TWI827174B - 樹酯混練聚合回收再利用技術 - Google Patents
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Abstract
一種樹酯混練聚合回收再利用技術，其包含有一回收再生方法，所述回收再生方法依序包含有餘料收集、秤量混練、熱融押出、滾軋製片、破碎成型、微粉研磨分級造粒之步驟，經餘料收集可將靜電噴塗未附著經旋風分離器將雜質分離的樹酯粉末回收，並透過秤量混練、熱融押出、滾軋製片、破碎成型、微粉研磨分級造粒製成再製噴塗粉末而再次利用投入靜電噴塗，避免廢棄粉末使用掩埋或焚燒的方式處理而有汙染環境的情況發生，而增進環保與降低製造成本。
Description
本發明係有關於一種樹酯混練聚合回收再利用技術，尤指一種將各種顏色粉末混練再製成可靜電粉末塗佈粉末的樹酯混練聚合回收再利用技術。
按，用靜電粉末噴塗設備把粉末噴塗到工件，在靜電作用下均勻地將粉末吸附於工件表面，對於如樹酯此種無法被電鍍的材料是有效的製程，靜電粉末噴塗於金屬工件表面時，未附著的粉末或過量的粉末會掉落於噴塗房中，現有的靜電粉末塗佈製程粉末利用率僅70%，而有30%的粉末無法被利用，相同顏色的粉末可以直接以旋風分離器分離雜質後重新再利用進行加工，但為了滿足客戶需求而同時使用不同顏色的粉末則會混合在一起而變成待報廢粉末，報廢粉末因掩埋或燃燒會對環境造成的污染與危害，而不同顏色的粉末無法直接使用旋風分離器再次利用而有回收困難的問題。
因此，對於因不同顏色粉末混合而造成回收再利用困難的狀況，若能解決此種製程上的問題，對於減緩原料的消耗有極大的幫助，且更加環保。
故本發明人即有鑑於此，乃思及發明的意念，遂以多年的經驗加以設計，經多方探討並試作樣品試驗，及多次修正改良，乃推出本發
明。
本發明所欲解決之技術問題針對現有的靜電粉末塗佈製程粉末利用不完全且造成報廢粉末，而提供一種將各種顏色粉末混練再製成可靜電粉末塗佈粉末的樹酯混練聚合回收再利用技術。
本發明提供一種樹酯混練聚合回收再利用技術，其包含有一回收再生方法，所述回收再生方法依序包含餘料收集、秤量混練、熱融押出、滾軋製片、破碎成型、微粉研磨分級造粒之步驟，其中：餘料收集是指將靜電噴塗所產生之多餘的樹酯粉末以一旋風分離器收集各種顏色之樹酯粉末；秤量混練是指將此回收之樹酯粉末秤量後加入一定比例的色素樹酯後送入一混鍊機進行混練作業，使該樹酯粉末滾動攪拌混和均勻；熱融押出是指將秤量混練完產生的固體之樹酯粉末送入一押出機中，在熔融溫度狀態下，該押出機利用適當的扭力將熔融狀之樹酯粉末押出；滾軋製片是指將熱融押出產生的熔融狀之樹酯粉末做為原料送入一押片機中滾軋並經於其特殊模具口形成一1-3mm厚度之片材；破碎成型是指將經過降溫之所述片材經過特殊的一破碎滾輪將該片材破碎成塊狀樹酯；微粉研磨分級造粒是指將所述塊狀樹酯送入一微粉研磨分級造粒機中利用微粉研磨分級技術並真空低溫粉碎成25-45μm粒徑之再製噴塗粉末，以該再製噴塗粉末再次用於
靜電噴塗。
較佳地，所述秤量混練步驟中之作業溫度介於25℃到40℃之間。
較佳地，所述樹酯粉末為聚酯樹酯、環氧樹酯、及聚酯樹酯-環氧樹酯共聚混合物之粉末。
較佳地，所述熱融押出步驟中之作業溫度介於100℃到120℃之間。
較佳地，所述熱融押出步驟中之扭力值不超過30Nm。
本發明之樹酯混練聚合回收再利用技術，藉由回收再生方法可收集各種顏色的樹酯粉末，而將其回收再製成再製噴塗粉末而可再次用於靜電噴塗，從而解決不同顏色之樹酯粉末不易再利用之問題。
本發明部分：
(10):樹酯粉末
(11):片材
(12):塊狀樹酯
(13):再製噴塗粉末
(20):旋風分離器
(30):混鍊機
(40):押出機
(50):押片機
(60):破碎滾輪
(70):微粉研磨分級造粒機
(S10):回收再生方法
(S11):餘料收集
(S12):秤量混練
(S13):熱融押出
(S14):滾軋製片
(S15):破碎成型
(S16):微粉研磨分級造粒
〔第1圖〕係本發明回收再生方法之流程圖。
〔第2圖〕係本發明餘料收集之示意圖。
〔第3圖〕係本發明秤量混練、熱融押出、滾軋製片、破碎成型之示意圖。
〔第4圖〕係本發明微粉研磨分級造粒之示意圖。
為使 貴審查委員對本發明之目的、特徵及功效能夠有更進一步之瞭解與認識，以下茲請配合【圖式簡單說明】詳述如後：
先請由第1圖所示觀之，本發明提供一種樹酯混練聚合回收再利用技術，其包含有一回收再生方法(S10)，所述回收再生方法(S10)依序包含餘料收集(S11)、秤量混練(S12)、熱融押出(S13)、滾軋製片(S14)、破碎成型(S15)、微粉研磨分級造粒(S16)之步驟，其中：
由第2圖所示觀之，餘料收集(S11)是指將靜電噴塗所產生之多餘的樹酯粉末(10)以一旋風分離器(20)收集各種顏色之樹酯粉末(10)；
由第3圖所示觀之，秤量混練(S12)是指將此回收之樹酯粉末(10)秤量後加入一定比例的色素樹酯後送入一混鍊機(30)進行混練作業，使該樹酯粉末(10)滾動攪拌混和均勻；
