데, 이 장치는, 컨베이어 경로를 따라 복수의 동일한 포장을 전송하는 컨베이어와, 컨베이어 경로를 따라 검사 스테이션에서 포장 중 하나를 조명하는 적어도 하나의 광원, 검사 스테이션에서 포장의 제1불일치 상태의 존재를 나타내는 제1신호를 출력하는 제1검출장치, 검사 스테이션에서 포장의 제2불일치 상태의 존재를 나타내는 제2신호를 출력하는 제2검출장치, 제1불일치 상태를 갖는 포장을 제거하도록 동작되는 제1배출 메카니즘, 제2불일치 상태를 갖는 포장을 제거하도록 동작되는 제2배출 메카니즘 및, 제1 및 제2신호에 응답해서 생성된 데이터를 처리하고, 제1 및/또는 제2불일치 상태를 갖는 포장을 추적하도록 동작되고, 컨베이어 경로로부터 불일치 포장을 제거하기 위해서 제1 및 제2배출 메카니즘을 가동하도록 더 동작되는 컨트롤러를 구비하여 구성된다.
제1실시예에 따라서, 제1검출장치는 검출 스테이션에서 포장의 호일 랩퍼의 존재를 나타내는 호일 신호를 출력하는 호일 검출 센서를 구비하여 구성될 수 있고, 제2검출장치는 검사 스테이션에서 포장의 하나 이상의 표면의 이미지를 나타내는 카메라 신호를 출력하는 적어도 하나의 카메라를 구비하여 구성될 수 있다. 이러한 경우에 있어서, 제1배출 메카니즘은 불일치 호일 랩퍼를 갖는 포장을 제거하도록 동작되고, 제2배출 메카니즘은 불일치 이미지를 갖는 포장을 제거하도록 동작된다.
제1실시예에 따라서, 본 발명은 컨베이어 경로를 따라 진행하는 불일치 포장을 검출 및 제거하기 위한 방법을 제공하는데, 이 방법은 컨베이어 경로를 따라 복수의 동일한 포장을 전송하고, 컨베이어 경로를 따라 검사 스테이션에서 포장의 제1불일치 상태를 나타내는 제1신호를 출력하기 위해서 제1검출장치를 동작시키고, 검사 스테이션에서 포장의 제2불일치 상태를 나타내는 제2신호를 출력하기 위해서 제2검출장치를 동작시키며, 제1 및 제2불일치 상태를 갖는 포장을 추적하기 위해 컨트롤러를 동작시키고, 불일치 포장이 컨베이어 경로를 따라 배출 스테이션에 있을 때, 제1불일치 상태를 갖는 포장을 제거하기 위해서 제1배출 메카니즘을 가동시키도록 컨트롤러를 동작시키며, 불일치 포장이 배출 스테이션에 있을 때, 제2불일치 상태를 갖는 포장을 제거하기 위해서 제2배출 메카니즘을 가동하기 위해 컨트롤러를 동작시키는 단계를 구비하여 이루어진다. 바람직한 방법에 있어서, 제1검출장치는 검사 스테이션에서 포장의 호일 랩퍼의 호일 상태를 나타내는 호일 신호를 출력하는 호일 검출 센서를 구비하여 구성되고, 제2검출장치는 검사 스테이션에서 포장의 적어도 하나의 표면 상태를 나타내는 카메라 신호를 출력하는 적어도 하나의 카메라를 구비하여 구성되며, 이 방법은 불일치 표면 형태 또는 불일치 호일 랩퍼를 포함하는 검사 스테이션에서 포장을 확인하기 위해서 카메라 신호 및 호일 신호를 처리하는 것을 포함한다.
제2실시예에 따라서, 본 발명은 컨베이어 경로를 따라 진행하는 불일치 포장을 시각적으로 검출하는 검사장치를 제공하는데, 이 장치는 컨베이어 경로를 따라복수의 동일한 포장을 전송하는 컨베이어와, 컨베이어 경로를 따라 검사 스테이션에서 포장 중 하나를 조명하고, 광 반사기와 적어도 하나의 광섬유 조명 엘리먼트를 포함하는 확산 조명원을 사용해서 검사 스테이션에서 포장을 조명하며, 포장이 카메라 검사 위치에 위치되는 동안 적어도 하나의 광섬유 조명 엘리먼트가 광의 펄스 빔을 광 반사기에 전달하고, 광 반사기가 광 반사기의 표면으로부터 반사된 확산광으로 포장을 조명하는 광원, 검사 스테이션에서 포장의 하나 이상의 표면의 이미지를 나타내는 카메라 신호를 출력하는 적어도 하나의 카메라 및, 카메라 신호에 응답해서 생성된 데이터를 처리하고 불일치 표면 형태를 갖는 포장을 확인하도록 동작되는 컨트롤러를 구비하여 구성된다.
제2실시예에 따라서, 본 발명은 컨베이어 경로를 따라 진행하는 불일치 포장을 시각적으로 검출하기 위한 방법을 제공하는데, 이 방법은 컨베이어 경로를 따라 복수의 동일 포장을 전송하고, 컨베이어 경로를 따라 검사 스테이션에서 포장 중 하나를 조명하며, 광 반사기 및 적어도 하나의 광섬유 조명 엘리먼트를 포함하는 확산 조명원을 사용해서 검사 스테이션에서 포장을 조명하며, 포장이 카메라 검사 위치에 위치되는 동안 적어도 하나의 광섬유 조명 엘리먼트가 광 반사기에 광의 펄스 빔을 전달하고, 광 반사기가 광 반사기의 표면으로부터 반사된 확산광으로 포장을 조명하고, 검사 스테이션에서 포장의 하나 이상의 표면의 이미지를 나타내는 카메라 신호를 출력하며, 불일치 표면 형태를 갖는 포장을 확인하도록 카메라 신호에 응답해서 생성된 데이터를 처리하는 단계를 구비하여 이루어진다. 이 방법에 따라서, 포장은 광의 펄스 빔을 반사기 내로 전달하는 복수의 광섬유 엘리먼트를사용해서 조명될 수 있다. 반사기는 수직으로 배향된 컨베이어 벨트를 에워싸는 하우징을 포함하고, 이 방법은 포장이 검사 스테이션을 진행함에 따라 그것 상에 포장을 유지하기 위해서 벨트에 진공력을 인가하기 위해서, 진공 챔버에 걸쳐서 진행하는 컨베이어 벨트를 사용하는 것을 포함한다.
