KR20010031503A - 분말 코팅제 폐기물을 재사용하기 위한 연속식 방법 및그로부터 얻어진 분말 코팅제 - Google Patents

Abstract

소결된 생성물을 생산하기 위해 완전한 용융 없이 분말 코팅제 폐기물을 압축함으로써 재사용할 수 있는 분말 코팅제를 생산하는 분말 코팅제 폐기물의 처리 방법으로, 이 때 분말 코팅제의 생산 과정에서 발생한 분말 코팅제 잔사를 연속적으로 분리 및 연속적으로 압축하여 그 압축된 생성물을 압축 성형시킴없이 분말 코팅제의 동일한 회분의 제분시키고자 하는 신선한 물질과 함께 연속적으로 제분시켜 분말 코팅제를 생산하는 방법.

Description

분말 코팅제 폐기물을 재사용하기 위한 연속식 방법 및 그로부터 얻어진 분말 코팅제{CONTINUOUS METHOD FOR REUSING COATING POWDER WASTE AND COATING POWDERS THUS OBTAINED}

통상적으로 가교 결합 가능한 분말 코팅제는 한가지 이상의 중합 결합제, 경화제, 안료 및 증량제와 함께 첨가제로 구성된다. 분말 코팅제의 생산 방법을 다음과 같은 단계로 나눌 수 있다 :

1. 분말 코팅제의 성분들을 건조 고체의 형태로 원하는 양의 비율로 섞고 강도 있게 미리 혼합한다.

2. 이 혼합물이 이르게 가교 결합하는 것을 방지하기 위하여 가능한 가장 낮은 온도로 압출 성형기에서 용융시키고 강도 있게 혼합한다. 이 혼합물을 결합제 및 경화제로 가소화하고 안료와 증량제로 적신다.

3. 그 결과 선택적으로 착색된 압출 성형물을 얇은 막으로 펴서 냉각시킨 후 굵은 알갱이로 부순다.

4. 알갱이를 제분기에서 제분시켜 완성된 분말 코팅제를 형성한다.

일반적으로, 제분 방법에서 제거할 수 없는 입자 크기 〈10㎛ 인 미세 분획은 이후의 거르기에서 제거시킨다. 그 결과 분말의 통상적인 평균 입자 크기는 40 내지 70㎛이다.

분말 코팅제는 일반적으로 회분식 방법으로 생산된다. 분말 코팅제에 대한 통상적인 조성물 및 종래의 생산 방법이 예를 들어, 전공 논문인 ″분말 코팅제의 과학″, Vol. 1과 2 (ed. D.A.Bate, London 1990)에 기술되어 있다.

제분 방법을 이용하는 목적은 입자의 크기 분포가 좁고 미세 분획의 함량을 가능한 가장 최소로 갖는 분말을 생산하기 위한 것이다. 다량의 미세 분획은 분말 코팅제의 작용성에 있어서 그 정전기적인 도포 때문에 역효과를 갖는다. 일반적으로 10㎛ 미만의 입자 크기를 갖는 미세 분획은 적절한 방법, 예를 들어 시클론을 이용하여 분리시킨다. 이러한 미세 분획은 통상적으로 약 2 내지 5 중량 %의 양으로 존재한다. 종종 기술적인 견지에서 바람직하게도, 분말의 평균 입자 크기를 감소시키면 입자 크기 〈10㎛ 의 미세한 분획의 함량이 급격히 증가하고 이에 따라 제분을 거친 상대적인 입자 크기의 분포는 항상 넓어지게 된다.

낮은 평균 입자 크기 및 알갱이의 크기 분포 범위가 좁은 분말 코팅제가 예컨대, 얇은 라커 층을 생산하기에 바람직하다 (B. Fawer, Powder Coating, October 1996, p. 56).

따라서 제분 방법을 거치는 동안 얻어지는 미세한 분획은 분말 코팅제 생산에 있어서 부산물이 되며 여러 경우에 산업 폐기물로 분류되어야 한다.

DE 4028567 A1은 분말 코팅제 및 그 혼합물의 사용 중에 발생하는 재분무시유물의 재순환, 즉 분말 코팅제의 새로운 회분을 위한 출발 물질로의 이용에 대하여 기술한다. 그리고 나서 이 혼합물은 추가로 통상적인 압출 성형기를 이용하여 처리된다. 이 방법은 성분들을, 특히 재분무시유물을 포함하여 용융시키고 그들을 상승된 온도에 노출시키는 것으로 이루어진다. 이 방법의 단점은 재분무시유물의 소립자로 인하여 균질한 혼합이 어렵고 압출 성형기에 혼합물을 공급해야 하는 문제가 있으며 생성된 분말 코팅제의 몇몇 분획이 반복적으로 상승된 온도에 노출되는 것이다.

