KR102637213B1

KR102637213B1 - 카티온 염료로 염색된 입모풍 인공 피혁 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR102637213B1
Application number: KR1020177023252A
Authority: KR
Inventors: 야스노리 무라테; 히토시 나카츠카
Original assignee: 주식회사 쿠라레
Priority date: 2015-03-17
Filing date: 2016-03-17
Publication date: 2024-02-15
Also published as: US10982382B2; CN112538764A; EP3272936A4; WO2016147671A1; TW201641778A; US20180066397A1; EP3272936B1; KR20170128243A; CN107407048A; JPWO2016147671A1; EP3272936A1; JP6698066B2; EP3693507A1; TWI655334B

Abstract

카티온 염료로 염색된 입모풍 인공 피혁으로서, 0.07 ∼ 0.9 dtex 의 섬도를 갖는 카티온 염료 가염성 폴리에스테르 섬유의 부직포 및 부직포의 내부에 부여된 고분자 탄성체를 함유하고, L^* 값 ≤ 50, 하중 0.75 kg/cm, 50 ℃, 16 시간에서의 PVC 로의 색 이행성 평가에 있어서의 색차 급수 판정이 4 급 이상, 두께 1 mm 당의 인열 강도가 30 N 이상, 박리 강도가 3 kg/cm 이상인 카티온 염료로 염색된 입모풍 인공 피혁이다.

Description

카티온 염료로 염색된 입모풍 인공 피혁 및 그 제조 방법 {NAPPED ARTIFICIAL LEATHER DYED USING CATIONIC DYE, AND METHOD FOR MANUFACTURING SAME}

본 발명은, 카티온 염료로 염색된 입모풍 인공 피혁에 관한 것이다.

종래, 스웨이드풍 인공 피혁이나 누버크풍 인공 피혁과 같은 치밀한 보풀감을 갖는 입모풍 인공 피혁이 알려져 있다. 입모풍 인공 피혁은, 의료, 구두, 가구, 카 시트, 잡화 제품 등의 표면 소재나, 휴대 전화, 모바일 기기, 가전 제품의 케이싱 등의 표면 소재로서 사용되고 있다. 이와 같은 입모풍 인공 피혁은 통상적으로 염색되어 사용된다.

입모풍 인공 피혁은, 극세 섬유의 부직포의 내부에 폴리우레탄 등의 고분자 탄성체를 함유시켜 얻어지는 인공 피혁 기재의 표면을 기모 처리하여 얻어진다. 극세 섬유의 부직포로는, 폴리에스테르의 극세 섬유의 낙합체 (絡合體) 를 사용한 입모풍 인공 피혁이, 기계적 특성과 질감의 밸런스가 우수한 점에서 바람직하게 사용되고 있다.

종래, 폴리에스테르의 극세 섬유의 부직포를 포함하는 입모풍 인공 피혁을 염색하기 위해서, 발색성이 우수한 점에서 분산 염료가 널리 사용되고 있었다. 그러나, 분산 염료는 열이나 압력에 의해, 접촉하는 다른 물품으로 색상 전이되기 쉽다는 문제가 있었다.

이와 같은 문제를 해결하기 위해서, 카티온 염료에 의한 염색이 시도되고 있다. 예를 들어, 하기 특허문헌 1 은, 술포이소프탈산의 산 성분을 특정 디올로 실질적으로 치환하여 얻어진 술폰산기 함유 디올 (A), 폴리에스테르, 폴리카보네이트, 폴리락톤 및 폴리에테르로 이루어지는 군에서 선택된 수평균 분자량이 500 ∼ 3000 인 폴리머 디올 (B) 와 유기 디이소시아네이트 (C1) 을 NCO/OH 의 당량비가 0.5 ∼ 0.99 가 되는 것과 같은 양적 관계로 반응시켜 얻어진 말단 OH 의 중간체 디올 (D), 저분자 디올 (E), 디페닐메탄-4,4'-디이소시아네이트 (C2) 를 반응시킴으로써 얻어진 폴리우레탄과 섬유 구조체로 이루어지는 카티온 염료 염색성의 피혁형 시트를 개시한다.

또, 예를 들어, 하기 특허문헌 2 는, 합성 피혁에 관한 기술인데, 더블 라셀지의 표면에 수지층이 형성되어 이루어지는 합성 피혁으로서；그 더블 라셀지가 표편지 (表編地), 이편지 (裏編地) 및 그것들을 연결하는 파일층으로 이루어지고, 그 표편지를 구성하는 섬유가 카티온 염료로 염색된 폴리에스테르 섬유이며, 또한 그 표편지측에 상기 수지층이 형성되어 이루어지는 합성 피혁을 개시하고, 폴리에스테르 섬유로서, 테레프탈산을 주성분으로 하는 디카르복실산 성분과, 에틸렌글리콜을 주성분으로 하는 글리콜 성분으로 이루어지는 폴리에스테르로 이루어지고, 그 디카르복실산 성분에 하기 식 (III)：

[화학식 1]

[식 (III) 중, X 는, 금속 이온, 4 급 포스포늄 이온 또는 4 급 암모늄 이온을 나타낸다.］으로 나타내는 성분이 함유되는 합성 피혁을 개시한다.

