KR19980024627A - 조미료의 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은, 조미료를 제조하기 위한, 단백질-함유 물질 및 탄수화물로부터 제조되는 발효 단백질 코지(koji)의 처리방법에 관한 것으로서, 이는 상기 발효 단백질 코지와 효모의 혼합물을 2 내지 25 ℃ 의 온도 및 4.5 내지 10 의 pH 에서 6 시간 내지 28 일간 가수분해시키는 것을 포함한다.

Description

조미료의 제조 방법
본 발명은 조미료의 제조 방법, 더욱 구체적으로는 단백질-함유 물질을 생물학적으로 가수분해시킴으로써 조미료를 제조하는 방법에 관한 것이다.
가수분해된 단백질은, 제조하는데 장시간, 대개 수 개월이 소요되는 효소성 가수분해에 의해 전통적으로 제조되는 간장 형태로 극동지역에서 수세기 동안 식품 분야에서의 조미료로 사용되어 왔다. 간장의 제조에는, 탄수화물과 함께, 삶은 콩 또는 탈지방 간장 분말과 같은 식물성 단백질-함유 물질에 아스페르길리 (Aspergilli) 를 접종시키고, 그 고형 배양물을 2 일간 발효시켜 발효 코지(koji)를 제조하는데, 이 동안에 모로미(moromi) 단계에서 단백질과 탄수화물을 가수분해시킬 수 있는 효소가 생성된다. 이어서, 상기 발효시킨 코지를 통상의 염 용액과 혼합하여 모로미를 생성하고, 이것을 간장 락트산 박테리아 및 간장 효모와 같은 미생물의 작용에 의해 4 내지 8 개월간 발효시킨다. 상기 발효시킨 모로미로부터 고형 부분을 제거함으로써 간장이 수득된다.
약 100 년 전에, 요구되는 시간이 단지 수 시간 정도인, 염산을 이용한 조미료 제조용 단백질의 보다 빠른 가수분해 방법이 개발되었다. 그러나, 근년에는, 요리 용도에서의 산 가수분해된 식물성 단백질 (HPP) 의 사용이 산 처리로부터 발생하는 몇몇 염소-화합물의 존재에 기인하여 비판되고 있다. 따라서, 요리 용도에서 농도-제공원으로서 사용될 수 있는 HPP 대체물을 개발하고자 하는 시도가 행해졌다. 간장이 바로 이러한 적합한 대체물이다. 그러나, 사용되는 원료 물질 및 가공 방법의 상이함 때문에, 2 개의 생성물, 즉 HPP 와 간장은 화학적 조성 및 향 프로필 면에서 약간의 차이점을 가진다. HPP 대체물로서 사용될 수 있는 간장의 사용량은 그의 발효 특성에 기인하여 제한된다. 또한, 상이한 가공 공정은 단백질-함유 물질의 아미노산으로의 가수분해 정도에 상당한 변화를 초래한다. 간장은 HPP 에 비해 적은 아미노산 함량을 가지며, 이로써 간장은 HPP 에 비해 농도가 현저하게 낮아진다.
동시 계류중인 본 출원인에 의한 유럽 특허 출원 공개 명세서 제 93113388.8 호에서, 본 출원인은 발효시킨 코지를 모로미 형성 전에, 저온 가수분해 처리함으로써, 생성된 조미료가 표준 간장에 비해 높은 농도를 갖도록 하는 개질된 표준 간장 기법에 기초한 조미료 제조 방법을 기술하였다. 상기 방법에서, 단백질-함유 물질과 탄수화물로부터 제조된 발효 단백질 코지를 2 내지 25 ℃ 의 온도 및 4.5 내지 10 의 pH 에서 6 시간 내지 28 일간 가수분해시켜 처리한다. 조미료 생성물의 기호성 및 색 안정성을 향상시키기 위해서, 상기 가수분해시킨 발효 코지에 염 및 효모를 알맞게 첨가하여 모로미를 형성시키며, 상기 모로미를 호기성 또는 혐기성 조건하에서 바람직하게는 1 내지 6 주간, 보다 바람직하게는 2 내지 4 주간 발효시킨다.
본 출원인은, 발효 단백질 코지의 가수분해 동안에 효모를 혼입시킬 경우, 놀랍게도, 공가수분해가 일어나 환원당 수준의 저하를 야기하여 결과적으로 이후의 모로미 단계가 필요하지 않게 된다는 것을 발견하였다. 이는 전체 제조 시간을 1 주 이상 단축시킨다는 장점을 갖는다. 또한, 조미료 생성물중 염의 양은 필요에 따라, 예를 들어, 상기 발효 단백질 코지의 중량에 대하여, 0 내지 100 중량% 로 다양할 수 있다.
