KR20010106943A - 합성수지용기용 라벨 및 이의 부착방법 - Google Patents

Abstract

본발명은 라벨을 금형내에 삽입한 다음 금형내에 패리손을 주입시키고 패리손에 바람을 불어 넣는 중공 성형법을 통하여 라벨이 일체로 부착되는 용기를 제조하기 위한 합성수지용기용 라벨 및 이의 부착방법에 관한 것으로서, 본발명의 목적은 금형내로 공급되는 라벨을 매거진으로부터 1매씩 용이하게 취출할 수 있고, 용기의 성형공정시 라벨과 용기의 사이에 기포가 발생되지 않도록 함으로써, 양질의 제품을 생산할 수 있게 하여 주는 합성수지용기용 라벨 및 이의 부착방법을 제공하는데 있으며, 상기 목적을 달성하기 위한 본발명은 라벨을 암금형의 내부 측벽에 배치한 다음 중공 성형법(Blow Molding)을 행하여 라벨이 일체로 부착되도록 하는 합성수지용기의 제조방법에 있어서, 상기 라벨을 암금형의 내부로 공급하기 이전에 그 라벨에 소정간격으로 배열되는 다수의 미세구멍들을 형성하여서, 매거진에 수납된 라벨간에 극도로 밀착되는 현상을 방지하는 동시에 정전기발생을 억제하고, 인-몰드 성형시 용기와 라벨의 접합면에서 발생되는 기포가 미세구멍들을 통해 방출되도록 하는 기술구성을 제공한다.

Description

합성수지용기용 라벨 및 이의 부착방법{Label for Attaching Plastics Container and It's Attaching Method}

본발명은 합성수지용기용 라벨 및 이의 부착방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 라벨을 금형내에 삽입한 다음 금형내에 패리손을 주입시키고 패리손에 바람을 불어넣는 중공 성형법을 통하여 용기몸체가 성형되는 동시에 라벨이 일체로 부착되도록 하기 위한 것에 관한 것이다.

주방세제, 샴푸, 린스 등의 각종 내용물을 담아 보관하기 위한 합성수지용기에는 종이 또는 합성수지재로 만든 얇은 시이트형의 라벨을 붙여서 판매하고 있다.

종래, 이러한 용기를 제조하는 일반적인 방법은 용기를 먼저 성형한 다음, 제작이 완료된 용기의 표면에 접착제를 통하여 라벨을 접착하고 있다. 즉, 용기의 성형공정과 라벨의 접착공정을 따로 분리하여 2단계로 시행하고 있다.

이러한 2단계 공정을 통한 용기의 제조방법은 라벨의 접착공정에서 용기와 라벨의 상호 접착위치를 정교하게 맞추는 작업이 필요하기 때문에, 매우 번잡하며생산성을 떨어뜨리는 주요 원인이 되었다.

또한, 접착제를 통하여 라벨을 접착하기 때문에, 라벨이 용기의 표면으로 투박하게 돌출되어 제품의 상품성을 떨어뜨리며, 세제용기의 경우 그 사용장소가 고온 다습하며 물기에 쉽게 접촉되는 욕실 또는 주방이기 때문에, 접착층에 물기가 스며들어 라벨이 박리되는 현상이 발생된다.

더욱이 종이라벨의 경우에는 라벨에 곰팡이가 발생되고, 라벨의 표시가 더러워지거나 인쇄부분이 벗겨지게 되어 제품에 대한 불결감이 생기며, 상품 이미지를 크게 손상시키었다.

뿐만 아니라, 종이라벨이 부착된 합성수지용기는 재생하는 과정에서 종이라벨의 제거가 용이치 않아 재생물의 순도가 저하되며, 이를 재사용하기 위한 응용범위가 제한되는 등 여러 문제점을 갖고 있다.

