KR20020079600A

KR20020079600A - 자기 헤드 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR20020079600A
Application number: KR1020020019945A
Authority: KR
Inventors: 스가와라아키라; 가네야마나오유키; 곤노아키히로
Original assignee: 소니 가부시끼 가이샤
Priority date: 2001-04-13
Filing date: 2002-04-12
Publication date: 2002-10-19
Also published as: US20020159190A1; US7275307B2; US20040158974A1; JP2002312907A; US6801391B2

Abstract

본 발명은 그 사이에서 비자성갭을 갖는 서로 맞닿게 고정된 한 쌍의 자기 코어 반부로 형성되고, 상기 비자성갭과 자기 코어 반부의 단부면이 노출된 자기 기록 매체와 미끄럼 접촉하는 미끄럼 접촉면을 갖는 자기 헤드를 제공하는 것이다. 자기 헤드에서, 글래스재로 충진되어서 형성된 비자성부가 상기 미끄럼 접촉면상에서 자기 코어 반부의 단부면보다 외부의 미끄럼 접촉면의 단부면에 설치되어 있다. 본 발명의 자기 헤드는 자기 헤드의 기계적 강도 또는 종래의 헤드와의 호환성 등의 문제를 해결하면서 자성체의 용적을 작게 한다. 따라서, 생산 효율의 저하 없이 우수한 헤드 성능을 갖는 자기 헤드를 얻을 수 있다.

Description

자기 헤드 및 그 제조 방법{Magnetic head and manufacturing method thereof}

본 발명은 예를 들면 VTR(video tape recorder)에서 자기 기록 매체중 하나인 자기 테이프에 대해서 사용되는 자기 헤드 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

최근에 디지탈화의 진전에 따라, 보다 높은 기록 밀도가 자기 기록 분야에서 요구되고 있다. 기록 매체로서 자기 테이프를 사용하는 자기 헤드에 대해서, 사용되는 주파수 대역에서 기록/재생 능력(이하, 단순히 "헤드 성능"이라 함)에 있어서의 우수성이 요망된다. 이와 같은 높은 기록 밀도를 실현하기 위한 적합한 자기 헤드로서는, 자기 저항 효과형(MR ; magneto-resistive) 헤드와 같은 박막 자기 헤드와 벌크형 MIG(Metal-In-Gap) 헤드가 제안되어 있다. 이들 중에, 제품 비용의 저하의 관점에서 벌크형 MIG 헤드가 폭넓게 사용된다.

벌크형 MIG 헤드는 도 9a 및 도 9b에 도시된 바와 같이 서로 맞닿게 고정된자성 재료를 각각 갖는 한 쌍의 자기 코어 반부(21)로 형성된다. 자기 코어 반부(21)가 서로 맞닿는 부분은 자기 갭(22)으로서 기능한다. 샌더스트(Sendust)와 같은 강자성 재료를 갖는 금속 자성 박막(23)은 자기 갭(22)의 부근에만 배치되어 있다. 이러한 구성은 헤드 성능을 향상시킨다. 자기 코어 반부(21)는 저융점 글래스(24)에 의해 서로 단일체로 접합된다.

자기 헤드와의 미끄럼 접촉을 위해, MIG 헤드는 대략 원호형상으로 형성된 미끄럼 접촉면(25)을 갖는다. 자기 갭(22)과, 이 자기 갭(22)의 부근에 설치된 금속 자성 박막(23) 및, 이들을 샌드위치하기 위한 한 쌍의 자기 코어 반부(21)의 일 단부는 미끄럼 접촉면(25)상에 노출된다. 또한, MIG 헤드는 한 쌍의 자기 코어 반부(21)의 대략 중심에 배치된 권선창(26)과 각 자기 코어 반부(21)의 엣지에 설치된 코일 가이드 노치(27)를 갖는다. 도 10에 도시된 바와 같이, 코일 와이어(28)는 권선창(26)과 코일 가이드 노치(27)를 이용하여 미끄럼 접촉면(25)과 대략 평행한 방향으로 권선된다.