따라서, 본 발명은, 조미료 제조를 위하여, 단백질-함유 물질과 탄수화물로부터 제조된 발효 단백질 코지의 처리방법을 제공하며, 이는 상기 발효 단백질 코지와 효모의 혼합물을 2 내지 25 ℃ 의 온도 및 4.5 내지 10 의 pH 에서 6 시간 내지 28 일간 가수분해시키는 것을 포함한다.
발효 단백질 코지는, 예를 들어, 배양층(culture bed)상의 아스퍼질러스 오리자에 (Aspergillus oryzae) 및/또는 아스퍼질러스 소자에 (Aspergillus sojae) 배양물을 단백질-함유 물질 및 탄수화물에 접종시켜 발효 코지를 형성시키는 것을 포함하는, 통상적인 간장 제조방법에 의해 제조된다. 단백질-함유 물질은 식물성 단백질 물질, 예를 들어, 콩, 옥수수 글루텐 또는 쌀 글루텐인 것이 유리하나, 밀 글루텐이 바람직하다. 상기 식물성 단백질-함유 물질은 조리된 것이 유리하며, 아스퍼질러스 오리자에 및/또는 아스퍼질러스 소자에의 사상균이 표면상에서 성장하여 결국에는 입자내로 침투할 수 있도록 하는 고형 입자물 형태로 사용되는 것이 바람직하다. 상기 코지는 고형물 상태에서 알맞게 발효되어진다.
발효 코지 및 효모의 혼합물의 가수분해는 염의 부재하에서, 또한 유리하게는 일정하게 교반하면서, 편리하게는 발효 코지 중량부당 1 내지 5 중량부의 물 및, 바람직하게는 수산화나트륨과 같은 염기를 첨가함으로써 수득될 수 있는 6.0 내지 7.5 의 pH 에서 수행된다. 가수분해는, 바람직하게는 2 내지 20 ℃ 의 온도에서 12 시간 내지 25 일간, 보다 바람직하게는 3 내지 15 ℃ 의 온도에서 18 시간 내지 22 일간, 및 특히 4 내지 10 ℃ 의 온도에서 24 시간 내지 20 일간 수행된다. 가수분해동안 존재하는 효모의 양은, 가수분해물의 중량을 기준으로, 0.05 내지 1.0 중량%, 바람직하게는 0.1 내지 0.7 중량%, 및 특히 0.2 내지 0.5 중량% 일 수 있다. 효모는, 예를 들어, 사카로마이세스 세레비시아에 (Saccharomyces cerevisiae) 또는 데바로마이세스 한세나이 (Debaromyces hansenii) 와 같은 즉시 건조 효모일 수 있다.
유리하게는, 2 내지 25℃ 에서의 가수분해 전에, 25℃ 이상, 예를 들어, 50℃ 이하, 바람직하게는 27 내지 45℃, 및 보다바람직하게는 30 내지 35℃ 의 온도에서 예비 가수분해 단계를 수행할 수 있다. 예비 가수분해 단계의 기간은 바람직하게는 3-36 시간, 보다 바람직하게는 5-30 시간, 및 특히 8-24 시간이다. 에비 가수분해 단계의 pH 는 4.5 내지 5.5 인 것이 바람직하며, 모든 pH 조정은 아세트산과 같은 산의 첨가에 의해 수행되는 것이 유리하다. 또한, pH 범위는 락트산 박테리아의 첨가에 의해 달성될 수도 있다.
예비 가수분해 단계에서 효모가 존재할 수 있으며, 이의 존재는 환원당을 보다 효과적으로 사용하여 그의 수준을 감소시킨다. 예비 가수분해 단계에서 염이 존재한다. 예비 가수분해동안 존재하는 효모의 양은, 가수분해물의 중량을 기준으로, 0.05 내지 1.0 중량%, 바람직하게는 0.5 내지 0.7 중량%, 및 특히 0.2 내지 0.5 중량% 일 수 있다. 효모는, 예를 들어, 사카로마이세스 세레비시아에 또는 데바로마이세스 한세나이와 같은 즉시 건조 효모일 수 있다.
환원당의 양은 1.0 % 미만, 바람직하게는 0.75 % 미만, 및 특히 0.3 % 미만으로 저하될 수 있다. 환원당 함량에서의 상기 저하는, 보다 긴 유통기간 및 색 및 맛의 개선된 유지력을 갖는, 보다 안정된 최종 생성물의 제조를 가능하게 한다.
유리하게는, 환원당 함량을 저하시키기 위하여, 글루코스 산화효소를 발효 단백질 코지와 효모의 혼합물에 첨가할 수 있다. 글루코스 산화효소는 발효 단백질 코지와 효모의 혼합물의 가수분해 전, 동안 또는 후에 첨가될 수 있다.
