KR20020060681A

KR20020060681A - 누설자속 탐상법 및 그 것을 이용한 열연강판의 제조방법

Info

Publication number: KR20020060681A
Application number: KR1020027000398A
Authority: KR
Inventors: 카토히로하루; 요츠지준이치; 나가무네아키오
Original assignee: 야마오카 요지로; 닛폰 고칸 가부시키가이샤
Priority date: 2000-07-12
Filing date: 2000-07-12
Publication date: 2002-07-18
Also published as: CN1227527C; CN1373852A; US6479992B2; WO2002004937A1; KR100487737B1; US20020121896A1

Abstract

본 발명은, 강판과 같은 강 자성체를 복수의 다른 강도의 자계로 자화하고, 자화 후의 강 자성체로부터 누설하는 자속을 자기센서로 검출하거나, 또는 강 자성체를 일정강도의 자계로 자화하여, 자화 후의 강 자성체로부터 누설하는 자속을 자화방향에 따라 다른 위치에 설치한 복수의 자기센서로 검출하거나 하여, 누설 자속검출 후 자기센서의 출력신호를 강 자성체 내의 결함에 기인하는 신호가 강조되도록 연산처리하는 누설자속 탐상법이다. 또한, 상기 누설자속 탐상법에서는, 결함을 고 정밀도로 검출할 수 있으므로, 열연압연 후의 열연강판에 대하여 이 방법에 의해 결함검출을 한다. 검출된 결함이 존재하는 강판 위의 위치를 특정하면, 결함의 정확한 위치정보가 미리 알려진 스케일 부착 또는 탈 스케일처리된 열연강판을 제조할 수 있다.

Description

누설자속 탐상법 및 그 것을 이용한 열연강판의 제조방법{LEAKAGE FLUX FLAW DETECTING METHOD AND METHOD FOR MANUFACTURING HOT ROLLED STEEL SHEET USING THE SAME}

강판과 같은 강 자성체에 내재하는 개재물과 같은 결함을 검출하는 방법으로서, 누설자속 탐상법이 널리 이용되고 있다.

그 일례로서, 도 1에, 강판 검사라인에 구성되어 있는 자기 센서를 이용한 자기탐상장치의 구성을 나타낸다. 제품 검사라인을 반송로울러(2,3)에 의해 거의 일정속도(V)로 반송되는 강판(1)(강 자성체)의 반송로를 따라서, 자기탐상장치(4)가 배치되어있다. 상기 자기탐상장치(4)는, 주행상태의 강판(1)을 자화(磁化)하는 자화기(5)와, 강판(1)을 사이에 두고 자화기(5)의 대향위치에 설치된 자기센서(6)와, 상기 자기센서(6)의 출력신호를 연산처리하는 신호처리장치(7)로 구성되어 있다.

지금, 강판(1)을 자화기(5)에 의해 자화할 때, 강판(1)의 내부에 결함(8)이 존재하면, 상기 결함(8)에 의해 강판(1)의 내부를 통하는 자속(磁束)은 혼란되어, 그 일부는 강판(1)의 외부로 누설한다. 상기 누설자속을 자기센서(6)에 의해 검출하고, 그 출력신호를 신호처리장치(7)로 처리하면, 결함(8)이 검출되게 된다. 또한. 누설자속의 세기는 결함(8)의 크기에 의존하므로, 자기센서(6)의 출력신호 레벨에 의해 결함(8)의 크기도 평가할 수 있다.

한편, 자기센서에 의해 검출되는 누설자속에는, 결함에 기인하는 누설자속 이외에, 강판에 있어서 국부적인 자기특성의 불균일(산화 스케일 두께의 불균일이나 산화스케일/기초강판 경계면의 요철 등)이나 표면거칠기에 기인하는 누설자속의 혼란이 포함된다. 이러한 자속의 혼란은, 결함의 검출이라고 하는 관점에서는, 불필요한 자속, 즉 잡음으로 된다.

상기 잡음의 영향을 없애기 위하여, 결함에 기인하는 출력신호(이하, 단순히 결함신호라고 부른다)와 잡음에 기인하는 출력신호(이하, 단순히 잡음신호라고 부른다)의 다른 주파수 특성을 이용한 이하와 같은 방법이 사용되는 경우가 있다.

도 2에, 강판을 일정속도로 주행시켜서 측정한 결함신호와 잡음신호의 주파수 특성의 일례를 나타낸다. 일반적으로는 도면과 같이 결함신호 쪽이 잡음신호보다도 높은 주파수 분포를 가지고 있으므로, 신호처리 장치에 차단 주파수(f)를 가지는 하이패스 필터를 구성하는 것에 의해 결함신호를 상대적으로 강조하여 추출하는 것이 가능하게 된다. 또한, 누설자속 탐상법에 있어서 결함검출능을 높이기 위하여 적당한 정수를 가지는 필터를 사용하는 방법은, 일본 실개소 61-119760호 공보 등에도 개시되어 있다.