본 발명은 궐련 팩(cigarette pack)과 같은 포장된 물품을 검사하기 위한 개선된 검사 시스템을 제공한다. 더욱이, 검사 시스템은 포장이 공급 경로를 진행하는 동안 검출된 포장 상태에 따라서 하나 이상의 폐기 위치로 불일치 포장을 배제하도록 한다. 예컨대, 제1품질 검사장치가 제1불일치 상태를 검출 할 때, 불일치 포장을 제1위치로 편향하기 위해서 하나의 공기 분사를 가동시킴으로써 불일치 포장을 제거하기 위해서 복수의 공기 분사가 사용될 수 있는데, 제2공기 분사는 제2품질 검사장치가 제2불일치 상태를 검출할 때, 또 다른 불일치 포장을 제2위치로편향시키기 위해 가동될 수 있다. 따라서, 본 발명에 따른 검사 시스템의 장점은, 분리 배출 스테이션이 불일치 포장을 검사 및 제거하기 위해 사용되는 시스템과 비교해서 보다 컴팩트한 컨베이어 배열이 포장을 검사하는데 사용될 수 있는 것이다.
본 발명의 1실시예에 따라서, 검사는 2개의 검사장치 및 컨베이어를 따른 단일 위치에서 불일치 포장을 제거하기 위해서 2개의 공기 분사가 사용되는 단일 배출 스테이션을 포함해서 이루어진다. 공기 분사는 컨베이어로부터 불일치 포장을 편향하기 위해서 배향되어, 제1불일치 형태를 갖는 포장은 제1폐기위치로 편향하고, 제2불일치 형태를 갖는 포장은 제2폐기 위치로 편향하도록 할 수 있다. 공기 분사는 컨베이어의 대향하는 측면 상에 위치되고, 컨베이어의 진행 방향에 대해 소정 각도로 배향된다. 실시예로서, 공기 분사는 포장의 진행 방향에 대해서 소정의 적합한 각도, 예컨대 20 내지 80°, 바람직하게는 35 내지 75°로 배향될 수 있다. 분사의 각도는 다양한 컨베이어 속도에 바람직하게 적용되도록 조정될 수 있다. 동작 시, 컨베이어는 200 내지 800, 예컨대 대략 400 포장/분으로 처리될 수 있다. 제1 및 제2폐기 위치는 불일치 포장을 축적하는 거절 상자를 구비하여 구성될 수 있다.
본 발명의 제2실시예에 따라서, 검사 스테이션은, 포장이 컨베이어 경로를 따라 진행함에 따라서 포장에 간접 조명을 제공하는 확산 조명 배치를 포함하는 시각 검사 시스템이다. 바람직한 조명 배치는, 검사 영역 내의 포장을 에워싸는 도움(dome) 및 배플(baffle) 배열이다. 이러한 배열에 있어서, 광은 광섬유를 매개로 광 도움의 4개의 모서리로 들어갈 수 있고, 배플은 광섬유로부터의 광이 도움의제1의 리플렉팅 오프(reflecting off) 없이 팩을 조명하지 않도록 광을 굴절하는데 사용될 수 있다. 바람직하게는, 도움은 그 내부 표면 상에 광을 확산하는 "플랫(flat)" 파우더 코팅을 포함하므로, 포장 상에 안내된 광이 크게 확산되게 하고, 컨베이어 경로를 따라 진행하는 포장을 검사하는데 사용될 때, 반복적인 결과를 제공하도록 한다. 플랫 코팅은, 그것 내에 배플 없이 또는 배플과 함께 금속 도움의 내부 표면에 정전기적으로 유인되고, 도움의 내부 표면에 용해되거나 용화된 파우더를 구비하여 구성된다. 바람직하게는, 플랫 코팅은 검사되는 포장의 외부에 사용되는 다량한 그래픽 타입에 확산 조명을 제공하는데 적합하다. 직접 조명 검사시스템과 비교해서, 본 발명에 따른 확산 조명 배열은, 검사되는 다양한 포장 설계를 셋업 및 유지하는데 보다 장점을 갖고, 보다 반복 가능한 조명, 포장의 보다 일정하고 정확한 검사를 제공하는 보다 양호한 품질 및/또는 다른 시각 검사 프로그램의 공차 내에서 적용 가능한 조명의 장점이 있다.
도 1은 개략적인 포장 라인을 나타낸 도면으로, 포장(2)이 포장 기계(6)로부터 검사 스테이션(8), 그리고 배출 스테이션(10)으로 컨베이어 경로(4)를 따라 진행한다. 바람직하게는, 포장 기계(6)는 궐련 포장 기계를 구비하여 구성되는데, 여기서 궐련은 소프트 및 하드 팩 랩퍼(pack wrapper)로 포장된다. 본 발명의 제1실시예에 따라서, 포장(2)은 검사 스테이션(8) 내의 2개의 분리된 위치로에서 검사되고, 배출 스테이션은 컨베이어 경로로부터 불일치 포장을 제거한다. 본 발명의 다른 실시예에 따라서, 검사 스테이션(8)은 확산 조명을 사용하는 시각 검사 시스템을 포함한다.