가수분해후, 필요에 따라 염이 첨가될 수 있으며, 염의 양은 건조 물질을 기준으로 한 최종생성물의 70 중량% 이하이다.
가수분해후, 발효 코지 및 효모의 혼합물을 압축시킴으로써, 고형 잔류물과 액체 장을 분리할 수 있다. 상기 액체 장을, 예를 들어 80 내지 140 ℃ 의 온도에서 열처리한 후, 여과하여 액체 조미료를 수득한다. 필요한 경우, 상기 액체 장은 예를 들면 농축, 이어서 저 수분 함량으로의 건조(예 : 진공 건조 또는 스프레이 건조), 및 마지막으로 분말로의 분쇄에 의해 분말로 제조하여 고형 조미료를 산출할 수 있다.
본 발명에 의한 방법은 통상적인 간장 제조 방법으로 가능한 정도 이상으로 높은 수준 또는 정도의 아미노산 방출을 초래한다. 액체 또는 분말 형태의 조미료는 통상적인 방법에 의해 제조되는 간장 보다 높은 아미노산 함량을 갖는다. 보다 높은 아미노산 함량 때문에, 본 발명의 조미료는 통상적인 방법으로 제조되는 간장 보다 높은 농도를 가진다. 본 발명에 따라서 제조되는 조미료는 우수한 관능 검사 안정성을 가진다. 또한, 모로미 단계를 제거하기 때문에, 전체 제조 시간이 1 내지 6 주 단축될 수 있다.
다음에, 하기의 실시예에 의거하여 본 발명을 상세하게 설명하고자 한다. 실시예에서, 부 및 퍼센트는 모두 중량에 대한 것이다.
실시예 1
밀 글루텐을 클렉스트랄(Clextral) 압출기를 통해, 평균 직경이 5 ㎜ 이며 다공성 구조를 갖는 조각으로 압출시켰다.
상기 압출물 65 ㎏ 을 75 ℃ 에서 5 분간 물 65 ㎏ 에 침출시켰다. 이어서, 침출된 압출물을 100 ℃ 로 가열하고, 상기 온도에서 10 분간 유지시킨 후, 진공하에서 40 ℃ 이하로 냉각시켰다. 상기 압출 단계 후에, 저온 살균 단계를 수행하여 2 차 오염 물질을 제거하였다. 마지막으로, 상기 조리된 압출물을 볶은 밀 28 ㎏ 과 TKJ (아스퍼질러스 오리자에 씨 접종물) 20 g 의 혼합물과 혼합하여 밀 글루텐 코지를 산출하고, 이어서 이것을 통상적인 간장 제조 공정과 유사한 공정으로 42 시간 동안 발효시켰다. 상기 밀 글루텐 코지는 첨가된 염을 전혀 함유하지 않았다.
코지의 발효 42 시간 동안, 배양층에 대해 하기와 같은 온도 프로필을 유지시켰다 :
0 - 25 시간 30 ℃
25 - 42 시간 27 ℃
통상적인 간장 제조 공정과 유사하게, 양호한 환기를 위해, 상기 코지를 18 시간째와 25 시간째에 혼합하여 공기가 배양층을 충분히 유통되게 하였다.
상기 발효 밀 글루텐 코지 55 ㎏ 을, 미리 끓임으로써 멸균시킨 후 4℃ 로 냉각시킨 물 150 ㎏ 과 혼합하였다. 수산화나트륨을 첨가함으로써 pH 를 6.0 - 7.0 으로 유지시켰다. 효모 접종액 (동결건조시킨 데바로마이세스 한세나이) 0.25 kg 을 발효 밀 글루텐 코지에 첨가하고, 상기 혼합물을, 소정의 온도를 유지시키도록 냉각수가 쟈켓을 통해 순환하는 쟈켓 밀폐 용기내에서 10 일간 연속적으로 교반시키면서, 4℃ 에서 가수분해시켰다.
최종적으로, 상기 가수분해된 혼합물을 압착시켜, 고형 잔류물과 밀 글루텐 장을 분리하였다. 상기 밀 글루텐 장을 90 ℃ 에서 20 분간 처리하였다. 상기 액체 장을 증발시켜 농축시켰다. 상기 수득한 농축물을 진공 오븐내에서 건조시킨 후, 분말로 분쇄시켰다.
관능 검사 평가를 위해, 액체 장 10 g 또는 분말 3.5 g 을 비등수 250 ㎖ 에 희석시켰다. 두 경우 모두에서, 조미료는 통상적인 간장보다 높은 농도와 원숙한 향을 갖는 것으로 확인되었다.
상기 분말은 수분이 통하지 않도록 포장(알루-적층 주머니)할 때, 30 ℃ 에서 12 개월 이상 동안의 저장 안정성을 나타내며, 또한 우수한 색 안정성을 갖는 다는 것을 확인하였다. 상기 조미료는 미생물학적으로 안정한 것으로 확인되었다.