그러나, 도 2에 도시하는 바와 같이, 결함신호와 잡음신호의 주파수 특성에는 중첩되는 부분이 있으므로, 결함이 미소한 경우 또는 잡음이 큰 경우는, 예를 들어 하이패스 필터를 설치하여 결함신호를 주파수 분별하여도, 결함을 정밀도좋게 검출할 수 있는 정도로 잡음의 영향을 없애는 것이 곤란하게 된다.

본 발명은, 강 자성체에 자계를 인가하여, 강 자성체로부터 누설하는 자속(磁束)을 검출하는 것에 의해 강 자성체에 내재하는 개재물과 같은 결함을 검출하는 누설 자속 탐상법 및 그 것을 이용한 열연강판 또는 탈 스케일 강판의 제조방법에 관한 것이다.

도 1은 종래 자기탐상장치의 구성을 모식적으로 도시하는 도이다.

도 2는 결함신호와 잡음신호의 주파수 특성의 일례를 도시하는 도이다.

도 3은 절삭깊이와 정규화 잡음신호 레벨과의 관계를 도시하는 도이다.

도 4는 자계의 강도와 결함신호 레벨 및 잡음신호 레벨과의 관계를 도시하는 도이다.

도 5는 본 발명인 누설자속 탐상법을 실시하기 위한 자기탐상장치의 일례를 도시하는 도이다.

도 6은 자화기에 의해 강판을 자화할 때의 자속의 흐름을 도시하는 도이다.

도 7은 동일 출력신호 레벨이 얻어지는 자화기 자계의 강도(M)와 자기센서의 편위량 (S)의 관계를 도시하는 도이다.

도 8은 본 발명인 누설자속 탐상법을 실시하기 위한 자기탐상장치의 다른 예를 도시하는 도이다.

도 9는 각 자화조건 및 차분(差分) 연산처리 후의 출력신호를 도시하는 도이다.

도 10 은 본 발명인 누설자속 탐상법을 구성한 열연강판의 제조공정을 도시하는 도이다.

도 11은 결함의 위치정보가 마킹된 열연코일의 일례를 도시하는 도이다.

도 12는 열연코일 외주부 결함의 밀도정보 일례를 도시하는 도이다.

도 13은 본 발명인 누설자속 탐상법을 구성한 열연강판의 다른 제조공정을 도시하는 도이다.

도 14는 본 발명인 누설자속 탐상법을 구성한 열연코일의 제조방법을 도시하는 도이다.

도 15는 본 발명인 누설자속 탐상법을 구성한 열연코일의 다른 제조공정을 도시하는 도이다.

본 발명의 목적은, 결함이 미소하고, 불필요한 자속, 즉 잡음이 커도, 고정밀도로 결함을 검출할 수 있는 누설자속 탐상법 및 그것을 이용한 열연강판의 제조방법을 제공하는 것이다.

상기 목적은, 강 자성체를 복수의 다른 자화강도로 자화하는 공정과, 각 자화강도로 자화후의 강 자성체로부터 누설되는 자속을 자기센서로 검출하는 공정과, 각 자화강도에 대응한 자기센서의 출력신호를 강 자성체 내의 결함에 기인하는 신호가 강조되도록 연산처리하는 공정을 가지는 누설자속 탐상법에 의해 달성된다. 또한, 강 자성체를 자화기에 의해 일정 자화조건으로 자화하는 공정과, 자화후의 강 자성체로부터 누설되는 자속을 자화방향에 따라서 다른 위치에 설치한 복수의 자기센서로 검출하는 공정과, 검출후의 자기센서의 출력신호를 강 자성체 내의 결함에 기인하는 신호가 강조되도록 연산처리하는 공정을 가지는 누설자속 탐상법에 의해서도 가능하다.

또한, 열간압연을 행하는 공정과, 압연 후의 열연강판에 대하여 상기한 본 발명인 누설자속 탐상법에 의해 결함검출을 행하는 공정과, 검출된 결함이 존재하는 강판상의 위치를 특정하는 공정 또는 검출된 결함의 밀도를 산출하는 공정을 가지는 열연강판의 제조방법에 의해, 미리 결함의 위치나 밀도정보를 정확하게 알 수 있는, 표면이 산화스케일에 덮여진 열연강판이나, 탈 스케일처리된 열연강판을 제공할 수 있다.

도 3에, 두께 1mm의 강판을 표면으로부터 변형이 들어가지 않도록 화학적으로 조금씩 절삭하여, 잡음신호를 측정한 결과를 도시한다. 도 3의 잡음신호 레벨은, 절삭 전의 신호레벨로 정규화 되어있다.