도 2는 본 발명의 제1실시예에 따른 검사 스테이션(8)의 측면도이다. 도시된 바와 같이, 검사 스테이션(8)은 제1검사장치(12)와 제2검사장치(14)를 포함한다. 포장(2)은 제1컨베이어(16)를 따라 진행하고, 제1검사장치(12)를 통과하기 전에 제2컨베이어 벨트(18) 상에 전달된다. 벨트(18)의 속도는 포장의 속도를 증가시키도록 설정되고, 포장이 벨트(18)에서 진행함에 따라 그들 사이에 바람직한 공간을 제공한다. 더욱이, 벨트(18) 상에서 포장의 바람직한 위치 조정을 위해서 가이드레일(17)이 사용될 수 있다. 제2검사장치(14)를 통과한 후, 포장(2)은 제3컨베이어 벨트(20)로 전달된다. 바람직하게는, 배출 스테이션(10)이 검사 스테이션(8)에 (1미터 이내에) 인접하게 위치되어, 검사가 불일치 형태를 검출한 후 스테이션(8)에서 검사된 포장이, 검사가 불일치 형태를 검출한 후 컨베이어 경로로부터 즉각적으로 제거될 수 있도록 한다.
제1검사장치(12)는, 호일 랩퍼(hoil wrapper)의 존재 또는 부재를 결정하기 위해서 포장(2)의 4측면을 조사하는 호일 검출장치일 수 있다. 예컨대, 포장이 검사장치(12)를 통해 진행함에 따라서, 장치(12)는 포장(2) 주위에 분산된 하나 이상의 검출 센서를 포함할 수 있다. 센서는 포장이 광센서 셀(13)을 통과하는 시간부터 포장이 광센서 셀(15)을 통과하는 시간까지 호일을 검출하기 위해 모니터될 수 있다. 제2컨베이어(18)는, 벨트가 제1 및 제2검사장치(12,14)를 통해 진행함에 따라서 벨트에 대해서 포장(2)을 유지시키는 진공 배열을 갖는 수직으로 배향된 무단벨트일 수 있다.
제2검사장치(14)는, 포장이 제2검사장치(14)를 통해 진행함에 따라서포장(2)의 적어도 하나의 표면의 이미지를 기록하는 적어도 하나의 카메라를 포함하는 시각 검사 시스템일 수 있다. 선명한 겹침 필름 없이 하드 팩 궐련 포장을 검사하기 위한 바람직한 배열에 있어서, 제2검출장치(14)는 위치(22,24,26)의 3개의 카메라를 포함한다. 위치(22)의 카메라는 포장(2)의 전방 표면을 보도록 배향되고, 위치(24)의 카메라는 포장(2)의 상부 및 우측을 보도록 배향되며, 위치(26)의 카메라는 포장(2)의 바닥 및 좌측을 보도록 배향된다. 광센서(28)는 포장(2)의 도착을 검출하고, 포장(2)이 검사장치(14) 내의 바람직한 시계 위치에 있을 때, 섬광으로 포장(2)을 조명하는 광원(4개의 광섬유 번들(32,34,36,38)과 같은)을 차례로 가동하는 컨트롤러(30)로 신호를 보낸다. 또한, 컨트롤러(30)는 카메라에 의해 보여진 이미지를 나타내는 카메라로부터의 신호를 수신하고, 이 신호는 적합한 시각 검사 소프트웨어에 의해 처리되어, 프로그래머블 로직 컨트롤러(PLC(42))로 보내지고, 이 신호를 매개로 불일치 포장(2)이 확인되도록 한다. 유사하게, 제1검사장치(12)는 신호를 불일치 포장(2)을 확인하는 적합한 회로(40)로 출력하고, 이러한 불일치 포장을 확인하는 신호를 컨트롤러(42)로 보낸다. 컨트롤러(42)는 불일치 패키지를 추적하고, 배출 스테이션(10)이 불일치 포장을 컨베이어 경로(4)로부터 제거하도록 지시한다.
도 3은 2개의 배출 메카니즘을 갖는 배출 스테이션(10)의 실시예의 평면도이다. 도시된 바와 같이, 배출 스테이션(10)은 그것 상에서 포장(2)이 이격된 상태로 진행하는 제3컨베이어(20)를 포함하고, 제1 및 제2공기 분사(44,46)는 컨트롤러(42)에 의해 선택적으로 가동되어, 컨베이어(20)로부터 제1 및 제2컨테이너(48,50)로 불일치 포장(2)을 제거한다. 동작시, 컨트롤러(42)는 공기 분사(44)의 고속 공기 밸브(52)를 개방하는 신호를 보내서 불일치 포장(2)이 컨테이너(50) 내로 배출되게 하거나, 또는 컨트롤러(42)는 다른 고속 공기 밸브(54)를 가동시켜서 공기 분사(46)를 동작시켜 포장을 컨테이너(48) 내로 배출시킨다. 이러한 고속 공기밸브는, 예컨대 Mac Valve로 불리는 회사로부터 이용할 수 있는, 부품번호. 45A-BA1-DEFJ-JM mod 2474를 상업적으로 이용할 수 있다. 필요하면, 편향기(55,57)가 배열되어 포장을 적합한 슈트(chute) 배열 내로 편향해서, 편향된 포장을 적합한 컨테이너 내로 안내한다. 더욱이, 광셀(58,59)과 같은 적합한 광셀이 PLC에 신호를 보내는데 사용될 수 있어, 포장이 배출 스테이션(10)에 도달하고, 예컨대 제2광셀(59)이 공기 분사 중 하나에 의해 배출된 포장을 검출하지 않게 되는 프리세트 주기 내에서 포장이 배출되는 시간 시퀀스 프로그래밍 동작을 통해 확증한다. 이 방법에 있어서, 다른 불일치 형태를 갖는 포장은 동일한 불일치 형태를 갖는 불일치 물품을 유지하도록 배열된 다른 컨테이너 내에 분리되어 축적된다.
