KR20030014650A - 지능형 렌즈 이송을 위한 시스템 및 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 각각 제어된 가공을 위해 생산의 다양한 스테이지들에서 자동으로 제품들을 이송하기 위한, 복수의 가공 스테이션들을 포함하는 가공 설비에서, 상류 가공 스테이션에서 제 1 검사 프로세스를 통과한 것으로 판정된 제품들만의 중단되지 않은 가공을 가능하게 하는 지능형 제품 이송 및 운반 시스템에 관한 것이다. 가공 설비를 위한 이 지능형 제품 이송 및 운반 시스템은 검사 프로세스로부터 후속하는 개별화된 패키징을 위한 후속 스테이션으로 충분히 높은 속도로 복수의 양품의 연속적 흐름을 보증한다. 이 가공 설비는 구형 또는 원환체형 안과용 콘텍트 렌즈 제품들을 제조하기 위한 콘텍트 렌즈 제조 라인을 포함할 수 있다.

Description

지능형 렌즈 이송을 위한 시스템 및 방법{System and method for intelligent lens transfer}
본 발명은 일반적으로, 안과용 콘텍트 렌즈(ophthalmic contact lens)를 생산하기 위한 콘텍트 렌즈 제조 설비에 관한 것으로, 특히, 하나 이상의 가공 스테이션들 사이에서 성형된 렌즈를 이송하고, 개별 패키지로의 개별 렌즈의 자동화된 이송을 제어하기 위한 제어 시스템 및 방법에 관한 것이다.
성형 캐비티 내에 운반된 후향 굴곡(상부) 및 전향 굴곡(하부) 몰드 구조물 사이에 모노머를 샌드위치식으로 배치함으로써, 각 렌즈가 성형되는, 자동화된 콘텍트 렌즈 제조 프로세스가 공지되어 있다. 모노머는 렌즈 블랭크를 형성하기 위해 중합(경화)되고, 그 몰드 구조물들로부터 렌즈 블랭크들을 제거하는 것, 즉, 디몰딩과; 렌즈들을 수화 프로세스를 받게 하는 것과; 렌즈들을 개별 블리스터 패키지(blister package)로 운반하는 것과; 그 블리스터 패키지 내에 수납되어 있는 렌즈를 자동 렌즈 검사하는 것과; 렌즈 살균; 및 고객의 사용을 위해 최종 패키징(packaging)하는 것을 포함하는, 그러나, 이들에만 한정되는 것은 아닌, 추가적인 가공을 받게된다. 독자들은 예시적인 종래 기술의 안과용 렌즈 제조 및 패키징 제어 시스템의 설명에 대하여, 허여된 특허들인, 발명의 명칭이 생산 라인 추적 및 품질 제어 시스템인, 미국 특허 제 5,555,504호와, 발명의 명칭이 패키징 제어를 위한 상호작용 제어 시스템인 미국 특허 제 5,607,642호를 참조할 수 있다.
이들 종래 기술 자동 렌즈 검사 프로세스들은 렌즈들이 이미 "패키징"되어 있게 되는, 제조 프로세스의 비교적 후반에서 자동화된 렌즈 검사를 제공한다. 말할 필요도 없이, 소정의 사건에서 결손되어 결국 배제되게 되는 렌즈들에 대한, 종래의 디몰딩, 렌즈 이송 및 수화 프로세스는 매우 시간 및 자원 소모적인 것이다. 이 때문에, 렌즈 처리량이 감소되고, 예로서, 결손 렌즈들이 이송된, 패키지들의 낭비 같이, 가공 및 재료 비용이 증가할 수 있다. 또한, 자동화된 프로세스는 결손 렌즈들의 가공으로 인해 발생할 수 있는, 증가된 문제 발생 가능성으로 인한 부가적인 "가동중단 시간(down-time)"을 겪게될 수 있다.
검사를 통과한 허용 가능한 렌즈들만이 수화 및 후속하는 패키징으로 진행하는 것을 가능하게 함으로써 불필요한 재료의 취급을 방지하기 위해, 디몰딩 프로세스 이후에 제 1 수준의 렌즈 검사를 제공하는 자동화된 콘텍트 렌즈 제조 프로세스, 시스템 및 방법을 제공하는 것이 매우 바람직하다.
또한, 제 1 검사 프로세스를 통과한 것으로 결정된 렌즈들(즉, "양품(good)" 렌즈)만의 중단 없는 가공을 가능하게 하는 콘텍트 렌즈 가공 설비용 지능형 렌즈 이송 및 운반 시스템을 제공하는 것이 매우 바람직하다.
또한, 제 1 자동화 렌즈 검사 프로세스로부터 수화 및 패키징까지 충분히 고속으로 양품 콘텍트 렌즈의 연속적 흐름을 보증하는 콘텍트 렌즈 가공 설비를 위한 지능형 렌즈 이송 및 운반 시스템을 제공하는 것이 매우 바람직하다.
따라서, 본 발명의 목적은 안과용 콘텍트 렌즈들을 제조하기 위한 것 같은, 제조 설비의 복수의 가공 스테이션들 사이에서 제품의 자동화된 지능형 이송을 제어하기 위한 제어 시스템 및 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 일련의 직렬 흐름 생산 라인상에서 운반되는 제품들의 불연속 어레이를 추적하고, 검사 기준들을 통과한 제품들만이 패키징되도록 지능형 이송을 제공하는 자동화된 패키징 제어 시스템을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 제 1 운송 구조물상에서 운반되는 제 1 양의 제품들에 관한 정보를 추적하고, 하류 가공 스테이션들에서의 가공을 위해 제품들의 제 2 양의 제품들을 수반할 수 있는 후속 운송 구조물에 전달될 때 제품들을 추적하는 제어 시스템 및 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 자동화된 검사 시스템의 판정에 따라 제품들의 어레이의 개별 유니트를 제거하고, 배제된 렌즈를 제거하며, 추가로, 이들이 후속 가공을 위해 시스템 전반에 걸쳐 운반될 때 어레이 내에 남아있는 검사를 통과한 잔여 제품들의 위치적 상태를 추적하기 위한 메카니즘을 포함하는 제어 시스템 및 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 허용 기준들에 탈락된 개별 제품 유니트의 제거로 인해, 제품들이 패키징 스테이션으로 운반되는 임의적 방식에 무관하게 단지 검사를 통과한 것으로 판정된 제품들만이 패키징되도록 패키징 스테이션에서 패키징 재료들을 스테이징(staging)하기 위한 수단을 제공하는 것이다.
따라서, 본 발명의 원리에 따라, 각각 제어된 가공을 위한 생산의 다양한 스테이지들에서 자동으로 제품들을 이송하기 위한, 복수의 가공 스테이션들을 포함하는 가공 설비에서, 상류 가공 스테이션에서 제 1 검사 프로세스를 통과한 것으로 판정된 제품들만의 중단되지 않은 가공을 가능하게 하는 지능형 제품 이송 및 운반 시스템이 제공된다. 가공 설비를 위한 이 지능형 제품 이송 및 운반 시스템은 검사 프로세스로부터 후속하는 개별화된 패키징을 위한 후속 스테이션으로 충분히 높은 속도로 복수의 양품의 연속적 흐름을 보증한다. 이 가공 설비는 구형 또는 원환체형 안과용 콘텍트 렌즈 제품들을 제조하기 위한 콘텍트 렌즈 제조 라인을 포함할 수 있다.
광학적 콘텍트 렌즈 생산과 관련하여, 본 발명의 양태에 따라서, 하나의 가공 스테이션이 추가 하류 가공을 위해 하나 이상의 제 1 운송 구조물들상으로 운송되는 허용 가능 렌즈들의 위치를 판정하기 위한 메카니즘을 포함하는, 하나 이상의 가공 스테이션에서의 순차 가공을 위해 복수의 광학적 렌즈들을 자동으로 운송하는 방법 및 시스템이 제공되고, 상기 방법은,
(가) 복수의 제품들을 수반하는 제 1 운송 구조물 각각과 연계된, 상기 제 1 운송 구조물에 의해 수반된 제품을 식별하기 위한 정보를 포함하면서 상기 하나의 가공 스테이션에서 판정된 바와 같은 상기 제 1 운송 구조물상에 수반된 소정의 허용 가능 렌즈의 상기 위치를 식별하는 데이터 구조를 포함하는 정보 기록을 생성하는 단계와;
(나) 각 가공 스테이션이 각 정보 기록을 억세스하고 상기 연계 정보를 상기 스테이션에서의 가공 결과에 따른 렌즈 상태로 갱신하면서, 0 또는 그 이상의 허용 가능 제품들을 수반하는 상기 제 1 운송 구조물을 순차적으로 하나 이상의 하류 가공 스테이션들로 운반하는 단계와;
(다) 현재 렌즈 하역 영역으로의 경로 도중에 있는 제 1 운송 구조물과 연계된 갱신된 정보 기록을, 상기 제 1 운송 구조물로부터 이송되는 개별 렌즈를 각각 수용할 수 있는 복수의 운송 구조물들을 스테이징하기 위한, 상기 데이터 구조에 응답하여, 상기 데이터 구조 내에서 허용 가능 렌즈들을 포함하는 것으로서 식별된 위치들에 따른 스테이징 영역에 복수의 개별 운송 구조물들을 정렬하는 운송 스테이징 수단에 통신하는 단계와;
(라) 상기 렌즈 하역 영역에서 상기 운송 구조물 내의 식별된 위치로부터 상기 스테이징 영역으로 0 또는 그 이상의 허용 가능 제품들을 이송하고, 대응 개별 렌즈를 연계된 정렬된 개별 운송 구조물에 배치하는 단계를 포함하고,
현재 상기 렌즈 하역 영역으로의 경로 도중에 있는 제 1 운송 구조물과 연계된 상기 갱신된 정보 기록은 상기 제 1 운송 구조물이 그곳에 도착하기 이전에 통신된다.
본 발명에 따른 지능형 렌즈 이송 시스템 및 방법론은 허용 기준들에 탈락한 것으로서 결국은 배제될 수 있는 렌즈들의 패키징을 제거함으로써 재료 소모를 감소시키고 처리 비용을 저감시켜 단지 양품만이 패키징 위치로 이송되는 것을 가능하게하며, 그 반대도 마찬가지이다. 또한, 여기에 기술된 본 발명의 원리에 따른 지능형 렌즈 이송의 개념은 다양한 응용 분야에 사용될 수 있으며, 안과용 렌즈 제품들의 이송뿐만 아니라, 운반체로부터 개별 유니트 패키지로 복수로 이송되는 소정의 유형의 제품들에 사용될 수 있다.