절삭깊이가 많게 됨과 동시에 잡음신호 레벨은 서서히 작아지고, 20㎛정도의 절삭깊이로 된 곳에서 절삭 전 레벨의 반 이하로 되어 안정된다. 이 결과는, 표면 거칠기나 강판제조시에 표면으로부터 냉각되는 것에 의해 발생하는 표층부의 자기특성의 불균일한 영향이 연삭에 의해 감소하는 것에 기초하고 있다고 여겨진다. 이와 같은 현상은, 상기의 강판이외에서도 확인되어 있으며, 잡음발생원은 주로 강 자성체의 표층부에 있다고 말할 수 있다. 한편, 개재물과 같은 결함은, 일반적으로는, 표층부로 부터 내부에 있는 경우가 거의 대부분이다.

우리들은, 강 자성체의 자기실드 효과가 자화의 강도에 의존하는 현상에 착안하여, 강판을 자화기에 의해 다른 자계로 자화할 때, 자기센서와 결함이나 잡음발생원 사이에 존재하는 강판자체의 자기실드 효과가 결함신호나 잡음신호에 대하여 어떠한 영향을 미칠까를 조사했다.

도 4에, 자계의 세기와 결함신호 레벨 및 잡음신호 레벨의 관계를 도시한다. 도 4의 신호레벨은, 2500AT 이상의 자계강도로 강판을 자기포화 시킨 때의 신호레벨로 정규화되어 있다.

자계의 강도를, 강판이 자기포화하는 자계의 강도인 2500AT 보다 낮추어 가면, 결함신호 레벨과 잡음신호 레벨은 모두 저하하나, 그 저하의 정도는 결함신호쪽이 큰 것을 알 수 있다. 이 현상은 이하와 같이 이해할 수 있다.

강판을 자기포화 시키면, 미분 비투자율(微分比透磁率)은 1에 가깝게 되어 그 자기실드 효과가 없어지므로, 결함신호와 잡음신호의 레벨차는 자기센서와 결함 및 잡음발생원의 거리의 차에만 의존한다. 한편, 자계의 세기를 저하시켜서 강판을 자기적으로 미 포화로 하면, 미분 비투자율은 1 보다 크게 되어 강판의 자기실드 효과가 발생한다. 그 때, 자기센서로부터 보다 떨어진 곳에 있는 결함에 기인하는 결함신호 쪽이, 표층부로 부터의 잡음신호에 비해, 자기센서와 결함사이에 있는 강판의 두께가 두꺼우므로 이 자기실드 효과의 영향을 강하게 받고, 신호레벨의 저하정도가 크게된다.

따라서, 강판과 같은 강 자성체를 복수의 다른 자화강도로 자화하고, 자화 후의 강 자성체로부터 누설하는 자속을 자기센서로 검출하고, 각 자화의 강도에 대응한 자기센서의 출력신호에 대하여, 비교적 레벨이 높은 잡음신호가 상쇄되어 결함신호가 상대적으로 강조되도록 연산처리를 행하면, 결함이 미소하거나, 잡음이 커도, 고정밀도로 결함을 검출할 수 있게 된다.

이 때, 복수의 다른 자화세기 중 가장 센 자화세기를 미분 비투자율이 1로 되는 강 자성체가 자기포화하는 자화강도로 설정하면, 보다 효과적이다.

또한, 강 자성체를 2 종류의 자화강도로 자화하고, 큰 자화강도에 대응한 자기센서의 출력신호로부터 작은 자화강도에 대응한 자기센서의 출력신호를 가중을 주어 공제하면, 보다 간단하게 효과적으로 결함신호를 강조할 수 있다. 이 경우도, 전술한 바와 같이, 큰 자화강도를 강 자성체가 자기포화하는 자화강도로 설정하는 것이 바람직하다. 부가하여, (작은 자화강도에 대응한 자기센서의 출력)/(큰 자화강도에 대응한 자기센서의 출력)을 산출하면, 값이 크면 표면에 가까운 결함, 값이 작으면 내부결함인 것을 알 수 있다. 적절한 함수를 사용하는 것으로 결함의 표면으로부터의 깊이를 산출할 수 있다.

도 5에 본 발명인 누설자속 탐상법을 실시하기 위한 자기탐상장치의 일례를 도시한다. 상기 장치에서는, 도 1에 도시한 종래의 장치에 설치되어 있는 자화기(5a), 자기센서(6a)는 별도로, 거기에서 강판(1)의 진행방향에 거리(d)만큼 떨어진 위치에 또 1조의 자화기(5b)와 자기센서(6b)가 설치되어 있다. 또한, 여기에서는 자기센서(6a)와 (6b)의 강판(1)으로부터의 거리, 즉 리프트 오프(Lift off)(L)는 동일하게 설정되어 있다.

