CN1111362C - 生产发酵调味剂的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种制备液态调味剂的方法，其中，所述方法包括：通过用包含蛋白酶、肽酶和淀粉酶的酶制剂水解曲原料而获得酶促曲，再从所述酶促曲制备或者呈液态形式或者呈固态醪形式的酶促曲汁；将所述酶促曲汁加到已预先至少发酵了5天的传统酱醪中，于是获得混合酱醪；将所述混合酱醪至少发酵1周，再从所述发酵酱醪回收液体提取物。

Description

生产发酵调味剂的方法
本发明涉及一种生产发酵调味剂(例如酱油)的方法。
酱油是通过包括两个主要步骤(被称为“曲”和“酱醪”)的传统方法获得的。
已预先受过适当处理(例如磨碎、烤制和/或湿煮)的原料组分(传统上为大豆和谷物)被混合并被接种霉曲菌，主要是酱油曲霉(Aspergillus sojae)和/或米曲霉(Aspergillus oryzae)；在固体培养基中发酵数天后，获得一种曲。
然后，将该曲与盐水混合而制成一种被称为酱醪的糖化醪，将它保存在罐内，其中，它经历成熟过程。在酱醪成熟后，从该酱醪提取液态粗酱油。
酱醪成熟是在添加盐水后从曲霉属(Aspergillus)细胞释放的酶(主要是蛋白酶和淀粉酶，它们在酱醪中保持活性)和在酱醪中产生的嗜盐微生物[乳酸菌，例如嗜盐足球菌(Pediococcus halophilus)以及耐盐酵母(例如Zygosaccharomyces rouxii、Candida versatilis和Candida etchelsii)]的联合作用下发生的。所述酶将大部分蛋白质水解成氨基酸和肽，并将几乎全部淀粉水解成单糖；通过嗜盐微生物发酵产生乳酸、乙醇和芳香族化合物。所以，在制作酱油的传统方法中，大部分香味化合物是在酱醪成熟过程中出现的；该成熟过程必须持续尽可能长的时间(一般为数月)以便获得具有所需感官特性的终产品。
在现有技术中，描述了关于获得具有缩短的酱醪成熟过程的酱油的不同尝试。它们大多数包括：或者在曲阶段或者在酱醪阶段添加得自霉曲菌的蛋白酶和淀粉酶。
EP 0 417 481描述了一种方法，其中，在曲发酵后接着进行曲霉属细胞的溶胞，并且通过从所述细胞释放的酶水解发酵曲，所述水解在45～60℃的温度下进行3～8小时。然后，将水解曲加工成酱醪，添加嗜盐酵母和细菌后，将它进一步发酵2周～3个月。
EP 0 640 294描述了一种类似的方法，其中，发酵曲的水解是在2～25℃的温度和4.5～10的pH下进行6小时～28天的一段时间。该方法使之能获得具有比标准酱油更大稠度的调味剂。
P.M.NIELSEN[“配料世界”(“The world of ingredients”)，1997年6月，pp.36～38]公开了：添加一种酶复合物(KOJIZYME)(从霉曲菌提取的，主要包含内切蛋白酶、外肽酶和淀粉酶)，使得能增大酱醪中蛋白质的水解作用，导致酱油风味的改善和酱醪步骤的缩短。所述酶复合物或者在酱醪发酵前与盐水一起被加到发酵曲中，或者在酱醪发酵后被加到从酱醪获得的液体提取物中。
所有这些现有技术方法都提议：至少在曲发酵后，或者甚至在酱醪发酵后进行酶的添加，并且将所述酶加到整批加工的原料中。这导致滋味的增强，但不能再现传统加工的酱油那种微妙的香味。
现在，本发明人发现了，在酱醪发酵开始后，如果将得自曲原料酶解物的提取物加到酱醪中，形成的混合物短时间地进一步酱醪发酵足以获得一种具有与从酱醪发酵数月得到的传统产品相同感官特性的酱油。