이에 따라, 최근에는 합성수지용기를 성형하기 전에 미리 합성수지 필름으로 된 라벨을 금형 내벽에 배치한 다음, 금형내에 패리손(Parison)을 주입시키고, 패리손에 바람을 불어넣는 중공 성형법(Blow Molding)을 행함으로써, 라벨이 일체로 부착된 합성수지용기를 제조하는 방법이 안출되어 활용되고 있다.

이런 방법은 중공 성형을 통한 단일 공정에 의해 합성수지용기가 성형되는 동시에 동질의 라벨이 일체로 부착되므로, 접착제를 이용해 별도로 라벨을 붙이는 방법에서 나타나는 제 문제점들을 해소하고 있다.

그러나, 이와 같은 방법을 통한 용기의 제조방법에서 금형내로 공급하기 위한 라벨은 매거진에 극도로 밀착되어 쌓여져 수납되어 있고, 라벨의 표면에는 많은 정전기가 발생하고 있다.

때문에, 매거진에 수납된 라벨을 블로우몰딩 장치의 금형내로 공급하기 위해 라벨 인서트장치의 진공패드로 흡착하여 취출할 때 1매씩 취출되어야 하나, 라벨이 2,3매씩 중첩되는 상태로 취출되어 잘못 공급되는 경우가 자주 발생된다. 그 결과 라벨이 부적절하게 부착된 용기, 즉 불량품들이 생산되는 문제점이 있다.

또한, 용기의 성형시, 패리손이 팽창되면서 성형되는 용기와 이에 부착되는 라벨의 사이에 기포가 발생된다. 이 때문에 라벨이 들뜨게 되거나 주름이 잡히게 되고, 용기의 변형을 일으키는 등 불량품이 양산되는 문제점이 있었다.

이에 따라, 본발명자는 합성수지용기를 성형하기 전에 미리 합성수지 필름으로 된 라벨을 금형 내벽에 배치한 다음, 금형내에 패리손을 주입시키고, 패리손에 바람을 불어넣는 중공 성형법을 행하여 라벨이 일체로 부착된 합성수지용기를 제조하는데 있어서 상기한 종래의 기술에서 나타나는 제 문제점을 해결하고자 본발명을 안출하게 되었다.

따라서, 본발명의 목적은 금형내로 공급되는 라벨을 매거진으로부터 1매씩 용이하게 취출할 수 있고, 용기의 인-몰드(In-Mold)성형시 라벨과 용기의 사이에 기포가 발생되지 않도록 함으로써, 양질의 제품을 생산할 수 있게 하여 주는 합성수지용기용 라벨 및 이의 부착방법을 제공하는데 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 본발명은 라벨을 암금형의 내부 측벽에 배치한 다음 중공 성형법(Blow Molding)을 행하여 라벨이 일체로 부착되도록 하는 합성수지용기의 제조방법에 있어서, 상기 라벨을 암금형의 내부로 공급하기 이전에 그 라벨에 소정간격으로 배열되는 다수의 미세구멍들을 형성하여서, 매거진에 수납된 라벨간에 극도로 밀착되는 현상을 방지하는 동시에 정전기발생을 억제하고, 인-몰드 성형시 용기와 라벨의 접합면에서 발생되는 기포가 미세구멍들을 통해 방출되도록 하는 기술구성을 제공한다.

도1a는 본발명에 의한 라벨의 일 실시예를 나타낸 정면도

도1b는 도1a의 "A"부 상세도

도2a는 본발명에 의한 라벨의 바람직한 실시예를 나타낸 정면도

도2b는 도2a의 "B"부 상세도

도3a는 본발명 라벨의 미세구멍을 핀으로 형성한 실시예의 단면도

도3b는 본발명 라벨의 미세구멍을 레이저광선으로 형성한 실시예의 단면도

도4a 및 도4b는 본발명에 의한 방법에서 라벨의 파지단계를 나타낸 평면도

도5a, 도5b 및 도5c는 본발명에 의한 방법에서 라벨의 인서트단계를 나타낸 평면예시도

도6a 및 도6b는 본발명에 의한 방법에서 패리손의 공급단계를 나타낸 정면예시도

도7은 본발명에 의한 방법에서 용기의 성형 및 라벨의 접착단계를 나타낸 정면예시도

<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>

1:매거진 2:진공패드 3:암금형

10:라벨 11:미세구멍 20:패리손

30:용기

이하, 본발명의 기술구성을 첨부도면을 참조하여 상세히 설명한다.