지금, 자화기(5a)에 의해 강판(1)을 자기포화시키도록 자화하고, 자화기(5b)로부터 강판(1)을 자기적으로 미포화 되도록 자화하여, 강판(1)을 자화기(5a)로부터 (5b)에 따라서 이동시키면서 강판(1)의 동일부위로부터의 누설자속을 자기센서(6a,6b)로 검출하고, 그 출력신호(Va(t),Vb(t))를 신호처리장치(7)에 의해 결함(8)이 없는 곳에서 하기의 식(1)의 A가 0에 가깝게 되도록, 즉 Va(t)로부터 Vb(t)에 K₂의 가중을 더하여 빼면, 잡음신호를 저감할 수 있는 결함신호의 S/N 비를 향상할 수 있다.

A = K₁·(Va - K₂·Vb) … (1)

이 때, 자기센서(6a)의 출력신호(Va(t))는, 지연처리회로(9)에 의해, 자기센서(6a,6b)의 거리, 즉 위치 편위량(d)을 순차 실측한 강판속도(V)로 나누어 구한 동일한 강판위치에 대응하는 시간차(△t)를 사용하여 상대적으로 자기센서(6b)의 출력신호(Vb(t))에 대하여 지연되어 있으며, Va(t-△t)와 Vb(t)가 대응하도록 되어 있다. 또한, 검출신호(Va(t-△t)와 Vb(t))는, 직류분이나 주파수가 낮은 바탕소음성분을 저감하고, 결함신호 주파수 보다 높은 전기소음 등을 제거하기 위해, 1∼2㎑ 밴드패스필터로 걸러진다. 출력신호의 공제, 지연처리, 필터링등은 아날로그 신호로 행하여도 좋으나, 예를 들면 20㎑의 샘플링 주파수에 의해 아날로그-디지털 변환하여 디지털신호로 행할 수도 있다.

또한, 리프트오프(L)는 반드시 자기센서(6a,6b)와 동일할 필요는 없다. 또한, 다른 자화(磁化)에 자화하는 것에는 반드시 복수의 자화기와 자기센서를 사용할 필요는 없고, 1조의 자화기와 자기센서를 사용하여 자화기의 전류를 바꾸어 자화강도를 바꾸어도 좋다.

이상과 같은 강 자성체를 복수의 다른 자화강도로 자화하는 대신에, 강 자성체를 자화기에 의해 일정한 자화조건으로 자화하고, 자화 후의 강 자성체로부터 누설하는 자속을 자화방향에 따라서 다른 위치로 설치한 복수의 자기 센서로 검출하여도, 이하에 서술하는 것 과 동일한 효과를 얻을 수 있다.

도 6에, 자화기에 의해 강판을 자화할 때의 자속의 흐름을 도시한다.

자화기(5)의 N 극으로부터 나온 자속의 일부는, 강판(1) 내를 통하고, 강판(1)을 자화한다. 이 때, 자화기(5)로부터 강판(1)에 공급되는 자속의 량은, 자화기(5)의 자극(磁極)센터에 근접함에 따라서 증가하여 자극센터에서 최대가 되므로 강판(1)의 자화강도도 자극센터에서 최대가 되며, 거기에서 멀어질수록 낮아 진다. 따라서, 강 자성체를 자화기에 의해 일정한 자화조건으로 자화하고, 자화방향이 다른위치에 설치한 복수의 자기센서로 누설자속을 검출하면, 상기한 강 자성체를 복수의 다른 자화강도로 자화한 경우와 마찬가지 효과를 얻을 수 있는 것으로 된다.

도 7에, 도 1에 도시한 자기탐상장치를 사용하여, 두께 1 ㎜의 강판(1)에 내재하는 2종의 결함과 잡음에 대하여, 자기센서(6)의 위치를 자극센터에 고정하여 자화기(5)에 의한 인가자계의 강도(M)를 바꾸어서 얻어지는 출력신호 레벨과, 역으로 자화기(5)의 인가자계의 강도(M)를 일정하게 하여 자기센서(6)를 자화기(5)의 자극센터로부터 자화방향으로 S 만큼 어긋나게하여 얻어지는 출력신호 레벨이 동일하게 될 때의 M 과 S 의 관계를 구한 결과를 도시한다. 이 때, 강판(1)은 리프트오프 1 ㎜, 속도 300m/min로 반송되고, 강판(1)로부터 4mm의 위치에 있는 자극(磁極)간격 12mm의 자화기(5)에 의해 자화되었다. 또한, 자기센서(6)를 자극센터로부터 조금옮긴 시험에서는, 인가자계의 세기(M)를 3000AT로 일정하게 했다. 또한, 예를 들면 도 7의 결함(2)에 있어서, 자극센터 위에 자기센서(6)를 설치하여 2500AT의 자계를 인가한 때의 출력신호 레벨과, S = 5 mm의 위치에 자기센서(6)를 설치하여 3000AT의 자계를 인가한 때의 출력레벨이 동일하게 됨을 알 수 있다.

