CN113977337B - 一种基于自动化生产线的物料控制系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种基于自动化生产线的物料控制系统,尤其涉及一种自动化生产线技术领域，包括，供给模块，其设置在机架上，用以对所述传输进行供给物料；加工模块，用以对物料进行加工；检测模块，用以检测加工模块加工完成的物料损耗进行检测；中控模块，用以根据所述检测模块检测结果将所述供给模块和所述加工模块对应参数调节至对应值；本发明通过供给模块进行供给前，中模块通过物料总量确定供给次数，能够避免了单次供给物料不符合标准导致物料运输到加工地点后出现物料堆积,在判定物料损耗过大时对物料供给量或对装置进行调节，并在调节完成后重新进行检测，能够有效保证了后续物料加工或装配时物料不会出现断料，进而保证了生产效率。

Description

一种基于自动化生产线的物料控制系统

技术领域

本发明涉及自动化生产线技术领域，尤其涉一种基于自动化生产线的物料控制系统。

背景技术

自动生产线是指由自动化机器体系实现产品工艺过程的一种生产组织形式；它是在连续流水线的进一步发展的基础上形成的；其特点是：加工对象自动地由一台机床传送到另一台机床，并由机床自动地进行加工、装卸、检验等；工人的任务仅是调整、监督和管理自动线，不参加直接操作；所有的机器设备都按统一的节拍运转，生产过程是高度连续的；采用自动线进行生产的产品应有足够大的产量；产品设计和工艺应先进、稳定、可靠，并在较长时间内保持基本不变；同时，自动生产线为了避免物料短缺而影响生产的情况，传统的企业往往会适时、适量的增加物料库存量来应对各种生产异常对物料的需求，在物料库存过程中因物料增加不符合标注使生产过程中因物料短缺导致生产效率低的问题。

发明内容

为此，本发明提供一种基于自动化生产线的物料控制系统，用以克服现有技术中物料增加不符合标注使生产过程中因物料短缺导致生产效率低的问题。

为实现上述目的，本发明提供一种基于自动化生产线的物料控制系统，包括：传输模块，传输模块包括机架和传输装置，其中，传输装置设置在机架上，用以传输物料；

供给模块，其设置在所述机架上，用以对所述传输模块进行供给物料；

加工模块，加工模块包括加工单元和装配单元，其中，加工单元设置在所述供给模块一侧，用以对所述供给模块供给的物料进行加工，装配单元设置在所述机架上加工单元的一侧，用以对加工单元加工的物料进行装配；

检测模块，检测模块包括加工物料损耗检测装置和装配物料损耗检测装置，其中，加工物料损耗检测装置设置在所述加工单元上，用以检测加工单元完成的加工物料损耗，装配物料损耗检测装置设置在所述装配单元上，用以对装配完成的物料损耗进行检测；

中控模块，用以根据所述检测模块检测结果将所述供给模块和所述加工模块对应参数调节至对应值，中控模块提取物料总量并根据物料总量对供给模块单次物料供给量进行初次判定，中控模块在所述传输装置将供给模块供给的物料运输到所述加工单元进行加工时，对加工单元加工完成的物料进行检测并根据检测结果确定物料加工损耗量，中控模块根据物料加工损耗量判定是否对供给模块单次物料供给量进行调节，若中控模块判定需进行调节时，中控模块计算物料加工损耗量和预设物料加工损耗量之间的加工损耗差值并根据加工损耗差值对供给模块进行调节,中控模块将调节完成的单次物料供给量与预设单次最大供给量进行对比判定调节后的单次物料供给量是否合格，若判定不合格中控模块计算以调节后的物料供给总量与物料总量之间的差值并将差值与备用物料进行对比判定是否满足供给，若满足供给并进行供给，中控模块控制加工物料损耗检测装置重新检测加工物料损耗并根据检测结果判定加工物料损耗是否合格，若合格中控模块控制所述装配物料损耗检测装置检测装配单元装配完成的装配物料损耗并根据检测结果过判定是否对装配单元进行调节或判定装配单元是否出现故障。

进一步的，所述中控模块在所述供给模块进行供给物料前，中控模块提取物料总量L对供给模块单次物料供给量进行判定；所述中控模块设有第一物料总量L1和第二物料总量L2，其中，L1＜L2；