본발명에 의한 합성수지용기용 라벨은 도1a 내지 도3b의 도시와 같이, 중공 성형법을 통하여 제조되는 합성수지용기의 성형시 일체로 부착하도록 합성수지 필름으로 된 라벨에 있어서, 상기 라벨에 합성수지용기의 성형시 기포를 방출시키기 위한 미세구멍(11)들이 소정간격으로 배열되어 다수개 형성된 것을 특징으로 한다.

상기에서, 미세구멍(11)들은 도1a 및 도1b의 도시와 같이 이웃하는 것들끼리의 가로간격보다는 세로간격이 더 큰 간격을 두고 형성되는 것이 바람직하며, 더욱 바람직하기로는 도2a 및 도2b의 도시와 같이, 가로, 세로열에서 이웃하는 것들끼리 마름모형태로 배열되도록 하는 것이 좋다.

이때, 상기 미세구멍(11)들의 세로열 및 가로열은 도2b의 도시와 같이 7㎜ 정도의 간격을 두고 배열하는 것이 가장 이상적이다. 미세구멍(11)들을 상기와 같이 배열하는 것이 좋은 이유는 기포를 배출하는데 가장 우수한 작용을 나타내면서, 라벨이 금형내에 밀착되는 밀착성이 좋기 때문이다.

그리고, 미세구멍(11)들의 크기는 도2b의 도시와 같이, 0.05㎜정도의 직경을 가지는 것이 좋다. 그 이유는 육안으로는 식별되지 않으면서 성형되는 용기에 접합될 때 발생되는 기포가 원활하게 빠져나가는데 가장 적당하기 때문이다.

그러나, 본발명은 상기 미세구멍의 크기 및 간격을 상기와 같은 범위로 굳이 제한하여 실시할 필요는 없다.

즉, 본발명을 실시함에 있어서는 상기 미세구멍(11)들의 크기를 도1b의 도시와 같이 대략 0.01∼0.2㎜정도의 직경을 갖는 범위내에서 형성하고, 이웃하는 것들끼리의 1∼20㎜정도의 간격을 두고 형성하여도 육안으로 식별되지 않으면서 기포가 빠져나가는데 지장이 없다.

그러나, 상기 미세구멍(11)들의 직경이 0.01㎜보다 작으면 기포가 원활하게 빠져나가지 않으며, 0.2㎜보다 크면 육안으로 보이기 때문에 제품의 품질이 떨어진다.

또한, 미세구멍(11)들의 배열간격이 1㎜보다 작으면 미세구멍(11)을 형성하는데 무리가 있으며, 20㎜보다 크면 기포가 방출되지 않는 영역이 생긴다.

상기와 같은 본발명의 라벨을 제작함에 있어서는 라벨(10)의 인쇄작업이 완료된 후 롤형태로 감긴 연 배열 상태에서 미세구멍(11)들을 형성한 다음, 각 단위 라벨(10)로 재단하는 것이 제작상 간편하다.

이때, 라벨의 미세구멍(11)들은 핀으로 뚫거나 또는 레이저광선을 조사하여 녹여서 형성한다.

도3a의 도시는 핀으로 뚫어서 인쇄된 표면층은 넓고 용기에 접합되는 이면층이 좁은 역 원뿔형상의 단면으로 형성된 미세구멍(11)들을 나타내고 있고, 도3b의 도시는 레이저광선으로 뚫어서 원홀 형태의 단면으로 형성된 미세구멍(11)들을 나타내고 있다.