또, 예를 들어, 하기 특허문헌 3 은, 소취화 처리가 실시되어 이루어지는 소취성 포백 (布帛) 으로서, 공중합 성분으로서, 산 성분 중에 술포이소프탈산의 금속염 (A) 및 술포이소프탈산의 4 급 포스포늄염 또는 4 급 암모늄염 (B) 를 3.0 ≤ A ＋ B ≤ 5.0 (몰％), 0.2 ≤ B/(A ＋ B) ≤ 0.7 이 되도록 함유하는 공중합 폴리에스테르 섬유 a 를 포함하는, 카티온 염료로 염색된 소취성 포백을 개시한다.

일본 공개특허공보 평6-192968호 일본 공개특허공보 2014-29050호 일본 공개특허공보 2010-242240호

카티온 염료 가염성 (可染性) 이 있는 폴리에스테르 섬유는, 카티온 염료를 염착시키기 위한 염착 좌석이 되는 공중합 단위를 함유함으로써 섬유의 강도가 낮아진다. 그 때문에, 이와 같은 섬유를 포함하는 입모풍 인공 피혁을 제조한 경우에는, 표면이 마찰되었을 때에 극세 섬유가 탈락되기 쉽다는 문제가 있었다. 또, 카티온 염료로 비교적 진한 색으로 염색된, 폴리에스테르의 극세 섬유의 부직포를 포함하는 입모풍 인공 피혁에 있어서는, 접촉하는 다른 물품으로 색상 전이시키기 쉽다는 문제도 있었다.

본 발명은, 카티온 염료로 염색된 입모풍 인공 피혁에 있어서, 입모된 극세 섬유가 탈락하는 것을 억제하고, 또, 접촉하는 다른 물품으로 잘 색상 전이시키지 않는, 입모풍 인공 피혁, 및 그 안정적인 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명의 일 국면은, 카티온 염료로 염색된 입모풍 인공 피혁으로서, 0.07 ∼ 0.9 dtex 의 섬도를 갖는 카티온 염료 가염성 폴리에스테르 섬유의 부직포 및 부직포의 내부에 부여된 고분자 탄성체를 함유하고, L^* 값 ≤ 50, 하중 0.75 kg/cm, 50 ℃, 16 시간에서의 PVC 로의 색 이행성 평가에 있어서의 색차 급수 판정이 4 급 이상, 두께 1 mm 당의 인열 강도가 30 N 이상, 박리 강도가 3 kg/cm 이상인 카티온 염료로 염색된 입모풍 인공 피혁이다.

또, 본 발명의 다른 일 국면은, 0.07 ∼ 0.9 dtex 의 카티온 염료 가염성 폴리에스테르의 극세 섬유의 부직포와, 부직포에 함침 부여된 고분자 탄성체를 함유하는 인공 피혁 기재를 준비하는 공정과, 인공 피혁 기재를 카티온 염료로 염색한 후, 아니온계 계면 활성제를 함유하는 50 ∼ 100 ℃ 의 탕욕 중에서 세정하는 공정과, 염색 및 세정하는 공정의 전 또는 후에, 인공 피혁 기재의 적어도 일면을 기모 처리하는 공정을 구비하고, 카티온 염료 가염성 폴리에스테르는, 테레프탈산 단위를 주성분으로 하는 디카르복실산 단위와, 에틸렌글리콜 단위를 주성분으로 하는 글리콜 단위를 함유하는 폴리에스테르를 함유하고, 디카르복실산 단위로서, 하기 식 (I_b)：

[화학식 2]

[식 (I_b) 중, X 는, 4 급 포스포늄 이온 또는 4 급 암모늄 이온을 나타낸다.］로 나타내는 단위를 1.5 ∼ 3 몰％ 함유하는 카티온 염료로 염색된 입모풍 인공 피혁의 제조 방법이다.

본 발명에 의하면, 극세 섬유가 잘 탈락되지 않고, 또, 접촉하는 다른 물품으로 잘 색상 전이시키지 않는 카티온 염료로 염색된 입모풍 인공 피혁이 얻어진다.

본 발명에 관련된 카티온 염료로 염색된 입모풍 인공 피혁의 일 실시형태를 그 제조 방법의 일례에 따라 상세하게 설명한다.

본 실시형태의 입모풍 인공 피혁의 제조 방법에 있어서는, 처음으로, 0.07 ∼ 0.9 dtex 의 카티온 염료 가염성 폴리에스테르의 극세 섬유를 포함하는 극세 섬유 낙합체와, 극세 섬유 낙합체에 함침 부여된 고분자 탄성체를 함유하는 인공 피혁 기재를 준비한다.

인공 피혁 기재의 제조 방법의 구체예로는, 예를 들어, 다음과 같은 방법을 들 수 있다.

처음으로, 0.07 ∼ 0.9 dtex 의 가염성 폴리에스테르의 극세 섬유를 형성 가능한 극세 섬유 발생형 섬유의 낙합체를 제조한다.