若L≤L1，所述中控模块初步判定所述供给模块单次物料供给量为第一供给量；

若L1＜L≤L2，所述中控模块初步判定所述供给模块单次物料供给量为第二供给量；

若L＞L2，所述中控模块初步判定所述供给模块单次物料供给量为第三物料量。

进一步的，当所述中控模块判定完成的供给次数并控制所述加工单元进行加工时，中控模块控制所述加工物料损耗检测装置检测加工单元完成加工的物料并根据检测结果确定物料加工损耗量W，中控模块将W与中控模块预设物料加工损耗量W0对比判定物料加工损耗是否合格；

若W≤W0，所述中控模块判定物料加工损耗合格并通过所述传输装置输送至所述装配单元进行装配；

若W＞W0，所述中控模块判定物料加工损耗不合格并计算物料加工损耗量W与预设物料加工损耗量W0之间的加工损耗差值。

进一步的，当所述中控模块判定物料加工损耗不合格时，所述中控模块计算W与W0之间的加工损耗差值△W，并根据加工损耗差值△W与中控模块中预设加工损耗差值△W0对所述供给模块单次物料供给量Ld进行调节；所述中控模块设有第一加工损耗差值△W1、第二加工损耗差值△W2、第一供给模块供给次数调节系数α1、第二供给模块供给次数调节系数α2，其中，△W1＜△W2，0.5＜α1＜α2＜0.8；

当△W≤△W1时，所述中控模块使用第一供给模块单次物料供给量调节系数对所述供给模块进行调节；

当△W1＜△W≤△W2时，所述中控模块使用第二供给模块单次物料供给量调节系数对所述供给模块进行调节；

当△W＞△W2时，所述中控模块判定物料加工损耗过大并停机发出加工单元异常警报；

当所述中控模块使用第i供给模块单次物料供给量调节系数αi对所述供给单元单次物料供给量进行调节时，设定i=1，2，调节后的供给模块单次物料供给量记为Ld’，设定Ld’=Ld×αi。

进一步的，当所述中控模块控制供给模块以调节后的进行供给时，中控模块将调节后的单次物料供给量Ld’与中控模块中预设单次最大供给量Lmax进行对比判定调节后的是否合格，

若Ld’≤Lmax，所述中控模块判定调节后的单次物料供给量Ld’合格；

若Ld’＞Lmax，所述中控模块判定调节后的单次物料供给量Ld’不合格并出发物料损耗过大提示。

进一步的，所述中控模块提取备用物料量△Lb；当所述中控模块判定调节后的单次物料供给量Ld’合格时，中控模块通过调节后的单次物料供给量L’确定物料总量并记为L’，中控模块计算L与L’之间的补料差值△L，中控模块将△L与△Lb进行对比判定备用物料是否满足供给，设定△L=L’－L；

若△L≤△Lb，所述中控模块判定需提取备用物料进行补料并控制供给模块以调节后的单次物料供给量L’进行供给；

若△L＞△Lb，所述中控模块判定备用物料不足并发出警报提示。

进一步的，当所述中控模块控制供给模块以调节后的单次物料供给量进行供给时，中控模块控制加工物料损耗检测装置重新检测所述加工模块物料损耗量记为W’，中控模块将W’与W进行对比判定调节后的单次供给物料后的物料耗损是否合格；

若W’≤W，所述中控模块判定调节后的单次供给物料后的物料耗损合格并控制所述装配物料损耗检测装置检测装配完成后的物料损耗；

若W’＞W，所述中控模块判定调节后的单次供给物料后的物料耗损不合格并停机发出加工单元出现故障警报。

进一步的，当所述中控模块判定调节后的单次供给物料后的物料耗损合格时，中控模块控制所述装配物料损耗检测装置检测装配完成的装配物料损耗量Z，并将Z与中控模块预设的装配物料损耗量Z0进行对比判定装配物料损耗是否合格；

若Z≤Z0，所述中控模块判定装配物料损耗合格；

若Z＞Z0，所述中控模块判定装配物料损耗不合格并初步判定为装配单元装配功率P不符合标准。

进一步的，当所述中控模块判定装配物料损耗不合格时，中控模块计算Z与Z0之间的装配物料损耗差值△Z并根据△Z对所述装配单元装配功率P进行调节；所述中控模块设有第一装配物料损耗差值△Z1、第二装配物料损耗差值△Z2、第一装配单元装配功率调节系数β1和第二装配单元装配功率调节系数β2，其中，△Z1＜△Z2，0.7＜β1＜β2＜0.8；