도 1은 본 발명에 따른 지능형 렌즈 이송을 수반하는 다양한 렌즈 생산 스테이션들을 포함하는 렌즈 생산 설비의 개념적 상면도.
도 2a -도 2b는 본 발명의 원리에 따른 지능형 재료 취급 및 렌즈 이송을 위한 프로세스(100)를 묘사하는 블록도.
도 3a 내지 도 3c는 검사 이후의 전향 굴곡 이송으로부터 지능형 퍽 스테이징 및 렌즈 탑재 스테이션까지의 소프트웨어의 렌즈 패턴 정보 흐름을 개괄적으로 묘사하는 도면.
도 4는 렌즈 생산 설비 내에서 렌즈를 수화하기 위한 수화 스테이션의 측면 사시도.
도 5는 본 발명에 따른 지능형 퍽 이송을 가능하게 하기 위한 렌즈 퍽 이송 설비의 상세 상면도.
*도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명*
10: 콘텍트 렌즈 제조 시스템 12: 운송형 구조물
15: 자동 렌즈 검사 스테이션 20: 렌즈 제거 스테이션
25: 렌즈 이송 메카니즘 27: 렌즈 수화 트레이
30: 수화 스테이션 35: 수화 타워
50: 지능형 퍽 이송 조립체 52: 이송 구조물
55: 렌즈 하역 스테이션 99: 제어 디바이스
이하, 도면을 참조로 본 발명의 세부 사항들을 설명한다.
도 1을 참조하면, 편리하고 통합된 렌즈 수화 및 패키징 가공들을 가능하게 하도록 설계된, 재료 취급 모듈 또는 가공 스테이션을 포함하는 콘텍트 렌즈 제조 시스템(10)의 일부의 단순화된 개략도가 도시되어 있다. 간략하게, 도 1에 도시된 바와 같이, 이들 스테이션들은 성형된 렌즈 블랭크를 내부에 갖고, 결손에 대하여 렌즈들을 검사하며, 단지 "양품" 렌즈들, 즉, 제 1 수준의 렌즈 검사를 통과한 렌즈들만이 후속 가공을 받게되도록, 검사의 수준을 통과한 것으로 판정된 렌즈들의 패턴을 생성하는 렌즈 몰드 캐비티들의 어레이를 포함하는 운송형 구조물(12)의 운반을 수용하기 위한 자동 렌즈 검사 스테이션(15)과; 렌즈 검사 프로세스를 통과하지 못한 것으로 판정된 렌즈들을 제거하기 위한 메카니즘을 포함하는 렌즈 제거 스테이션(20)과; 후속 수화 프로세스를 위해 렌즈 검사 스테이션에 의해 생성된 패턴에 따라 운반형 구조물로부터 렌즈 수화 트레이(27) 구조물 내로 각 렌즈들을 이송하기 위한 렌즈 이송 메카니즘(25)과; 그 수화 트레이들 내의 경화된 렌즈 블랭크의 편리한 수화를 가능하게 하는 수화 타워(35)를 포함하는 수화 스테이션(30)과; 개별 렌즈 제품을 수용할 수 있는 단일 렌즈 패키지를 각각 수반하는, "퍽(puck)"이라 지칭되는 일련의 개별 이송 구조물(52)을, 렌즈 검사 프로세스에 의해 생성된 패턴에 따라서, 인덱싱 및 등록하기 위한 지능형 퍽 이송 조립체(50); 및 통신된 비트 패턴으로부터 수화 트레이 내에 존재하는 것으로 알려진 수화된 렌즈들만을, 수화 트레이로부터 수신된 패턴에 따라 등록된 개별 패키지 퍽으로 이송하도록, 렌즈 이송 조립체가 작동되게 되는 렌즈 하역 스테이션(55)을 포함한다. 보다 상세히 설명하겠지만, 모든 가능한 렌즈 제조 운송 구조물의 위치들과 지표들을 추적하기 위한 데이터 기록들을 포함하는 데이터 베이스를 포함하는, 향상된 프로그램형 로직 제어 시스템(PLC)이나, 등가의 제어 디바이스(99)의 감독 및 프로그램식 제어하에서, 편리한 지능형 렌즈 생산 취급 및 운반이 가능해진다.
배경으로서, 인스턴트 발명으로서 동일 양수인에게 양도된, 상술한 미국 특허 제 5,555,504호의 예에 의해, 콘텍트 렌즈 자체의 생산을 생산 제어의 전후관계에 관련하여 간략하게 설명한다. 상기 특허에 설명된 바와 같이, 몰드 조립체 내에 형성된 안과용 콘텍트 렌즈의 어레이들은 경화 조립체 내에서 가장 먼저 경화되고, 디몰드 프로세스를 받게되며, 그에 의해, 전향 굴곡 몰드 캐비티(미도시) 내에 위치된 렌즈들을 남겨둔 상태로, 후향 굴곡 몰드가 전향 굴곡 몰드로부터 제거된다. 일 실시예에서, 내부에 성형된 렌즈를 갖는 렌즈 전향 굴곡 몰드는 시스템 전반에 걸친 운송을 위해 예로서, 렌즈들의 2×4 어레이인 몰드들의 어레이를 운송하도록 구성된 트레이들 또는 "팔레트들"(12) 같은 렌즈 제조 구조물에 의해 수반된다. 대안적으로, 운송 구조물은 그 자체가 전향 굴곡 몰드 구조물들의 통합 어레이를 포함할 수 있다.
도 2a-도 2b는 도 1의 렌즈 취급 시스템 내의 지능형 렌즈 이송 및 운반을 가능하게 하기 위한 프로세스(100)를 묘사하는 흐름도를 포함한다. 이제 도 2a의 흐름도에서 설명된 바와 같이, 단계 103에서, 프로세스는 예시의 목적을 위해 어레이 렌즈 몰드 구조들 및 경화된 렌즈 블랭크들을 내부에 수반하고 있는 2×4 팔레트를 포함하는 렌즈 운송 구조물(12)을, 디몰드 프로세스(미도시)로부터, 렌즈들이 종래 프로세스들에 따라 찢김(rip) 또는 긁힘, 암점(darkspot), 기포, 불순물 등 같은 결함에 대해 그 전향 굴곡 몰드 구조물에서 대략적으로 분석되게 되는 자동 렌즈 검사 스테이션(15)으로 운반함으로써 프로세스가 시작된다. 한가지 이런 검사 방법은 공유된 동시 계류중인 2000년 12월 29일자로 출원된, 발명의 명칭이 흡수를 사용한 안과용 렌즈의 검사인 미국 특허 출원 제 09/751,875호에 설명되어 있으며, 그 전체 내용 및 내포물들은 본 명세서에 완전히 설명되어 있는 것 처럼 본 명세서에서 참조하고 있다. 다음에, 단계 106에서, ALI 프로세싱의 결과로서, 팔레트상의 개별 캐비티들의 통과/탈락 상태를 포함하는 검사 데이터가 추적 및 제어 목적을 위해 각 팔레트와 연계된 데이터 기록 내에 포함되기 위해 생성된다. 렌즈 검사로부터 초래된 각 허용/배제된 렌즈의 이 통과/탈락 상태가 보다 상세히 설명될 바와 같이 비트 패턴으로서 표현된다.
보다 명확하게, 본 발명에 따라서, 도 1에 도시된 바와 같이, 시스템 내에서 운반된 각 렌즈 운송 구조물은 연계된 전자 데이터 기록(13)을 가지며, 이는 그 렌즈 운송 구조물이 각 스테이션으로 진행할 때 각 연속적 재료 취급 스테이션에서 PLC 제어 시스템(99)의 소프트웨어 제어 메카니즘들 사이에서 통신된다. 시스템 내에서 운반된 렌즈 운송 구조물과 연계된 전자 데이터 기록(13)은 렌즈를 수반하는 렌즈 운송 구조물(예로서, 팔레트)을 위한 고유 식별자와, 로트 번호와, 로트 크기와, 제품 코드와, 출력, 실린더, 축 및 유효 일자(예로서, 원환체 렌즈일 때)를 포함하는 렌즈 파라미터 정보, 가공 시간, 빈 팔레트 또는 통과된 것을 식별하기 위한 팔레트 상태 코드 및 스테이션 코드를 포함하는 추적 및 신분확인을 위한 정보를 포함하는 것이 바람직하며, 상기 스테이션 코드는 FC/BC 이송 및 탑재 통과, 트윈 스템프 통과, 필링(filling) 통과, 증착 통과, 예비 경화 통과, 예열 및 경화 통과, 디몰드 예열 및 디몰드 통과, 검사 통과, FC 이송 및 수화 통과, 수화 & 렌즈 이송 및 각 스테이션에서 연계된 시간 스템프 정보를 나타내는 코드를 포함한다. 본 발명에 따라서, 도 3에 도시된 바와 같이, 데이터 기록은 검사 결과 데이터, 특히, 렌즈 검사로부터 초래된 허용/배제 렌즈의 패턴을 나타내는 이진 워드 형태의 검사 결과 데이터를 추가로 포함한다. 도 3a에 도시된 바와 같이, 각 운송 구조물(12a, 12b)을 위하여, 예시의 목적을 위해 예로서 2×4 어레이인 어레이 내의 각 렌즈에 대응하는 8-비트 위치들을 포함하는 각 바이트(17)가 도시되어 있다. 바이트(17)의 각 비트 위치는 렌즈 검사 스테이션에서 렌즈 검사시 생성된 비트값을 갖게 된다. 이들 값들은 예로서, 그 렌즈 위치에 양품 렌즈가 존재하는 것을 나타내기 위한 "1"이나, 예로서, 그 비트 위치에, 배제 렌즈를 나타내기 위한 "0"의 비트값 중 어느 하나를 포함하며, 렌즈 위치들(1-4)에 있는 허용 가능 렌즈를 위해 운반된 데이터는 "00011110"이다.
도 2a의 흐름도를 다시 참조하면, 단계 106에 추가로 도시된 바와 같이, 도1의 도면에 추가하여, 그 팔레트에 대해 배제된 것으로 표시된 렌즈들은 렌즈 제거 스테이션(20)에서 렌즈 제거 메카니즘에 의해 제거된다. 그후, 단계 109에서, 운송 구조물들이 수화 스테이션에서 렌즈 이송 조립체(25)에 운반되며, 수화 스테이션에서는 비트 패턴 정보에 따른 허용 렌즈들의 이송을 수용하도록 등록된 수화 트레이(27)에 잔여 허용 렌즈들이 이송되게 된다. 부가적으로, 렌즈 위치 정보는 PLC를 경유하여 수화 스테이션에 논리적으로 통신된다.