극세 섬유 발생형 섬유의 낙합체의 제조에 있어서는, 처음으로, 극세 섬유 발생형 섬유의 섬유 웨브를 제조한다. 섬유 웨브의 제조 방법으로는, 예를 들어, 극세 섬유 발생형 섬유를 용융 방사 (紡絲) 하고, 이것을 의도적으로 절단하지 않고 장섬유인 채로 포집하는 것과 같은 방법이나, 스테이플로 절단한 후, 공지된 낙합 처리를 실시하는 것과 같은 방법을 들 수 있다. 또한, 장섬유란, 소정의 길이로 절단 처리되어 있지 않은 스테이플이 아닌 섬유이며, 그 길이로는, 예를 들어, 100 mm 이상, 나아가서는 200 mm 이상인 것이 섬유 밀도를 충분히 높일 수 있는 점에서 바람직하다. 장섬유의 상한은 특별히 한정되지 않지만, 연속적으로 방사된 수 m, 수백 m, 수 km 혹은 그 이상의 섬유 길이여도 된다. 이것들 중에서는, 섬유의 풀림이 잘 발생하지 않기 때문에 극세 섬유가 잘 탈락되지 않고, 또, 기계적 특성이 우수한 입모풍 인공 피혁이 얻어지는 점에서, 장섬유 웨브를 제조하는 것이 특히 바람직하다. 본 실시형태에 있어서는, 대표예로서 장섬유 웨브를 제조하는 경우에 대해 상세하게 설명한다.

또한, 극세 섬유 발생형 섬유란, 방사 후의 섬유에 화학적인 후처리 또는 물리적인 후처리를 실시함으로써, 섬도가 작은 극세 섬유를 형성하는 섬유이다. 그 구체예로는, 예를 들어, 섬유 단면에 있어서, 매트릭스가 되는 해 (海) 성분의 폴리머 중에, 해 성분과는 상이한 종류의 도메인이 되는 도 (島) 성분의 폴리머가 분산되어 있고, 이후에 해 성분을 제거함으로써, 도 성분의 폴리머를 주체로 하는 섬유속 형상의 극세 섬유를 형성하는 해도 (海島) 형 복합 섬유나, 섬유 외주에 복수의 상이한 수지 성분이 교대로 배치되어 꽃잎 형상이나 중첩 형상을 형성하고 있고, 물리적 처리에 의해 각 수지 성분이 박리됨으로써 분할되어 속 형상의 극세 섬유를 형성하는 박리 분할형 복합 섬유 등을 들 수 있다. 해도형 복합 섬유에 의하면, 후술하는 니들 펀치 처리 등의 낙합 처리를 실시할 때에, 균열, 꺾임, 절단 등의 섬유 손상이 억제된다. 본 실시형태에서는, 대표예로서 해도형 복합 섬유를 사용하여 극세 섬유를 형성하는 경우에 대해 상세하게 설명한다.

해도형 복합 섬유는 적어도 2 종류의 폴리머로 이루어지는 다성분계 복합 섬유이고, 해 성분 폴리머로 이루어지는 매트릭스 중에 도 성분 폴리머가 분산된 단면을 갖는다. 해도형 복합 섬유의 장섬유 웨브는, 해도형 복합 섬유를 용융 방사하고, 이것을 절단하지 않고 장섬유인 채로 네트 상에 포집하여 형성된다.

본 실시형태에 있어서는, 도 성분 폴리머로서, 하기 식 (II) 로 나타내는 성분을 1.5 ∼ 3 몰％ 함유하는, 테레프탈산을 주성분으로 하는 디카르복실산 성분과, 에틸렌글리콜을 주성분으로 하는 글리콜 성분을 공중합시켜 얻어지는 가염성 폴리에스테르를 사용하는 것이 바람직하다.

[화학식 3]

[상기 식 (II) 중, R 은 수소, 탄소수 1 ∼ 10 개의 알킬기 또는 2-하이드록시에틸기를 나타내고, X 는 4 급 포스포늄 이온 또는 4 급 암모늄 이온을 나타낸다.]

식 (II) 로 나타내는 화합물로는, 5-테트라부틸포스포늄술포이소프탈산, 5-에틸트리부틸포스포늄술포이소프탈산 등의 5-테트라알킬포스포늄술포이소프탈산이나, 5-테트라부틸암모늄술포이소프탈산, 5-에틸트리부틸암모늄술포이소프탈산 등의 5-테트라알킬암모늄술포이소프탈산 등을 들 수 있다. 식 (II) 로 나타내는 화합물은 단독으로 사용해도 되고, 2 종 이상을 조합하여 사용해도 된다. 식 (II) 로 나타내는 화합물을 바람직하게는 1.5 ∼ 3 몰％ 함유하는, 테레프탈산을 주성분으로 하는 디카르복실산 성분과, 에틸렌글리콜을 주성분으로 하는 글리콜 성분을 공중합시킴으로써, 카티온 염료에 의한 염색성, 기계적 특성 및 고속 방사성이 우수한 가염성 폴리에스테르가 얻어진다.

가염성 폴리에스테르 중의, 식 (II) 에서 유래하는 식 (I) 로 나타내는 단위의 비율은 1.5 ∼ 3 몰％, 나아가서는 1.6 ∼ 2.5 몰％ 인 것이 바람직하다. 식 (I) 로 나타내는 단위의 비율이 1.5 몰％ 미만인 경우에는, 카티온 염료로 염색하였을 때의 발색성이 저하되는 경향이 있다. 한편, 식 (I) 로 나타내는 단위의 비율이 3 몰％ 를 초과하는 경우에는, 고속 방사성이 저하됨으로써 극세 섬유가 잘 얻어지기 않게 됨과 함께, 얻어지는 입모풍 인공 피혁의 인열 강도 등의 기계적 특성이 현저하게 저하되는 경향이 있다.