도 7에 도시하는 바와 같이, 2종의 결함과 잡음의 데이터가 거의 겹쳐있고, 자기센서(6)를 자화기(5)의 자극센터로부터 자화방향으로 조금 옮겨서 측정하는 것의 유효성을 확인할 수 있다.

이와 같은, 강 자성체를 자화기에 의해 일정한 자화조건에서 자화하고, 자화후의 강 자성체로부터 누설하는 자속을 자화방향이 다른 위치에 설치한 복수의 자기센서로 검출하는 방법에서는, 하나의 자화기로 한번에 측정할 수 있으므로, 자화조건마다 자화기를 설치하는 경우와 비교해 장치구성이 단순하게 되고, 또한, 하나의 자화기에서 자화조건을 바꿀 수 있으므로, 복수회 측정하는 경우에 비해 고속측정도 가능하게 된다.

상기한 본 발명인 누설자속 탐상법을 종래부터 고정밀도의 결함검출이 어려웠던 스케일 부착의 열연강판 또는 열연코일, 더욱이 열연강판 또는 열연코일을 탈 스케일 처리(산세척, 쇼트 브라스트 처리 등)한 것에 적용하여 결함검출을 하고, 검출된 결함이 존재하는 강판위의 위치를 특정하거나, 검출된 결함의 밀도를 산출하여, 결함의 위치나 밀도정보를 나타내는 표찰, 시트 또는 정보기록 매체를 첨부하거나, 결함정보를 강판 위에 마킹하여 열연강판 또는 열연코일 또는 탈 스케일 처리 코일을 제공할 수 있으면, 결함의 정확한 위치나 밀도정보를 미리 알고 있으므로, 후 공정이나 고객처 등의 강판 사용자가 결함을 고려한 사전대책을 취할 수 있게 된다.

(실시예 1)

도 5에 도시한 바와 같은 자기탐상장치를 강판 검사라인에 배치하고, 두께 1 mm의 강판(1)을 100m/min의 속도로 반송하여, 자화기(5a)에 의해 강판(1)이 자기포화하는 자계 2500AT를 인가하고(강 자화 조건), 자화기(5b)로 강판(1)의 자화가 미포화 되는 자계 1000AT를 인가하여(약자화조건), 상기한 방법으로 자기센서(6a)에 의해 강 자화 조건의 출력신호(Va)를, 또한, 자기센서(6b)에 의해 약자화 조건의 출력신호(Vb)를 계측했다. 이 때, 강 자화 조건으로서 2500AT의 자계를, 또한 약자화 조건으로서 1000AT의 자계를 인가한 이유는, 양 조건에서 공통된 잡음신호가 계측되고, 동시에 결함신호 레벨의 변화가 잡음신호 레벨의 변화보다도 크게 되도록 하기 때문이다. 또한, 자기센서(6a,6b)의 리프트오프(L)는 0.7mm로 설정했다. 그리고, 출력신호(Va)로부터 출력신호(Vb)를 2.5배 하고, 즉 상기의 식(1)에 있어서 K₂=2.5로 하여, 공제하는 차분(差分) 연산처리를 했다.

도 9에 도시하는 바와 같이, 강자화 조건으로 얻어진 결함신호의 S/N 비는 잡음이 커서 1.3으로 낮으나, 약자화 조건에서 얻어진 출력신호를 차분(差分) 연산처리하는 것에 의해 결함신호의 S/N 이 3.5까지 향상하고 있는 것을 알 수 있다.

또한, 본 발명법에 의해 판 폭에 걸쳐서 동시에 측정하는 경우에는, 자기센서(6a,6b)를 강판(1)의 판 폭방향에도 일정피치로 설치할 필요가 있고, 예를 들면 폭 1 m의 강판에, 5 mm피치로 설치하는 경우는, 200조 400개의 자기센서(6a,6b)가 필요하게 된다.

(실시예 2)

도 8에, 본 발명인 누설자속 탐상법을 실시하기 위한 자기 탐상장치의 다른 예를 도시한다. 이 장치에서는, 도 1에 도시한 종래의 장치 자화기(5)의 자극센터에 대향설치되어 있는 자기센서(6a)와는 별도로, 거기에서 자화방향으로 4mm 만큼 떨어진 위치에 또 한개의 자기센서(6b)가 설치되어 있다. 또한, 자기센서(6a)와 (6b)의 리프트오프(L)는 0.7mm로 설정되어 있다.