상술한 바와 같이, MIG 헤드를 구비하는 자기 헤드는 우수한 헤드 성능을 갖는 것으로 기대된다. 헤드 성능의 향상은 자기 갭(22)의 부근의 자기 코어에서 고투자율과 고포화밀도화를 도모하기 위해서, 예를 들어 금속 자성 박막(23)의 특성(연자성 특성 등), 구조(복수 적층 구조등) 또는 막형성 조건(입사 각도, 자화 용이축의 방향성 등)을 최적화하거나, 또는 노이즈 신호를 감소하기 위해서 자기 코어 반부(21)의 결정 방위를 조정하므로써 실현될 수 있다. 그러나, 다수의 인자가 금속 자성 박막(23)과 결정 방위의 최적화에 영향을 미치고, 다양한 검토가 개발로부터 실용화에 이르기까지 요구, 즉 실용화까지 장시간을 요한다. 따라서, 상술한 방법은 조기 실용화와 제조 비용의 저렴화의 관점으로부터 항상 적합한 것은 아니다.

대안적으로, 예를 들면 코일 와이어(28)의 권선수가 헤드 성능을 향상시키기 위해 증가되어 조기 실용화와 제조 비용의 저감 촉진에 관한 어려움을 해소하기 위한 다른 방법이 있다. 코일 와이어(28)의 권선수가 증가하면, 자기 헤드의 기록/재상 성능도 향상하게 된다. 그러나, 코일 와이어(28)의 권선수가 단순하게 증가하면, 그 인덕턴스(L)도 크게된다. 이것은 그 표준값(규격값)의 범위를 초과하는 인덕턴스(L)일 가능성이 있다.

한 쌍의 자기 코어 반부(21)로 형성된 자기 코어의 용적, 즉 자성체의 용적이 감소하면, 인덕턱스(L)의 증가는 억제된다. 따라서, 상술한 단점을 회피할 가능성이 있다. 그러나, 자성체의 용적의 감소가 자기 헤드의 외측 치수(두께, 폭 등)를 작게한다면, 자기 코어 자체의 기계적 강도가 저하하고, 자기 헤드가 장착된 드럼의 사양 변경이 요구되며, 자기 테이프와 미끄럼 접촉을 위해 필요한 미끄럼 접촉면의 면적이 용이하게 확보되지 않을 수 있는 문제점이 생긴다.

상술한 문제에 관하여, 일본 특개평6-274816호 공보에 기술된 바와 같이, 자성 페라이트와 이것 상에 적층된 비자성 페라이트를 포함하는 접합체로 자기 코어를 형성함으로써 자기 헤드의 외형을 변경함 없이 그 기계적 강도를 저하시킴 없이 작은 용적의 자기 코어를 갖는 자기 헤드가 제안되어 있다. 상술된 자기 헤드에따르면, 자기 코어의 용적을 작게하는 것이 가능하기 때문에, 인덕턴스(L)의 증가는 코일 와이어를 권선하는 수가 증가하여도 억제된다. 그 결과, 기계적 강도와 종래의 제품과의 호환성에 있어서의 문제를 해결하면서 헤드 성능을 향상시키는 것이 가능하다.

그러나, 자기 코어를 사용하는 자기 헤드에 있어서, 비자성 페라이트가 자성 페라이트에 적층되는 접합체가 사용되기 때문에, 통상의 헤드 형성 공정에 더하여 자성 페라이트와 비자성 페라이트를 예를 들면 1000℃ 이상의 고온에서 가압(핫 프레스) 한다고 하는 복잡한 접합 단계가 필요하게 된다. 이것은 그 생산 효율의 대폭적인 저하를 초래한다. 이것은 제조 비용의 저렴화를 촉진하는 점에서는 바람직하지 않다. 또한, 자기 코어가 자성 페라이트와 이것 상에 적층된 비자성 페라이트를 포함하는 2층 구조를 갖기 때문에, 자기 코어를 형성할 시에 유연성이 적고 자성 페라이트와 비자성 페라이트가 항상 적합한 위치에 배치되지 않는다. 더욱이, 자성 페라이트와 비자성 페라이트 사이의 열팽창 계수의 차이로 인해, 접합체는 구부러짐 또는 다른 문제를 갖는다.

본 발명에 있어서, 자기 헤드의 구조적 부분에서 자기 회로상의 헤드 성능을 향상시키기 위해 그다지 기여하고 있지 않은 부분이 초점이다. 본 발명에 따르면, 자기 헤드의 기계적 강도와 종래의 제품과의 호환성의 문제를 해결하면서, 자성체의 용적이 감소한다. 이것은 우수한 헤드 성능을 실현할 수 있고, 또한 생산 효율의 저하나 또는 자기 코어 형성시 유연성의 결격을 유도하지 않는 자기 헤드를 제공하는 것을 목적으로 한다.