여기서, 테레프탈산을 주성분으로 한다란, 디카르복실산 성분 중 50 몰％ 이상이 테레프탈산 성분인 것을 의미한다. 디카르복실산 성분 중 테레프탈산 성분의 함유 비율은 75 몰％ 이상인 것이 바람직하다. 또, 카티온 염료에 의한 염색성을 향상시키고, 고속 방사성을 향상시키며, 또, 입모풍 인공 피혁을 성형 용도에 사용하는 경우의 부형성 (賦形性) 을 향상시키기 위해서, 유리 전이 온도를 저하시키는 것을 목적으로 하여, 디카르복실산 성분으로서, 식 (II) 로 나타내는 성분을 제외한, 그 밖의 디카르복실산 성분을 함유해도 된다. 그 밖의 디카르복실산 성분의 구체예로는 예를 들어, 이소프탈산 등의 방향족 디카르복실산이나, 1,4-시클로헥산디카르복실산 등의 시클로헥산디카르복실산 성분이나, 아디프산 등의 지방족 디카르복실산 성분 등의 그 밖의 디카르복실산 성분을 함유해도 된다. 이것들 중에서는, 이소프탈산, 또는, 1,4-시클로헥산디카르복실산과 아디프산의 조합을 함유하는 것이 기계적 특성과 고속 방사성이 우수한 점에서 특히 바람직하다.

디카르복실산 성분으로서, 그 밖의 디카르복실산 성분의 공중합 비율은 2 ∼ 12 몰％, 나아가서는 3 ∼ 10 몰％ 인 것이 바람직하다. 그 밖의 디카르복실산 성분의 공중합 비율이 2 몰％ 미만인 경우에는, 유리 전이 온도가 충분히 저하되지 않아, 섬유 내부에 있어서의 비정 (非晶) 부위의 배향도가 높아지기 때문에 염색성이 저하되는 경향이 있다. 한편, 그 밖의 디카르복실산 성분의 공중합 비율이 12 몰％ 를 초과하는 경우에는, 유리 전이 온도가 지나치게 저하되어, 섬유 내부에 있어서의 비정 부위의 배향도가 낮아지기 때문에 섬유 강도가 저하되는 경향이 있다. 또한, 그 밖의 디카르복실산 단위로서 이소프탈산을 함유하는 경우에는, 디카르복실산 단위로서, 이소프탈산이 1 ∼ 6 몰％, 나아가서는 2 ∼ 5 몰％ 함유되는 것이 기계적 특성과 고속 방사성이 우수한 점에서 바람직하다. 또, 1,4-시클로헥산디카르복실산과 아디프산을 함유하는 경우에는, 1,4-시클로헥산디카르복실산 및 아디프산을 각각 1 ∼ 6 몰％, 나아가서는 2 ∼ 5 몰％ 함유하는 것이 기계적 특성과 고속 방사성이 우수한 점에서 바람직하다.

또한, 그 밖의 디카르복실산 성분으로서, 술포이소프탈산의 나트륨염 등의 알칼리 금속염 단위를 함유해도 된다. 그러나, 술포이소프탈산의 알칼리 금속염 단위의 비율이 지나치게 높은 경우에는, 고속 방사성이 저하됨과 함께, 얻어지는 인공 피혁 기재의 인열 강도 등의 기계적 특성이 현저하게 저하되는 경향이 있다. 그 때문에, 술포이소프탈산의 나트륨염 등의 알칼리 금속염 단위를 함유하는 경우에는, 디카르복실산 단위로서 0 ∼ 0.2 몰％ 함유하는 것, 나아가서는 함유하지 않는 것이 바람직하다.

또, 에틸렌글리콜을 주성분으로 한다란, 글리콜 성분 중 50 몰％ 이상이 에틸렌글리콜 성분인 것을 의미한다. 글리콜 성분 중 에틸렌글리콜 성분의 함유량은 75 몰％ 이상, 나아가서는 90 몰％ 이상인 것이 바람직하다. 또, 그 밖의 성분으로는, 예를 들어, 디에틸렌글리콜이나 폴리에틸렌글리콜 등을 들 수 있다.

가염성 폴리에스테르의 유리 전이 온도 (Tg) 는 특별히 한정되지 않지만, 60 ∼ 70 ℃, 나아가서는 60 ∼ 65 ℃ 인 것이 바람직하다. Tg 가 지나치게 높은 경우에는 고속 연신성이 저하되고, 또, 얻어지는 입모풍 인공 피혁을 열 성형하여 사용하는 경우에 부형성이 저하되는 경향이 있다.

또, 가염성 폴리에스테르에는, 카본 블랙 등의 착색제, 내후제, 방미제 (防黴劑) 등을 본 발명의 효과를 저해하지 않는 범위에서 필요에 따라 배합해도 된다.

또, 가염성 폴리에스테르의, 270 ℃ 에서 쉐어 레이트가 1220 (1/s) 일 때의 용융 점도로는, 80 ∼ 220 Pa·s 인 것이 고속 방사성 및 얻어지는 입모풍 인공 피혁의 물성이나, 이것을 열 성형하여 사용하는 경우의 부형성이 우수한 점에서 바람직하다.