当△Z≤△Z1时，所述中控模块使用第二装配单元装配功率调节系数β2对所述装配单元装配功率P进行调节；

当△Z≤△Z2时，所述中控模块使用第一装配单元装配功率调节系数β1对所述装配单元装配功率P进行调节；

当△Z＞△Z2时，所述中控模块判定物料损耗过大并停机发出装配单元异常警报

当所述中控模块使用第b装配单元装配功率调节系数βb对所述装配单元装配功率P进行调节时，设定b=1，2，调节后的装配单元装配功率记为P’，设定P’=P×βb。

进一步地，当所述中控模块控制所述装配单元以调节后的装配功率进行装配时，中控模块控制所述装配物料损耗检测装置重新检测装配物料损耗量并记为Z’，中控模块将Z’与Z0重新对比判定装配物料损耗是否合格；

若Z’≤Z0，所述中控模块判定装配物料损耗Z’合格；

若Z’＞Z0，所述中控模块判定装配物料损耗Z’不合格并停机发出装配单元故障警告。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于，本发明通过供给模块进行供给前，中模块通过物料总量确定供给次数，能够避免了单次供给物料不符合标准导致物料运输到加工地点后出现物料堆积,同时，中控模块在物料进行加工或装配时，中控模块控制物料损耗检测装置检测加工或装配完成的物料损耗并根据检测结果对加工单元或装配单元进行调节，一方面，在加工单元或装配单元对物料完成加工或装配时检测物料损耗，能够有效避免了生产中物料损耗过大或装置出现故障导致后续生产出现断料，另一方面，在判定物料损耗过大时对物料供给量或对装置进行调节，并在调节完成后重新进行检测，能够有效保证了后续物料加工或装配时物料不会出现断料，进而保证了生产效率。

进一步地，本发明通过中控模块在供给模块进行物料供给前，中间模块提取该次制备物料的总量并根据总量对供给模块供给的次数进行判定，能够有效避免了单次物料不符合标准导致物料运输到加工地点后出现物料堆积或物料断接使生产进度推迟或生产计划需调整，进一步地提高了生产效率。

进一步地，本发明通过在物料运输到加工单元完成加工后，中控模块控制所述第一视觉检测装置对完成加工的物料进行检测，并根据检测结果对判定物料加工完成后的物料损耗量是否合格，能够有效避免了加工完成后的物料损耗不符合标准导致物料断料使生产计划进行改变，进一步地提高了生产效率。

进一步地，本发明通过中控模块计算物料差值并根据物料差值对供给模块单次物料供给量进行调节或判定加工单元，能够有效保证了调节后的单次物料供给量准确性，同时，能够有效避免了对单次物料供给量调节后仍不符合标准导致加工单元内的物料出现堆积或断料，进一步地提高了生产效率。

进一步地，本发明通过中控模块将调节完成的单次物料供给量与预设单次最大供给量进行对比并根据对比结果判定调节后的单次物料供给量是否合格，能够有效避免了调节后的单次物料供给量过大使总物料供给量不足导致加工过程中出现断料，进一步地提高了生产效率。

进一步地，本发明通过在所述中控模块判定调节后的单次物料供给量Ld’合格时，中控模块通过调节后的单次物料供给量Ld’重新确定物料总量，中控模块计算重新确定物料总量与实际物料总量之间的差值，并将差值与备用物料量进行对比判定是否足够，能够有效避免了加工后期因调节后的物料总量过多导致储备物料不足出现后期加工出现断料使生产效率降低，进一步地提高了生产效率。

进一步地，本发明通过在供给模块以调节后单次物料供给量进行供给并运输至加工单元进行加工时，中控模块控制加工物料损耗量检测加工完成的物料损耗量并根据物料损耗量判定加工单元是否出现故障，能够有效保证了加工单元出现故障导致物料不足出现断料，进一步地提高了生产效率。