도 1은 본 발명에 따른 자기 헤드의 일 실시예를 도시한 개략 사시도.

도 2는 본 발명에 따른 자기 헤드의 제조 방법의 일 실시예의 단계를 도시한 개략 사시도로서, 도 2a는 한 쌍의 자기 코어 반부 블록이 접합된 후의 상태를 도시한 도면이고, 도 2b는 홈을 형성하여 글래스재를 이 홈에 충진하는 상태를 도시한 도면이며, 도 2c는 글래스재의 충진후의 상태를 도시한 도면.

도 3은 본 발명에 따른 자기 헤드의 다른 실시예를 도시한 개략 사시도.

도 4는 본 발명에 또 따른 자기 헤드의 다른 실시예를 도시한 개략 사시도.

도 5는 본 발명에 따른 자기 헤드의 다른 실시예를 도시한 개략 사시도.

도 6은 본 발명에 따른 자기 헤드의 다른 실시예를 도시한 개략 사시도.

도 7은 본 발명에 따른 자기 헤드의 다른 실시예를 도시한 개략 사시도.

도 8은 본 발명에 따른 자기 헤드의 다른 실시예를 도시한 개략 사시도.

도 9a는 종래 기술의 자기 헤드의 실시예를 도시한 개략 사시도.

도 9b는 종래 기술의 자기 헤드의 실시예를 도시한 부분 확대도.

도 10은 코일 와이어가 그 둘레에 감긴 상태의 자기 헤드의 구체적인 실시예를 도시한 사시도.

* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 *

1 : 자기 코어 반부 2 : 자기 갭

3 : 금속 자성 박막 4 : 저융점 글래스

5 : 미끄럼 접촉면 6 : 권선창

7 : 코일 가이드 노치 8 : 비자성부

9 : 경사면 10 : 자기 코일 반부 블록

11 : 홈 12 : 글래스재

본 발명에 따른 자기 헤드는 한 쌍의 자기 코어 반부 사이에 배치된 비자성갭을 갖고 자기 기록 매체와 미끄럼 접촉하기 위해 미끄럼 접촉면을 갖도록 형성되고, 비자성갭과 자기 코어 반부의 한 단부면을 노출함으로써 형성된다. 자기 헤드에서, 글래스재로 충진된 비자성부는 미끄럼 접촉면상에서 자기 코어 반부의 일단부면 보다 미끄럼 접촉면의 외부 단부에 설치되어 있다.

본 발명은 또한 자기 헤드의 제조 방법을 제공하는 것이다. 본 발명에 따르면, 한 쌍의 자기 코어 반부 사이에 배치된 비자성갭을 갖고 자기 기록 매체와 미끄럼 접촉하기 위해 미끄럼 접촉면을 갖도록 형성되고, 비자성갭과 자기 코어 반부의 일 단부면을 노출함으로써 형성된 자기 헤드의 제조 방법을 제공하는 것이다. 자기 헤드에서, 미끄럼 접촉면상에서 자기 코어 반부의 일단부면 보다 외부의 미끄럼 접촉면의 일단부면에 홈이 설치되어 있고, 이 홈에 글래스재를 충진하여 비자성부분으로 형성한다.

상술한 구성을 갖는 자기 헤드와 상기 절차를 포함하는 자기 헤드의 제조 방법에 따르면, 비자성부는 미끄럼 접촉면상에서 자기 코어 반부의 일 단부면 보다 외부, 즉 자기 회로의 헤드 성능을 향상시키는 것에 기여하지 않는 부분의 미끄럼 접촉면의 일단부면에 설치되어 있다. 이것은 외부 형상을 변경함 없이 기계적 강도를 감소시키지 않고 자기 코어의 용적을 감소시킬 수가 있다. 따라서, 코일 와이어의 권선수를 증가시키므로써 그 인덕턴스(L)의 증가를 억제하면서 자기 헤드의 기록/재생 성능을 향상시킬 수가 있다. 또한, 비자성부가 글래스재로 형성되기 때문에, 예를 들면 용융 글래스재를 임의로 형성된 홈에 충진함으로써 비자성부를 얻을 수가 있다.