해 성분 폴리머로는, 가염성 폴리에스테르보다 용제에 대한 용해성 또는 분해제에 의한 분해성이 높은 폴리머가 선택된다. 또, 가염성 폴리에스테르와의 친화성이 작으며, 또한, 방사 조건에 있어서 용융 점도 및/또는 표면 장력이 도 성분 폴리머보다 작은 폴리머가 해도형 복합 섬유의 방사 안정성이 우수한 점에서 바람직하다. 이와 같은 조건을 만족시키는 해 성분 폴리머의 구체예로는, 예를 들어, 수용성 폴리비닐알코올계 수지 (수용성 PVA), 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리스티렌, 에틸렌-프로필렌계 공중합체, 에틸렌-아세트산비닐계 공중합체, 스티렌-에틸렌계 공중합체, 스티렌-아크릴계 공중합체 등을 들 수 있다. 이것들 중에서는 수용성 PVA 가 유기 용제를 사용하지 않고 수계 용매에 의해 용해 제거가 가능하기 때문에 환경 부하가 낮은 점에서 바람직하다.

해도형 복합 섬유는 해 성분 폴리머와 도 성분 폴리머인 가염성 폴리에스테르를 복합 방사용 구금으로부터 용융 압출하는 용융 방사에 의해 제조할 수 있다. 복합 방사용 구금의 구금 온도는 해도형 복합 섬유를 구성하는 각각의 폴리머의 융점보다 높은 용융 방사 가능한 온도이면 특별히 한정되지 않지만, 통상적으로 180 ∼ 350 ℃ 의 범위가 선택된다.

해도형 복합 섬유의 섬도는 특별히 한정되지 않지만, 0.5 ∼ 10 dtex, 나아가서는 0.7 ∼ 5 dtex 인 것이 바람직하다. 또, 해도형 복합 섬유의 단면에 있어서의 해 성분 폴리머와 도 성분 폴리머의 평균 면적비는 5/95 ∼ 70/30, 나아가서는 10/90 ∼ 50/50 인 것이 바람직하다. 또, 해도형 복합 섬유의 단면에 있어서의 도 성분의 도메인의 수는 특별히 한정되지 않지만, 공업적인 생산성 면에서는 5 ∼ 1000 개, 나아가서는 10 ∼ 300 개 정도인 것이 바람직하다.

구금으로부터 토출된 용융 상태의 해도형 복합 섬유는, 냉각 장치에 의해 냉각되고, 또한, 에어 제트 노즐 등의 흡인 장치에 의해 목적으로 하는 섬도가 되도록 견인 세화 (細化) 된다. 구체적으로는, 바람직하게는 1000 ∼ 6000 m/분, 더욱 바람직하게는 2000 ∼ 5000 m/분의 인취 속도에 상당하는 높은 방사 속도가 되는 것과 같은 고속 기류에 의해 견인 세화된다. 그리고 견인 세화된 장섬유를 이동식 네트 등의 포집면 상에 퇴적시킴으로써 장섬유 웨브가 얻어진다. 또한, 필요에 따라, 형태를 안정화시키기 위해서 장섬유 웨브를 추가로 프레스함으로써 부분적으로 압착시켜도 된다. 이와 같이 하여 얻어지는 장섬유 웨브의 겉보기 중량은 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 10 ∼ 1000 g/㎡ 의 범위인 것이 바람직하다.

그리고, 얻어진 장섬유 웨브에 낙합 처리를 실시함으로써 낙합 웨브를 제조한다.

장섬유 웨브의 낙합 처리의 구체예로는, 예를 들어, 장섬유 웨브를 크로스 래퍼 등을 사용하여 두께 방향으로 복수 층 중첩시킨 후, 그 양면으로부터 동시에 또는 교대로 적어도 1 개 이상의 바브가 관통하는 조건에서 니들 펀치하는 것과 같은 처리를 들 수 있다.

또, 장섬유 웨브에는 해도형 복합 섬유의 방사 공정으로부터 낙합 처리까지의 어느 단계에 있어서, 유제나 대전 방지제를 부여해도 된다. 추가로, 필요에 따라, 장섬유 웨브를 70 ∼ 150 ℃ 정도의 온수에 침지하는 수축 처리를 실시함으로써, 장섬유 웨브의 낙합 상태를 미리 치밀하게 해 두어도 된다. 또, 니들 펀치 후, 열 프레스 처리함으로써 더욱 섬유 밀도를 치밀하게 하여 형태 안정성을 부여해도 된다. 이와 같이 하여 얻어지는 낙합 웨브의 겉보기 중량으로는 100 ∼ 2000 g/㎡ 정도의 범위인 것이 바람직하다.

또, 낙합 웨브를 필요에 따라 열 수축시킴으로써 섬유 밀도 및 낙합 정도가 높아지는 처리를 실시해도 된다. 열 수축 처리의 구체예로는, 예를 들어, 낙합 웨브를 수증기에 접촉시키는 방법이나, 낙합 웨브에 물을 부여한 후, 낙합 웨브에 부여한 물을 가열 에어나 적외선 등의 전자파에 의해 가열하는 방법을 들 수 있다. 또, 열 수축 처리에 의해 치밀화된 낙합 웨브를 더욱 치밀화함과 함께, 낙합 웨브의 형태를 고정화하거나, 표면을 평활화하거나 하는 것 등을 목적으로 하여, 필요에 따라, 열 프레스 처리를 실시함으로써 더욱 섬유 밀도를 높여도 된다.

열 수축 처리 공정에 있어서의 낙합 웨브의 겉보기 중량의 변화로는, 수축 처리 전의 겉보기 중량에 비해 1.1 배 (질량비) 이상, 나아가서는 1.3 배 이상이고, 2 배 이하, 나아가서는 1.6 배 이하인 것이 바람직하다. 또한, 낙합 상태는, 얻어지는 입모풍 인공 피혁의 기계적 특성에 영향을 준다. 본 실시형태에 있어서는, 카티온 염색 후의 입모풍 인공 피혁이, 두께 1 mm 당의 인열 강도가 30 N 이상, 박리 강도가 3 kg/cm 이상을 가질 것과 같은 정도로 치밀하게 낙합시키는 것이 바람직하다.