도 4 및 도 5는 본 발명의 제1실시예에서 사용될 수 있는 호일 검사장치를 상세히 나타낸 도면이다. 도 4는 호일 검사장치(60)의 상부의 사시도로, 9개의 근접센서(62)가 하우징(64) 내에 탑재되는 것이 보여진다. 센서(62)는 하우징(64) 내의 개구(66)를 통해 진행하는 포장에서 호일 랩퍼의 존재를 검출하는데 유용하다. 하나 이상의 센서(62)가 개구(66)를 통해 진행하는 포장에서 호일의 부재를 검출하면, 적합한 신호가 각 전기 리드(68)를 매개로 회로(40)로 전달된다. 호일 검출장치(60)는 동일 평면 내에 다른 센서로서 10번째 센서(도시생략)를 포함하는데, 하우징(64)의 상부에 나타낸 단일 센서와 유사하게 배향된다. 바람직한 배열에 있어서, 센서(62)는 그 측면 에지 상에서 진행하는 궐련 포장의 호일 랩퍼를 검출하도록 배열되어, 궐련 포장의 긴 디멘젼이 포장의 진행방향에 평행하도록 한다. 이 방법에 있어서, 4개의 센서(62)의 하나의 그룹은 벨트(18)에 대해 유지되는 포장의 측면 상에서 호일 랩퍼의 존재를 검출하고, 4개의 센서(62)의 다른 그룹은 궐련 포장의 대향하는 측면 상에서 호일 랩퍼의 존재를 검출하며, 하우징의 상부 및 바닥의 단일 센서(62)는 궐련 포장의 측면 에지를 따른 호일 랩퍼의 존재를 검출한다. 센서(62)는 상업적으로 이용할 수 있는, 예컨대 Siemens Corporation의 부품번호. 3RG46-0GB01이다.
도 6은 바람직한 시각 검사장치(70)의 측면 절개도로, 포장(2)이 컨베이어 벨트(18)를 매개로 반사기 하우징(72)을 통해 운반된다. 컨베이어 벨트(18)는 수직으로 배향되고, 진공력이 천공된 커버 플레이트(76)와 투공성인 벨트(18)를 통해 포장(2) 상에 인가되는 진공 챔버(74)를 통과한다. 포장(2)은 개구(78)를 통해 반사기 하우징(72)으로 들어간다. 반사기 하우징(72)은 적합한 위치에 탑재된 하나 이상의 광섬유 번들과 같은 광원으로 조명된다. 예컨대, 4개의 광섬유 번들이 적합한 지지수단에 의해 반사기 하우징의 모서리에 탑재될 수 있는데, 이들 중 2개(80,82)가 보여진다. 더욱이, 배플(83)이 반사기 하우징(72) 내에 소정의 적합한 배열로 배열될 수 있어, 광섬유 번들로부터의 광을 편향시켜서, 위치(22,24,26)에서 카메라에 의해 포장이 검사됨에 따라서, 핫 스폿(hot spot)이 포장 상에 형성되지 않게 한다.
반사기 하우징(72)은 만곡부(73)를 포함하는데, 그 내측 표면은, 카메라에 의해 보여지도록 광원이 포장을 조명할 때, 포장에 확산된 균일한 조명을 제공하는 플랫 화이트 코팅으로 코팅된다. 바람직하게는, 플랫 화이트 코팅은 하우징(72) 내에서 광을 반사하는 모든 내부 표면 상에 제공된다. 반사기 하우징(72)의 내부에 대한 접근을 달성하기 위해서, 하우징의 만곡부는 참조부호 75로 나타낸 바와 같이 함께 힌지된 2개의 부분으로 제공될 수 있다. 힌지(75)는 하우징의 상부(77)가 반시계방향으로 회전되게 하고, 이에 의해 반사기 하우징(72)의 내부로의 접근을 제공한다. 반사기 하우징(72)의 후방 벽은 상부 직사각 트레이(84)와 하부 직사각 트레이(86)를 포함하는데, 각 트레이의 직립한 에지는 하우징(72)의 내부와 면한다. 갭(88)이 반사기 하우징의 상부에 제공될 수 있어, 하우징 바닥의 적합한 개구(도시 생략)를 통해 반사기 하우징으로부터의 먼지를 제거하는데 사용될 수 있는 공기를 공급한다.
동작시, 팩이 호일 검출 스테이션(60)을 통해 진행함에 따라, 팩의 4측면을 스캔하는데 호일 검출기가 사용될 수 있다. 센서(62)는, 포장이 광셀(13,15) 사이를 진행하는 동안 호일 랩퍼의 째지거나 빠진 부분과 같은 호일 랩퍼 내의 무효(void)를 찾는다. 이러한 무효가 검출되면, 신호가 배출 매카니즘의 밸브를 움직이는 PLC로 보내져서, 배출 스테이션의 컨베이어 경로로부터 불일치 포장을 제거한다. 예컨대, 센서(62)는, 포장이 하우징(64)을 통과함에 따라서 모니터되는데, 하나 이상의 센서(62)가 호일 랩퍼 내에서 하나 이상의 결함을 검출하면, 적합한 신호 또는 신호들이 PLC로 보내질 수 있다. PLC는 불일치 포장을 추적하는 컨트롤러와 통신하고, 배출 매카니즘을 동작시켜서 불일치 포장을 배출 스테이션에서 제거시킨다. 컨베이어 벨트(16)는 비금속 컨베이어 벨트이고, 컨베이어 벨트(16)에 인접한 4개의 센서(62)가 컨베이어 벨트(16)와 접촉하는 포장의 측면상에서 호일 랩퍼의 존재를 감지한다.