도 1을 다시 참조하면, 렌즈 제조 운송 구조물 또는 팔레트(12)는 화살표 "A"로 표시된 방향으로 직렬로 운반된다. 렌즈 제조 시스템의 처리량을 향상시키기 위해, 수화 트레이(27)는 증가된 수의 렌즈들을 수용할 수 있으며, 예로서, 렌즈 위치들의 2×8 어레이를 포함할 수 있다. 이들 수화 트레이들(27)은 방향 B를 따라 인덱싱되며, 운송 팔레트들로부터 그에게로의 렌즈들의 이송을 용이하게 하는 방식으로 수화 트레이에 의해 표시된 위치에 정합된다. 즉, 렌즈 이송 조립체(25)에서의 PLC 제어 하에서, 도 3b에 개념적으로 도시된 바와 같이, 운송 구조물(12b)의 렌즈 위치들(0-7)로부터의 렌즈는 동시에 픽업되고, 수화 트레이(27) 내의 대응 위치들(0-7)에 배치된다. 동시에, 렌즈 운송 구조물(12a)의 렌즈 위치들(0-7)로부터의 렌즈들은 동시에 픽업되고, 수화 트레이(27)의 대응 위치들(0-7) 내에 배치된다. 본 발명에 따라서, 도 1에 도시된 바와 같이, 시스템 내에서의 순차 운반을 위해, 스테이션(25)에서의 렌즈 이송의 결과로서 대응 데이터 기록(23)이 논리적으로 형성된다. 이 데이터 기록(23)은 대응 두 2×4 운송 구조물들, 예로서, 도 3a로부터 12a 및 12b에 의해 운반된 렌즈들을 위한 데이터 기록(13)으로부터 나타내진 각비트값들에 따른 위치에 "양품" 렌즈들이 존재한다는 것을 나타내는 2 바이트(17)를 유지하며, 제 1 바이트는 위치들 0-7에 대응하고, 제 2 바이트는 위치들(8-15)에 대응한다.
도 2a의 흐름도를 다시 참조하면, 단계 112에 추가로 도시된 바와 같이, 렌즈는 수화 스테이션에서 가공된다. 수화 프로세스에 관한 부가적인 세부 사항들은 그 내용 및 내포물들이 본 명세서에 완전히 설명되어 있는 것 처럼 본 명세서에서 각각 참조하고 있는, 공유된 허여된 미국 특허 제 6,207,086호와, 공유된, 동시계류중인 1999년 2월 18일자 미국 특허 출원 제 09/252,307에서 발견할 수 있다. 일반적으로, 도 4에 도시된 수화 스테이션(30)의 측면 사시도를 참조하면, 그리고, 도 1에 도시된 본 발명의 실시예에 따라서, 렌즈 이송 스테이션(25)에서의 렌즈 이송 작업은 여덟개의 진공 흡입 노즐(34)의 두 라인들을 포함하는, 기계화된 렌즈 이송 헤드(33)를 대응 2×4 운송 구조물들(12a, 12b)의 렌즈 위치들과 각각 정렬하기 위해 서보 모터를 정밀하게 동작시키는 단계와, 각 렌즈 위치들에서 그로부터 렌즈 픽업을 가능하게 하기 위한 부압 매니폴드를 작동시키는 단계와, 수화 트레이(26)상의 각 위치들에 개별 렌즈들을 이송 및 정렬시키는 단계를 포함한다. 렌즈들이 수화 트레이(26) 내로 탑재된 이후에, 이들은 수화 타워(35)의 엘리베이터 메카니즘(42)의 위치(28)로 운반되며, 그곳에서, 트레이가 적층되고, 타워를 통해 수직방향으로 상승되며, 다양한 수준의 이온제거수 노출을 받는 일련의 단계들을 통과하게 된다. 수화 프로세스 이후에, 도 1의 도면에 도시된 바와 같이, 수화된 렌즈들을 포함하는 각 트레이(27)가 화살표 "C" 방향으로 이동되고, 여기서, 이들은 위치 29에서 엘리베이터 메카니즘(35)에 의해 수화 타워로부터 하강되고, 렌즈 하역 스테이션(55)과 정합하는 위치(31)로 화살표 "D" 방향으로 운반되며, 렌즈 하역 스테이션에서는 수화된 렌즈들이 수화 트레이로부터 개별적으로 정합된 운송 퍽들 내에 포함된 개별 패키지로 지능식으로 이송된다.
도 2a를 다시 참조하면, 수화 단계(112) 이후에, 그리고, 수화된 렌즈들을 포함하는 수화 트레이가 수화 타워(35)로부터 하강되고 단계 115에 표시된 이송 스테이션(55)에서 렌즈 하역을 위해 정합되는 동안, 위치 31에서 그 수화 트레이(27)를 위한 전자 데이터 기록에 포함된 렌즈 이송 비트 패턴이 단계 118에서 지능형 퍽 이송 조립체(50) 및 렌즈 탑재 스테이션(55)에 통신되고, 그래서, 트레이 내에 남아있는 양품 렌즈들의 위치가 결정될 수 있다. 이 정보와 함께, 단계 121에 나타난 바와 같이, 지능형 퍽 이송 조립체(50)는 수화 트레이(27)로부터의 렌즈 이송을 위해 적절한 위치에 0 또는 그 이상의 퍽들을 스테이징하도록 동작된다.
특히, 도 2a의 지능형 퍽 스테이징 단계 121에 따라, 본 발명의 원리에 따른 지능형 퍽 이송 및 스테이징을 위한 프로세스를 본 발명의 원리에 따른 지능형 퍽 이송 및 스테이징 조립체(50)의 예시적인 실시예를 예시하는 도 5와 관련하여 설명한다. 동작시, 도 5에 도시된 바와 같이, 컨베이어 벨트 또는 유사한 운송 메카니즘(60)이 일련의 퍽들(52)을 운반하며, 이 퍽들 각각은 렌즈 탑재 스테이션(55)에서 수화 트레이로부터 탑재되는 렌즈를 수용하기 위해 이미 탑재되어 있는 렌즈 패키지(53)를 포함하고 있다. 수화 트레이와 연계된 수화 스테이션으로부터 통신된 비트 패턴 정보는 하기와 같은 방식으로 렌즈 탑재 스테이징 영역(70)에서 0과 8퍽들 사이의 소정의 위치에 정합하도록 활용된다. 먼저, 도 4에 도시된 바와 같이, 렌즈 탑재 스테이션(55)에서, 일련의 8 렌즈 이송 노즐들(59)은 수화 트레이(27)의 각 열로부터 허용 가능 렌즈들만을 붙잡도록 활용 및 개별 작동된다. 도 3b를 다시 참조하면, 수화 스테이션에서, 트레이(27)는 위치 4-7과 12-15에 0 또는 그 이상의 양품 렌즈들을 포함하는 제 1 열(37a)과, 위치 0-3과 8-11에 렌즈들을 포함하는 제 2 열(73b)로 조직되어 있다. 본 기술 분야의 전문가들에게 공지되어 있는 비트 시프팅 및 마스킹 기술들을 사용하여, 그 트레이를 위해 유지된 정보(17)의 2 바이트의 비트 위치들이 퍽 정합 조립체(50)에 통신되어후속 렌즈 이송 작업을 위해 각 퍽들(52)을 스테이징하는 것을 가능하게 한다. 양호한 실시예에 따라서, 수화 트레이로부터의 양품 렌즈의 이송은 열단위(row-by-row)로 연속적으로 수행되며, 그래서, 도 3b에 도시된 바와 같이, 열 37a로 표시된 위치에서 양품 렌즈들이 먼저 이송되고, 그후, 열 37b로 표시된 위치에서 양품 렌즈들이 이송된다. 따라서, 수화 트레이의 열 37a의 위치들 4-7 및 12-15에서 양품 렌즈들이 이송될 때, 공지된 양품 렌즈들의 비트 위치값들이 도 3c에 도시된 바와 같이, 퍽 이송 조립체에서 새로운 8-비트 바이트(57)로 맵핑된다. "1"을 갖는 소정의, 퍽 스테이징 바이트(57)의 8-비트 위치는 렌즈 탑재 스테이징 영역(70)의 컨베이어(90)를 따라 대응 위치에 대한 개별 패키지를 수반하는 퍽(52)의 정합을 가능하게 하도록 퍽 이송 조립체(50)에 의해 사용된다. 보다 명확하게는, 도 5의 지능형 퍽 이송 조립체(50)에 도시된 바와 같이, 개별 러그(82)와 러그 벨트(lug belt : 90)를 포함하는 서보-동작식 핀-휠 메카니즘은 각 연속적 열(37a, 37b)의 비트 위치들을 위한 패턴에 따라 0 또는 그 이상의 퍽들을 스테이징하도록 상호협력적으로 동작하며, 상기 러그 벨트(90)는 핀휠(80)과 연계하여 화살표 "E"로 표시된 방향으로의 인덱싱 운동하도록 동작하는 러그(92)를 포함한다. 따라서, 예로서, 어떠한 렌즈도 열(37a) 내의 위치에 존재하지 않는 경우, 즉, 바이트(57) 내의 비트 패턴이 그 열 위치에서 "0"을 지시하는 경우에, 핀휠 및 러그 벨트(90)는 퍽을 방출하지 않고 전진방향으로 인덱싱된다. 그러나, 열(37a) 내의 위치에 렌즈가 존재하는 경우에, 즉, 비트 패턴이 열 위치에서 "1"을 지시하는 경우에, 퍽이 핀휠에 탑재되고, 핀휠의 러그(82)에 의해 결합되며, 러그 벨트(90)를 따른 정합 이동을 위해 핀휠에 의해 해제되게 된다. 따라서, 러그 벨트(90)가 수화로부터의 열 비트 패턴에 따른 스테이징을 위한 시기에 8 퍽 까지를 받아들이게 될 수 있다는 것을 이해할 수 있다. 도 5에 도시된 바와 같이, 퍽(52a)은 수화 트레이 내의 대응 위치에 어떠한 렌즈도 없다는 것을 나타내는, 두 개의 빈 위치들이 이어지는 위치에서 벨트(90)에 방출되는 것이 도시되어 있다.