本发明提供了一种制备液态调味剂的方法，所述方法的特征在于，它包括：
-通过用包含蛋白酶、肽酶和淀粉酶的酶制剂水解曲原料而获得酶促曲，再从所述酶促曲制备或者呈液态形式或者呈固态醪形式的酶促曲汁；
-将所述酶促曲汁加到已预先至少发酵了1周的传统酱醪中，于是获得混合酱醪；
-将所述混合酱醪至少发酵1周，再从所述发酵酱醪回收液体提取物。
“曲原料”表示含蛋白质和碳水化合物的原料的混合物，例如大豆、谷物和/或谷粉的混合物。大豆可呈下列形式应用，即呈全豆或脱脂豆的形式，以及呈得自全大豆或脱脂大豆的粉末、薄片、碎粒、粗粉等形式。其它合适的蛋白质来源可包括：大豆的蛋白质部分(另外还有或没有谷物部分)，动物性蛋白(例如鱼或肉)，酵母膏等。合适的淀粉来源例如包括：谷物，例如小麦、玉米、燕麦、大麦、改性淀粉，植物提取物等。
有利的是，上述曲原料是由取自全大豆和脱脂大豆的大豆以及取自烤制小麦粉和未烤制小麦粉的小麦粉构成的。
在用于本发明的方法之前，可象通常生产酱油时那样处理原料，所述处理例如包括：浸泡、蒸煮、烤制、破碎、挤压等，以及导致组织的软化和能使含于该组织中的底物对酶有更好的可接近性的任何常规原料处理。
例如，在水解前，可将曲原料在25～40℃的水中浸泡25～35分钟和/或在120～130℃下灭菌4～20分钟，接着冷却到20～50℃的温度。
至于曲原料的酶促水解，将优选应用一种包含酶混合物的酶制剂，该酶混合物主要是具有不同的最佳pH值和不同的底物特异性的蛋白酶(内切蛋白酶)、肽酶和淀粉酶。
这样的制剂可通过在生物反应器中用微生物(例如米曲霉)使含蛋白质和/或碳水化合物的原料混合物发酵而获得，从发酵培养基回收酶制剂。
该酶制剂的酶活性是通过每分钟水解1μmol L-亮氨酸-对硝基N-酰苯胺的酶量而测定的并以LAPU(亮氨酸氨肽酶单位)为单位表示。该酶制剂的蛋白酶解活性是按Anson-Hemoglobin法测定的并以AU(Anson单位)为单位表示。该方法基于变性血红蛋白的蛋白酶解，按“NOVO NORDISK分析方法AF 4”中的详细规定。
对于曲原料的酶促水解，还可应用可从NOVO NORDISK以名称KOJIZYME和PROTAMEX商购的一种或两种酶制剂，例如三份KOJIZYME和一份PROTAMEX的混合物。
KOJIZYME是一种通过米曲霉的一个选定的菌株发酵而生产的外肽酶/内切蛋白酶复合物。KOJIZYME具有高含量的氨肽酶和羧肽酶。该产品中还存在淀粉酶活性。PROTAMEX是一种为食用蛋白质的水解而开发的芽孢杆菌属(Bacillus)蛋白酶复合物。
当由三份KOJIZYME(它的活性是1000LAPU/g)和一份PROTAMEX(它的活性是1.5AU/g)的混合物构成的酶制剂被用于本发明时，酶的量一般是所述原料中总蛋白质含量的约0.001～20wt％，优选是0.1～5wt％。
当应用另一种酶制剂时，它的量优选应使酶活性等于7.5×10-3～150LAPU和3.75×10-6～75×10-3AU/g所述原料中总蛋白质含量。
所述酶促水解优选在30～60℃、有利地45～55℃下进行，并且优选进行2小时～3个月，更优选达1～7天。这样获得的水解产物被称为“酶促曲”。
有利的是，在曲原料中补加2～60wt％可通过用α-淀粉酶水解淀粉而得的碳水化合物和/或最大浓度为30w/v％、优选为20w/v％的盐(NaCl)。