상술한 바와 같이, 본 발명의 자기 헤드와 이 자기 헤드의 제조 방법에 따르면, 자기 헤드의 구조적 부분상에서 헤드 성능의 향상에 기여하지 않는 부분이 초점이다. 이 부분의 활용은 자기 헤드의 기계적 강도와, 종래 기술의 자기 헤드 등과의 호환성의 문제를 해결할 수 있고, 또한 자성체의 용적의 감소를 실현할 수가 있다. 따라서, 본 발명은 자기 헤드(헤드 성능)의 우수한 기록/재생 성능을 실현할 수 있고, 최근에 요구되는 고기록 밀도와 충분하게 취급할 수가 있다. 또한, 본 발명은 자기 헤드의 생산 효율을 감소하거나 또는 자기 코어 형성시 유연성의 결격을 초래하지 않는다. 따라서, 본 발명은 제조 비용을 대폭적으로 증가시키지 않는다.

첨부 도면을 참조하여, 본 발명에 따른 자기 헤드 및 자기 헤드의 제조 방법을 설명한다. 여기서, 본 발명이 벌크형 MIG 헤드에 적용되는 경우를 일예로 설명한다.

본 명세서에서 설명된 MIG 헤드는 도 1에 도시된 바와 같이, 도 6에 도시된 종래의 MIG헤드와 실질적으로 유사하게 서로 맞닿는 페라이트와 같은 자성 재료를 포함하는 한 쌍의 자기 코어 반부(1)로 형성된다. 한 쌍의 자기 코어 반부(1)가 서로 맞닿는 부분은 자기 갭으로서 기능한다. 단지 자기 갭(2)의 부근에서, 센더스트(Sendust)와 같은 강자성 재료를 포함하는 금속 자성 박막(3)은 자기 헤드의 헤드 성능을 향상시키기 위해 배치된다. 한 쌍의 자기 코어 반부(1)는 저융점 글래스(4)와 일체로 접합된다.

MIG 헤드는 자기 기록 매체인 자기 테이프와 미끄럼 접촉하기 위해 대략 원호형상으로 형성된 미끄럼 접촉면(5)을 갖는다. 미끄럼 접촉면(5)의 표면상에는 자기 갭(2)과, 이 자기 갭(2) 부근에 있는 금속 자성 박막(3) 및, 이들을 샌드위치하는 한 쌍의 자기 코어 반부(1)의 단부가 노출되어 있다. MIG 헤드는 한 쌍의 자기 코어 반부(1)의 대략 중심에 위치 설정된 권선창(6)과 접합된 자기 코어 반부(1)의 양쪽 엣지에 위치 설정된 한 쌍의 코일 가이드 노치(7)를 또한 갖는다. 권선창(6)과 코일 가이드 노치(7)를 사용하며, 코일 와이어는 미끄럼 접촉면(5)과 대략 평행한 방향을 따라 감긴다.(도 10 참조)

그러나, MIG 헤드에는 종래의 것과는 달리, 미끄럼 접촉면(5)상에서 자기 코어 반부(1)의 단부면 보다도 외측의 미끄럼 접촉면(5)의 양 단부면에 글래스재를 충진하므로써 형성되는 한 쌍의 비자성부(8)가 배치되어 있다.

각 비자성부(8)는 미끄럼 접촉면(5)의 엣지로 연장하도록 배치되어 있다. 더욱이, 각 비자성부(8)는 미끄럼 접촉면(5)과 대략 직교하는 방향으로의 깊이가 코일 가이드 노치(7)의 저부 단부보다 하부 위치로 연장하도록 배치되어 있다. 다른 한편, 각 비자성부(8)는 그 깊이가 코일 가이드 노치(7)의 저부 단부로 연장한다.

미끄럼 접촉면(5) 부근에서 비자성부(8)와 자기 코어 반부(1)의 경계면은 자기 코어 반부(1)의 측면상에서 모서리 가공된다. 이러한 구성에 따르면, 비자성부(8)는 자기갭(2)의 측면상에서 미끄럼 접촉면(5)에 대해 비직각(약 45°)을 이루는 경사면(9)을 갖는다. 다른 한편, 비자성부(8)는 자기 코어 반부(1)를 접합하기 위해 각 자기 코어 반부(1)에 설치된 갭 지지면과 평행하지 않은 경사면(9)을 갖는다.