그리고, 치밀화된 낙합 웨브 중의 해도형 복합 섬유로부터 해 성분 폴리머를 제거함으로써, 가염성 폴리에스테르의 섬유속 형상의 극세 장섬유의 낙합체인 극세 장섬유의 부직포가 얻어진다. 해도형 복합 섬유로부터 해 성분 폴리머를 제거하는 방법으로는, 해 성분 폴리머만을 선택적으로 제거할 수 있는 용제 또는 분해제로 낙합 웨브를 처리하는 것과 같은 종래부터 알려진 극세 섬유의 형성 방법이 특별히 한정없이 사용될 수 있다. 구체적으로는, 예를 들어, 해 성분 폴리머로서 수용성 PVA 를 사용하는 경우에는 용제로서 열수 (熱水) 가 사용되고, 해 성분 폴리머로서 알칼리 용이 분해성의 변성 폴리에스테르를 사용하는 경우에는, 수산화나트륨 수용액 등의 알칼리성 분해제가 사용된다.

해 성분 폴리머로서 수용성 PVA 를 사용하는 경우, 85 ∼ 100 ℃ 의 열수 중에서 100 ∼ 600 초간 처리함으로써, 수용성 PVA 의 제거율이 95 ∼ 100 질량％ 정도가 될 때까지 추출 제거하는 것이 바람직하다. 또한, 딥 닙 처리를 반복함으로써, 수용성 PVA 를 효율적으로 추출 제거할 수 있다. 수용성 PVA 를 사용한 경우에는, 유기 용제를 사용하지 않고 해 성분 폴리머를 선택적으로 제거할 수 있기 때문에, 환경 부하가 낮고, 또, VOC 의 발생을 억제할 수 있는 점에서 바람직하다.

이와 같이 하여 형성되는 극세 섬유의 섬도는 0.07 ∼ 0.9 dtex 이며, 0.07 ∼ 0.3 dtex 인 것이 바람직하다.

이와 같이 하여 얻어지는 극세 장섬유의 부직포의 겉보기 중량은 140 ∼ 3000 g/㎡, 나아가서는 200 ∼ 2000 g/㎡ 인 것이 바람직하다. 또, 극세 장섬유의 부직포의 외관 밀도는 0.45 g/㎤ 이상, 나아가서는 0.55 g/㎤ 이상인 것이, 치밀한 부직포가 형성됨으로써, 기계적 강도가 우수하며, 또한, 충실감이 있는 부직포가 얻어지는 점에서 바람직하다. 상한은 특별히 한정되지 않지만 0.70 g/㎤ 이하인 것이 부드러운 질감이 얻어지고, 또, 생산성도 우수한 점에서 바람직하다.

본 실시형태의 입모풍 인공 피혁의 제조에 있어서는, 해도형 복합 섬유와 같은 극세 섬유 발생형 섬유를 극세 섬유화하기 전후의 어느 일방 또는 양방에 있어서, 부직포에 형태 안정성이나 충실감을 부여하기 위해서, 부직포의 내부 공극에 폴리우레탄 탄성체 등의 고분자 탄성체를 함침 부여한다.

고분자 탄성체의 구체예로는, 예를 들어, 폴리우레탄, 아크릴로니트릴 엘라스토머, 올레핀 엘라스토머, 폴리에스테르 엘라스토머, 폴리아미드 엘라스토머, 아크릴 엘라스토머 등을 들 수 있다. 이것들 중에서는, 폴리우레탄, 특히는 수계 폴리우레탄이 바람직하다.

수계 폴리우레탄이란, 폴리우레탄 에멀션, 또는, 수계 용매에 분산된 폴리우레탄 분산액으로부터 응고되는 것과 같은 폴리우레탄이며, 통상적으로 유기 용제에 대해 난용해성을 갖고, 응고 후에 가교 구조를 형성하는 폴리우레탄이다. 또, 폴리우레탄 에멀션이 감열 겔화성을 가지고 있는 경우에는, 에멀션 입자가 마이그레이션되지 않고 감열 겔화되므로, 고분자 탄성체를 섬유 낙합체에 균일하게 부여할 수 있다.

부직포에 고분자 탄성체를 함침 부여하는 방법으로는, 극세 섬유화하기 전의 낙합 웨브나 극세 섬유화한 후의 부직포에 폴리우레탄 탄성체를 함유하는 에멀션, 분산액, 또는 용액을 함침한 후, 건조 응고시키는 건식법 또는 습식법 등에 의해 응고시키는 방법 등을 들 수 있다. 또한, 수계 폴리우레탄과 같은 응고 후에 가교 구조를 형성하는 고분자 탄성체를 사용한 경우에는, 가교를 촉진시키기 위해서, 필요에 따라, 응고 및 건조 후에 열 처리하는 큐어 처리를 실시해도 된다.

고분자 탄성체의 에멀션, 분산액, 또는 용액 등의 함침 방법으로는, 프레스 롤 등으로 소정의 함침 상태가 되도록 짜낸다는 처리를 1 회 또는 복수 회 실시하는 딥 닙법이나, 바 코팅법, 나이프 코팅법, 롤 코팅법, 콤마 코팅법, 스프레이 코팅법 등을 들 수 있다.