有利的是，所述碳水化合物是通过用0.05～5wt％的α-淀粉酶水解含淀粉的原料(例如谷粉)而获得的，所述水解在6～7的pH和80～95℃的温度下进行10分钟～1小时。下文将这样获得的水解产物称为“液化淀粉”。
有利的是，将该液化淀粉与盐水溶液混合以便获得一种糖/盐水溶液，它包含4～40wt％得自淀粉水解的碳水化合物和8～30wt％NaCl。可将该糖/盐水溶液以约4/1～约1/4的体积比加到曲的原料组分中。
按本发明一个优选的实施方案，用水在20～100℃的温度下提取所述酶促曲。优选地，用水在至少85℃的温度下提取该酶促曲，以便获得一种提取物(其中，酶被灭活了)：因而，该提取物包含曲的酶促水解产物，但不含活性酶。
水与该酶促曲的体积比有利地是约4/1～约1/4。该提取可这样进行：将酶促曲在所述水中浸泡，然后排出这样获得的液体提取物。
有利的是，用水进行至少一次对上述提取步骤之后残余的固相的进一步提取。将这样获得的液体提取物与从前述提取步骤而得的液体提取物混合，从而获得总的液体提取物。
优选地，照这样依次进行3次提取步骤并将液体提取物汇集成总的液体提取物。
代替水提取，还可用液压机压榨所述酶促曲：将得自酶促曲的糖化醪转入液压机，于是，通过压榨该糖化醪而得液体提取物。
按本发明另一个实施方案，该酶促曲作为酶促曲汁被直接应用而未进行水提取。
可往酶促曲汁中添加NaCl而得一溶液，它包含15～30w/v％、优选20w/v％的NaCl。如果该酶促曲汁呈固态醪形式，就直接将盐加入该酶促曲，然后通过空气抽吸或机械搅拌而进行混合。
同时，制备了一种曲(传统曲)并加工成酱醪(传统酱醪)，按前述传统方法将它至少发酵5天。
然后，将或者呈液态形式或者呈固态醪形式的酶促曲汁加到所述传统酱醪中，结果形成混合酱醪。
必须在某种传统酱醪发酵后才将酶促曲汁加到酱醪中。如果将它加到加工成酱醪之前的传统曲中，或者加到酱醪发酵开始前的传统酱醪中，终产品就会很酸，并且不会有传统酱油的香味。
按本发明一个优选的实施方案，在添加酶促曲汁以前，将传统酱醪在15～55℃、优选30～45℃的温度下发酵5天～7个月、优选10～20天。
优选地，酶促曲汁与传统酱醪的体积比是1/4～4/1、有利地是1/2～2/1。
将所述混合酱醪在15～55℃的温度下至少发酵1周。在本发明一个优选的实施方案中，将混合酱醪在15～60℃的温度下发酵一周～六个月。在发酵过程中，可将温度保持恒定或者升高或降低。
例如，如果将混合酱醪在约15～45℃的温度下发酵2周，这就导致形成清淡的酱油；如果将混合酱醪在约15～45℃下发酵1周，再在约45～55℃下发酵1周，这就导致形成具有更浓滋味、香味和色泽的酱油。
在该发酵后，提取该混合酱醪；该提取优选是用水在20～100℃的温度下按与前述酶促曲的提取相同的方法进行的。
水与混合酱醪的体积比有利地是约4/1～约1/4。
有利的是，提取后残余的固相按相同方法进一步提取，汇集液体提取物而得最终的粗酱油。
代替水提取，还可象前述关于酶促曲那样用液压机压榨所述混合酱醪。
本发明还包括可通过前述方法获得的粗调味剂。
该粗调味剂可直接用。不过，在大多数情况下，将它进一步处理后再用，例如，通过沉降和/或过滤、超滤、巴氏灭菌等净化。还可将它与其它调味剂掺和。
本发明还包括可通过这种进一步处理从本发明的粗调味剂获得的液态调味剂。