상술한 구성을 갖는 MIG 헤드는 하기 단계에 따라 제조된다. 먼저, 도 2a에 도시된 바와 같이, 그 표면상에 걸쳐 형성된 트랙 폭 규제 홈의 그룹과 이 트랙 폭 규제 홈의 그룹상에 스퍼터된 금속 자성 박막(3)을 갖는 한 쌍의 자기 코어 반부 블록(10)은 금속 자성 박막(3)을 그 사이에 끼워서 맞닿게 고정한다. 페라이트와 같은 자성재료를 포함하는 자기 코어 반부 블록(10)은 다음 단계에서 자기 코어 반부(1)의 각 편을 갖도록 슬라이스된다. 저융점 글래스(4)는 트랙 폭 규제 홈의 그룹에 충진되고, 한 쌍의 자기 코어 반부 블록(10)은 서로 접합된다. 이 경우에, 각 자기 코어 반부 블록(10)은 그 내에 형성된 권선창(6)을 갖는다.

자기 코어 반부 블록(10)을 서로 접합한 후에, 도 2b에 도시된 바와 같이 한 쌍의 블록은 접합 블록의 길이 방향으로 접합 블록의 표면에 걸쳐서 형성된다. 홈이 형성되는 표면은 미끄럼 접촉면(5)이 다음 단계에 형성되는 표면이다. 이러한 설명에서, 대응하는 표면은 "피가공면"으로 불린다. 각 홈이 형성되는 위치는 금속 자성 박막과 피가공면의 엣지 사이이다. 각 자기 코어 반부 블록(10)의 단부면은 금속 자성 박막(3)과 홈 사이에 존재한다. 이러한 구성에 따르면, 피가공면상에는 자기 코어 반부 블록(10)의 각 단부면 보다 외측의 단부 부분에서 각 두 위치에 홈(11)이 형성되어 있다.

각 홈(11)은 예를 들면 자기 코어 반부 블록(10)에 대한 절삭 가공에 의해형성될 수 있다. 그러나, 각 홈(11)의 벽은 후술하는 이유로 인해 50nm 이하의 표면 거칠기(Ra)를 갖도록 마무리 가공된다. 50nm 이하의 표면 거칠기(Ra)를 갖도록 표면을 마무리 가공하기 위한 수단의 일예로서는, 예를 들면 10-15㎛인 연마 입자의 평균 입경을 갖는 수지형 다이아몬드 연마기가 연마용으로 사용될 수 있다. 홈(11)의 폭과 깊이에 대해서는 다음 단계로 형성되는 코일 가이드 노치(7)의 위치를 고려하여 MIG 헤드의 외부 형상에 따라서 적합하게 결정된다.

홈(11)을 형성한 후에, 용융 조건의 글래스재(12)는 홈(11)에 충진된다. 이 경우에, 홈(11)에 충진되는 글래스재(12)는 후술하는 이유에 의해 한 쌍의 자기 코어 반부 블록(10)을 접합하기 위해 트랙 폭 규제 홈에 충진된 저융점 글래스(4)와 동일한 조성을 양호하게 갖는다. 그러나, 다른 조성을 갖는 글래스재는 비자성이고 홈(11)에 충진될 수 있다.

글래스재(12)를 충진함으로써, 비자성부(8)는 도 2c에 도시된 바와 같이 각 홈(11)에 형성된다. 비자성부(8)의 형성 후에, 한 쌍의 코일 가이드 노치(7)는 접합된 자기 코어 반부 블록(10)의 양측면에 형성되고, 비자성부(8)가 노출되는 접합 블록의 표면은 원호형상으로 거칠게 절삭된다. 각 헤드를 분리하여 접합된 블록을 슬라이스한 후에, 거칠게 절삭된 표면은 미끄럼 접촉면(5)을 형성하기 위해 마무리 가공된다. 그런 후에, 코일 와이어는 권선창(6)과 코일 가이드 노치(7)를 활용하여 감긴다. 이러한 방법에서, 상술한 구조를 갖는 MIG 헤드가 완성된다.

본 실시예에서 설명한 MIG 헤드와 이 MIG 헤드의 제조 방법에 따르면, 비자성부(8)는 미끄럼 접촉면(5)상에서 각 자기 코어 반부(1)의 한 단부면 보다 외측의미끄럼 접촉면(5)의 단부 부분 즉, 자기 회로에서 헤드 성능 향상에 그다지 기여하고 있지 않는 헤드의 외주부 부근에 있는 부분에 설치된다. 따라서, 자기 코어(자성체)의 용적은 전체 자기 헤드의 기계적 강도를 저하시키기 않고, MIG 헤드가 장착되는 드럼의 사양에 변경할 필요 없이, 그리고 자기 테이프를 갖는 미끄럼 접촉면의 필요한 면적을 확보하기에 곤란함을 초래함 없이 감소시킬 수 있다. 더구나, 비자성부(8)가 자기 특성에 영향을 미치지 않는 글래스재를 포함하기 때문에, 인덕턴스(L)에 영향을 미치지 않는다. 따라서, 자기 코어의 용적을 인덕턴스(L)와 기록/재생 성능이 최적합하게 되도록 설정하는 것이 가능하다. 다른 한편, 코일 와이어의 권선수가 증가하여도, 인덕턴스(L)의 증가를 억제하는 것이 가능하고, 그 결과 자기 헤드의 기록/재생 성능의 향상을 도모할 수 있다.