또한, 고분자 탄성체는, 본 발명의 효과를 저해하지 않는 범위에서, 카본 블랙 등의 안료나 염료 등의 착색제, 응고 조절제, 산화 방지제, 자외선 흡수제, 형광제, 방미제, 침투제, 소포제, 활제, 발수제, 발유제, 증점제, 증량제, 경화 촉진제, 발포제, 폴리비닐알코올이나 카르복시메틸셀룰로오스 등의 수용성 고분자 화합물, 무기 미립자, 도전제 등을 더욱 함유해도 된다.

고분자 탄성체의 함유 비율로는, 극세 섬유와의 합계량에 대해 0.1 ∼ 50 질량％, 나아가서는 0.1 ∼ 40 질량％, 특히는 5 ∼ 25 질량％, 각별히는 10 ∼ 15 질량％ 인 것이, 얻어지는 입모풍 인공 피혁의 충실감과 부드러움 등의 밸런스가 우수한 점에서 바람직하다. 고분자 탄성체의 함유 비율이 지나치게 높은 경우에는, 염색된 입모풍 인공 피혁으로부터 접촉하는 다른 물체로 색상 전이시키기 쉬워지는 경향이 있다.

이와 같이 하여 고분자 탄성체가 함침 부여된 0.07 ∼ 0.9 dtex 의 극세 섬유의 부직포인 인공 피혁 기재가 얻어진다. 이와 같이 하여 얻어진 인공 피혁 기재는, 필요에 따라 두께 방향에 수직인 방향으로 복수 장으로 슬라이스하거나 연삭하거나 함으로써 두께 조절된다. 그리고, 추가로, 적어도 일면을 바람직하게는 120 ∼ 600 번수, 더욱 바람직하게는 320 ∼ 600 번수 정도의 샌드 페이퍼나 에머리 페이퍼를 사용하여 버핑 처리함으로써 기모 처리가 실시된다. 이와 같이 하여, 인공 피혁 기재의 편면 또는 양면에 기모 처리한 입모면이 형성된 입모풍 인공 피혁이 얻어진다.

입모풍 인공 피혁의 두께는 특별히 한정되지 않지만, 0.2 ∼ 4 mm, 나아가서는 0.5 ∼ 2.5 mm 인 것이 바람직하다.

또, 입모풍 인공 피혁의 기모된 섬유의 길이는 특별히 한정되지 않지만, 1 ∼ 500 ㎛, 나아가서는 30 ∼ 200 ㎛ 인 것이 천연의 누버크풍 피혁과 같은 매끄러운 단모감이 우수한 입모풍 인공 피혁이 얻어지는 점에서 바람직하다.

본 실시형태의 입모풍 인공 피혁은 카티온 염료를 사용하여 염색된다. 카티온 염료를 사용하여 염색을 실시하면, 카티온 염료가 이온 결합에 의해 가염성 폴리에스테르의 카티온 염료의 염착 좌석이 되는 하기 식 (I_a)：

[화학식 4]

로 나타내는 단위 중에 함유되는 술포늄 이온에 고정되기 때문에, 우수한 염색 견뢰성이 얻어진다. 이러한 카티온 염료로는, 종래부터 알려져 있는 카티온 염료이면 특별히 한정없이 사용된다. 또한, 카티온 염료는 염료액 중에서 용해되어 카티온성을 나타내는 예를 들어 4 급 암모늄기 등을 갖는 염료 이온이 되어 섬유에 이온 결합한다. 이와 같은 카티온 염료는 일반적으로는, 염소 이온 등의 아니온과 염을 형성하고 있다. 이와 같은 염소 이온 등의 아니온은 카티온 염료 중에 함유되지만, 염색 후의 세정에 의해 씻겨내진다.

염색 방법은 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 액류 염색기, 빔 염색기, 지거 등의 염색기를 사용하여 염색하는 방법을 들 수 있다. 염색 가공의 조건으로는, 고압에서 염색해도 되지만, 본 실시형태의 폴리에스테르의 극세 섬유는 상압에서 염색 가능하기 때문에, 상압에서 염색하는 것이 환경 부하가 낮고, 염색 비용을 저감시킬 수 있는 점에서도 바람직하다. 상압에서 염색하는 경우, 염색 온도로는 60 ∼ 100 ℃, 나아가서는 80 ∼ 100 ℃ 인 것이 바람직하다. 또, 염색시에 아세트산이나 망초와 같은 염색 보조제를 사용해도 된다.

본 실시형태에 있어서는, 카티온 염료에 의해 염색된 입모풍 인공 피혁을 아니온계 계면 활성제를 함유하는 탕욕 중에서 세정 처리함으로써, 결합력이 낮은 카티온 염료를 제거한다. 이와 같은 세정 처리에 의해, 특히 고분자 탄성체에 흡수된 카티온 염료가 충분히 제거됨으로써, 얻어지는 염색된 입모풍 인공 피혁의 색상 전이를 충분히 억제할 수 있다. 아니온계 계면 활성제의 구체예로는, 예를 들어, 닛세이 화성 (주) 제조의 소르진 R, 센카 (주) 제조의 센카놀 A-900, 메이세이 화학 공업 (주) 제조의 메이사놀 KHM 등을 들 수 있다.