시각 검사 시스템에 있어서, 광원은 포장이 바람직한 위치일 때 섬광을 제공하는 스트로브(strobe) 배열이다. 시각 검사장치는, 광센서(28)에 의해 포장이 검출된 위치로부터 가변하는 거리 내에서의 섬광 타이밍을 위한 적합한 조정장치를 포함한다. 포장이 반사기 하우징(72)을 통해 진행함에 따라서, 위치(22)에서의 카메라는 컨베이어 벨트(18)에 대해 유지되는 포장의 대향하는 측면 상에서 포장의 전체 표면을 보고, 위치(24)의 카메라는 포장의 상부 측면 에지 및 하류 단부 에지를 보도록 배열되며, 위치(26)의 카메라는 포장의 바닥 측면 에지 및 하류 단부 에지를 보도록 배향되도록 카메라가 배열된다. 반사기 하우징(72)에 제공된 광은 적합한 배플에 의해 분산되고, 만곡된 표면(73) 내부의 플랫 화이트 코팅으로부터 반사되고, 이에 의해 일정하고 고른 확산광이 포장에 제공된다. 플랫 화이트 코팅은, 사무용 가구에 사용되는 타입과 같은 소정의 적합한 코팅일 수 있고, 바람직하게는, 대략 20% 반사율을 제공하는 낮은 광택 코팅이다. 반사기 및 배플의 내부 표면의 플랫 화이트 코팅의 조합은 광섬유 번들에 의해 제공된 광의 방향을 변경하므로, 조명 배열이 다양한 기계에 사용될 때 특히 유용한 일정한 조명 필드를 야기한다. 즉, 본 발명에 따른 확산 조명 배열은 다양한 기계의 셋업을 매우 단순하게 하고, 이러한 셋업 과정동안 프로그램 데이터 파일에 대한 필요를 제거시킨다. 반사기 하우징(72) 내에서의 배플의 위치와 사이즈는 사용되는 카메라의 수와 이러한 카메라의 시계 각도에 의존한다.
배출 스테이션에 있어서, 불일치 포장은 소정의 적합한 배열에 의해 컨베이어 벨트(20)로부터 제거된다. 바람직한 배열에 있어서는, 공기 분사가 사용되어 불일치 포장을 동일 타입의 불일치 형태를 갖는 불일치 포장을 축적하도록 배열된 컨테이너 내로 쳐서 넣는다. 검사 스테이션(8)이 호일 검출장치 및 시각 검출장치를 포함하는 것으로 기재되었음에도 불구하고, 그 밖의 타입의 검사장치가 이를 대신할 수 있다. 예컨대, 검출장치는, 이들이 컨베이어 경로를 따라 진행함에 따라서 데이터 코드와 같은 그 밖의 형태나 포장의 그 밖의 형태를 검출하도록 셋업될 수 있다. 본 발명에 따른 검출 스테이션의 장점은 배출 스테이션에서의 하나 이상의 배출 매카니즘을 조합함으로써 달성되는 컨베이어 공간의 절약되고, 이에 의해 컨베이어 공간이 더욱 절약될 수 있다.
본 발명에 따른 시각 검사 시스템은, 궐련 포장 공정과 통상적으로 연관해서 포장 불일치를 확인하는데 사용될 수 있다. 이들 불일치는, 하드 또는 소프트 팩 권력 포장일 수 있는 궐련 포장에서 통상적으로 나타나는데, 예컨대 포장 내의 째짐이나 구멍, 잉크의 얼룩, 외부 재료에 의한 스폿, 그래픽 또는 인쇄의 미스나 오정렬, 역전된 랩퍼 블랭크 또는, 그밖의 시각적으로 검출될 수 있는 형태가 있다. 당업자에 있어서는, 불일치가 포장 동안 몇몇 장소에서 야기될 수 있는 것으로 생각된다. 본 발명의 시각 검사 시스템은, PPT Vision DSL 씨리즈 카메라와 같은 디지털 카메라와 Fostec과 같은 다수의 공급자로부터 이용할 수 있는 광섬유 번들과협동하는 조명장치를 사용할 수 있다. 바람직한 실시예에 따라서 카메라가 포장 공정에 수반하는 외측 랩퍼의 이미지를 나타내는 전기 신호를 형성하도록 카메라 및 조명장치가 위치될 수 있다. 본 발명의 실시예에 따라서, 카메라는 하나 이상의 포장 이미지를 포착하고, (예컨대, 전기신호로 형성된) 이 이미지를 프로세서로 전송한다. 당업자에 있어서는, 디지털 카메라는, 대안적으로, 가장 관심있는 포장의 섹션의 분리 이미지를 포착한다.
프로세서가 카메라로부터 형성된 전기신호를 수신하면, 프로세서는 이 신호를 기초로 궐련 포장의 일치를 결정한다. 바람직한 실시예에 따라서, 프로세서는 포장의 이미지를 수신하고, 관심 있는 물체를 나타내는 수신된 디지털 이미지의 이들 섹션만을 고려한다(예컨대, 포장의 결함, 잉크의 얼룩, 외부 물질에 의한 소폿, 그래픽 또는 인쇄의 미스나 오정렬, 역전된 랩퍼 블랭크 또는, 그밖의 시각적으로 검출될 수 있는 형태). 예컨대, 프로세서는 디지털 이미지의 섹션의 칼라(예컨대, 픽셀 값)를 설정된 픽셀 값과 비교할 수 있다.