WO 96/15891은 정제화 프레스에서 미세 분말을 압축시킴으로써 미세한 입자의 계량 및 공급의 문제점을 해소한 방법에 대해 기술한다. 그 후 생성된 정제를 새로운 회분의 분말 코팅에 이용하기 위해 다른 출발 물질들과 함께 혼합시키고 압출 성형기로 주입시킨다. 압축에 필수적인 한가지 조건은 원 입자들이 정제에서 ″실질적으로 여전히 식별할 수 있어야 한다″는 것이다.

EP 0 683 199 A2 는 미세 입자들을 표면에 분포시키고, 그 위에서 그들을 집적시켜 분말의 열 소결을 이룸으로써, 분말 코팅제의 생산에서 압출 성형 단계 이전에 미세 분획을 출발 혼합물로 재순환시키는 방법에 대해 기술하며, 출발 혼합물에 배분되는 분획은 상대적으로 큰 입자로 이루어진 적절한 양이 된다.

이러한 모든 방법들의 특징은 미세 분획 또는 분말의 잔사가 분말 코팅제의 첫번째 생산 단계로 재순환되는 것이다. 이 물질은 분말 코팅제 생산의 전 과정을 반복하여 통과해야 한다. 이러한 접근은 근본적으로 그 물질이 압출 성형기에서 다시 용융되고 증가된 온도에 재노출되어야 하는 단점이 있다. 여러 경우에 분말 코팅제는 열적인 가교 결합계이기 때문에, 특히 미세한 입자가 다량으로 이용된 경우 반복된 압출 성형은 분말 코팅제의 질을 저하시킨다.

DE-C 19703376은 미세하게 분할된 분말 코팅제 잔사를 재사용하는 방법에 대해 기술한다. 여기에서는 분말 코팅제 잔사를 집적하여 분말 코팅제 생산 방법으로 되돌려보낸다. 압출 성형 단계는 선택적으로 생략할 수 있고 제분함으로써 곧바로 재사용가능한 분말 코팅제를 생산할 수 있다.

DE-C 19703376에 기술된 회분식 이용법은 필수적인 저장과 운송 조건에 관련된 이미 알려진 논리적인 문제점을 유발한다. 집적된 분말 코팅제, 예를 들어 재분무시유물의 잔사로부터 생산된 분말 코팅제는 재사용되기 위해 분말 코팅제 이용기에 의해 일반적으로 분말 코팅제 제조기로 공급된다.

본 발명은 실질적으로 분말 코팅제 생산에서의 부산물로 이루어진 제분된 분말 코팅제 폐기물을 재사용하기 위한 연속식 처리 방법에 관한 것으로 질의 저하 없이 분말 코팅제를 생산하기 위한 것이다.

가교 결합 가능한 분말 코팅제는 그 사용에 있어서 용매의 방출이 일어나지 않기 때문에 용매를 함유한 액체 라커계에 비해 자연 친화적이다. 그 결과 분말 코팅제의 용도는 최근 급속히 증가하고 있다.

도 1은 블록 다이아그램을 이용하여 본 발명에 따른 방법의 구체예를 표시한 것이다. 분말 생산 방법을 시작하는 분말 코팅제 알갱이가 저장 탱크(1)로부터 제분기(2)로 통과하고 이 때 완성된 분말 코팅제가 형성된다. 그리고 나서 분말 코팅제는 시클론(3)을 지나며 원하지 않는 크기의 알갱이, 예를 들어 미세 분획을 분리시킨다. 완성된 분말 코팅제는 포장(4)되는 한편, 미세 분획은 또 다른 시클론 또는 여과기(5)를 거쳐 배출 공기 스트림을 분리시키고 압축기(6)로 들어간다. 압축 후, 이 압축된 물질을 제분하여(7) 굵은 물질로 깨뜨리고 이 물질을, 예를 들어 압축 공기 수송(8)을 이용하여 저장 탱크(1)로 되돌려보낸다. 되돌아온 물질은 신선한 분말 코팅제 알갱이와 혼합되고 다시 제분되어 분말 코팅제를 생산하게 된다.