일련의 센서들이 수화 트레이로부터 탑재되는 렌즈들과 연계된 비트 패턴에 따른 정합 이동을 보증하도록 제어 시스템에 의해 활용되는 것이 바람직하다. 예로서, 퍽이 핀휠(80)에 제공되는 것을 보증하기 위해 제 1 센서(85)가 제공되고, 다음 퍽이 연속적 인덱싱이 보증되도록 제공되는 것을 보증하도록 제 2 센서(87)가 제공되며, 벨트(90)를 따른 이동을 위해 퍽이 실제로 러그(92)에 의해 해제 및 결합되는 것을 보증하도록 제 3 센서(89)가 제공된다. 사이클의 말단에서, 즉, 수화 트레이열에 대응하는 바이트가 처리된 이후에, 컨베이어(90)를 따라서, 수화 트레이로부터 열로 이송되는 양품 렌즈들의 8-비트 패턴에 따라 0으로부터 8 퍽까지 소정의 위치에 스테이징된다. 수화로부터의 8 비트 패턴을 처리한 이후에, 이들 스테이징된 퍽들은 그후 렌즈 탑재 스테이션(55) 내의 열로서 형성된 렌즈 탑재 위치(71)로 한번에 밀려진다. 특히, 공기 실린더(98)의 프로그램 제어하의 레이크(rake) 메카니즘(95)이 작동되어 러그 벨트(90)로부터 렌즈들을 결합하고, 그 각 위치의 렌즈 퍽들을 화살표 "F"로 표시된 방향으로, 렌즈 탑재 위치(71)까지 전진시킨다. 도 5에 도시된 바와 같이, 예로서, 수화 트레이열을 위한 직전 사이클에서, 단 하나의 퍽(52b)이 레이크 조립체(95)에 의해 대응 렌즈 탑재 위치(71)로 이송된다. 이 위치가 이송된 이전 수화 트레이열을 위한 비트 패턴이 "00000100"이라는 것을 나타낼 수 있는 제 3 노즐 위치에 대응한다는 것을 이해할 수 있다.
도 2b로 돌아가서, 단계 125는 도 5에 관하여 설명된 바와 같이 탑재 렌즈 위치(71)로 스테이징된 퍽을 미는 단계를 나타낸다. 스테이징된 퍽들이 탑재 렌즈 위치(71)로 밀려진 이후에, 단계 128에 나타난 바와 같이, 수화 트레이 내의 다음 렌즈열, 예로서, 도 3b의 열 37b를 위한 퍽 스테이징 시퀀스가 시작된다는 것을 이해하여야 한다. 일 실시예에서, 단계 131로 표시된 바와 같이, 도 2b에서, 렌즈의 다음열을 위한 퍽 스테이징 시퀀스가 수행되는 동안, 그 열을 위한 이송된 비트 패턴에 따라 현재 스테이징된 퍽의 열에 대응하는 수화 트레이로부터의 렌즈들이 빼내지고 이송 대기상태가 된다.
도 4로 돌아가서, 8 직렬 흡입 노즐 조립체(59)를 포함하는 렌즈 이송 조립체(63)가 서보-모터 제어하에, 수화 트레이(37)의 열로부터 렌즈들을 픽업하기 위해 수화 스테이션(30)에서 렌즈 이송 위치(31)로 연장된다. 그후, 렌즈를 수반하는 각 렌즈 이송 노즐을 그 열을 위한 비트 패턴에 따른 탑재 위치에 스테이징된 대응 퍽과 정합시키도록 렌즈 이송 조립체(63)가 렌즈 이송 스테이션(55)으로 다시 수축된다. 노즐 조립체(59)를 포함하는 렌즈 이송 조립체(63)의 연장 및 수축 운동은 화살표 "G"의 방향으로 표시되어 도시되어 있다. 도 4에 따라, 퍽들이 이 렌즈 척재 위치에 스테이징되고나면, 렌즈 이송 노즐(59)이 작동되어 이 렌즈들을 열(71) 내의 대응 스테이징된 퍽까지 물리적으로 이송한다. 수화된 렌즈들을 스테이징된 퍽 내의 각 패키지들에까지 물리적으로 이송하는 단계는 도 2b의 단계 134에 나타나있다. 렌즈 이송 메카니즘에 관한 상세한 설명은 발명의 명칭이 콘텍트 렌즈 이송 및 재료 제거 시스템(VTN-0418)인 1999년 2월 18일자로 출원된 공유된, 동시계류 미국 특허 출원 제 09/252,207에서 발견할 수 있으며, 그 전체 내용 및 내용물들은 본 명세서에 완전히 기술되어있는 것처럼, 본 명세서에서 참조하고 있다.
도 2b에 추가로 도시된 바와 같이, 단계 138에서, 그에게로 이송된 렌즈들을 갖는 퍽들은 다음 콘텍트 렌즈 제조 스테이션, 예로서, 렌즈 검출 스테이션에서의 후속 가공을 위해 배출 컨베이어 벨트로 밀려진다. 즉, 도 5를 다시 참조하면, 렌즈가 렌즈 이송 열(71) 내의 대응 스테이징된 퍽 내로 탑재되고 나면, 패키지와 탑재된 렌즈를 포함하는 퍽이 이송된 수화된 렌즈와 렌즈 패키지를 포함하는 퍽(52)을 수반하기 위한 배출 컨베이어 메카니즘(73)까지 레이크 메카니즘(95)에 의해 화살표 "F"로 표시된 방향으로 밀려진다. 레이크 메카니즘(95)은 렌즈 탑재 스테이션(71)에서 렌즈들로 탑재된 패키지를 갖는 퍽을 배출 컨베이어(73)로 추진하면서, 러그 벨트(90)에 의해 스테이징된 렌즈들을 대응 렌즈 탑재 위치(71)로 동시에 미는 것을 가능하게 하는 이중 추진 조립체인 것이 적합하다. 예시의 목적으로, 도 5는 이전 수화 트레이열을 위한 위치에서 레이크(95)에 의해 추진된 퍽(52c)에 의해 수반되는 렌즈 포함 렌즈 패키지를 도시한다. 이전에 탑재된 패키지(52c)의 위치는 이송된 이전 수화 트레이열을 위한 비트 패턴이 "00000001"이라는 것을 나타낼 수 있는 제 1 위치에 대응한다.
추가적인 단계에서, 도 3c에 도시된 바와 같이, PLC는 배출 컨베이어 벨트(73)로 이송된 퍽들을 논리적으로 추적한다. 특히, 렌즈 비트 위치에 따른 후속 가공을 위해 이송된 복수의 퍽들은 수화 트레이의 두 열들에 대응하는 16 비트 워드(47)에 따라 추적된다. 따라서, 도 3c에 도시된 바와 같이, 트레이의 열 37a에 대응하는 바이트 패턴이 16 비트 워드(47)의 비트 위치 0-8에 맵핑되고, 트레이의 열 37b에 대응하는 바이트 패턴이 16-비트 워드(47)의 비트 위치 8-15에 맵핑된다. 이 방식에서, 렌즈 파라미터, 로트, 상태 및 하류 렌즈 제조 가공/패키지를 위한 다른 가공 정보를 추적하기 위해 16 비트 워드가 사용된다.
도 2a-2b에 관하여 설명된 바와 같은 지능형 렌즈 이송 프로세스는 여기에 기술된 방식으로 연속적 렌즈 제조 팔레트 및 수화 트레이의 열을 가공하는 반복 프로세스라는 것을 이해하여야 한다. 여기에 설명된 바와 같은 지능형 렌즈 이송 구조는 공유된, 동시계류중인 1999년 5월 5일자로 출원된 미국 특허 출원 제 09/305,885호에 기술된 방식으로 로트 변경이 무단식(seamlessly)으로 실행되는 경우에도 수행된다.
본 발명을 양호한 실시예에 관련하여 설명하였지만, 이는 기술된 특정 형태로 본 발명의 범주를 제한하려는 의도는 아니며, 반대로, 이는 첨부된 청구항에 의해 규정된 바와 같은 본 발명의 개념 및 범주 내에 포함될 수 있는 대안들, 변형들 및 등가체들을 포괄하는 것이다. 예로서, 여기에 기술된 본 발명의 원리에 따른 지능형 렌즈 이송의 개념은 다른 응용분야들에도 사용될 수 있다. 예로서, 다른 렌즈 제조에 사용되는 경우에, 퍽들이 필수적으로 패키지를 수반하도록 구성되어야할 필요는 없다. 즉, 수화 트레이가 개별 "퍽들" 또는 소정의 다른 개별 캐리어들로 구성되는 경우에, 지능형 렌즈 이송은 수화시 이루어질 수 있다. 또한, 지능형 렌즈 이송은 검사 단계 이후 후미에 존재할 수 있으며, 예로서, 렌즈 코팅 단계 또는 렌즈에 염색을 추가하는 단계 등을 적용하는 것 같은 작업을 위한 부가적인 처리를 위해 수화 트레이로부터 개별 팔레트들로 이송하는 것일 필요는 없다.
본 발명에 따른 가공 설비를 위한 지능형 제품 이송 및 운반 시스템은 검사 프로세스로부터 후속하는 개별화된 패키징을 위한 후속 스테이션으로 충분히 높은 속도로 복수의 양품의 연속적 흐름을 보증한다.