借助于下面参照按本发明制备调味剂的实施例的补充描述将会更清楚地理解本发明。然而，不用说，给出这些实施例仅仅是作为对本发明主题的阐述而不构成任何方式的限制。
实施例1a)液化淀粉和糖/盐水溶液：
将167kg小麦粉与120kg粗小麦粉和0.8m3水混合。在添加4kgCaCl2前用4.2kg NaOH将该混合物的pH调节到6.4。在将该混合物加热到90℃前添加4kg α-淀粉酶。该混合物温度达到90℃后，再将混合物放置30分钟以便通过a-淀粉酶分解淀粉分子(淀粉液化)。终产物pH是6.4。液化后，将1.0m3盐水(31.9w/v％盐含量，例如NaCl)加到液化的淀粉中，为的是制备含大约10.9％的盐的糖/盐水溶液。该糖/盐水溶液即可用于传统酱醪处理和用于酶促曲处理。b)传统曲：
将1200kg脱脂豆与90kg麦麸和75kg粗小麦粉混合。然后，将该混合物在1m3的40℃的水中浸泡30分钟。在127℃下将浸泡后的混合物蒸煮并灭菌10分钟。在与50kg曲培养物混合前，通过抽真空将该煮过的混合物冷却至40℃的温度。所述曲培养物包含40kg麦麸和10kg米曲霉培养物。曲培养物的量使得能供给煮过的混合物以2.2×1010个孢子/1kg煮过的混合物的孢子供应。添加曲培养物后，将煮过的混合物在30～38℃下保持20～25小时。曲的温度是通过象常规传统曲实际操作中那样通气和机械搅拌而控制的。c)酶促曲：
将1200kg脱脂豆与90kg麦麸和75kg粗小麦粉混合。然后，将该混合物在1m3的40℃的水中浸泡30分钟。在127℃下将浸泡后的混合物蒸煮并灭菌10分钟。在与KOJIZYME和PROTAMEX[煮过的混合物中总蛋白质含量的0.5wt％，或者3,75LAPU(KOJIZYME的)和0,001875AU(PROTAMEX的)/g原料中总蛋白质含量]混合以前，通过抽真空将该煮过的混合物冷却至45℃的温度。然后，往煮过的混合物中添加KOJIZYME和PROTAMEX混合物(3份KOJIZYME和1份PROTAMEX)，将形成的混合物倾入糖/盐水溶液(3m3)中，再在45℃下保持7天。该过程被称为“酶促曲”。d)传统酱醪：
在传统曲处理结束时，添加1.8m3糖/盐水溶液(20w/v％NaCl)，将混合物转入酱醪罐中。然后，将该酱醪罐在约30～45℃下保持2周。e)混合酱醪：传统酱醪和酶促曲汁的混合物
在酶促曲处理的第8天，将该酶促曲直接用作酶促曲汁或者通过添加6m3热水(90℃)提取。该提取过程分成三步。第一步，将2m3热水(90℃)加到酶促曲中。浸泡6小时后，从曲罐中抽出第一批2m3提取物。紧接着开始第二步，即往罐中添加另一批2m3热水。不用浸泡，从曲罐中抽出第二批2m3提取物。当获得了第二批2m3提取物后，就开始第三步，即往该曲罐中添加最后一批2m3热水。最后，全部抽出罐内余下的提取物，酶促曲汁的总体积是8m3。为了避免微生物污染，通过添加1100kg NaCl而使提取物中的盐含量增大到20w/v％。如果酶促曲汁呈固态醪形式，就直接将盐加到酶促曲中，再通过空气抽吸或机械搅拌混合。此后，提取物即可被加到传统酱醪中。
在传统酱醪的第三周开始时(即第15天)，将大约1.0m3所述酶促曲汁的固态醪或2m3该酶促曲汁加到传统酱醪罐中，结果形成混合酱醪。来自1个酶促曲罐的酶促曲汁就这样被均匀地分配到4个传统酱醪罐中。
添加酶促曲汁之后，在收获前再将混合酱醪又放置2周使之发酵。