进一步地，本发明通过中控模块判定调节后的单次供给物料后的物料耗损合格时，控制装配物料检测装置检测装置检测装配完成的装配物料损耗量并将装配物料损耗量与预设的装配物料损耗量进行对比判定，能够有效避免了装配中物料损耗不合格导致物料不足使物料不足出现断料，进一步地提高了生产效率。

进一步地，本发明通过中控模块计算装配物料损耗差值并根据物料差值对装配单元装配功率进行调节，能够有效保证了调节后的装配单元装配功率准确性，同时，能够有效避免了对装配单元装配功率调节后仍不符合标准导致装配单元装配的物料不合格，进一步地提高了生产效率。

进一步地，本发明通过在以调节后的装配功率进行装配时，中控模块控制装配物料损耗检测装置重新装配完成后的物料损耗是否合格，能够有效避免了装配单元出现异常使物料损耗加大导致生产效率降低，进一步地提高了生产效率。

附图说明

图1为本发明所述基于自动化生产线的物料控制系统的结构示意图；

具体实施方式

为了使本发明的目的和优点更加清楚明白，下面结合实施例对本发明作进一步描述；应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。

下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非在限制本发明的保护范围。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参阅图1所示，其为本发明所述基于自动化生产线的物料控制系统的结构示意图，包括:

传输模块，传输模块包括机架11和传输装置12，其中，传输装置12设置在机架11上，用以传输物料；

供给模块2，其设置在所述机架上，用以对所述传输模块进行供给物料；

加工模块，加工模块包括加工单元31和装配单元32，其中，加工单元31设置在所述供给模块2一侧，用以对所述供给模块2供给的物料进行加工，装配单元32设置在所述机架上加工单元的一侧，用以对加工单元31加工的物料进行装配；

检测模块，检测模块包括加工物料损耗检测装置41和装配物料损耗检测装置42，其中，加工物料损耗检测装置41设置在所述加工单元31上，用以检测加工单元31完成的加工物料损耗，装配物料损耗检测装置42设置在所述装配模单元32上，用以对装配完成的物料损耗；

中控模块（图中未画出），用以根据所述检测模块检测结果将所述供给模块2和所述加工模块对应参数调节至对应值，中控模块提取物料总量并根据物料总量对供给模块2单次物料供给量进行初次判定，中控模块在所述传输装置将供给模块2供给的物料运输到所述加工单元31进行加工时，对加工单元31加工完成的物料进行检测并根据检测结果确定物料损耗量，中控模块根据物料损耗量判定是否对供给模块2单次物料供给量进行调节，若中控模块判定需进行调节时，中控模块计算物料损耗量和预设物料损耗量之间的加工损耗差值并根据加工损耗差值对供给模块2进行调节,中控模块将调节完成的单次物料供给量与预设单次最大供给量进行对比判定调节后的单次物料供给量是否合格，若判定不合格中控模块计算以调节后的物料供给总量与物料总量之间的差值并将差值与备用物料进行对比判是否满足供给，若满足供给并进行供给，中控模块控制加工物料损耗检测装置41重新检测加工物料损耗并根据检测结果判定加工物料损耗是否合格，若合格中控模块控制所述装配物料损耗检测装置42检测装配单元32装配完成的物料损耗并根据检测结果过判定是否对装配单元32进行调节或判定装配单元32是否出现故障。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于，本发明通过供给模块2进行供给前，中模块通过物料总量确定供给次数，能够避免了单次供给物料不符合标准导致物料运输到加工地点后出现物料堆积,同时，中控模块在物料进行加工或装配时，中控模块控制物料损耗检测装置检测加工或装配完成的物料损耗并根据检测结果对加工单元31或装配单元32进行调节，一方面，在加工单元31或装配单元32对物料完成加工或装配时检测物料损耗，能够有效避免了生产中物料损耗过大或装置出现故障导致后续生产出现断料，另一方面，在判定物料损耗过大时对物料供给量或对装置进行调节，并在调节完成后重新进行检测，能够有效保证了后续物料加工或装配时物料不会出现断料，进而保证了生产效率。

具体而言，所述中控模块在所述供给模块2进行供给物料前，中控模块提取物料总量L对供给模块2单次物料供给量进行判定；所述中控模块设有第一物料总量L1和第二物料总量L2，其中，L1＜L2；