보여진 이미지의 섹션의 픽셀 값이 설정된 픽셀값과 동등하면, 포장은 일치로 등록되고, 다음 포장이 검사된다. 보여진 이미지의 섹션의 하나 또는 모두의 픽셀값이 설정된 픽셀값과 등가가 아니면, 이는 랩퍼가 불일치인 것을 가리킨다. 랩퍼가 불일치로 결정될 때, 프로세서는 궐련 포장을 불일치로서 등록한다. 프로세서는, 예컨대 개별 궐련 포장에 번호를 할당하는 것으로 포장의 위치를 추적함으로써 궐련 포장을 추적한다. 이 방법에 있어서, 프로세서는 상기의 것을 가리키는 불일치 포장에 할당된 번호로 간단하게 비트를 저장할 수 있다. 당업자에 있어서는, 대안적으로 채용할 수 있는 불일치 포장을 등록하는 그 밖의 다양한 방법이 존재하는 것으로 생각된다.
궐련 포장이 불일치로 등록될 때, 프로세서는 신호를 PLC로 전송하는데, 이 PLC는 특정 궐련 포장이 기계로부터 거절되는 것을 가리키는 배출 매카니즘의 타이밍을 제어한다. 바람직하게는, 불일치 포장이 배출 스테이션으로 들어가는 지를 결정하기 위해서, 광섬유 센서 배열이 사용된다. 그 다음, 등록된 불일치 궐련 포장은 검사 스테이션의 하류에 있는 배출 스테이션에서 거절된다. 궐련 어셈블리 공정의 이 스테이지에서의 궐련 포장의 검출 및 배출은, 랩퍼 불일치를 갖는 포장으로부터 호일 불일치를 갖는 포장의 분리에 기인해서 포장 문제가 포장 라인의 어디에서 일어나는 지를 오퍼레이터가 즉각적으로 결정하도록 한다. 더욱이, 프로세서 비교로부터 모아진 정보는 궐련 포장 기계의 문제를 진단하는데 도움을 준다. 예컨대, 랩퍼가 역전된 것의 반복된 지시는 블랭크의 그룹이 부정확하게 공급 호퍼내로 주입되는 것을 가리킨다. 이러한 사건 시, 오퍼레이터는 포장 동작을 정지시키고 에러를 보정할 수 있으므로, 이에 의해 부정확하게 주입된 블랭크가 궐련의 감싸진 번들에 계속적으로 적용하는 것을 회피하게 된다. 유사하게, 그 밖의 프린팅 에러와 같은 불일치가 손쉽게 확인되고, 적정하게 보정된 행동이 택해진다.
상기 내용은 본 발명의 동작의 원리, 바람직한 실시예 및 양식을 기재한다. 그런데, 본 발명은 상기 특정 실시예에 제한되는 것으로 해석되지는 않는다. 예컨대, 당업자는 본 발명의 검사 및 배출스테이션의 수행이 실시예인 것으로 이해하고, 본 발명은 그 밖의 포장 기계에 동일하게 적용할 수 있는 것으로 이해한다.예컨대, 당업자에 있어서, 본 발명은 궐련 포장시스템에 적용할 수 있는 것일 뿐 아니라 포장 조립 공정에서 품질이 요구되는 그 밖의 타입의 시스템에 동일하게 적용할 수 있는 것으로 이해된다. 따라서, 상기 실시예는 제한하는 것으로가 아니라 도시적인 것으로 여겨져야 하고, 첨부되는 청구항에 의해 정의되는 바와 같은 본 발명의 범위를 벗어남이 없이 당업자에 의해 다양한 변형이 실시될 수 있는 것으로 이해되어야 한다.

Claims (38)

  1. 컨베이어 경로를 따라 복수의 동일한 포장을 전송하는 컨베이어와,
    컨베이어 경로를 따라 검사 스테이션에서 포장 중 하나를 조명하는 적어도 하나의 광원,
    검사 스테이션에서 포장의 제1불일치 상태의 존재를 나타내는 제1신호를 출력하는 제1검출장치,
    검사 스테이션에서 포장의 제2불일치 상태의 존재를 나타내는 제2신호를 출력하는 제2검출장치,
    제1불일치 상태를 갖는 포장을 제거하도록 동작되는 제1배출 메카니즘,
    제2불일치 상태를 갖는 포장을 제거하도록 동작되는 제2배출 메카니즘 및,
    제1 및 제2신호에 응답해서 생성된 데이터를 처리하고, 제1 및/또는 제2불일치 상태를 갖는 포장을 추적하도록 동작되고, 컨베이어 경로로부터 불일치 포장을 제거하기 위해서 제1 및 제2배출 메카니즘을 가동되도록 더 동작되는 컨트롤러를 구비하여 구성되는 것을 특징으로 하는 컨베이어 경로를 따라 진행하는 불일치 포장을 검출 및 제거하기 위한 검사장치.
  2. 제1항에 있어서, 제1검출장치는 검사 스테이션에서 포장의 호일 랩퍼의 존재를 나타내는 호일 신호를 출력하는 호일 검출 센서를 구비하여 구성되고, 제2검출장치는 검사 스테이션에서 포장의 하나 이상의 표면의 이미지를 나타내는 카메라신호를 출력하는 적어도 하나의 카메라를 구비하여 구성되며, 제1배출 메카니즘은 불일치 호일 랩퍼를 갖는 포장을 제거하도록 동작되고, 제2배출 매카니즘은 불일치 이미지를 갖는 포장을 제거하도록 동작되는 것을 특징으로 하는 장치,
  3. 제1항에 있어서, 제1배출 메카니즘은 제1공기 분사와 제1제거 상자를 구비하여 구성되고, 제1공기 분사는 공기 흐름을 포장에 안내하도록 배향되어, 충분한 힘으로 포장이 제1제거 상자 내로 떨어지도록 하는 것을 특징으로 하는 장치.