또한, 본 실시예에 기술된 MIG 헤드와 이 MIG 헤드의 제조 방법에 따르면, 비자성부(8)가 글래스재(12)로 충진되는 것에 의해 형성되기 때문에, 그 형성시에 핫 프레싱과 같은 복잡한 단계가 필요하지 않다. 요약하면, 홈(11)을 형성하고 거기에 용융 글래스재(12)를 충진하는 간단한 단계는 비자성부(8)를 형성하기 위해 충분하다. 따라서, 비자성부(8)의 형성은 종래의 자기 헤드 제조 단계의 일부로서 부가할 수 있다. 이것은 생산 효율을 크게 저하하지 않고, MIG 헤드의 실용화가 단기간에 실현될 수 있다. 또한, 제조 비용을 저감하는데 있어서 매우 양호하다. 더욱이, 비자성부(8)의 위치와 형상은 홈(11)의 형성에 따라 설정되기 때문에, 비자성부(8)의 형성은 홈(11) 형성의 용이성에 따른 유연성을 갖는다. 다른 한편, 비자성부(8)의 적합한 위치와 적합한 형상을 갖는 것이 매우 용이하다. 열팽창 계수의 차이에 의한 접합 블록의 구부러짐에 대한 염려도 필요없게된다.

그 결과, 본 실시예에 따라 얻어진 MIG 헤드는 종래(도 9 참조)의 MIG 헤드와 비교하여 우수한 헤드 성능을 충분히 실현할 수 있다. 구체적으로는, 본 발명에 따른 MIG 헤드는 종래의 MIG 헤드와 비교하여 기록/재생 출력(주파수 대역 내지 20MHz)이 대략 1dB 내지 1.5dB 정도 향상한다. 또한, 최적 기록 전류가 약 10% 감소한다. 더욱이, 피크가 주목할 만한(즉, 파형이 돌출함) 미끄럼 접촉 노이즈(주파수 대역 내지 20MHz)의 부분이 통상 0 내지 5,0dB 일지라도, 본 실시예의 MIG 헤드는 대략 0에 근사한 값까지 저감한다.

본 실시예에서, 비자성부(8)가 미끄럼 접촉면(5)의 단부까지 연장하는 경우가 설명된다. 그러나, 본 발명은 이에 한정되지 않는다. 즉, 비자성부(8)가 미끄럼 접촉면(5)에 노출되는 자기 코어 반부(1)의 단부면 보다 외측의 단부면에 설치된다면, 예를 들어 도 3에 도시된 바와 같이 비자성부(8) 보다 더 외측에서 자기 코어 반부(1)와 동질인 자성재(13)가 배치되어도 좋다. 비자성부(8)의 이러한 구성은 본 실시예의 경우와 다른 위치에 홈(11)을 형성하므로써 실현가능하다. 자성재(13)가 미끄럼 접촉면(5)의 외부 엣지에 설치된 경우에도, 자성재가 자기 회로상에서 비자성부(8)에 의해 각 자기 코어 반부(1)로부터 분단되므로, 본 실시예의 경우와 같이 자기 코어의 용적이 감소될 수 있고 그 헤드 성능의 향상을 도모할 수가 있다.

본 실시예에서, 미끄럼 접촉면(5)과 대략 직교하는 방향으로 비자성부(8)의 깊이가 코일 가이드 노치(7)의 하부 단부까지 연장되는 경우에 대해서 설명한다.그러나, 본 발명은 이에 제한되지 않는다. 예를 들면, 비자성부(8)가 도 4에 도시된 바와 같이 코일 가이드 노치(7)의 하부 단부보다 아래쪽의 위치까지 연장하는 경우와, 비자성부(8)가 코일 가이드 노치(7)의 상부 단부 부근까지만 연장하는 경우일 수가 있다. 이들 경우에, 본 실시예의 경우와 동일하게 자기 코어의 용적은 감소될 수 있고, 헤드 성능의 향상을 도모할 수가 있다.