도 8에 도시한 바와 같은 자기탐상장치를 강판 검사라인에 배치하고, 두께 1 mm의 강판(1)을 100m/min의 속도로 반송하여, 자화기(5a)에 의해 3000AT의 자계를 인가하여 강판(1)을 자기포화시켜, 자기센서(6a)에 의해 실시예1의 강자화 조건에 대응하는 출력신호(Va)를, 또한, 자기센서(6b)에 의해 실시예1의 약자화 조건에 대응하는 출력신호(Vb)를 계측했다. 그리고, 실시예1의 경우와 마찬가지로, 출력신호(Va)로부터 출력신호(Vb)를 2.5배 하여 공제하여 차분 연산처리를 하였다. 여기서, 자화기(5a)에 의해 3000AT의 자계를 인가하여, 자기센서(6b)를 자기센서(6a)로부터 자화방향에 따라서 4mm만큼 떨어진 위치에 설치한 이유는, 상기한 바와 같이, 강 자화조건과 약 자화조건에서 공통된 잡음신호가 계측되고, 또한 결함신호 레벨의 변화가 잡음신호 레벨의 변화보다도 크게 되도록 하기 위함이다.

그 결과, 실시예 1에서 얻어진 도 9의 경우와 마찬가지로, 자화기(5)의 자극센터에 설치한 자기센서(6a)(강 자화조건에 대응)에 의해 얻어진 결함신호의 S/N 비는 잡음이 커 1.3으로 낮았으나, 자기센서(6a)로부터 자화방향으로 4 mm만큼 떨어진 위치에 설치된 자기센서(6b)(약 자화 조건에 대응)에 의해 얻어진 출력신호를 차분(差分) 연산처리하는 것에 의해 결함신호의 S/N 이 3.5까지 향상하였다.

여기서는 2 종의 자화레벨에서의 측정을 하는 경우를 나타냈으나, 자기센서를 더 설치하여 3종 이상의 자화레벨에서의 측정을 하는 경우도 마찬가지이다. 또한, 이 실시예에 있어서는, 자기센서(6a,6b)와 자화기(5)는 강판(1)을 사이에 두고, 서로 반대쪽에 대향배치하였으나, 같은 쪽에 있어도 좋고, 자기센서의 위치를 비켜놓은 방향은, 강판(1)의 진행방향이거나, 그 역방향이라도 좋다.

또한, 자기센서(6a,6b)에 있어서 측정치의 연산, 지연처리, 필터링 등의 처리는, 아날로그 신호에 의하여도 좋으며, 아날로그 신호를 디지털신호로 변환 후에하여도 좋다. 또한 실시예(1)와 마찬가지로 본 발명법에 의해 판 폭에 걸쳐서 동시에 측정하는 경우에는, 자기센서(6a,6b)를 강판(1)의 판 폭방향으로도 일정 피치로 설치할 필요가 있다.

(실시예 3)

도 10에 도시한 바와 같은 개재물 검사공정과 결함정보 부가공정이 구성된 열연코일의 제조공정으로부터, 판 두께 1.8mm, 판 폭 1m의 저탄소강 열연코일을 제조하여, 스케일이 부착한 채로 결함검사를 하고, 결함의 위치 및 밀도정보를 구했다. 이 때, 개재물 검사공정에서는, 자기센서를 코일의 판 폭방향에도 5mm 피치로 설치한 도 5와 동일한 자기탐상장치를 사용하고, 실시예 1과 동일한 자화조건에서, 결함검출을 하였다.

도 11에, 열연코일의 어느 부분에서 길이방향 1000m에 걸쳐, 결함위치를 마킹한 예를 도시한다. 이와 같이, 스케일 부착의 열연코일에 대해서도, 마킹에 의해 결함의 평면적인 위치를 제공할 수 있다. 부가하여 결함의 깊이, 크기, 형상정보의 적어도 1개도 제공할 수 있다. 또한, 보다 정확한 위치는, 표 1과 같은 시트(sheet)로 하거나, 또는 정보 기록매체에 보존하여 제공 또는 정보를 전송수단을 사용하여 제공하는 것도 가능하다. 더욱 상세한 결함의 깊이, 크기 형상정보중 적어도 1개도 제공가능하다.

도 12에, 열연코일 길이방향 결함의 밀도정보의 일례를 도시한다. 또한 열연코일 외주면 결함의 밀도정보를 제공하여도 좋다.

열연코일 이외에도, 탈 스케일처리(산세, 쇼트브라스트 등)된 열연코일에 결함정보를 마킹한 것, 결함정보를 첨부한 것도, 제공할 수 있다.

본 발명의 열연코일이나 탈 스케일 열연코일의 제조방법으로부터, 도 11이나 도 12에 도시한 바와 같이 결함의 위치정보나 밀도정보를 제공할 수 있으므로, 열연코일이나 탈 스케일 열연코일의 사용자에 따라서는 결함이 많은 부분을 피하여 사용하거나 용도를 변경하는 등의 사전검토가 행해지는 등의 사전검토가 행해져 매우 큰 장점으로 된다. 또한, 도 10에 도시한 바와 같이, 결함정보를 상(上)공정으로 피드백하면, 열연코일의 품질관리에도 유효한 데이터를 제공할 수 있는 것으로된다.