Claims (52)

  1. 하나의 가공 스테이션이 하나 이상의 제 1 운송 구조물상에서 그에게로 운반된 복수의 제품 중 개별 제품들의 허용성을 판정하기 위한 메카니즘을 포함하는, 하나 이상의 가공 스테이션들에서의 순차 가공을 위해 복수의 제품들을 자동으로 운송하는 방법에 있어서,
    (가) 복수의 제품들을 수반하는 제 1 운송 구조물 각각과 연계된, 상기 제 1 운송 구조물에 의해 수반된 제품을 식별하기 위한 정보를 포함하면서 상기 하나의 가공 스테이션에서 판정된 바와 같은 허용성 기준들에 부합되는 것으로 판정된 상기 운송 구조물상의 소정의 제품의 위치를 식별하는 데이터 구조를 포함하는 정보 기록을 생성하는 단계와;
    (나) 각 가공 스테이션이 각 정보 기록을 억세스하고 상기 연계 정보를 그곳에서의 가공 결과에 따른 제품 상태로 갱신하면서, 0 또는 그 이상의 허용 가능 제품들을 수반하는 상기 제 1 운송 구조물을 순차적으로 하나 이상의 하류 가공 스테이션들로 운반하는 단계와;
    (다) 현재 제품 하역 영역으로의 경로 도중에 있는 제 1 운송 구조물과 연계된 갱신된 정보 기록을, 상기 제 1 운송 구조물로부터 이송되는 개별 제품을 각각 수용할 수 있는 복수의 운송 구조물들을 스테이징하기 위한, 상기 데이터 구조에 응답하여, 상기 데이터 구조 내에서 허용 가능 제품들을 포함하는 것으로서 식별된 위치들에 따른 스테이징 영역에 복수의 개별 운송 구조물들을 정렬하는 운송 스테이징 수단에 통신하는 단계와;
    (라) 상기 제품 하역 영역에서 상기 제 1 운송 구조물 내의 식별된 위치로부터 상기 스테이징 영역으로 0 또는 그 이상의 허용 가능 제품들을 이송하고, 대응 개별 제품을 연계된 정렬된 개별 운송 구조물에 배치하는 단계를 포함하고,
    현재 상기 제품 하역 영역으로의 경로 도중에 있는 제 1 운송 구조물과 연계된 상기 갱신된 정보 기록은 상기 제 1 운송 구조물이 그곳에 도착하기 이전에 통신되는 자동 운송 방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 가공 스테이션 중 하나가 그곳으로 운반된 하나 이상의 운송 구조물로부터의 허용 가능 제품들을 가공할 수 있고,
    상기 가공 스테이션들 중 상기 하나에서의 동시 가공을 위해, 식별된 허용 가능 제품들을 상기 방법은 하나 이상의 제 1 운송 구조물로부터 제 2 운송 구조물로 이송하는 단계와;
    상기 제 2 운송 구조물상의 0 또는 그 이상의 허용 가능 제품들의 알려진 위치들을 식별하기 위해 상기 데이터 구조를 갱신하는 것을 포함하는, 상기 가공 스테이션에서의 상기 제 2 운송 구조물과 연계된 추가 정보 기록을 생성하는 단계를 추가로 포함하고,
    그에 의해, 상기 단계 (다)는 현재 경로 도중에 있는 제 2 운송 구조물과 연계된 갱신된 정보 기록을, 상기 제 2 운송 구조물로부터 전달되는 개별 제품을 각각 수용할 수 있는 복수의 개별 운송 구조물들을 스테이징하기 위한 상기 운송 스테이징 영역으로 통신하는 단계를 포함하고,
    단계 (라)는 상기 제 2 운송 구조물 내의 식별된 위치로부터 0 또는 그 이상의 허용 가능 제품들을 이송하고, 대응 개별 제품을 연계된 정렬된 개별 운송 구조물에 배치하는 단계를 포함하는 자동 운송 방법.
  3. 제 1 항에 있어서, 상기 데이터 구조는 사전정의된 수의 비트를 포함하는 비트 패턴을 포함하고,
    각 비트는 상기 운송 구조물상의 특정 위치와 연계되고, 허용 가능 제품의 위치를 나타내는 제 1 값 또는 허용 가능 제품의 부재를 나타내는 제 2 값을 갖는 자동 운송 방법.
  4. 제 1 항에 있어서, 이송 단계 (나) 이전에, 상기 검사 스테이션에서 상기 데이터 구조에 따른 상기 허용 기준들에 부합되지 않는 것으로 식별된 상기 제 1 운송 구조물로부터 0 또는 그 이상의 제품들을 제거하는 단계를 포함하는 자동 운송 방법.
  5. 제 2 항에 있어서, 상기 제품은 안과용 렌즈이고,
    성형된 렌즈 제품들을 이송하기 위한 상기 제 1 운송 구조물은 제조 트레이인 자동 운송 방법.
  6. 제 2 항에 있어서, 식별된 허용 가능 제품들을 하나 이상의 제 1 운송 구조물들로부터 제 2 운송 구조물로 이송하는 상기 단계는 제 2 운송 구조물에 제품을 제공하는 각 하나 이상의 운송 구조물들 각각으로부터 이송된 0 또는 그 이상의 허용 가능 제품 위치들 각각의 위치를 상기 데이터 구조 내에 맵핑하는 단계를 포함하는 자동 운송 방법.
  7. 제 6 항에 있어서, 상기 하나 이상의 운송 구조물들로부터 하나 이상의 복수의 제품들을 제 2 운송 구조물에 이송하는 상기 단계 (나)는 상기 이송 이전에 버퍼 위치에 복수의 제 1 운송 구조물들을 버퍼링하는 단계를 포함하는 자동 운송 방법.
  8. 제 5 항에 있어서, 상기 제품은 안과용 렌즈이고,
    상기 제 2 운송 구조물은 하나 이상의 제 1 운송 구조물들로부터의 허용 가능 렌즈들을 상기 성형된 렌즈들을 동시에 수화시키기 위한 수화 스테이션으로 전달하기 위한 수화 트레이 수단을 포함하는 자동 운송 방법.
  9. 제 3 항에 있어서, 상기 제 1 운송 구조물로부터 이송되는 개별 제품을 각각 수용할 수 있는 복수의 개별 운송 구조물들을 스테이징하는 상기 단계는,
    상기 수신된 비트 패턴에 따라 제 1 컨베이어를 경유하여 제 1 위치로 복수의 개별 운송 구조물들을 공급하는 단계와;
    상기 수신된 비트 패턴에 따라 제 2 컨베이어를 경유하여 상기 스테이징 영역으로 0 또는 그 이상의 개별 운송 구조물들을 운송하는 단계와;
    상기 비트 패턴으로부터의 제 1 비트값의 검출에 응답하여 개별 운송 구조물을 결합하거나, 상기 비트 패턴으로부터의 제 2 비트값의 검출에 응답하여 개별 운송 구조물들의 결합을 방지하는 것 중 어느 하나의 단계와; 각각에 응답하여,
    상기 비트 패턴의 제 1 비트값에 따른 상기 스테이징 영역으로 인덱싱된 운반을 위한 제 2 컨베이어에, 결합된 개별 운송 구조물을 건네주거나, 상기 비트 패턴의 제 2 비트값에 따라 상기 제 2 컨베이어에 상기 개별 운송 구조물들을 건네주는 것이 방지되는 단계와;
    상기 비트 패턴의 상기 사전정의된 수의 비트의 양에 따라 상기 제 2 컨베이어의 인덱싱된 이동을 가능하게 하고, 그에 의해, 건네진 개별 운송 구조물들이 상기 스테이징 영역으로 운반되고, 상기 사전정의된 수의 비트의 수신된 제 1 비트값에 대응하는 위치에 정합되는 단계를 포함하는 자동 운송 방법.
  10. 제 9 항에 있어서, 상기 스테이징 영역은 상기 허용 가능 제품들이 제품 하역 위치로부터 그곳으로 동시에 이송되는 제품 탑재 위치를 포함하고,
    상기 방법은 상기 비트 패턴에 따라 정합된 이후에 상기 개별 운송 구조물들을 상기 제품 탑재 위치로 동시에 미는 단계를 추가로 포함하는 자동 운송 방법.
  11. 하나의 가공 스테이션이 하나 이상의 제 1 운송 구조물상에서 그에게로 운반된 복수의 제품 중 개별 제품들의 허용성을 판정하고, 제 1 운송 구조물 각각과 연계된, 상기 제 1 운송 구조물에 의해 수반된 제품을 식별하기 위한 정보를 포함하면서 상기 하나의 가공 스테이션에서 판정된 바와 같은 허용성 기준들에 부합되는 것으로 판정된 상기 제 1 운송 구조물상의 소정의 제품의 위치를 식별하는 데이터 구조를 포함하는 정보 기록을 생성하기 위한 메카니즘을 포함하는, 하나 이상의 가공 스테이션들에서의 순차 가공을 위해 복수의 안과용 렌즈들을 자동으로 운송하는 시스템에 있어서,
    각 가공 스테이션에서 그 연계된 제 1 운송 구조물에 의해 수반되는 제품들의 가공과 정합하여 각 하류 가공 스테이션에서의 상기 정보 기록들에 대한 억세스를 가능하게 하기 위한 통신 인프라구조(communication infra structure)와;
    상기 데이터 구조 내에서 허용 가능 제품들을 포함하는 것으로서 식별된 위치들에 따라 스테이징 영역에 0 또는 그 이상의 개별 운송 구조물들을 정렬하기 위한 수단을 포함하고, 현재 제품 하역 영역으로의 경로 도중에 있는 제 1 운송 구조물과 연계된 수신된 정보 기록에 응답하여 상기 제 1 운송 구조물로부터 이송되는 개별 제품을 각각 수용할 수 있는 복수의 운송 구조물들을 스테이징하기 위한 운송 스테이징 수단과;
    상기 제 1 운송 구조물로부터 상기 스테이징 영역 내의 각 개별 정렬된 운송 구조물들로 0 또는 그 이상의 허용 가능 제품들을 이송하기 위한 이송 소자들을 포함하는 제 1 이송 메카니즘과;
    상기 데이터 구조에 의해 표시된 바와 같이 상기 제 1 이송 메카니즘에 의해이송되는 허용 가능 제품들의 위치들에서 상기 이송 소자의 활동을 조화시키고, 각 정렬된 운송 구조물들로의 개별 제품들의 동시 이송 및 배치를 개시하기 위해 하나 이상의 제 1 운송 구조물들과 연계된 상기 정보 기록들의 수신에 응답하는 제어 수단을 포함하고,
    현재 제품 하역 영역으로의 경로 도중에 있는 제 1 운송 구조물과 연계된 상기 정보 기록은 상기 제 1 운송 구조물이 그곳에 도달하기 이전에 통신되는 자동 운송 시스템.
  12. 제 11 항에 있어서, 상기 가공 스테이션들 중 하나는 그에게로 운반된 하나 이상의 제 1 운송 구조물들로부터의 허용 가능 제품들을 가공할 수 있고,
    상기 시스템은, 상기 가공 스테이션들 중 상기 하나에서의 동시 가공을 위해, 하나 이상의 제 1 운송 구조물로부터 제 2 운송 구조물로 식별된 허용 가능 제품들을 이송하기 위한 제 2 이송 메카니즘을 추가로 포함하고,
    상기 제어 수단은 각 하나 이상의 제 1 운송 구조물들 각각과 연계된 상기 정보 기록들의 수신에 응답하여 각 제 1 운송 구조물을 위한 각 데이터 구조들에 의해 나타내진 바와 같이, 상기 제 2 운송 메카니즘에 의해 이송되는 허용 가능 제품들의 위치에서 상기 이송 소자들의 활동을 조화시키는 자동 운송 시스템.