그러나, 비자성부(8)의 깊이가 코일 가이드 노치(7)의 적어도 하부 단부까지 연장된다면, 비자성부(8)는 코일 와이어를 권선하는 단계(소위 권선 단계)에서 코일 와이어의 손상으로 인해 리크(leak) 불량을 감소학기 위한 보호재로서 기능한다. 여기서, 리크 불량은 코일 와이어의 코팅이 손상되고, 이 코일 와이어를 구성하는 구리 와이어와 자기 코어가 접촉하는 것을 의미, 즉 헤드 특성의 향상을 방해하는 하나의 요인인 것을 의미한다. 상기 리크 불량은 코일 와이어의 코팅이 권선 단계에서 자기 코어의 코일 와이어 없는 부분의 엣지와 간섭함으로써 손상될 때 주로 발생한다. 그러나, 비자성부(8)가 보호재로서 기능한다면, 비자성부(8)는 코일 와이어의 코팅이 손상될 때에도 코일 와이어를 자기 코어로부터 절연시키고, 따라서 리크 불량의 발생을 가능한 훨씬 더 억제하는 것이 가능하다.

따라서, 비자성부(8)의 깊이가 자기 성능의 향상을 위해 코일 가이드 노치의 하부 단부까지 연장하는 것이 가장 바람직하다. 이것은 코일이 미끄럼 접촉면(5)에 감기는 코일 가이드 노치(7) 부근의 부분이 특히 기록/재생 성능에 영향을 미치는 부분이고, 또한 이 보다 하부의 부분이 자기 코어의 용적이 조정되어도 현저한 성능 개선에 기여하지 않기 때문이다.

또한, 본 실시예에서 비자성부(8)가 모서리 가공 공정에 의해 형성된 경사면을 갖는 경우에 대해서 설명한다. 그러나, 본 발명은 이 경우에 한정되지 않는다. 예를 들면, 도 6 또는 도 7에 도시된 바와 같이 비자성부(8)와 자기 코어 반부(1)의 경계면이 미끄럼 접촉면(5)에 대해서 대략 직각인 경우에, 본 실시예의 경우와 동일하게 자기 코어의 용적을 감소시킬 수 있고, 헤드 성능을 향상시킬 수가 있다.

그러나, 본 실시예에 설명된 바와 같이, 비자성부(8)가 경사면(9)이라면, 경사면(9)과 미끄럼 접촉면(5)간의 각도는 직각이 아니고, 미끄럼 접촉면(5)이 자기 테이프와 미끄럼 접촉할 때 비자성부(8)와 자기 코일 반부(1)의 경계면에서 글래스재 또는 페라이트재의 크랙 또는 탈락 등이 발생하기 어려운 구조로 된다. 즉, 글래스재 또는 페라이트재의 크랙 또는 탈락으로 인해 미끄럼 접촉면(5)의 손상은 거의 발생하지 않고, 장시간 동안 우수한 헤드 성능을 유지하기 위해 적합하다. 이것은 또한 경사면(9)과 미끄럼 접촉면(5)간의 각도가 직각이 아니어도 모서리 가공에 의해 형성되는 45°이외의 다른 각도를 갖는 경사면(9)의 경우에도 적용된다.

본 실시예의 MIG 헤드에서 비자성부(8)에 충진된 글래스재는 트랙 폭 규제 홈에 충진된 저융점 글래스(4)와 동일한 조성을 갖는다. 이것은 자기 테이프와의 미끄럼 접촉을 고려하여 저융점 글래스(4)와 동일한 조성을 갖는 글래스재로 이루어진 비자성부(8)를 갖는 것으로 미끄럼 접촉면(5)에서 MIG 헤드의 마모 특성에 영향(변화)을 최소화하는 것이고, 또한 제조 공정중에 글래스재를 관리하기 위한 부담을 경감할 수가 있다.