Claims

강 자성체를, 복수의 다른 자화의 강도로 순차 자화하는 공정과,

상기 각 자화강도로 자화한 상기 강 자성체의 동일위치로부터 누설하는 자속(磁束)을 자기센서로 검출하는 공정과,

상기 각 자화강도에 대응한 상기 자화센서의 출력신호를, 상기 강 자성체 내의 결함에 기인하는 신호가 강조되도록 연산처리하는 공정을 가지는 누설자속 탐상법.
제 1항에 있어서,

강 자성체를 자화할 때의 가장 큰 자화강도를 상기 강 자성체가 자기포화 하는 자화로 설정하는 누설자속 탐상법.
제 1항에 있어서,

강 자성체의 동일위치를 2종류의 자화강도로 순차 자화하고, 큰 자화강도에 대응한 자화센서의 출력신호로부터 작은 자화강도에 대응한 자기센서의 출력신호를 가중을 더하여 공제하는 누설자속 탐상법.
제 3항에 있어서,

큰 자화강도를, 강 자성체가 자기포화하는 자화로 설정하는 누설자속 탐상법.
제 3항에 있어서,

작은 자화강도에 대응한 자기센서의 출력과, 큰 자화강도에 대응한 자기센서의 출력비를 추가적으로 연산하는 누설자속 탐상방법.
강 자성체를 하나 또는 복수의 자화기에 의해 자화하는 공정과,

자화강도가 다른 위치에 설치한 복수의 자기센서를 따라서 상기 강 자성체를 이동시키면서, 상기 자화한 강 자성체의 동일위치로부터 누설하는 자속을, 상기 자화강도가 다른 위치에 설치한 복수의 자기센서로 순차 검출하는 공정과,

상기 검출 후 자기센서의 출력신호를 상기 강 자성체 내의 결함에 기인하는 신호가 강조되도록 연산처리하는 공정을 가지는 누설자속 탐상법.
제 6항에 있어서,

큰 자화강도가 강 자성체가 자기포화하는 자화가 되도록 자화기의 강도를 설정하는 누설자속 탐상법.
제 6항에 있어서,

자화강도가 다른 위치에 설치한 2개의 자기센서를 따라서 강 자성체를 이동시키면서, 상기 강 자성체 동일위치에서의 큰 자화강도에 대응한 상기 자기센서의출력신호에서 작은 자화강도에 대응한 상기 자기센서의 출력신호를 가중을 더하여 공제하는 누설자속 탐상법.
제 8항에 있어서,

큰 자화강도가 강 자성체가 자기포화하는 자화가 되도록 자화기의 강도를 설정하는 누설자속 탐상법,
제 8항에 있어서,

작은 자화강도에 대응한 자기센서의 출력과, 큰 자화의 강도에 대응한 자기센서의 출력비를 추가적으로 연산하는 누설자속 탐상법.
열간압연을 행하는 공정과,

압연 후의 강판에 대하여, 제 1항 내지 10항중 어느 한 항에 따른 누설자속탐상법에 의해 결함검출을 행하는 공정과,

상기 검출된 결함이 존재하는 상기 강판상의 위치를 특정하는 공정을 가지는 열연강판의 제조방법.
제 11항에 있어서,

결함의 위치정보를 강판 위에 마킹하는 공정을 더 가지는 열연강판의 제조방법.
제 11항에 있어서,

결함의 위치정보를 나타내는 표찰, 시트(sheet), 또는 정보 기록매체를 첨부하는 공정을 더 가지는 열연강판의 제조방법.
제 11항에 있어서,

결함의 위치정보를 열연강판의 사용자에게 송출하는 공정을 더 가지는 열연강판의 제조방법.
제 11항에 있어서,

결함의 위치정보를 나타내는 시트 또는 정보 기록매체를 열연강판의 사용자에게 송부하는 공정을 더 가지는 열연강판의 제조방법.
열간압연을 행하는 공정과,

압연 후의 강판에 대하여 탈 스케일 처리를 행하는 공정과,

상기 탈 스케일 처리 후의 강판에 대하여, 제 1항 내지 제 10항 중 어느 한 항에 따른 누설자속탐상법에 의해 결함검출을 행하는 공정과,

상기 검출된 결함이 존재하는 상기 강판 위의 위치를 특정하는 공정을 가지는 열연강판의 제조방법.
제 16항에 있어서,

결함의 위치정보를 강판 위에 마킹하는 공정을 더 가지는 열연강판의 제조방법,
제 16항에 있어서,

결함의 위치정보를 나타내는 표찰, 시트 또는 정보 기록매체를 첨부하는 공정을 더 가지는 열연강판의 제조방법.
제 16항에 있어서,

결함의 위치정보를 열연강판의 사용자에게 송출하는 공정을 더 가지는 열연강판의 제조방법.
제 16항에 있어서,

결함의 위치정보를 나타내는 시트 또는 정보 기록매체를 열연강판의 사용자에게 송부하는 공정을 더 가지는 열연강판의 제조방법.
강판을 코일형상으로 권취한 열연코일 또는 탈 스케일 열연코일을 풀어내는 공정과,