도시된 바와 같이, 미세구멍(11)들의 하단 언저리에는 핀자국에 의한 에지 또는 레이저광선에 의해 녹여진 미세한 용융찌꺼기가 형성되므로, 매거진에 중첩되어 수납되는 라벨들의 사이가 극도로 밀착되지 않을 뿐더러, 정전기 발생이 최대한 억제된다. 따라서, 본발명의 라벨에 의하면 매거진으로부터 1매씩 취출하기가 용이하다.

본발명에 의한 합성수지용기의 라벨 부착방법은 매거진(1)에 수납되어 있는 합성수지제 라벨(10)을 1매씩 취출하는 라벨의 파지단계와, 파지된 라벨(10)을 암금형(3)의 내부로 이동시켜 측벽에 배치하는 라벨의 인서트단계와, 라벨(10)이 배치된 암금형(3)의 내부에 패리손(20)을 유입시키는 패리손의 공급단계와, 공급된 패리손(20)을 용기형태로 성형하면서 라벨(10)이 일체로 부착되도록 하는 용기의 성형 및 라벨의 접합단계를 순차적으로 수행하여서 이루어지는 합성수지용기의 제조방법에 있어서,

상기 라벨의 파지단계를 수행하기에 앞서, 상기 라벨(10)에 소정간격으로 배열되는 다수의 미세구멍(11)들을 형성하여서, 상기 용기의 성형단계에서 라벨(10)과 패리손(20)의 사이에 발생되는 기포가 미세구멍(11)들을 통해 방출되도록 함을 기술구성상의 특징으로 한다.

상기 라벨의 파지단계는 도4a 및 도4b의 도시와 같이, 매거진(1)에 수납되어 있는 소정형상의 라벨(10)을 라벨 인서트장치의 진공패드(2)로 흡착하여서 수행된다.

상기 라벨의 인서트단계는 도5a의 도시와 같이 상기 진공패드(2)를 2분할되어 벌어진 상태의 암금형(3)내로 이동시키고, 도5b의 도시와 같이 진공패드(2)에 파지된 라벨(10)을 암금형(3)의 내부 측벽에 밀착시킨 다음, 도5c의 도시와 같이 상기 암금형(3)의 내부 측벽에 밀착된 라벨(10)을 암금형(3)의 흡착기가 작동하여 고정하는 동시에 상기 진공패드(2)의 흡착력을 해지시키고 진공패드(2)를 매거진 (1)측으로 복귀시키는 공정을 통하여 수행된다.

상기 패리손의 공급단계는 도6a의 도시와 같이, 상기 라벨(10)이 암금형의 내부에 배치된 상태에서 블로우몰딩 장치가 작동하여 암금형(3)의 내부에 패리손 (20)을 유입시킨 다음, 도6b의 도시와 같이 암금형(3)을 오므림으로써 이루어진다.

상기 용기의 성형 및 라벨의 접합단계는 도7의 도시와 같이 블로우몰딩 장치가 작동하여 암금형의 내부에 유입된 패리손(20)내에 바람을 일정 압력으로 불어넣어 암금형(3)의 형태로 팽창되는 용기를 성형하면서, 암금형(3)의 측벽에 배치된 라벨(10)이 용기의 외면에 일체로 부착되도록 하는 작업을 통하여 수행된다.

이때, 본발명에 의한 라벨에는 미세구멍이 뚫려 있기 때문에 성형시 용기와라벨 사이에 발생되는 기포가 외부로 배출된다. 따라서, 본발명에 의하면 용기와 라벨의 사이에 기포가 없이 부착된 양질의 합성수지용기를 제조할 수 있게 된다.

이상과 같이, 본발명은 상기와 같은 단계들을 순차적으로 수행하여서 라벨이 일체로 부착된 합성수지용기를 얻는다.

그리고, 본발명은 상기와 같은 단계들을 거친 다음에 암금형의 흡착기 작동을 정지시키고 암금형을 다시 벌린 다음, 상기 단계들을 반복적으로 수행하여 용기를 양산하게 된다.