따라서 본 발명의 목적은 제분된 분말 코팅제 폐기물을 처리하여 그 재이용도를 높이고 언급한 논리적인 문제점을 해소할 수 있는 단순화된 방법을 제공하는 것이다. 이 방법은 질이 저하되지 않은 균질한 분말 코팅제를 생산하기 위한 것이다.

이러한 목적은 소결된 생성물을 얻을 수 있도록 완전한 용융 없이 분말 코팅제 폐기물을 압축하는 방식으로 분말 코팅제 폐기물을 처리하는 본 발명의 방법에 의해 달성되었다. 여기에서 제분 단계 이후에, 연속적으로 이것을 분말의 생산 과정으로부터 분리 및 연속적으로 압축하여 선택적으로 부수고, 압출 성형시킴 없이 동일한 회분의 제분시키고자 하는 신선한 분말 코팅제의 물질과 함께 제분시킴으로써 분말 코팅제를 생산한다.

또한 본 발명은 본 발명의 방법을 이용하여 얻을 수 있는 분말 코팅제에 관한 것이다.

본 발명의 방법에서 분말 코팅제 폐기물, 특히 제분 방법에서 발생하는 미세한 분획은, 예컨대 시클론 또는 여과기를 이용하여 연속적으로 분리시키고 곧바로 압축하여 그 압축된 생성물을 제분기로 재주입시킨다. 이 때 동일한 회분으로부터 원래의 굵은 알갱이들을 함께 주입시키는 것이 바람직하다.

본 방법은 미세한 분획이 직접 동일한 회분으로 재혼합되는 이점을 갖는다. 그 결과 색의 편차에 문제가 없고 비연속적인 방법이 갖고 있는 알려진 논리적인 문제에서 벗어날 수 있다.

게다가 연속적인 조작 방식은 분말 코팅제 폐기물을 밀폐계내에 유지할 수 있게 한다. 보다 구체적으로 이는 미세 분획 이용시 작업적인 위생이나 품질 보증에 있어서 이익이다. DE-C 19703376에서 기술한 대로 수송, 예컨대 미세 분획을 관을 통해 수송하는 데에 따르는 문제점 또한 해소할 수 있다.

따라서 본 발명의 방법은 평균 입자 크기가 작고 그 크기의 분포가 좁은 분말 코팅제의 연속적인 생산에 특히 유리하며 이는 이러한 방법에 의해 곧바로 재사용할 수 있는 다량의 미세 분획이 생산되기 때문이다.

예를 들어, 분립 조작 후 15% 이하, 구체적으로 10% 이하로 〈10㎛ 의 미세 분획 함량을 갖거나 생산되는 미세 분말이 상당한 양 (〈2%)조차 되지 않는, 평균 입자 크기 (d50) 30㎛의 분말을 생산할 수 있다.

만약 본 발명의 방법을 이용하지 않고 그러한 입자 크기의 분포를 얻으려면, 〈10㎛의 미세 분말 약 12%를 분리하고, 그것을 처분하거나 또는 새로운 회분의 동일한 생성물 생산을 위해 압출 성형기에서 복잡한 방법으로 재혼합시켜야 한다. 따라서 미세 분획의 연속적인 압축은 원료 물질의 상당한 절감을 가능하게 한다. 그 예로, 주어진 분말 코팅제의 양에 대하여 약 10% 이하의 제분된 물질이 압출 성형에 의해 제공될 필요가 있다. 또한 평균 입자 크기 〈30㎛, 예를 들어 20 내지 25㎛ 를 갖는 분말을 생산할 수 있다. 이러한 경우 압축되는 미세 분획의 양은 급속하게 증가하고, 보다 높은 작업 처리량 및 압축 장치의 에너지 소비를 유발하는 한편 분말 코팅제의 품질에는 어떠한 역효과도 주지 않는다.

본 발명의 방법은 어떠한 소망되는 분말 코팅제, 예를 들어 에폭시, 폴리에스테르, 폴리우레탄 또는 아크릴레이트 수지 기저의 투명한 혹은 착색된 분말 코팅제를 위해 이용할 수 있다.