由第3圖所示觀之，熱融押出(S13)是指將秤量混練(S12)完產生的固體之樹酯粉末(10)送入一押出機(40)中，在熔融溫度狀態下，該押出機(40)利用適當的扭力將熔融狀之樹酯粉末(10)押出；
由第3圖所示觀之，滾軋製片(S14)是指將熱融押出(S13)產生的熔融狀之樹酯粉末(10)做為原料送入一押片機(50)中滾軋並經於其特殊模具口形成一1-3mm厚度之片材(11)；
由第3圖所示觀之，破碎成型(S15)是指將經過降溫之所述片材(11)經過特殊的一破碎滾輪(60)將該片材(11)破碎成塊狀樹酯(12)；
由第4圖所示觀之，微粉研磨分級造粒(S16)是指將所述塊狀樹酯(12)送入一微粉研磨分級造粒機(70)中利用微粉研磨分級技術並真空低溫粉碎成25-45μm粒徑之再製噴塗粉末(13)，以該再製噴塗粉末(13)再次用於靜電噴塗。
本發明提供一種樹酯混練聚合回收再利用技術，其中，所述
秤量混練(S12)步驟中之作業溫度介於25℃到40℃之間。
本發明提供一種樹酯混練聚合回收再利用技術，其中，所述樹酯粉末(10)為聚酯樹酯、環氧樹酯、及聚酯樹酯-環氧樹酯共聚混合物之粉末。
本發明提供一種樹酯混練聚合回收再利用技術，其中，所述熱融押出(S13)步驟中之作業溫度介於100℃到120℃之間。
本發明提供一種樹酯混練聚合回收再利用技術，其中，所述熱融押出(S13)步驟中之扭力值不超過30Nm。
綜上所述，藉由上述樹酯混練聚合回收再利用技術具有下列之優點：透過本發明之回收再生方法(S10)，經餘料收集(S11)步驟可將塗佈未附著之所述樹酯粉末(10)經該旋風分離器(20)將雜質分離的粉末回收再製再利用，避免廢棄之所述樹酯粉末(10)使用掩埋或焚燒的方式處理而有汙染環境的情況發生，讓所述樹酯粉末(10)可確實回收再利用製成該再製噴塗粉末(13)再次投入靜電粉末噴塗而兼具環保效益，從而解決不同顏色之該樹酯粉末(10)不易再利用之問題，同時透過所述回收再生方法(S10)可大幅降低製作成本，有助於經濟效益的提升，回收再製之該再製噴塗粉末(13)經實際塗裝測試，其固化能力、耐氧化能力、附著度及耐酸鹼、耐候性能力均不遜色於新品。
唯以上所述者，僅為本發明之一較佳實施例而已，當不能以之限定本發明實施之範圍；即大凡依本發明申請專利範圍所作之均等變化與修飾，皆應仍屬本發明專利涵蓋之範圍內。
(S10):回收再生方法
(S11):餘料收集
(S12):秤量混練
(S13):熱融押出
(S14):滾軋製片
(S15):破碎成型
(S16):微粉研磨分級造粒
Claims (4)
- 一種樹酯混練聚合回收再利用技術，其包含有一回收再生方法，所述回收再生方法依序包含餘料收集、秤量混練、熱融押出、滾軋製片、破碎成型、微粉研磨分級造粒之步驟，其中：餘料收集是指將靜電噴塗所產生之多餘的樹酯粉末以一旋風分離器收集各種顏色之樹酯粉末；秤量混練是指將此回收之樹酯粉末秤量後加入一定比例的色素樹酯後送入一混鍊機進行混練作業，使該樹酯粉末滾動攪拌混和均勻；熱融押出是指將秤量混練完產生的固體之樹酯粉末送入一押出機中，在熔融溫度狀態下，該押出機利用適當的扭力將熔融狀之樹酯粉末押出，所述熱融押出步驟中之作業溫度介於100℃到120℃之間；滾軋製片是指將熱融押出產生的熔融狀之樹酯粉末做為原料送入一押片機中滾軋並經於其特殊模具口形成一1-3mm厚度之片材；破碎成型是指將經過降溫之所述片材經過特殊的一破碎滾輪將該片材破碎成塊狀樹酯；微粉研磨分級造粒是指將所述塊狀樹酯送入一微粉研磨分級造粒機中利用微粉研磨分級技術並真空低溫粉碎成25-45μm粒徑之再製噴塗粉末，以該再製噴塗粉末再次用於靜電噴塗。
- 如請求項1所述的樹酯混練聚合回收再利用技術，其中，所述秤量混練步驟中之作業溫度介於25℃到40℃之間。
- 如請求項1所述的樹酯混練聚合回收再利用技術，其中，所述樹酯粉末為聚酯樹酯、環氧樹酯、及聚酯樹酯-環氧樹酯共聚混合物之粉末。
- 如請求項1所述的樹酯混練聚合回收再利用技術，其中，所述 熱融押出步驟中之扭力值不超過30Nm。
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| TW592924B (en) * | 1999-03-31 | 2004-06-21 | Du Pont | Sprayable powder of non-fibrillatable fluoropolymer, process for preparing the same and its uses |
-
2022
- 2022-07-29 TW TW111128617A patent/TWI827174B/zh active
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| US20020078883A1 (en) * | 2000-10-05 | 2002-06-27 | Shutic Jeffrey R. | Quick change powder coating spray system |
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