  13. 제 12 항에 있어서, 상기 제 2 운송 구조물상의 0 또는 그 이상의 허용 가능 렌즈들의 알려진 위치들을 식별하기 위해 갱신된 데이터 구조를 포함하는, 상기 가공 스테이션들 중 상기 하나에서 상기 제 2 운송 구조물과 연계된 추가 정보 기록을 생성하기 위한 수단을 추가로 포함하고,
    그에 의해, 상기 통신 인프라 구조는 현재, 상기 제 2 운송 구조물로부터 이송되는 개별 제품을 각각 수용할 수 있는 복수의 개별 운송 구조물들을 스테이징하기 위한 상기 운송 스테이징 영역으로의 경로 도중에 있는 제 2 운송 구조물과 연계된 갱신된 정보 기록의 통신을 가능하게 하는 자동 운송 시스템.
  14. 제 11 항에 있어서, 상기 데이터 구조는 사전정의된 수의 비트를 포함하고,
    각 비트는 상기 운송 구조물상의 특정 위치와 연계되고, 허용 가능 제품의 위치를 나타내는 제 1 값 또는 허용 가능 제품의 부재를 나타내는 제 2 값을 갖는 자동 운송 시스템.
  15. 제 11 항에 있어서, 상기 데이터 구조에 따른 상기 허용 가능 기준들에 부합되지 않는 것으로 식별된 상기 제 1 운송 구조물로부터의 0 또는 그 이상의 제품들을 제거하기 위한 메카니즘을 추가로 포함하는 자동 운송 시스템.
  16. 제 12 항에 있어서, 상기 제품은 안과용 렌즈이고,
    성형된 렌즈 제품들을 운송하기 위한 상기 제 1 운송 구조물들은 제조 트레이를 포함하는 자동 운송 시스템.
  17. 제 16 항에 있어서, 상기 제품은 안과용 렌즈이고,
    상기 제 2 운송 구조물은 하나 이상의 제 1 운송 구조물들로부터의 허용 가능 렌즈 제품들을 상기 성형된 렌즈들의 수화를 위한 수화 스테이션에 전달하기 위한 수화 트레이 수단을 포함하는 자동 운송 시스템.
  18. 제 13 항에 있어서, 상기 가공 스테이션들 중 상기 하나에서 상기 제 2 운송 구조물과 연계된 추가 정보 기록을 생성하기 위한 상기 수단은 제 2 운송 구조물에 제품을 제공하는 각 하나 이상의 운송 구조물들 각각으로부터 이송된 0 또는 그 이상의 허용 가능 제품 위치들 각각의 위치를 상기 데이터 구조 내에 맵핑하기 위한 메카니즘을 포함하는 자동 운송 시스템.
  19. 제 14 항에 있어서, 상기 스테이징 메카니즘은,
    상기 수신된 비트 패턴에 따라 제 1 위치에 복수의 개별 운송 구조물들을 공급하기 위한 제 1 컨베이어 메카니즘과;
    수신된 비트 패턴에 따라 상기 스테이징 영역에 0 또는 그 이상의 개별 운송 구조물들을 운송하기 위한 제 2 컨베이어 메카니즘과;
    상기 비트 패턴으로부터의 제 1 비트값의 검출에 응답하여 개별 운송 구조물을 결합하거나, 상기 비트 패턴으로부터의 제 2 비트값의 검출에 응답하여 개별 운송 구조물의 결합을 방지하기 위해 상기 제 1 위치에 위치되어 있으며, 상기 비트 패턴의 제 1 비트값에 따라 상기 스테이징 영역으로의 인덱싱된 운반을 위해 결합된 개별 운송 구조물을 상기 제 2 컨베이어에 건네주거나, 상기 비트 패턴의 제 2 비트값에 따라 상기 개별 운송 구조물이 상기 제 2 컨베이어로 건네지는 것을 방지하는 디바이스와;
    상기 제어 수단은 상기 비트패턴 내의 상기 사전 정의된 수의 비트의 양에 따라 상기 제 2 컨베이어의 인덱싱된 이동을 가능하게 하며, 그에 의해, 상기 사전정의된 수의 비트의 수신된 제 1 비트값들에 대응하는 위치에서 상기 스테이징 영역으로 운반되는 자동 운송 시스템.
  20. 제 19 항에 있어서, 상기 스테이징 영역은 상기 허용 가능 제품들이 상기 제 1 이송 메카니즘에 의해 그곳으로 동시에 이송되는 제품 탑재 위치를 포함하고,
    상기 스테이징 메카니즘은 상기 비트 패턴에 따라 상기 개별 운송 구조물들을 상기 제품 탑재 위치로 밀기 위한 추진기 메카니즘을 추가로 포함하는 자동 운송 시스템.
  21. 제 20 항에 있어서, 그곳으로 이송된 제품을 포함하는 상기 개별 운송 구조물들을 운송하기 위한 배출 컨베이어를 추가로 포함하고,
    상기 추진기 메카니즘은 제품을 포함하는 상기 개별 운송 구조물 각각을 상기 제품 탑재 위치로부터 상기 배출 컨베이어로 동시에 미는 자동 운송 시스템.
  22. 하나의 가공 스테이션이 추가 하류 가공을 위해 하나 이상의 제 1 운송 구조물들상으로 운송되는 허용 가능 렌즈들의 위치를 판정하기 위한 메카니즘을 포함하는, 하나 이상의 가공 스테이션에서의 순차 가공을 위해 복수의 광학적 렌즈들을 자동으로 운송하는 방법에 있어서,
    (가) 복수의 제품들을 수반하는 제 1 운송 구조물 각각과 연계된, 상기 제 1 운송 구조물에 의해 수반된 제품을 식별하기 위한 정보를 포함하면서 상기 하나의 가공 스테이션에서 판정된 바와 같은 상기 제 1 운송 구조물상에 수반된 소정의 허용 가능 렌즈의 상기 위치를 식별하는 데이터 구조를 포함하는 정보 기록을 생성하는 단계와;
    (나) 각 처리 스테이션이 각 정보 기록을 억세스하고 상기 연계 정보를 상기 스테이션에서의 가공 결과에 따른 렌즈 상태로 갱신하면서, 0 또는 그 이상의 허용 가능 제품들을 수반하는 상기 제 1 운송 구조물을 순차적으로 하나 이상의 하류 가공 스테이션들로 운반하는 단계와;
    (다) 현재 렌즈 하역 영역으로의 경로 도중에 있는 제 1 운송 구조물과 연계된 갱신된 정보 기록을, 상기 제 1 운송 구조물로부터 이송되는 개별 렌즈를 각각 수용할 수 있는 복수의 운송 구조물들을 스테이징하기 위한, 상기 데이터 구조에 응답하여, 상기 데이터 구조 내에서 허용 가능 렌즈들을 포함하는 것으로서 식별된 위치들에 따른 스테이징 영역에 복수의 개별 운송 구조물들을 정렬하는 운송 스테이징 수단에 통신하는 단계와;
    (라) 상기 렌즈 하역 영역에서 상기 운송 구조물 내의 식별된 위치로부터 상기 스테이징 영역으로 0 또는 그 이상의 허용 가능 제품들을 이송하고, 대응 개별렌즈를 연계된 정렬된 개별 운송 구조물에 배치하는 단계를 포함하고,
    현재 상기 렌즈 하역 영역으로의 경로 도중에 있는 제 1 운송 구조물과 연계된 상기 갱신된 정보 기록은 상기 제 1 운송 구조물이 그곳에 도착하기 이전에 통신되는 안과용 렌즈 자동 운송 방법.
  23. 제 22 항에 있어서, 상기 가공 스테이션 중 하나는 그곳으로 운반된 하나 이상의 운송 구조물로부터의 허용 가능 렌즈들을 가공할 수 있고,
    상기 가공 스테이션들 중 상기 하나에서의 동시 가공을 위해, 식별된 허용 가능 렌즈들을 상기 방법은 하나 이상의 제 1 운송 구조물로부터 제 2 운송 구조물로 이송하는 단계와;
    상기 제 2 운송 구조물상의 0 또는 그 이상의 허용 가능 렌즈들의 알려진 위치들을 식별하기 위해 상기 데이터 구조를 갱신하는 것을 포함하는, 상기 가공 스테이션에서의 상기 제 2 운송 구조물과 연계된 추가 정보 기록을 생성하는 단계를 추가로 포함하고,
    그에 의해, 상기 단계 (다)는 현재 경로 도중에 있는 제 2 운송 구조물과 연계된 갱신된 정보 기록을, 상기 제 2 운송 구조물로부터 전달되는 개별 렌즈를 각각 수용할 수 있는 복수의 개별 운송 구조물들을 스테이징하기 위한 상기 운송 스테이징 영역으로 통신하는 단계를 포함하고,
    단계 (라)는 상기 제 2 운송 구조물 내의 식별된 위치로부터 0 또는 그 이상의 허용 가능 렌즈들을 이송하고, 대응 개별 렌즈을 연계된 정렬된 개별 운송 구조물에 배치하는 단계를 포함하는 안과용 렌즈 자동 운송 방법.
  24. 제 22 항에 있어서, 상기 데이터 구조는 사전정의된 수의 비트를 포함하는 비트 패턴을 포함하고,
    각 비트는 상기 제 1 운송 구조물상의 특정 위치와 연계되고, 허용 가능 렌즈의 위치를 나타내는 제 1 값 또는 허용 가능 렌즈의 부재를 나타내는 제 2 값을 갖는 안과용 렌즈 자동 운송 방법.
  25. 제 22 항에 있어서, 이송 단계 (나) 이전에, 상기 검사 스테이션에서 상기 데이터 구조에 따른 상기 허용 기준들에 부합되지 않는 것으로 식별된 상기 제 1 운송 구조물로부터 0 또는 그 이상의 렌즈들을 제거하는 단계를 포함하는 안과용 렌즈 자동 운송 방법.
  26. 제 23 항에 있어서, 상기 제 1 운송 구조물은 내부에 성형된 렌즈 제품들을 갖는 제조 트레이를 포함하는 안과용 렌즈 자동 운송 방법.