압축시키는 조건은 사용되는 분말 코팅제의 기능 형태에 따라 선택할 수 있다. WO 96/15891과 유사하게 정제 생산을 위한 방법을 의도하여 그 압축이 약하게 이루어지면 압축된 물질은 제분기에서 부서져 다시 초기의 미세 분말로 돌아간다. 물질이 지나치게 강하게 압축되면 마찰열이 과도한 온도 상승을 야기시키게 되고 그 결과 분말이 더 많이 용융된다. 용융된 분말은 압축 장치에 단단하게 고착되고 단지 상당한 노력으로 다시 제거되어야 할 것이다. 게다가 분말이 상당히 높은 온도에 노출되므로 생성된 분말 코팅제의 품질이 손상받을 수 있다. 본 발명의 방법은 완전한 분말 알갱이의 용융 없이 미세 분획이 소결되고 그 소결된 분획이 제분 과정을 통해 부서져 새로운 알갱이 구조를 만드는 방식으로 수행되도록 압축을 진행한다.

최적의 압축 조건은 사용되는 분말 코팅제와 압축 장치 모두에 따라 달라질 수 있다. 압축시키는 동안 롤 프레스의 표면에 상승된 온도가 발생하고 이는 분말 알갱이의 소결이나 집적을 야기시킨다. 낮은 온도에서 가교결합하는 분말 코팅제의 경우, 예를 들어 개개의 분말 알갱이가 용융되지 않고 함께 효과적으로 소결되도록 작용력을 조절할 수 있다. 높은 온도에서 가교결합하는 분말 코팅제의 경우, 예를 들어 높은 작용력과 또한 적절한 온도를 구비할 수 있을 것이다. 부가로 외부의 열 또는 냉각물을 이용하는 압축 장치, 예를 들어 롤을 물로 냉각시켜 이용하는 것이 가능하다.

이미 알려진 어떠한 압축 장치들, 예컨대 램 프레스, 램 압출 성형기 보다 구체적으로 2개의 롤 프레스 또는 고리형-롤 프레스가 대체로 본 발명의 방법에 이용하기 적절하다. 이러한 경우에 롤 프레스의 압축력은 격차, 회전 속도 및 주입되는 물질의 양에 의해 결정된다. 매개변수들은 서로 적절하고 용이하게 조절할 수 있다. 압축력은 롤 깊이의 cm 당 N으로 표시되는 특정 압축력으로 나타낸다. 일반적으로 특정 압축력은 4kN/cm 이상이어야 하고 구체적으로 6kN/cm 이상의 값이 바람직하다. 특정 압축력은, 예를 들어 10 내지 30kN/cm 이상의 범위에 있고 100kn/cm 이하이다. 많이 용융되는 분말, 즉 롤에 이어지거나 고착되는 조성물로부터 과도한 압축력을 인식할 수 있다. 지나치게 낮은 압축력은 제분 단계에서 상당히 증가된 양의 미세 입자들을 발생시킨다. 무늬 있는 표면을 갖는 2개의 롤 프레스가 특히 적합하다는 것이 입증되었고, 정제-형의 톱니를 갖는 것이 물결 무늬 표면을 갖는 것에 비해 덜 적절하다.

그 용적을 고려할 때 압축으로 생산된 생성물로 제분 조작을 수행하기 부적절한 경우, 생성물을 예컨대 조각 또는 알갱이의 형태로 부술 수 있다. 이렇게 부수는 것은 분말 코팅제 생산에 이용가능한 통상적인 장치, 예컨대 소위 핀 분쇄기를 이용하여 수행할 수 있다.

압축된 생성물을 제분시키고자 하는 신선한 물질과 함께 연속적으로 충돌 제분기 또는 분립 제분기와 같이 분말 코팅제에 이용되는 통상적인 분쇄 장치로 되돌려 보내고 이는 온화한 조건 하에 분말로 된 코팅제의 생산을 가능하게 한다. 본 발명의 방법에 의해 발생되는 부가의 이점은 처리가 통상적인 분말 코팅제의 생산 과정내에서 진행되고 부가의 제분 장치를 필요로 하지 않는 것이다. 분립시키기 전, 압축된 알갱이들로부터 얻어진 분말 코팅제는 통상적인 분말 코팅제와 거의 유사한 함량의 미세 분획을 갖는다. 그 미세 분획의 함량은 예를 들어 25% 이하이고, 선택적으로 심지어 15% 이하일 수 있다.