若L≤L1，所述中控模块初步判定所述供给模块2单次物料供给量为第一供给量；

若L1＜L≤L2，所述中控模块初步判定所述供给模块2单次物料供给量为第二供给量；

若L＞L2，所述中控模块初步判定所述供给模块2单次物料供给量为第三物料量。

本发明通过中控模块在供给模块2进行物料供给前，中间模块提取该次制备物料的总量并根据总量对供给模块2供给的次数进行判定，能够有效避免了单次物料不符合标准导致物料运输到加工地点后出现物料堆积或物料断接使生产进度推迟或生产计划需调整，进一步地提高了生产效率。

具体而言，当所述中控模块判定完成的供给次数并控制所述加工单元31进行加工时，中控模块控制所述加工物料损耗检测装置41检测加工单元31完成加工的配料并根据检测结果确定物料加工损耗量W，中控模块将W与中控模块预设物料加工损耗量W0对比判定物料损耗是否合格；

若W≤W0，所述中控模块判定物料加工损耗合格并通过所述传输装置12输送至所述装配单元32进行装配；

若W＞W0，所述中控模块判定物料加工损耗不合格并计算物料损耗量W与预设物料损耗量W之间的加工损耗差值。

本发明通过在物料运输到加工单元31完成加工后，中控模块控制所述第一视觉检测装置对完成加工的物料进行检测，并根据检测结果对判定物料加工完成后的物料损耗量是否合格，能够有效避免了加工完成后的物料损耗不符合标准导致物料断料使生产计划进行改变，进一步地提高了生产效率。

具体而言，当所述中控模块判定物料加工损耗不合格时，所述中控模块计算W与W0之间的加工损耗差值△W，并将加工损耗差值△G与中控模块中预设加工损耗差值△W0对所述供给模块2单次物料供给量Ld进行调节；所述中控模块设有第一加工损耗差值△W1、第二加工损耗差值△W2、第一供给模块2供给次数调节系数α1、第二供给模块2供给次数调节系数α2，其中，△W1＜△W2，0.5＜α1＜α2＜0.8；

当△W≤△W1时，所述中控模块使用第一供给模块2单次物料供给量调节系数对所述供给模块2进行调节；

当△W1＜△W≤△W2时，所述中控模块使用第二供给模块2单次物料供给量调节系数对所述供给模块2进行调节；

当△W＞△W2时，所述中控模块判定物料损耗过大并停机发出加工单元31异常警报；

当所述中控模块使用第i供给模块2单次物料供给量调节系数αi对所述供给单元单次物料供给量进行调节时，设定i=1，2，调节后的供给模块2单次物料供给量记为Ld’，设定Ld’=Ld×αi。

本发明通过中控模块计算物料差值并根据物料差值对供给模块2单次物料供给量进行调节或判定加工单元31，能够有效保证了调节后的单次物料供给量准确性，同时，能够有效避免了对单次物料供给量调节后仍不符合标准导致加工单元31内的物料出现堆积或断料，进一步地提高了生产效率。

具体而言，当所述中控模块控制供给模块2以调节后的进行供给时，中控模块将调节后的单次物料供给量Ld’与中控模块中预设单次最大供给量Ldmax进行对比判定调节后的是否合格，

若Ld’≤Lmax，所述中控模块判定调节后的单次物料供给量Ld’合格；

若Ld’＞Lmax，所述中控模块判定调节后的单次物料供给量Ld’不合格并出发物料损耗过大提示。

本发明通过中控模块将调节完成的单次物料供给量与预设单次最大供给量进行对比并根据对比结果判定调节后的单次物料供给量是否合格，能够有效避免了调节后的单次物料供给量过大使总物料供给量不足导致加工过程中出现断料，进一步地提高了生产效率。

具体而言，所述中控模块提取备用物料量△Lb；当所述中控模块判定调节后的单次物料供给量Ld’合格时，中控模块通过调节后的单次物料供给量L’确定物料总量并记为L’，中控模块计算L与L’之间的补料差值△L，中控模块将△L与△Lb进行对比判定备用物料是否满足供给，设定△L=L’－L；