  4. 제3항에 있어서, 제2배출 메카니즘은 제2공기 분사와 제2제거 상자를 구비하여 구성되고, 제2공기 분사는 공기 흐름을 포장에 안내하도록 배향되어, 충분한 힘으로 포장이 제2제거 상자 내로 떨어지도록 하는 것을 특징으로 하는 장치.
  5. 제2항에 있어서, 컨트롤러는 시각 검사 프로그램을 구동하는 컴퓨터를 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  6. 제1항에 있어서, 포장은 궐련 포장이고, 제2검출장치는 불일치 포장 형태에 대한 궐련 포장을 검사하는 것을 특징으로 하는 장치.
  7. 제2항에 있어서, 적어도 하나의 카메라는 적어도 하나의 비디오 카메라를 구비하여 구성되는 것을 특징으로 하는 장치.
  8. 제2항에 있어서, 적어도 하나의 카메라는 포장의 다른 표면을 검사하도록 배향된 3개의 비디오 카메라를 구비하여 구성되는 것을 특징으로 하는 장치.
  9. 제1항에 있어서, 제1 및 제2배출 메카니즘은 검사 스테이션의 배출 스테이션 하류에 위치되는 것을 특징으로 하는 장치.
  10. 제2항에 있어서, 호일 검출 센서가 적어도 하나의 카메라로부터 상류에 위치되는 것을 특징으로 하는 장치.
  11. 경로를 따라 복수의 동일한 포장을 전송하고,
    경로를 따라 검사 스테이션에서 포장의 제1불일치 상태를 가리키는 제1신호를 생성하며,
    검사 스테이션에서 포장의 제2불일치 상태를 가리키는 제2신호를 생성하고,
    제1 및 제2불일치 상태를 갖는 소정의 포장을 추적하며,
    경로를 따라 배출 스테이션에서 제1불일치 상태를 갖는 포장을 제거하도록 제1메카니즘을 가동하고,
    배출 스테이션에서 제2불일치 상태를 갖는 포장을 제거하도록 제2메카니즘을 가동하는 단계를 구비하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 경로를 따라 진행하는 불일치 포장을 검출 및 제거하기 위한 방법.
  12. 제11항에 있어서, 제1신호는 검사 스테이션에서 포장의 호일 랩퍼의 호일 상태를 가리키고, 제2신호는 검사 스테이션에서 포장의 적어도 하나의 표면 상태를 가리키는 것을 특징으로 하는 방법.
  13. 제12항에 있어서, 광 반사기 및 적어도 하나의 광섬유 조명 엘리먼트를 포함하는 확산 조명원을 사용해서 검사 스테이션에서 포장을 조명하고, 포장이 카메라 검사 위치에 위치하는 동안 적어도 하나의 광섬유 조명 엘리먼트가 광의 펄스 빔을 광 반사기에 전달하며, 광 반사기가 광 반사기의 표면으로부터 반사된 확산광으로 포장을 조명하는 것을 특징으로 하는 방법.
  14. 제11항에 있어서, 제1배출 메카니즘이 불일치 포장을 제1컨테이너 내로 배출하는 것을 특징으로 하는 방법.
  15. 제14항에 있어서, 제2배출 매카니즘이 불일치 포장을 제2컨테이너 내로 배출하는 것을 특징으로 하는 방법.
  16. 제14항에 있어서, 제1 및 제2 배출 메카니즘이 제1 및 제2공기 분사를 구비하여 구성되고, 제1공기 분사가 공기 바람을 배출해서 충분한 힘으로 제1불일치 상태를 갖는 포장을 제1컨테이너 내로 전달하고, 제2공기 분사가 공기 바람을 배출해서 충분한 힘으로 제2불일치 상태를 갖는 포장을 제2컨테이너로 전달하는 것을 특징으로 하는 방법.
  17. 제12항에 있어서, 검출 센서는, 적어도 하나의 카메라에 의해서 포장의 표면 상태의 검출에 앞서 포장의 호일 상태를 검출하는 것을 특징으로 하는 방법.
  18. 제17항에 있어서, 적어도 하나의 카메라는 포장의 다른 표면을 보도록 동작되는 3개의 카메라를 구비하여 구성되는 것을 특징으로 하는 방법.
  19. 제17항에 있어서, 적어도 하나의 카메라가 적어도 하나의 비디오 카메라를 구비하여 구성되고, 시각 검사 데이터 프로그램이 적어도 하나의 비디오 카메라로부터의 신호를 분석해서 포장이 불일치 표면 상태인지를 결정하는 것을 특징으로 하는 방법.
  20. 제11항에 있어서, 포장은 그 하나 이상의 표면 상에 그래픽을 갖는 궐련 포장을 구비하여 구성되는 것을 특징으로 하는 방법.