본 발명에 따른 조작 방식은 미세 분말 및 다른 분말 코팅제 폐기물을 재이용하는 과정과 특히 부가로 가열 또는 용융시키는 단계에서 발생되는 당해 분야의 종래의 단점들을 극복할 수 있는 방법을 제공한다. 게다가 분말 코팅제 생산으로부터 미세 분획을 저장하거나 수송하는 것을 피할 수 있다. 분말의 생산 과정 중 특히 제분 단계에서 발생되는 미세 분획에 대해, 압축 및 제분에 의한 본 발명의 방법을 이용하여 요구되어지던 압출 성형 단계 없이 처리함으로써 고등급의 분말을 생산할 수 있다. 생성된 분말의 알갱이 크기 범위 뿐 아니라 분말로부터 생산된 코팅제의 질 역시 통상적인 분말 코팅제와 다름 없다.

심지어 많은 양의 부산물을 처분해야 하거나 값비싼 재-압출성형을 수행해야 하는 어떠한 요구 없이 보다 좁은 알갱이 크기 분포 및 보다 작은 평균 입자 크기를 갖는 분말 코팅제를 생산하는 것이 가능하다.

다음은 본 발명을 예시하기 위한 구체예들이다. 롤의 압축력은 롤 깊이의 cm 당 특정 압축력으로 나타낸다 (kN/cm).

실시예 1

에폭시/폴리에스테르 하이브리드 (49% 폴리에스테르, 21% 에폭시, 29% 티타늄 디옥사이드 및 1% 첨가제들) 기저의 통상적인 열적 가교결합 가능한 백색의 분말 코팅제를 제분시켜 얻어진 18kg의 〈10㎛ (평균 알갱이 크기 약 4㎛) 인 미세 분획을 약 25kg/시간의 작업 처리량을 갖고 무늬 있는 표면을 갖는 롤이 구비된 베펙스 (Bepex) 2개의 롤 압축기를 이용하여 8kN/cm 의 압축력으로 압축시켰다. 생성되어진 압축된 균질한 가닥 (기계적으로 안정함)을 분쇄기에서 지름 약 2cm의 조각들로 빻았다. 이러한 조각들을 제분기 (모델 ACM 2, 제조자 호소가와)에서 분말 코팅제에 적용되는 통상의 조건을 이용하여 제분시켰다. 평균 입자 크기 45㎛ 및 〈10㎛인 분획을 〈15%로 함유한 분말을 얻었다.

이 분말을 코로나 건을 이용하여 알루미늄 판 위에 정전기적으로 도포하고 180℃에서 20분간 스토브하였다. 상기 언급한 압축하지 않은 분말 코팅을 직접 도포하여 얻은 코팅과 다르지 않은 특성을 갖는 무결점의 코팅을 얻었다.

실시예 2

디시아노겐 가교 결합제를 함유한 에폭시-기저의 열적 가교결합 가능한 흑색 착색의 분말 코팅제를 제분시켜 얻어진 16kg의 〈10㎛ (평균 알갱이 크기 약 4㎛) 인 미세 분획을 약 22kg/시간의 작업 처리량을 갖고 무늬 있는 표면을 갖는 롤이 구비된 베펙스 2개의 롤 압축기를 이용하여 14kN/cm 의 압축력으로 압축시켰다. 생성되어진 압축된 균질한 가닥 (기계적으로 안정함)을 분쇄기에서 지름 약 2cm의 조각들로 빻았다. 이러한 조각들을 제분기 (모델 ACM 2, 제조자 호소가와)에서 분말 코팅제에 적용되는 통상의 조건을 이용하여 제분시켰다. 평균 입자 크기 37㎛ 및 〈10㎛인 분획을 〈14%로 함유한 분말을 얻었다.

이 분말을 코로나 건을 이용하여 알루미늄 판 위에 정전기적으로 도포하고 180℃에서 20분간 스토브하였다. 처리하지 않은 분말을 도포하여 얻은 코팅과 다르지 않은 특성을 갖는 무결점의 코팅을 얻었다.