若△L≤△Lb，所述中控模块判定需提取备用物料进行补料并控制供给模块2以调节后的单次物料供给量L’进行供给；

若△L＞△Lb，所述中控模块判定备用物料不足并发出警报提示。

本发明通过在所述中控模块判定调节后的单次物料供给量Ld’合格时，中控模块通过调节后的单次物料供给量Ld’重新确定物料总量，中控模块计算重新确定物料总量与实际物料总量之间的差值，并将差值与备用物料量进行对比判定是否足够，能够有效避免了加工后期因调节后的物料总量过多导致储备物料不足出现后期加工出现断料使生产效率降低，进一步地提高了生产效率。

具体而言，当所述中控模块控制供给模块2以调节后的单次物料供给量进行供给时，中控模块控制加工物料损耗检测装置41重新检测所述加工模块物料损耗量记为W’，中控模块将W’，中控模块将W’与W进行对比判定调节后的单次供给物料后的物料耗损是否合格；

若W’≤W，所述中控模块判定调节后的单次供给物料后的物料耗损合格并控制所述装配物料损耗检测装置42检测装配完成后的物料损耗；

若W’＞W，所述中控模块判定调节后的单次供给物料后的物料耗损不合格并停机发出加工单元31出现故障警报。

本发明通过在供给模块2以调节后单次物料供给量进行供给并运输至加工单元31进行加工时，中控模块控制加工物料损耗量检测加工完成的物料损耗量并根据物料损耗量判定加工单元31是否出现故障，能够有效保证了加工单元31出现故障导致物料不足出现断料，进一步地提高了生产效率。

具体而言，当所述中控模块判定调节后的单次供给物料后的物料耗损合格时，中控模块控制所述装配物料损耗检测装置42检测装配完成的装配物料损耗量Z，并将Z与中控模块预设的装配物料损耗量Z0进行对比判定装配物料损耗是否合格；

若Z≤Z0，所述中控模块判定装配物料合格；

若Z＞Z0，所述中控模块判定装配物料损耗不合格并初步判定为装配单元32装配功率P不符合标准。

本发明通过中控模块判定调节后的单次供给物料后的物料耗损合格时，控制装配物料检测装置检测装置检测装配完成的装配物料损耗量并将装配物料损耗量与预设的装配物料损耗量进行对比判定，能够有效避免了装配中物料损耗不合格导致物料不足使物料不足出现断料，进一步地提高了生产效率。

具体而言，当所述中控模块判定装配物料损耗不合格时，中控模块计算Z与Z0之间的装配物料损耗差值△Z并根据△Z对所述装配单元32装配功率P进行调节；所述中控模块设有第一装配物料损耗差值△Z1、第二装配物料损耗差值△Z2、第一装配单元32装配功率调节系数β1和第二装配单元32装配功率调节系数β2，其中，△Z1＜△Z2，0.7＜β1＜β2＜0.8；

当△Z≤△Z1时，所述中控模块使用第二装配单元32装配功率调节系数β2对所述装配单元32装配功率P进行调节；

当△Z≤△Z2时，所述中控模块使用第一装配单元32装配功率调节系数β1对所述装配单元32装配功率P进行调节；

当△Z＞△Z2时，所述中控模块判定物料损耗过大并停机发出装配单元32异常警报

当所述中控模块使用第b装配单元32装配功率调节系数βb对所述装配单元32装配功率P进行调节时，设定b=1，2，调节后的装配单元32装配功率记为P’，设定P’=P×βb。

本发明通过中控模块计算装配物料损耗差值并根据物料差值对装配单元32功率进行调节，能够有效保证了调节后的装配单元32装配功率准确性，同时，能够有效避免了对装配单元32装配功率调节后仍不符合标准导致装配单元32装配的物料不合格，进一步地提高了生产效率。

具体而言，当所述中控模块控制所述装配单元32以调节后的装配功率进行装配时，中控模块控制所述装配物料损耗检测装置42重新检测装配物料损耗量并记为Z’，中控模块将Z’与Z0重新对比判定装配物料损耗是否合格；

若Z’≤Z0，所述中控模块判定装配物料损耗Z’合格；

若Z’＞Z0，所述中控模块判定装配物料损耗Z’不合格并停机发出装配单元32故障警告。

本发明通过在以调节后的装配功率进行装配时，中控模块控制装配物料损耗检测装置42重新装配完成后的物料损耗是否合格，能够有效避免了装配单元32出现异常使物料损耗加大导致生产效率降低，进一步地提高了生产效率。