  27. 제 23 항에 있어서, 식별된 허용 가능 렌즈들을 하나 이상의 제 1 운송 구조물들로부터 제 2 운송 구조물로 이송하는 상기 단계는 제 2 운송 구조물에 렌즈들을 제공하는 각 하나 이상의 운송 구조물들 각각으로부터 이송된 0 또는 그 이상의 허용 가능 렌즈 위치들 각각의 위치를 상기 데이터 구조 내에 맵핑하는 단계를 포함하는 안과용 렌즈 자동 운송 방법.
  28. 제 27 항에 있어서, 상기 하나 이상의 운송 구조물들로부터 하나 이상의 복수의 렌즈들을 제 2 운송 구조물에 이송하는 상기 단계 (나)는 상기 이송 이전에 버퍼 위치에 복수의 제 1 운송 구조물들을 버퍼링하는 단계를 포함하는 안과용 렌즈 자동 운송 방법.
  29. 제 26 항에 있어서, 상기 제 2 운송 구조물은 하나 이상의 제 1 운송 구조물들로부터의 허용 가능 렌즈들을 상기 성형된 렌즈들을 동시에 수화시키기 위한 수화 스테이션으로 전달하기 위한 수화 트레이 수단을 포함하는 안과용 렌즈 자동 운송 방법.
  30. 제 24 항에 있어서, 상기 제 1 운송 구조물로부터 이송되는 개별 렌즈를 각각 수용할 수 있는 복수의 개별 운송 구조물들을 스테이징하는 상기 단계는,
    상기 수신된 비트 패턴에 따라 제 1 컨베이어를 경유하여 제 1 위치로 복수의 개별 운송 구조물들을 공급하는 단계와;
    상기 수신된 비트 패턴에 따라 제 2 컨베이어를 경유하여 상기 스테이징 영역으로 0 또는 그 이상의 개별 운송 구조물들을 운송하는 단계와;
    상기 비트 패턴으로부터의 제 1 비트값의 검출에 응답하여 개별 운송 구조물을 결합하거나, 상기 비트 패턴으로부터의 제 2 비트값의 검출에 응답하여 개별 운송 구조물들의 결합을 방지하는 것 중 어느 하나의 단계와; 각각에 응답하여,
    상기 비트 패턴의 제 1 비트값에 따른 상기 스테이징 영역으로 인덱싱된 운반을 위한 제 2 컨베이어에, 결합된 개별 운송 구조물을 건네주거나, 상기 비트 패턴의 제 2 비트값에 따라 상기 제 2 컨베이어에 상기 개별 운송 구조물들을 건네주는 것이 방지되는 단계와;
    상기 비트 패턴의 상기 사전정의된 수의 비트의 양에 따라 상기 제 2 컨베이어의 인덱싱된 이동을 가능하게 하고, 그에 의해, 건네진 개별 운송 구조물들이 상기 스테이징 영역으로 운반되고, 상기 사전정의된 수의 비트의 수신된 제 1 비트값에 대응하는 위치에 정합되는 단계를 포함하는 안과용 렌즈 자동 운송 방법.
  31. 제 30 항에 있어서, 상기 스테이징 영역은 상기 허용 가능 제품들이 렌즈 하역 위치로부터 그곳으로 동시에 이송되는 렌즈 탑재 위치를 포함하고,
    상기 방법은 상기 비트 패턴에 따라 정합된 이후에 상기 개별 운송 구조물들을 상기 렌즈 탑재 위치로 동시에 미는 단계를 추가로 포함하는 안과용 렌즈 자동 운송 방법.
  32. 하나의 가공 스테이션이 하나 이상의 제 1 운송 구조물상의 추가 하류 가공을 위하여 운반되는 허용 가능 렌즈들의 위치를 판정하고, 상기 제 1 운송 구조물에 의해 수반된 제품들을 식별하기 위해 각 운송 구조물과 연계된, 상기 제 1 운송 구조물상에 수반된 소정의 허용 가능 렌즈의 상기 위치들을 식별하기 위한 데이터구조를 포함하는 정보 기록을 생성하기 위한 메카니즘을 포함하는, 하나 이상의 가공 스테이션들에서의 순차 가공을 위해 복수의 안과용 렌즈들을 자동으로 운송하는 시스템에 있어서,
    각 가공 스테이션에서 그 연계된 제 1 운송 구조물에 의해 수반되는 렌즈들의 가공과 정합하여 각 하류 가공 스테이션에서의 상기 정보 기록들에 대한 억세스를 가능하게 하기 위한 통신 인프라구조와;
    상기 데이터 구조 내에서 허용 가능 렌즈들을 포함하는 것으로서 식별된 위치들에 따라 스테이징 영역에 0 또는 그 이상의 개별 운송 구조물들을 정렬하기 위한 수단을 포함하고, 현재 렌즈 하역 영역으로의 경로 도중에 있는 제 1 운송 구조물과 연계된 수신된 정보 기록에 응답하여 상기 제 1 운송 구조물로부터 이송되는 개별 렌즈을 각각 수용할 수 있는 복수의 운송 구조물들을 스테이징하기 위한 운송 스테이징 수단과;
    상기 제 1 운송 구조물로부터 상기 스테이징 영역 내의 각 개별 정렬된 운송 구조물들로 0 또는 그 이상의 허용 가능 렌즈들을 이송하기 위한 이송 소자들을 포함하는 제 1 이송 메카니즘과;
    상기 데이터 구조에 의해 표시된 바와 같이 상기 제 1 이송 메카니즘에 의해 이송되는 허용 가능 렌즈들의 위치들에서 상기 이송 소자의 활동을 조화시키고, 각 정렬된 운송 구조물들로의 개별 렌즈들의 동시 이송 및 배치를 개시하기 위해 하나 이상의 제 1 운송 구조물들과 연계된 상기 정보 기록들의 수신에 응답하는 제어 수단을 포함하고,
    현재 렌즈 하역 영역으로의 경로 도중에 있는 제 1 운송 구조물과 연계된 상기 정보 기록은 상기 제 1 운송 구조물이 그곳에 도달하기 이전에 통신되는 광학적 렌즈 자동 운송 시스템.
  33. 제 32 항에 있어서, 상기 가공 스테이션들 중 하나는 그에게로 운반된 하나 이상의 제 1 운송 구조물들로부터의 허용 가능 렌즈들을 가공할 수 있고,
    상기 시스템은, 상기 가공 스테이션들 중 상기 하나에서의 동시 가공을 위해, 하나 이상의 제 1 운송 구조물로부터 제 2 운송 구조물로 식별된 허용 가능 렌즈들을 이송하기 위한 제 2 이송 메카니즘을 추가로 포함하고,
    상기 제어 수단은 각 하나 이상의 제 1 운송 구조물들 각각과 연계된 상기 정보 기록들의 수신에 응답하여 각 제 1 운송 구조물을 위한 각 데이터 구조들에 의해 나타내진 바와 같이, 상기 제 2 운송 메카니즘에 의해 이송되는 허용 가능 렌즈들의 위치에서 상기 이송 소자들의 활동을 조화시키는 광학적 렌즈 자동 운송 시스템.
  34. 제 33 항에 있어서, 상기 제 2 운송 구조물상의 0 또는 그 이상의 허용 가능 렌즈들의 알려진 위치들을 식별하기 위해 갱신된 데이터 구조를 포함하는, 상기 가공 스테이션들 중 상기 하나에서 상기 제 2 운송 구조물과 연계된 추가 정보 기록을 생성하기 위한 수단을 추가로 포함하고,
    그에 의해, 상기 통신 인프라 구조는 현재, 상기 제 2 운송 구조물로부터 이송되는 개별 렌즈을 각각 수용할 수 있는 복수의 개별 운송 구조물들을 스테이징하기 위한 상기 운송 스테이징 영역으로의 경로 도중에 있는 제 2 운송 구조물과 연계된 갱신된 정보 기록의 통신을 가능하게 하는 광학적 렌즈 자동 운송 시스템.
  35. 제 32 항에 있어서, 상기 데이터 구조는 사전정의된 수의 비트를 포함하고,
    각 비트는 상기 운송 구조물상의 특정 위치와 연계되고, 허용 가능 렌즈의 위치를 나타내는 제 1 값 또는 허용 가능 렌즈의 부재를 나타내는 제 2 값을 갖는 광학적 렌즈 자동 운송 시스템.
  36. 제 32 항에 있어서, 상기 데이터 구조에 따른 상기 허용 가능 기준들에 부합되지 않는 것으로 식별된 상기 제 1 운송 구조물로부터의 0 또는 그 이상의 렌즈들을 제거하기 위한 메카니즘을 추가로 포함하는 광학적 렌즈 자동 운송 시스템.
  37. 제 33 항에 있어서, 상기 제 1 운송 구조물들은 내부에 성형된 렌즈 제품들을 갖는 제조 트레이를 포함하는 광학적 렌즈 자동 운송 시스템.
  38. 제 37 항에 있어서, 상기 제 2 운송 구조물은 하나 이상의 제 1 운송 구조물들로부터의 허용 가능 렌즈 제품들을 상기 성형된 렌즈들의 수화를 위한 수화 스테이션에 전달하기 위한 수화 트레이 수단을 포함하는 광학적 렌즈 자동 운송 시스템.
  39. 제 34 항에 있어서, 상기 가공 스테이션들 중 상기 하나에서 상기 제 2 운송 구조물과 연계된 추가 정보 기록을 생성하기 위한 상기 수단은 제 2 운송 구조물에 렌즈를 제공하는 각 하나 이상의 운송 구조물들 각각으로부터 이송된 0 또는 그 이상의 허용 가능 렌즈 위치들 각각의 위치를 상기 데이터 구조 내에 맵핑하기 위한 메카니즘을 포함하는 광학적 렌즈 자동 운송 시스템.
  40. 제 35 항에 있어서, 상기 스테이징 메카니즘은,
    상기 수신된 비트 패턴에 따라 제 1 위치에 복수의 개별 운송 구조물들을 공급하기 위한 제 1 컨베이어 메카니즘과;
    수신된 비트 패턴에 따라 상기 스테이징 영역에 0 또는 그 이상의 개별 운송 구조물들을 운송하기 위한 제 2 컨베이어 메카니즘과;
    상기 비트 패턴으로부터의 제 1 비트값의 검출에 응답하여 개별 운송 구조물을 결합하거나, 상기 비트 패턴으로부터의 제 2 비트값의 검출에 응답하여 개별 운송 구조물의 결합을 방지하기 위해 상기 제 1 위치에 위치되어 있으며, 상기 비트 패턴의 제 1 비트값에 따라 상기 스테이징 영역으로의 인덱싱된 운반을 위해 결합된 개별 운송 구조물을 상기 제 2 컨베이어에 건네주거나, 상기 비트 패턴의 제 2 비트값에 따라 상기 개별 운송 구조물이 상기 제 2 컨베이어로 건네지는 것을 방지하는 디바이스와;
    상기 제어 수단은 상기 비트패턴 내의 상기 사전 정의된 수의 비트의 양에따라 상기 제 2 컨베이어의 인덱싱된 이동을 가능하게 하며, 그에 의해, 상기 사전정의된 수의 비트의 수신된 제 1 비트값들에 대응하는 위치에서 상기 스테이징 영역으로 운반되는 광학적 렌즈 자동 운송 시스템.