실시예 3

트리글리시딜 이소시아누레이트(TGIC) 가교 결합제 (55.8% 폴리에스테르, 4.2% TGIC, 29% 티타늄 디옥사이드 및 1% 첨가제들)를 함유한 폴리에스테르-기저의 통상적인 열적 가교결합 가능한 분말을 제분시켜 얻어진 20kg의 〈10㎛ (평균 알갱이 크기 약 4㎛) 인 미세 분획을 약 20kg/시간의 작업 처리량을 갖고 무늬 있는 표면을 갖는 롤이 구비된 베펙스 2개의 롤 압축기를 이용하여 20kN/cm 의 압축력으로 압축시켰다. 생성되어진 압축된 균질한 가닥 (기계적으로 안정함)을 분쇄기에서 지름 약 2cm의 조각들로 빻았다. 이러한 조각들을 제분기 (모델 ACM 2, 제조자 호소가와)에서 분말 코팅제에 적용되는 통상의 조건을 이용하여 제분시켰다. 평균 입자 크기 27㎛ 및 〈10㎛인 분획을 〈25%로 함유한 분말을 얻었다.

이 분말을 코로나 건을 이용하여 알루미늄 판 위에 정전기적으로 도포하고 180℃에서 20분간 스토브하였다. 압축되지 않은 분말 코팅제를 도포하여 얻은 코팅과 다르지 않은 특성을 갖는 무결점의 코팅을 얻었다.

실시예 4

디시아노겐 경화제를 함유하고 에폭시-기저의 열적 가교결합 가능한 회색 착색의 왁스-변형된 분말 코팅제를 제분시켜 얻어진 16kg의 〈10㎛ (평균 알갱이 크기 약 4㎛) 인 미세 분획을 약 27kg/시간의 작업 처리량을 갖고 무늬 있는 표면을 갖는 롤이 구비된 베펙스 2개의 롤 압축기를 이용하여 16kN/cm 의 압축력으로 압축시켰다. 생성되어진 압축된 균질한 가닥 (기계적으로 안정함)을 분쇄기에서 지름 약 2cm의 조각들로 빻았다. 이러한 조각들을 제분기 (모델 ACM 2, 제조자 호소가와)에서 분말 코팅제에 적용되는 통상의 조건을 이용하여 제분시켰다. 평균 입자 크기 36㎛ 및 〈10㎛인 분획을 〈20%로 함유한 분말을 얻었다.

이 분말을 코로나 건을 이용하여 알루미늄 판 위에 정전기적으로 도포하고 180℃에서 20분간 스토브하였다. 분말 코팅제를 직접 도포하여 얻은 코팅과 다르지 않은 특성을 갖는 무결점의 코팅을 얻었다.

비교예 1

실시예 1과 유사한 10kg의 미세 분획을 정제형 롤이 구비된 베텍스 롤 압축기에서 압축하여 지름 10mm 및 두께 3mm를 갖는 정제를 형성하였다. 이 때 롤에 적용된 힘은 4kN/cm 이었다. 뒤이어 정제를 제분기 (모델 ACM 2, 제조자 호소가와)에서 제분시켜 평균 입자 크기 〈10㎛인 분말을 생산하였다. 이 분말은 주입된 미세 분획과 동일하게 작용하며 통상적인 분말 코팅제 처리 장치에서 처리할 수 없다.

실시예 5

실시예 3의 미세 분획 8kg을 약 80kg/시간의 작업 처리량을 갖고 9kN/(롤 깊이의)cm 의 압축력을 갖는 알렉산더워크 (Alexanderwerk) 2개의 롤 압축기(모델 WP 50N 75)를 이용하여 압축시켜 기계적으로 안정한 균질한 가닥을 얻었다. 이것을 기계적으로 굵게 분쇄한 후, 제분기 (모델 ACM 2, 제조자 호소가와)에서 분말 코팅제에 적용되는 통상의 조건을 이용하여 제분시켰다. 평균 입자 크기 35㎛ 및 〈10㎛인 분획을 〈19%로 함유한 분말을 얻었다.

실시예 6

실시예 3의 미세 분획 9kg을 약 50kg/시간의 작업 처리량을 갖고 12kN/(롤 깊이의)cm 의 압축력을 갖는 알렉산더워크 2개의 롤 압축기(모델 WP 50N 75)를 이용하여 압축시켜 기계적으로 안정한 균질한 가닥을 얻었다. 이것을 기계적으로 굵게 분쇄한 후, 제분기 (모델 ACM 2, 제조자 호소가와)에서 분말 코팅제에 적용되는 통상의 조건을 이용하여 제분시켰다. 평균 입자 크기 32㎛ 및 〈10㎛인 분획을 〈15%로 함유한 분말을 얻었다.