至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征做出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明；对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。 凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种基于自动化生产线的物料控制系统，其特征在于，包括：

传输模块，传输模块包括机架和传输装置，其中，传输装置设置在机架上，用以传输物料；

供给模块，其设置在所述机架上，用以对所述传输模块进行供给物料；

加工模块，加工模块包括加工单元和装配单元，其中，加工单元设置在所述供给模块一侧，用以对所述供给模块供给的物料进行加工，装配单元设置在所述机架上加工单元的一侧，用以对加工单元加工的物料进行装配；

检测模块，检测模块包括加工物料损耗检测装置和装配物料损耗检测装置，其中，加工物料损耗检测装置设置在所述加工单元上，用以检测加工单元完成的加工物料损耗，装配物料损耗检测装置设置在所述装配单元上，用以对装配完成的物料损耗进行检测；

中控模块，用以根据所述检测模块检测结果将所述供给模块和所述加工模块对应参数调节至对应值，中控模块提取物料总量并根据物料总量对供给模块单次物料供给量进行初次判定，中控模块在所述传输装置将供给模块供给的物料运输到所述加工单元进行加工时，对加工单元加工完成的物料进行检测并根据检测结果确定物料加工损耗量，中控模块根据物料加工损耗量判定是否对供给模块单次物料供给量进行调节，若中控模块判定需进行调节时，中控模块计算物料加工损耗量和预设物料加工损耗量之间的加工损耗差值并根据加工损耗差值对供给模块进行调节,中控模块将调节完成的单次物料供给量与预设单次最大供给量进行对比判定调节后的单次物料供给量是否合格，若判定不合格中控模块计算以调节后的物料供给总量与物料总量之间的差值并将差值与备用物料进行对比判定是否满足供给，若满足供给并进行供给，中控模块控制加工物料损耗检测装置重新检测加工物料损耗并根据检测结果判定加工物料损耗是否合格，若合格中控模块控制所述装配物料损耗检测装置检测装配单元装配完成的装配物料损耗并根据检测结果判定是否对装配单元进行调节或判定装配单元是否出现故障。

2.根据权利要求1所述的基于自动化生产线的物料控制系统，其特征在于，所述中控模块在所述供给模块进行供给物料前，中控模块提取物料总量L对供给模块单次物料供给量进行判定；所述中控模块设有第一物料总量L1和第二物料总量L2，其中，L1＜L2；

若L≤L1，所述中控模块初步判定所述供给模块单次物料供给量为第一供给量；

若L1＜L≤L2，所述中控模块初步判定所述供给模块单次物料供给量为第二供给量；

若L＞L2，所述中控模块初步判定所述供给模块单次物料供给量为第三物料量。

3.根据权利要求2所述的基于自动化生产线的物料控制系统，其特征在于，当所述中控模块判定完成的供给次数并控制所述加工单元进行加工时，中控模块控制所述加工物料损耗检测装置检测加工单元完成加工的物料并根据检测结果确定物料加工损耗量W，中控模块将W与中控模块预设物料加工损耗量W0对比判定物料加工损耗是否合格；

若W≤W0，所述中控模块判定物料加工损耗合格并通过所述传输装置输送至所述装配单元进行装配；

若W＞W0，所述中控模块判定物料加工损耗不合格并计算物料加工损耗量W与预设物料加工损耗量W0之间的加工损耗差值。

4.根据权利要求3所述的基于自动化生产线的物料控制系统，其特征在于，当所述中控模块判定物料加工损耗不合格时，所述中控模块计算W与W0之间的加工损耗差值△W，并根据加工损耗差值△W与中控模块中预设加工损耗差值△W0对所述供给模块单次物料供给量Ld进行调节；所述中控模块设有第一加工损耗差值△W1、第二加工损耗差值△W2、第一供给模块供给次数调节系数α1、第二供给模块供给次数调节系数α2，其中，△W1＜△W2，0.5＜α1＜α2＜0.8；

当△W≤△W1时，所述中控模块使用第一供给模块单次物料供给量调节系数对所述供给模块进行调节；

当△W1＜△W≤△W2时，所述中控模块使用第二供给模块单次物料供给量调节系数对所述供给模块进行调节；

当△W＞△W2时，所述中控模块判定物料加工损耗过大并停机发出加工单元异常警报；

当所述中控模块使用第i供给模块单次物料供给量调节系数αi对所述供给单元单次物料供给量进行调节时，设定i=1，2，调节后的供给模块单次物料供给量记为Ld’，设定Ld’=Ld×αi。