在混合酱醪处理的第一周，将发酵温度保持在35～45℃。在第二周，将发酵温度逐渐升到45～55℃。f)混合酱醪的提取：
在混合酱醪处理的第二周末，通过添加7.25m3热水(90℃)提取混合酱醪。提取过程分为4步。第一步，将2m3热水(90℃)加入混合酱醪罐。浸泡6小时后，从该混合酱醪罐中抽出第一批1,325m3提取物。紧接着开始第二步，即往混合酱醪罐中添加另一批1.75m3热水。不用浸泡，从该混合酱醪罐中抽出第二批1.325m3提取物。当获得了第二批1.325m3提取物后，就开始第三步，即往该混合酱醪罐中添加1.5m3热水。不用浸泡，从该混合酱醪罐中抽出第三批1.325m3提取物。当获得了第三批1.325m3提取物后，就开始第四步，即往混合酱醪罐中添加最后的2m3热水。最后，全部抽出罐内余下的提取物，第四次提取物的总体积是3.325m3。
实施例2
方法与实施例1中描述的相同，但发酵的碳源是破碎的烤制小麦而不是液化淀粉。该破碎的烤制小麦是通过在170℃的小麦烘焙机中烤制后将小麦粒破碎而制备的。
实施例3
方法与实施例1中描述的相同，但应用全豆代替脱脂豆，应用全大豆时传统曲的发酵时间是20～48小时。
实施例4
方法与实施例1中描述的相同，但在酶促曲处理中应用纯盐水代替糖/盐水溶液。实施例5
方法与实施例1中描述的相同，但在传统酱醪处理中应用纯盐水代替糖/盐水溶液。
实施例6
方法与实施例1中描述的相同，但在传统酱醪处理中和在酶促曲处理中应用纯盐水代替糖/盐水溶液。
实施例7
方法与实施例1中描述的相同，但所述酶制剂只含KOJIZYME而不是KOJIZYME和PROTAMEX的混合物。
实施例8
方法与实施例1中描述的相同，但所述酶制剂只含PROTAMEX而不是KOJIZYME和PROTAMEX的混合物。
实施例9
方法与实施例1中描述的相同，但酶促曲和混合酱醪的提取是通过应用液压机代替添加热水和从罐底部排出提取液而进行的。
实施例10
方法与实施例1中描述的相同，但酶促曲汁是通过将盐直接加到酶促曲中获得的，然后直接应用而不用水提取。

Claims (34)

1.一种制备液态调味剂的方法，其中，所述方法包括：
-通过用包含蛋白酶、肽酶和淀粉酶的酶制剂水解曲原料而获得酶促曲，再从所述酶促曲制备或者呈液态形式或者呈固态醪形式的酶促曲汁，其中，酶制剂的量是曲原料中总蛋白质含量的0.001～20wt％，或者是7.5×10-3～150LAPU和3.75×10-6～75×10-3AU/g所述原料中总蛋白质含量；
-将所述酶促曲汁加到已预先至少发酵了5天的传统酱醪中，于是获得混合酱醪；
-将所述混合酱醪至少发酵1周，再从所述发酵酱醪回收液体提取物。
2.权利要求1的方法，其中，所述曲原料包括：取自全大豆和脱脂大豆的大豆以及取自烤制小麦粉和未烤制小麦粉的小麦粉。
3.权利要求1或2的方法，其中，酶制剂的量是曲原料中总蛋白质含量的0.1～5wt％。
4.权利要求1或2的方法，其中，酶促水解在30～60℃下进行2小时～3个月。
5.权利要求1或2的方法，其中，在曲原料中补加2～60wt％可通过用α-淀粉酶水解淀粉而得的碳水化合物。
6.权利要求1或2的方法，其中，在曲原料中补加最大浓度为30w/v％的NaCl。
7.权利要求6的方法，其中，在曲原料中补加浓度为20w/v％的NaCl。