비교예 2

실시예 3의 미세 분획 5kg을 약 100kg/시간의 작업 처리량을 갖고 4kN/(롤 깊이의)cm 의 압축력을 갖는 알렉산더워크 2개의 롤 압축기(모델 WP 50N 75)를 이용하여 압축시켜 기계적으로 안정한 균질한 가닥을 얻었다. 이것을 기계적으로 굵게 분쇄한 후, 제분기 (모델 ACM 2, 제조자 호소가와)에서 분말 코팅제에 적용되는 통상의 조건을 이용하여 제분시켰다. 40% 이상이 〈10㎛인 입자로 구성된 분말을 얻었고 이것은 분말 코팅제의 용도로 부적절하다.

실시예 7

도 1의 장치에서, 50:50 에폭시/폴리에스테르를 기저로 한 백색의 분말 코팅제의 제분시키고자 하는 신선한 물질 581kg을 호소가와 ACM 20 분립 제분기에서 제분시키고 시클론 분리기를 통과시켜 미세 분획을 분리하였다. 미세 분획은 또 다른 시클론 분리기를 통과하여 알렉산더워크 WPN 50N 75 롤 압축기로 들어갔다. 일단 압축된 물질을 핀 분쇄기에서 부수고, 얻어진 생성물을 동일 회분으로부터 얻은 분말과 함께 제분 저장 탱크로 돌려보낸다. 제분 및 두개의 시클론의 조작 조건은 얻어진 분말 코팅제가 평균 입자 크기 28㎛ 및 크기 〈10㎛인 분획을 〈15%로 함유하도록 선택한다.

압축기는 특정 압축력 21.3kN/cm 에서 조작되고 상기 구체적인 조건들에 따라 555kg의 분말을 얻었다 (96% 수율).

비교예 3

실시예 7과 유사한 방법에 의해, 제분시키고자 하는 동일한 물질을 동일한 조건하에, 그러나 압축 및 압축된 물질의 재순환을 생략하고, 제분시켰다. 제분된 물질 594kg을 주입시킨 경우 상기 구체적인 조건들에 따라 얻어진 분말은 520kg 이었다 (88% 수율).

Claims (8)

1. 분말 코팅제의 생산 과정에서 발생한 분말 코팅제 잔사를 연속적으로 분리 및 연속적으로 압축하여 그 압축된 생성물을, 압출 성형시킴 없이 분말 코팅제의 동일한 회분의 제분시키고자 하는 신선한 물질과 함께 연속적으로 제분시켜 분말 코팅제를 생산하는 것을 특징으로 하는, 소결 생성물을 얻을 수 있도록 완전한 용융 없이 분말 코팅제 폐기물을 압축함으로써 재사용할 수 있는 분말 코팅제를 생산하기 위한 분말 코팅제 폐기물의 처리 방법.
2. 제 1 항에 있어서, 분말 코팅제 입자의 50 부피 % 이상이 20㎛ 내지 45㎛의 입자 크기를 갖고, 10㎛ 미만의 입자 크기를 갖는 분획이 ≤15% 가 되는 입자 크기 분포가 얻어지도록 제분을 수행하는 것을 특징으로 하는 방법.
3. 제 1 항 또는 2 항에 있어서, 분말 코팅제 폐기물이 분말 코팅제의 생산중에 얻어지는 극히 미세하게 분할된 분획을 조합하는 것을 특징으로 하는 방법.
4. 제 1 항 내지 3 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 압축을 2개의 롤 또는 고리형-롤 프레스를 이용하여 수행하고, 이 때 롤 프레스는 무늬 있는 표면을 갖는 것을 특징으로 하는 방법.
5. 제 1 항 내지 4 항 중 어느 한 항에 있어서, 압축 장치를 4kN/cm과 100kN/cm 사이의 특정 압축력에서 이용하는 것을 특징으로 하는 방법.
6. 제 4 항에 있어서, 2개의 롤 또는 고리형-롤 프레스가 5kN/cm과 50kN/cm 사이의 압축력을 갖는 것을 특징으로 하는 방법.
7. 제 1 항 내지 6 항 중 어느 한 항에 있어서, 평균 지름 〈10㎛ 를 갖는 분말 코팅제 폐기물을 압축시키는 것을 특징으로 하는 방법.
8. 부가적인 용융 없이 연속적인 압축과 이에 수반한 연속적인 제분에 의해 분말 코팅제 폐기물로부터 제 1 항 내지 7항 중 어느 한 항의 방법에 의해 얻은 분말 코팅제 조성물.