상기 풀려진 강판에 대하여, 제 1항 내지 제 10항 중 어느 한 항에 따른 누설자속 탐상법에 의해 결함검출을 하는 공정과,

상기 검출된 결함이 존재하는 상기 강판 위의 위치를 특정하는 공정과,

상기 풀려진 강판을 되감는 공정을 가지는 열연코일 또는 탈 스케일 열연코일의 제조방법.
제 21항에 있어서,

결함의 위치정보를 코일 위에 마킹하는 공정을 더 가지는 열연코일 또는탈 스케일 열연코일의 제조방법.
제 21항에 있어서,

결함의 위치정보를 나타내는 표찰, 시트 또는 정보 기록매체를 첨부하는 공정을 더 가지는 열연코일 또는 탈 스케일 열연코일의 제조방법.
제 21항에 있어서,

결함의 위치정보를 열연코일 또는 탈 스케일 열연코일의 사용자에게 송출하는 공정을 더 가지는 열연코일 또는 탈 스케일 열연코일의 제조방법.
제 21항에 있어서,

결함의 위치정보를 나타내는 시트 또는 정보 기록매체를 열연코일 또는 탈 스케일 열연코일의 사용자에게 송부하는 공정을 더 가지는 열연코일 또는 탈 스케일 열연코일의 제조방법.
강판을 코일형상으로 권취한 열연코일을 풀어내는 공정과,

상기 풀려진 열연강판에 대하여 탈 스케일 처리를 하는 공정과,

상기 탈 스케일 처리된 열연강판에 대하여, 제 1항 내지 제 10항 중 어느 한 항에 따른 누설자속 탐상법에 의해 결함검출을 하는 공정과,

상기 검출된 결함이 존재하는 상기 탈 스케일 열연강판 위의 위치를 특정하는 공정과,

상기 탈 스케일 열연강판을 되감는 공정을 가지는 탈 스케일 열연코일의 제조방법.
제 26항에 있어서,

결함의 위치정보를 탈 스케일 열연코일위에 마킹하는 공정을 더 가지는 탈 스케일 열연코일의 제조방법.
제 26항에 있어서,

결함의 위치정보를 나타내는 표찰, 시트 또는 정보 기록매체를 첨부하는 공정을 더 가지는 탈 스케일 열연코일의 제조방법.
제 26항에 있어서,

결함의 위치정보를 탈 스케일 열연코일의 사용자에게 송출하는 공정을 더 가지는 탈 스케일 열연코일의 제조방법.
제 26항에 있어서,

결함의 위치정보를 나타내는 시트 또는 정보 기록매체를 탈 스케일 열연코일의 사용자에게 송부하는 공정을 더 가지는 탈 스케일 열연코일의 제조방법.
강판을 코일형상으로 감은 열연코일 또는 탈 스케일 열연코일의 외주면에 대하여, 제 1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 따른 누설자속 탐상법에 의해 결함검출을 하는 공정과,

상기 검출된 결함의 밀도를 산출하는 공정을 가지는 열연코일의 제조방법.
제 31항에 있어서,

결함의 밀도정보를 열연코일 위에 마킹하는 공정을 더 가지는 열연코일의 제조방법.
제 31항에 있어서,

결함의 밀도정보를 나타내는 표찰, 시트 또는 정보 기록매체를 첨부하는 공정을 더 가지는 열연코일의 제조방법.
제 31항에 있어서,

결함의 밀도정보를 열연코일의 사용자에게 송출하는 공정을 더 가지는 열연코일의 제조방법.
제 31항에 있어서,

결함의 위치정보를 나타내는 시트 또는 정보 기록매체를 열연코일의 사용자에게 송부하는 공정을 더 가지는 열연코일의 제조방법.
제 1항 내지 제 10항 중 어느 한항에 따른 누설자속 탐상법에 의해 검출된 결함의 위치정보가 마킹된 열연강판 또는 열연코일 또는 탈 스케일 열연강판 또는 탈 스케일 열연코일.
제 1항 내지 제 10항 중 어느 한 항에 따른 누설자속 탐상법에 의해 검출된 결함의 위치정보를 나타내는 표찰, 시트 또는 정보 기록매체가 첨부된 열연강판 또는 열연코일 또는 탈 스케일 열연강판 또는 탈 스케일 열연코일.
제 1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 따른 누설자속 탐상법에 의해 검출된 코일 외주면 결함의 밀도정보를 나타내는 표찰, 시트 또는 정보 기록매체가 첨부된 열연코일 또는 탈 스케일 열연코일.