실시예 2
발효 밀 글루텐 코지, 물 및 효모의 혼합물의 pH 를 아세트산을 사용하여 4.5 로 조정하고, 이어서 30℃ 에서 24 시간동안 예비-가수분해시키는 것을 제외하고는, 상기 실시예 1 에 기재된 것과 유사한 과정을 수행하였다. 이후에, pH 를 6.5 로 조정하고 상기 혼합물을 4℃ 에서 2 주간 더 가수분해시켰다.
본 조미료는 통상적인 간장과 비교하여, 높은 농도와 원숙한 향 프로필을 갖는 것으로 확인되었다. 상기 조미료는 상기 실시예 1 에서와 같이 미생물학적으로 안정하였으며, 분말 형태에서 우수한 색 안정성을 가졌다.
실시예 3
효모가 예비-가수분해 단계에서 존재하지 않고 4℃ 에서의 가수분해동안 접종되는 것을 제외하고는, 상기 실시예 2 에 기재된 것과 유사한 과정을 수행하였다.
본 조미료는 통상적인 간장과 비교하여, 높은 농도와 원숙한 향 프로필을 갖는 것으로 확인되었다. 상기 조미료는 상기 실시예 1 에서와 같이 미생물학적으로 안정하였으며, 분말 형태에서 우수한 색 안정성을 가졌다.
실시예 4
염이 압착단계후에 첨가되는 것을 제외하고는, 상기 실시예 1, 2 또는 3 에 기재된 것과 유사한 과정을 수행하였다. 최종 생성물은 건조물질을 기준으로 50 중량% 의 염을 함유하였다. 상기 조미료는 미생물학적으로 안정하였으며, 분말 형태에서 우수한 색 안정성을 가졌다.
본 발명의 방법에 의하면, 종래의 제조 방법으로 제조되는 간장에 비하여, 높은 농도와 원숙한 향을 지니며, 대장균의 수가 현저하게 감소된 조미료를 제조할 수 있다.

Claims (13)

  1. 발효 단백질 코지와 효모의 혼합물을 2 내지 25 ℃ 의 온도 및 4.5 내지 10 의 pH 에서 6 시간 내지 28 일간 가수분해시키는 것을 특징으로 하는, 조미료를 제조하기 위한, 단백질-함유 물질 및 탄수화물로부터 제조된 발효 단백질 코지의 처리 방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 발효 코지 및 효모의 혼합물의 가수분해가 염의 부재하에 수행되는 것을 특징으로 하는 방법.
  3. 제 1 항에 있어서, 발효 코지 및 효모의 혼합물의 가수분해가 발효 코지 중량부당 1 내지 5 중량부의 물을 사용하여 수행되는 것을 특징으로 하는 방법.
  4. 제 1 항에 있어서, 발효 코지 및 효모의 혼합물의 가수분해가 6.0 내지 7.5 의 pH 에서 수행되는 것을 특징으로 하는 방법.
  5. 제 1 항에 있어서, 존재하는 효모의 양이 가수분해물의 중량을 기준으로 0.05 내지 1.0 중량% 인 것을 특징으로 하는 방법.
  6. 제 1 항에 있어서, 25 내지 50℃ 의 온도에서의 예비 가수분해 단계후에 2 내지 25℃ 에서의 가수분해를 수행하는 것을 특징으로 하는 방법.
  7. 제 6 항에 있어서, 예비 가수분해 단계가 4.5 내지 5.5 의 pH 에서 수행되는 것을 특징으로 하는 방법.
  8. 제 6 항에 있어서, 예비 가수분해 단계에서 효모가 존재하는 것을 특징으로 하는 방법.
  9. 제 6 항에 있어서, 예비 가수분해 단계에서 염이 존재하지 않는 것을 특징으로 하는 방법.
  10. 제 1 항에 있어서, 가수분해후, 가수분해된 생성물에 건조물질을 기준으로 70 중량% 이하의 염을 첨가하는 것을 특징으로 하는 방법.
  11. 제 1 항에 있어서, 가수분해후, 상기 혼합물을 압착하여 고형 잔류물과 액체 장을 분리시키는 것을 특징으로 하는 방법.
  12. 제 11 항에 있어서, 액체 장을 열처리한 후 여과시켜 액체 조미료를 수득하는 것을 특징으로 하는 방법.
  13. 제 11 항에 있어서, 액체 장을 농축시켜 분말로 만든 후, 저 수분 함량으로 건조시키고, 및 최종적으로 분말로 분쇄시켜 고형 조미료를 수득하는 방법
KR1019970047137A 1996-09-17 1997-09-12 조미료의 제조 방법 KR19980024627A (ko)

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