이상과 같이 구성되고 실시되는 본발명에 의하면, 단일의 중공 성형법을 통하여 라벨이 일체로 부착되는 합성수지용기를 얻기 때문에 생산성이 좋을 뿐만 아니라, 라벨과 용기의 표면이 매끄럽게 일치되고 라벨이 견고하게 부착되어 담겨지는 제품의 상품가치를 높여주며, 용기와 라벨의 재질을 동질의 합성수지계의 재질로 제조되기 때문에 재생하여 재사용하기 위한 응용범위가 넓어지는 효과를 가진다.

또한, 본발명에 의하면, 매거진에 수납되는 라벨들이 극도로 밀착되지 않고 라벨들의 사이에 정전기의 발생이 최소화됨으로써 금형내로 공급되는 라벨을 매거진으로부터의 1매씩 용이하게 취출할 수 있게 되고, 용기의 성형시 라벨과 용기 사이에 발생되는 기포가 완전히 배출됨으로써 라벨이 들뜨거나 주름이 잡히지 않게 되어 불량품의 발생이 없는 양질의 제품을 생산하여 주는 매우 유용한 발명이다.

Claims (7)

1. 중공 성형법을 통하여 제조되는 합성수지용기의 성형시 일체로 부착하도록 합성수지 필름으로 된 라벨에 있어서, 상기 라벨의 평면에 합성수지용기의 성형시 기포를 방출시키기 위한 미세구멍(11)들이 소정간격으로 배열되어 다수개 형성된 것을 특징으로 하는 합성수지용기용 라벨.
2. 제1항에 있어서, 상기 미세구멍(11)들은 0.01∼0.2㎜정도의 크기를 가지며, 이웃하는 것들끼리 1∼20㎜정도의 간격을 두고 형성된 것을 특징으로 하는 합성수지용기용 라벨.
3. 제1항에 있어서, 상기 미세구멍(11)들은 세로간격보다는 가로간격이 넓게 배열되면서, 가로, 세로열에서 이웃하는 것들끼리 마름모형태로 배열되어 형성된 것을 특징으로 하는 합성수지용기용 라벨.
4. 매거진(1)에 수납되어 있는 합성수지제 라벨(10)을 1매씩 취출하는 라벨의 파지단계와, 파지된 라벨(10)을 암금형(3)의 내부로 이동시켜 배치하는 라벨의 인서트단계와, 라벨(10)이 배치된 암금형(3)의 내부에 패리손(20)을 유입시키는 패리손의 공급단계와, 공급된 패리손(20)을 용기형태로 성형하면서 라벨(10)이 일체로 부착되도록 하는 용기의 성형 및 라벨의 접합단계를 순차적으로 수행하여서 이루어지는 합성수지용기의 제조방법에 있어서,

   상기 라벨의 파지단계를 수행하기에 앞서, 상기 라벨(10)에 소정간격으로 배열되는 다수의 미세구멍(11)들을 형성하여서, 상기 용기의 성형단계에서 라벨(10)과 패리손(20)의 사이에 발생되는 기포가 미세구멍(11)들을 통해 방출되도록 함을 특징으로 하는 합성수지용기의 라벨부착방법.
5. 제4항에 있어서, 상기 라벨(10)은 인쇄작업이 완료된 후 롤형태로 감긴 연 배열 상태에서 상기 미세구멍(11)들을 형성하며, 미세구멍(11)들을 형성한 다음 각 단위 라벨(10)로 재단함을 특징으로 하는 합성수지용기의 라벨 부착방법.
6. 제4항 또는 제5항에 있어서, 상기 라벨(10)의 미세구멍(11)들은 레이저 광선을 조사하여 뚫는 것을 특징으로 하는 합성수지용기의 라벨 부착방법.
7. 제4항 또는 제5항에 있어서, 상기 라벨(10)의 미세구멍(11)들은 핀으로 펀칭하여 뚫는 것을 특징으로 하는 합성수지용기의 라벨부착방법.