  41. 제 40 항에 있어서, 상기 스테이징 영역은 상기 허용 가능 렌즈들이 상기 제 1 이송 메카니즘에 의해 그곳으로 동시에 이송되는 렌즈 탑재 위치를 포함하고,
    상기 스테이징 메카니즘은 상기 비트 패턴에 따라 상기 개별 운송 구조물들을 상기 렌즈 탑재 위치로 밀기 위한 추진기 메카니즘을 추가로 포함하는 광학적 렌즈 자동 운송 시스템.
  42. 제 41 항에 있어서, 그곳으로 이송된 렌즈를 포함하는 상기 개별 운송 구조물들을 운송하기 위한 배출 컨베이어를 추가로 포함하고,
    상기 추진기 메카니즘은 제품을 포함하는 상기 개별 운송 구조물 각각을 상기 제품 탑재 위치로부터 상기 배출 컨베이어로 동시에 미는 광학적 렌즈 자동 운송 시스템.
  43. 하나의 가공 스테이션이 하나 이상의 제 1 운송 구조물상에서 그에게로 운반된 복수의 제품 중 개별 제품들의 허용성을 판정하기 위한 메카니즘을 포함하는, 하나 이상의 가공 스테이션들에서의 순차 가공을 위해 복수의 제품들을 자동으로 운송하는 방법 단계들을 수행하기 위해 기계에 의해 실행될 수 있는 명령들의 프로그램을 명확히 구현하는, 기계에 의해 판독될 수 있는 프로그램 저장 디바이스에 있어서, 상기 방법 단계들은,
    (가) 복수의 제품들을 수반하는 제 1 운송 구조물 각각과 연계된, 상기 제 1 운송 구조물에 의해 수반된 제품을 식별하기 위한 정보를 포함하면서 상기 하나의 가공 스테이션에서 판정된 바와 같은 허용성 기준들에 부합되는 것으로 판정된 상기 운송 구조물상의 소정의 제품의 위치를 식별하는 데이터 구조를 포함하는 정보 기록을 생성하는 단계와;
    (나) 각 처리 스테이션이 각 정보 기록을 억세스하고 상기 연계 정보를 그곳에서의 가공 결과에 따른 제품 상태로 갱신하면서, 0 또는 그 이상의 허용 가능 제품들을 수반하는 상기 제 1 운송 구조물을 순차적으로 하나 이상의 하류 가공 스테이션들로 운반하는 단계와;
    (다) 현재 제품 하역 영역으로의 경로 도중에 있는 제 1 운송 구조물과 연계된 갱신된 정보 기록을, 상기 제 1 운송 구조물로부터 이송되는 개별 제품을 각각 수용할 수 있는 복수의 운송 구조물들을 스테이징하기 위한, 상기 데이터 구조에 응답하여, 상기 데이터 구조 내에서 허용 가능 제품들을 포함하는 것으로서 식별된 위치들에 따른 스테이징 영역에 복수의 개별 운송 구조물들을 정렬하는 운송 스테이징 수단에 통신하는 단계와;
    (라) 상기 제품 하역 영역에서 상기 제 1 운송 구조물 내의 식별된 위치로부터 상기 스테이징 영역으로 0 또는 그 이상의 허용 가능 제품들을 이송하고, 대응 개별 제품을 연계된 정렬된 개별 운송 구조물에 배치하는 단계를 포함하고,
    현재 상기 제품 하역 영역으로의 경로 도중에 있는 제 1 운송 구조물과 연계된 상기 갱신된 정보 기록은 상기 제 1 운송 구조물이 그곳에 도착하기 이전에 통신되는 기계 판독형 프로그램 저장 디바이스.
  44. 제 43 항에 있어서, 상기 가공 스테이션들 중 하나가 그곳으로 운반된 하나 이상의 운송 구조물로부터의 허용 가능 제품들을 가공할 수 있고,
    상기 가공 스테이션들 중 상기 하나에서의 동시 가공을 위해, 식별된 허용 가능 제품들을 상기 방법은 하나 이상의 제 1 운송 구조물로부터 제 2 운송 구조물로 이송하는 단계와;
    상기 제 2 운송 구조물상의 0 또는 그 이상의 허용 가능 제품들의 알려진 위치들을 식별하기 위해 상기 데이터 구조를 갱신하는 것을 포함하는, 상기 가공 스테이션에서의 상기 제 2 운송 구조물과 연계된 추가 정보 기록을 생성하는 단계를 추가로 포함하고,
    그에 의해, 상기 단계 (다)는 현재 경로 도중에 있는 제 2 운송 구조물과 연계된 갱신된 정보 기록을, 상기 제 2 운송 구조물로부터 전달되는 개별 제품을 각각 수용할 수 있는 복수의 개별 운송 구조물들을 스테이징하기 위한 상기 운송 스테이징 영역으로 통신하는 단계를 포함하고,
    단계 (라)는 상기 제 2 운송 구조물 내의 식별된 위치로부터 0 또는 그 이상의 허용 가능 제품들을 이송하고, 대응 개별 제품을 연계된 정렬된 개별 운송 구조물에 배치하는 단계를 포함하는 기계 판독형 프로그램 저장 디바이스.
  45. 제 43 항에 있어서, 상기 데이터 구조는 사전정의된 수의 비트를 포함하는 비트 패턴을 포함하고,
    각 비트는 상기 운송 구조물상의 특정 위치와 연계되고, 허용 가능 제품의 위치를 나타내는 제 1 값 또는 허용 가능 제품의 부재를 나타내는 제 2 값을 갖는 기계 판독형 프로그램 저장 디바이스.
  46. 제 43 항에 있어서, 이송 단계 (나) 이전에, 상기 검사 스테이션에서 상기 데이터 구조에 따른 상기 허용 기준들에 부합되지 않는 것으로 식별된 상기 제 1 운송 구조물로부터 0 또는 그 이상의 제품들을 제거하는 단계를 포함하는 기계 판독형 프로그램 저장 디바이스.
  47. 제 44 항에 있어서, 상기 제품은 안과용 렌즈이고,
    성형된 렌즈 제품들을 이송하기 위한 상기 제 1 운송 구조물은 제조 트레이인 기계 판독형 프로그램 저장 디바이스.
  48. 제 44 항에 있어서, 식별된 허용 가능 제품들을 하나 이상의 제 1 운송 구조물들로부터 제 2 운송 구조물로 이송하는 상기 단계는 제 2 운송 구조물에 제품을 제공하는 각 하나 이상의 운송 구조물들 각각으로부터 이송된 0 또는 그 이상의 허용 가능 제품 위치들 각각의 위치를 상기 데이터 구조 내에 맵핑하는 단계를 포함하는 기계 판독형 프로그램 저장 디바이스.
  49. 제 48 항에 있어서, 상기 하나 이상의 운송 구조물들로부터 하나 이상의 복수의 제품들을 제 2 운송 구조물에 이송하는 상기 단계 (나)는 상기 이송 이전에 버퍼 위치에 복수의 제 1 운송 구조물들을 버퍼링하는 단계를 포함하는 기계 판독형 프로그램 저장 디바이스.
  50. 제 47 항에 있어서, 상기 제품은 안과용 렌즈이고,
    상기 제 2 운송 구조물은 하나 이상의 제 1 운송 구조물들로부터의 허용 가능 렌즈들을 상기 성형된 렌즈들을 동시에 수화시키기 위한 수화 스테이션으로 전달하기 위한 수화 트레이 수단을 포함하는 기계 판독형 프로그램 저장 디바이스.
  51. 제 45 항에 있어서, 상기 제 1 운송 구조물로부터 이송되는 개별 제품을 각각 수용할 수 있는 복수의 개별 운송 구조물들을 스테이징하는 상기 단계는,
    상기 수신된 비트 패턴에 따라 제 1 컨베이어를 경유하여 제 1 위치로 복수의 개별 운송 구조물들을 공급하는 단계와;
    상기 수신된 비트 패턴에 따라 제 2 컨베이어를 경유하여 상기 스테이징 영역으로 0 또는 그 이상의 개별 운송 구조물들을 운송하는 단계와;
    상기 비트 패턴으로부터의 제 1 비트값의 검출에 응답하여 개별 운송 구조물을 결합하거나, 상기 비트 패턴으로부터의 제 2 비트값의 검출에 응답하여 개별 운송 구조물들의 결합을 방지하는 것 중 어느 하나의 단계와; 각각에 응답하여,
    상기 비트 패턴의 제 1 비트값에 따른 상기 스테이징 영역으로 인덱싱된 운반을 위한 제 2 컨베이어에, 결합된 개별 운송 구조물을 건네주거나, 상기 비트 패턴의 제 2 비트값에 따라 상기 제 2 컨베이어에 상기 개별 운송 구조물들을 건네주는 것이 방지되는 단계와;
    상기 비트 패턴의 상기 사전정의된 수의 비트의 양에 따라 상기 제 2 컨베이어의 인덱싱된 이동을 가능하게 하고, 그에 의해, 건네진 개별 운송 구조물들이 상기 스테이징 영역으로 운반되고, 상기 사전정의된 수의 비트의 수신된 제 1 비트값에 대응하는 위치에 정합되는 단계를 포함하는 기계 판독형 프로그램 저장 디바이스.
  52. 제 51 항에 있어서, 상기 스테이징 영역은 상기 허용 가능 제품들이 제품 하역 위치로부터 그곳으로 동시에 이송되는 제품 탑재 위치를 포함하고,
    상기 방법은 상기 비트 패턴에 따라 정합된 이후에 상기 개별 운송 구조물들을 상기 제품 탑재 위치로 동시에 미는 단계를 추가로 포함하는 기계 판독형 프로그램 저장 디바이스.
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