8.权利要求1或2的方法，其中，在曲原料中补加2～60wt％可通过用α-淀粉酶水解淀粉而得的碳水化合物和最大浓度为30w/v％的NaCl。
9.权利要求8的方法，其中，在曲原料中补加浓度为20w/v％的NaCl。
10.权利要求5的方法，其中，所述碳水化合物是通过用0.05～5wt％的α-淀粉酶水解含淀粉的原料而获得的，所述水解在6～7的pH和80～95℃的温度下进行10分钟～1小时。
11.权利要求6的方法，其中，所述碳水化合物是通过用0.05～5wt％的α～淀粉酶水解含淀粉的原料而获得的，所述水解在6～7的pH和80～95℃的温度下进行10分钟～1小时
12.权利要求8的方法，其中，所述碳水化合物是通过用0.05～5wt％的α-淀粉酶水解含淀粉的原料而获得的，所述水解在6～7的pH和80～95℃的温度下进行10分钟～1小时。
13.权利要求5的方法，其中，在曲原料中补加一种糖/盐水溶液，该溶液含4～40wt％得自淀粉水解的碳水化合物和8～30wt％NaCl。
14.权利要求6的方法，其中，在曲原料中补加一种糖/盐水溶液，该溶液含4～40wt％得自淀粉水解的碳水化合物和8～30wt％NaCl。
15.权利要求8的方法，其中，在曲原料中补加一种糖/盐水溶液，该溶液含4～40wt％得自淀粉水解的碳水化合物和8～30wt％NaCl。
16.权利要求1或2的方法，其中，用水在20～100℃的温度下提取所述酶促曲。
17.权利要求16的方法，其中，水与酶促曲的体积比是约4/1～约1/4，并且，其中所述酶促曲被浸泡在所述水中。
18.权利要求16的方法，它包括至少一个进一步的步骤，其中，用水在20～100℃的温度下提取前一个提取步骤后残余的固相，并且，其中将液体提取物汇集成总的液体提取物。
19.权利要求1或2的方法，其中，用液压机榨取酶促曲。
20.权利要求1或2的方法，其中，不用水提取而将酶促曲直接用作酶促曲汁。
21.权利要求16的方法，其中，将NaCl加到所述酶促曲汁中而得一溶液，它包含15～30w/v％的NaCl。
22.权利要求21的方法，其中，所得溶液包含20w/v％的NaCl。
23.权利要求1或2的方法，其中，将传统酱醪在15～55℃的温度下发酵5天～7个月。
24.权利要求1或2的方法，其中，酶促曲汁与传统酱醪的体积比是1/4～4/1。
25.权利要求1或2的方法，其中，将混合酱醪在15～55℃的温度下发酵。
26.权利要求1或2的方法，其中，将混合酱醪在15℃～60℃的温度下发酵1周～六个月。
27.权利要求1或2的方法，其中，将混合酱醪在约15～45℃的温度下发酵2周。
28.权利要求1或2的方法，其中，将混合酱醪在约15～45℃下发酵1周，再在约45～55℃下发酵1周。
29.权利要求1或2的方法，其中，用水在20～100℃的温度下提取混合酱醪。
30.权利要求29的方法，其中，水与混合酱醪的体积比是约4/1～约1/4，并且，其中所述混合酱醪被浸泡在所述水中。
31.权利要求29的方法，它包括至少一个进一步的步骤，其中，用水在20～100℃的温度下提取前一个提取步骤后残余的固相，并且，其中汇集液体提取物。
32.权利要求1或2的方法，其中，用液压机榨取混合酱醪。
33.可通过权利要求1～32任一项的方法获得的发酵粗调味剂。
34.可从权利要求33的粗调味剂获得的液态调味剂。
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