5.根据权利要求4所述的基于自动化生产线的物料控制系统，其特征在于，当所述中控模块控制供给模块以调节后的进行供给时，中控模块将调节后的单次物料供给量Ld’与中控模块中预设单次最大供给量Lmax进行对比判定调节后的是否合格，

若Ld’≤Lmax，所述中控模块判定调节后的单次物料供给量Ld’合格；

若Ld’＞Lmax，所述中控模块判定调节后的单次物料供给量Ld’不合格并出发物料损耗过大提示。

6.根据权利要求5所述的基于自动化生产线的物料控制系统，其特征在于，所述中控模块提取备用物料量△Lb；当所述中控模块判定调节后的单次物料供给量Ld’合格时，中控模块通过调节后的单次物料供给量L’确定物料总量并记为L’，中控模块计算L与L’之间的补料差值△L，中控模块将△L与△Lb进行对比判定备用物料是否满足供给，设定△L=L’－L；

若△L≤△Lb，所述中控模块判定需提取备用物料进行补料并控制供给模块以调节后的单次物料供给量L’进行供给；

若△L＞△Lb，所述中控模块判定备用物料不足并发出警报提示。

7.根据权利要求6所述的基于自动化生产线的物料控制系统，其特征在于，当所述中控模块控制供给模块以调节后的单次物料供给量进行供给时，中控模块控制加工物料损耗检测装置重新检测所述加工模块物料损耗量记为W’，中控模块将W’与W进行对比判定调节后的单次供给物料后的物料耗损是否合格；

若W’≤W，所述中控模块判定调节后的单次供给物料后的物料耗损合格并控制所述装配物料损耗检测装置检测装配完成后的物料损耗；

若W’＞W，所述中控模块判定调节后的单次供给物料后的物料耗损不合格并停机发出加工单元出现故障警报。

8.根据权利要求7所述的基于自动化生产线的物料控制系统，其特征在于，当所述中控模块判定调节后的单次供给物料后的物料耗损合格时，中控模块控制所述装配物料损耗检测装置检测装配完成的装配物料损耗量Z，并将Z与中控模块预设的装配物料损耗量Z0进行对比判定装配物料损耗是否合格；

若Z≤Z0，所述中控模块判定装配物料损耗合格；

若Z＞Z0，所述中控模块判定装配物料损耗不合格并初步判定为装配单元装配功率P不符合标准。

9.根据权利要求8所述的基于自动化生产线的物料控制系统，其特征在于，当所述中控模块判定装配物料损耗不合格时，中控模块计算Z与Z0之间的装配物料损耗差值△Z并根据△Z对所述装配单元装配功率P进行调节；所述中控模块设有第一装配物料损耗差值△Z1、第二装配物料损耗差值△Z2、第一装配单元装配功率调节系数β1和第二装配单元装配功率调节系数β2，其中，△Z1＜△Z2，0.7＜β1＜β2＜0.8；

当△Z≤△Z1时，所述中控模块使用第二装配单元装配功率调节系数β2对所述装配单元装配功率P进行调节；

当△Z≤△Z2时，所述中控模块使用第一装配单元装配功率调节系数β1对所述装配单元装配功率P进行调节；

当△Z＞△Z2时，所述中控模块判定物料损耗过大并停机发出装配单元异常警报

当所述中控模块使用第b装配单元装配功率调节系数βb对所述装配单元装配功率P进行调节时，设定b=1，2，调节后的装配单元装配功率记为P’，设定P’=P×βb。

10.根据权利要求9所述的基于自动化生产线的物料控制系统，其特征在于，当所述中控模块控制所述装配单元以调节后的装配功率进行装配时，中控模块控制所述装配物料损耗检测装置重新检测装配物料损耗量并记为Z’，中控模块将Z’与Z0重新对比判定装配物料损耗是否合格；

若Z’≤Z0，所述中控模块判定装配物料损耗Z’合格；

若Z’＞Z0，所述中控模块判定装配物料损耗Z’不合格并停机发出装配单元故障警告。

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