  21. 컨베이어 경로를 따라 복수의 동일한 포장을 전송하는 컨베이어와,
    컨베이어 경로를 따라 검사 스테이션에서 포장 중 하나를 조명하고, 광 반사기와 적어도 하나의 광섬유 조명 엘리먼트를 포함하는 확산 조명원을 사용해서 검사 스테이션에서 포장을 조명하며, 포장이 카메라 검사 위치에 위치되는 동안, 적어도 하나의 광섬유 조명 엘리먼트가 광의 펄스 빔을 광 반사기에 전달하고, 광 반사기가 광 반사기의 표면으로부터 반사된 확산광으로 포장을 조명하는 광원,
    검사 스테이션에서 포장의 하나 이상의 표면의 이미지를 나타내는 카메라 신호를 출력하는 적어도 하나의 카메라 및,
    카메라 신호에 응답해서 생성된 데이터를 처리하고 불일치 표면 형태를 갖는 포장을 확인하도록 동작되는 컨트롤러를 구비하여 구성되는 것을 특징으로 하는 컨베이어 경로를 따라 진행하는 불일치 포장을 시각적으로 검출하는 검사장치.
  22. 제21항에 있어서, 적어도 하나의 광섬유 엘리먼트가 광의 펄스 빔을 반사기로 전달하는 복수의 광섬유 엘리먼트를 구비하여 구성되고, 반사기는 검사되는 포장과 면하는 그 표면 상에 플랫 화이트 코팅을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  23. 제21항에 있어서, 반사기는 수직으로 배향된 컨베이어 벨트를 에워싸는 하우징을 포함하고, 컨베이어 벨트는 포장이 검사 스테이션을 통해 진행함에 따라, 진공력을 벨트에 인가해서 그것 상에 포장을 유지시키는 진공 챔버에 걸쳐서 진행하는 것을 특징으로 하는 장치.
  24. 제23항에 있어서, 적어도 하나의 카메라가 컨베이어 벨트로부터 이격해서 면하는 포장의 표면을 보도록 배향된 비디오 카메라를 포함하는 것을 특징으로 하는장치.
  25. 제21항에 있어서, 컨트롤러는 시각 검사 프로그램을 구동하는 컴퓨터를 구비하여 구성되는 것을 특징으로 하는 장치.
  26. 제21항에 있어서, 포장은 궐련 포장이고, 적어도 하나의 카메라가 궐련 포장의 그래픽 및/또는 랩핑을 검사하는 것을 특징으로 하는 장치.
  27. 제21항에 있어서, 검사 스테이션에서 포장의 도착을 검출하는 광센서를 구비하여 구성되는 것을 특징으로 하는 장치.
  28. 제21항에 있어서, 적어도 하나의 카메라가 포장의 5개의 다른 표면을 검사하기 위해서 배향된 제1, 제2 및, 제3비디오 카메라를 구비하여 구성되는 것을 특징으로 하는 장치.
  29. 제28항에 있어서, 제1카메라가 포장의 전방 표면을 보고, 제2카메라가 포장의 상부 및 한 측면 표면을 보며, 제3카메라가 포장의 바닥 및 그 밖의 측면 표면을 보는 것을 특징으로 하는 장치.
  30. 컨베이어 경로를 따라 복수의 동일 포장을 전송하고,
    컨베이어 경로를 따라 검사 스테이션에서 포장 중 하나를 조명하고, 포장이 광 반사기 및 적어도 하나의 광섬유 조명 엘리먼트를 포함하는 확산 조명원을 사용해서 검사 스테이션에서 조명하며, 포장이 카메라 검사 위치에 위치되는 동안, 적어도 하나의 광섬유 조명 엘리먼트가 광 반사기에 광의 펄스 빔을 전달하고, 광 반사기가 광 반사기의 표면으로부터 반사된 확산광으로 포장을 조명하고,
    검사 스테이션에서 포장의 하나 이상의 표면의 이미지를 나타내는 카메라 신호를 출력하며,
    불일치 표면 형태를 갖는 포장을 확인하도록 카메라 신호에 응답해서 생성된 데이터를 처리하는 것을 특징으로 하는 컨베이어 경로를 따라 진행하는 불일치 포장을 시각적으로 검출하기 위한 방법.
  31. 제30항에 있어서, 포장이 반사기 내로 광의 펄스 빔을 전달하는 복수의 광섬유 엘리먼트를 사용해서 조명하고, 반사기가 검사되는 포장과 면하는 그 표면 상에 플랫 화이트 코팅을 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  32. 제30항에 있어서, 반사기가 수직으로 배향된 컨베이어 벨트를 에워싸는 하우징을 포함하고, 포장이 검사 스테이션을 통해 진행함에 따라 그것 상에 포장을 유지하기 위해서 벨트로 진공력을 인가하도록 진공 챔버에 걸쳐서 컨베이어 벨트를 움직이는 것을 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  33. 제32항에 있어서, 카메라 신호가 컨베이어 벨트로부터 이격되어 면하는 포장의 표면을 보도록 배향된 비디오 카메라에 의해 생성되는 것을 특징으로 하는 방법.
  34. 제30항에 있어서, 카메라 신호가 시각 검사 프로그램이 구동하는 컴퓨터에 의해 처리되는 것을 특징으로 하는 방법.
  35. 제30항에 있어서, 포장이 궐련 포장이고, 비디오 카메라가 그래픽 및/또는 궐련 포장의 랩핑을 검사하는데 사용되는 것을 특징으로 하는 방법.
  36. 제30항에 있어서, 검사 스테이션에서 포장의 도달을 검출하기 위해서 광센서를 사용하는 것을 구비하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 방법.
  37. 제30항에 있어서, 제1, 제2 및 제3비디오 카메라가 포장의 5개의 다른 표면을 검사하기 위해 사용되는 것을 특징으로 하는 방법.
  38. 제37항에 있어서, 제1카메라가 포장의 전방 표면을 보는데 사용되고, 제2카메라가 포장의 상부 및 한 측면 표면을 보는데 사용되며, 제3카메라가 포장의 바닥 및 그 밖의 측면 표면을 보는데 사용되는 것을 특징으로 하는 방법.
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