더욱이, 본 실시예에서, 글래스재(12)가 충진되는 홈(11)의 측면이비자성부(8)를 형성하는 단계에서 50nm 이하의 표면 거칠기(Ra)로 마무리 가공되는 경우에 대해서 설명한다. 이것은 미끄럼 접촉면으로 되는 글래스 부분에서 기포 등에 의해 결격 구멍이 발생되는 것을 방지하기 위한 것이다. 상세하게는, 상기 표면이 50nm 이하의 표면 거칠기를 가질때 홈(11)의 측면을 세정한 후에 이물이 잔류하기 어렵기 때문에 글래스재(12)가 이 홈(11)에 채워지는 경우에도, 글래스재와 이물질의 반응에 의해 기포가 발생할 가능성이 적게되고, 이 기포가 미끄럼 접촉면(5)의 부근을 향해 이동하여 결격 홈이 발생할 불량을 억제할 수 있다. 그러나, 본 발명은 이에 한정되는 것이 아니고, 글래스재(12)가 채워지는 부분의 표면에 형성된 보호막은 이러한 결격 구멍의 발생을 억제하기 위해 사용된다.

또한, 본 실시예에서, 본 발명이 MIG 헤드에 적용되는 경우에 대해서 설명한다. 그러나, 본 발명은 헤드가 서로 한 쌍의 자기 코어 반부에 맞닿게 형성되고 코일 와이어를 권선하기 위한 권선창을 가지므로써 형성된 벌크형 자기 헤드라면 유사한 방법으로 다른 자기 헤드에 적용할 수 있다.

본 발명이 어떤 특정 정도로 양호한 형태로 설명되었을 지라도, 많은 변경과 변화가 가능할 수 있다. 따라서, 본 발명은 그 범주와 정신을 벗어남 없이 본 명세서에 구체적으로 설명된 것에 의해 예측됨을 이해해야 한다.

Claims

비자성갭을 갖는 서로 맞닿게 고정된 한 쌍의 자기 코어 반부로 형성되고, 상기 비자성갭과 자기 코어 반부의 단부면이 노출된 자기 기록 매체와 미끄럼 접촉하는 미끄럼 접촉면을 갖는 자기 헤드에 있어서,

글래스재로 충진되어서 형성된 비자성부가 상기 미끄럼 접촉면상에서 자기 코어 반부의 단부면 보다 외부의 미끄럼 접촉면의 단부면에 설치된 것을 특징으로 하는 자기 헤드.
제 1 항에 있어서, 상기 비자성부는 상기 미끄럼 접촉면의 엣지까지 연장하는 것을 특징으로 하는 자기 헤드.
제 1 항에 있어서, 상기 미끄럼 접촉면상에서 비자성부 보다도 외부의 다른 단부면에 자기 코어 반부와 동질인 자성재가 배치된 것을 특징으로 하는 자기 헤드.
제 1 항 내지 제 3 항중 어느 한 항에 있어서, 코일 와이어가 상기 미끄럼 접촉면과 대략 평행한 방향으로 권선되는 코일 권선부를 부가로 포함하고,

상기 비자성부는 상기 미끄럼 접촉면과 대략 직교하는 방향으로 상기 미끄럼 접촉면으로부터의 깊이가 코일 권선부까지 연장하는 것을 특징으로 하는 자기 헤드.
제 1 항 내지 제 4 항중 어느 한 항에 있어서, 상기 비자성부는 상기 한 쌍의 자기 코어 반부에서 갭 맞닿음면과 평행하지 않은 경사면을 갖는 것을 특징으로 하는 자기 헤드.
제 1 항 내지 제 5 항중 어느 한 항에 있어서, 상기 비자성부에 충진된 글래스재는 상기 한 쌍의 자기 코어 반부를 접합하기 위해 사용되고 상기 비자성갭의 트랙 폭을 규제하기 위한 트랙 폭 규제 홈을 위해 사용되는 글래스재와 동일한 조성을 갖는 것을 특징으로 하는 자기 헤드.
그 사이에서 비자성갭을 갖는 서로 맞닿게 고정된 한 쌍의 자기 코어 반부로 형성되고, 상기 비자성갭과 자기 코어 반부의 단부면이 노출된 자기 기록 매체와 미끄럼 접촉하는 미끄럼 접촉면을 갖는 자기 헤드를 제조하기 위한 방법에 있어서,

상기 미끄럼 접촉면상에서 자기 코어 반부의 단부면 보다 외부의 미끄럼 접촉면의 단부면에 홈을 형성하는 단계와,

상기 홈에 글래스재를 충진하여 비자성부를 형성하는 단계를 포함하는 자기 헤드 제조 방법.
제 7 항에 있어서, 상기 홈의 측면의 표면 거칠기는 50nm 이하인 것을 특징으로 하는 자기 헤드 제조 방법.