아니온계 계면 활성제를 함유하는 탕욕 중에서의 세정 처리는 50 ∼ 100 ℃, 나아가서는 60 ∼ 80 ℃ 의 탕욕에서 실시하는 것이 바람직하다. 또, 탕욕의 조 (槽) 로는, 염색 처리를 실시한 염색기를 사용하는 것이 제조 공정을 간략화할 수 있는 점에서 바람직하다.

세정 시간으로는, JIS 법 (JIS L 0846) 에 의한 물 견뢰도의 면 (綿) 오염의 판정이 4-5 급 이상이 되는 것과 같은 시간인 것이 바람직하고, 구체적으로는 10 ∼ 30 분간, 나아가서는 15 ∼ 20 분간 정도인 것이 바람직하다. 또, 이 세정을 1 회 이상 반복해도 된다. 이와 같이 염색 및 세정 처리된 입모풍 인공 피혁은 건조된다. 또한, 상기 서술한 세정 방법 등에 의해, 카티온 염료 중의 세정 가능한 염소를 염색된 입모풍 인공 피혁의 중량에 대해 90 ppm 이하 정도로까지 충분히 세정함으로써, 카티온 염료의 색상 전이를 충분히 억제할 수 있다.

입모풍 인공 피혁에는, 필요에 따라 각종 마무리 처리가 실시된다. 마무리 처리로는, 문지름 유연화 처리, 역 (逆) 시일의 브러싱 처리, 방오 처리, 친수화 처리, 활제 처리, 유연제 처리, 산화 방지제 처리, 자외선 흡수제 처리, 형광제처리, 난연제 처리 등을 들 수 있다.

이와 같이 하여, 본 실시형태의 카티온 염료로 염색된 입모풍 인공 피혁이 얻어진다. 본 실시형태의 염색된 입모풍 인공 피혁은, L^* 값 ≤ 50 과 같은 진한 색이어도 다른 물체에 대해 색상 전이가 잘 되지 않는다.

또, 카티온 염료로 염색된 입모풍 인공 피혁이, 4 급 포스포늄기 또는 4 급 암모늄기를 함유하는 식 (I_a) 로 나타내는 바와 같은 단위를 1.5 ∼ 3 몰％ 함유하는 테레프탈산 단위를 주성분으로 하는 디카르복실산 단위와 에틸렌글리콜 단위를 주성분으로 하는 글리콜 단위를 함유하는 폴리에스테르를 함유하는 극세 섬유에서 유래하는 극세 섬유를 포함하는 경우에는, 극세 섬유 발생형 섬유의 고속 방사성을 저하시키지 않고 생산된, 연속된 긴 섬유로 높은 기계적 강도를 갖는 극세 섬유를 포함시킬 수 있다. 또, 인공 피혁 기재를 카티온 염료로 염색한 후, 아니온계 계면 활성제를 함유하는 탕욕 중에서 세정 처리함으로써, 카티온 염료가 고분자 탄성체으로부터 충분히 씻겨내져, 고분자 탄성체에 잔존하는 카티온 염료에 의한 색상 전이 등이 충분히 억제된다.

본 실시형태의 카티온 염료로 염색된 입모풍 인공 피혁은, 구체적으로는 0.07 ∼ 0.9 dtex 의 섬도를 갖는 카티온 염료 가염성 폴리에스테르 섬유의 부직포 및 부직포의 내부에 부여된 고분자 탄성체를 함유하고, L^* 값 ≤ 50, 하중 0.75 kg/cm, 50 ℃, 16 시간에서의 PVC 로의 색 이행성 평가에 있어서의 색차 급수 판정이 4 급 이상이 되도록 조정되어 있는 것이 바람직하다. 이와 같은 특성을 갖도록 조정함으로써, 입모된 극세 섬유가 잘 탈락되지 않고, 또, 카티온 염료로 비교적 진한 색으로 염색해도 접촉하는 다른 물품으로 잘 색상 전이시키지 않는 입모풍 인공 피혁이 얻어진다.

본 실시형태의 카티온 염료로 염색된 입모풍 인공 피혁은, L^* 값 ≤ 50, 나아가서는 L^* 값 ≤ 35 인 것과 같은 비교적 진한 색의 색조를 갖는 것이 바람직하다. 또한, L^* 값 ≤ 35 는, 염색만이 아니라, 카티온 염료 가염성 폴리에스테르 섬유나 고분자 탄성체에 카본 블랙 등의 안료를 함유시킴으로써, 색상 전이성을 억제하면서 용이하게 달성할 수도 있다. 이와 같은 입모풍 인공 피혁은, 진한 색이라 하더라도, 상기 서술한 바와 같은 카티온 염료 가염성 폴리에스테르 섬유를 사용하고, 아니온계 계면 활성제를 함유하는 탕욕 중에서 세정 처리함으로써, 색상 전이가 억제된다. 구체적으로는, 하중 0.75 kg/cm, 50 ℃, 16 시간에서의 PVC 로의 색 이행성 평가에 있어서의 색차 급수 판정이 4 급 이상이 되는 것과 같은 염색된 입모풍 인공 피혁이 얻어진다.

또, 본 실시형태의 카티온 염료로 염색된 입모풍 인공 피혁은, 두께 1 mm 당의 인열 강도가 30 N 이상, 박리 강도가 3 kg/cm 이상인 것과 같은 높은 기계적 강도가 되도록 조정되어 있음으로써, 극세 섬유의 탈락이 억제된다.

카티온 염료로 염색된 입모풍 인공 피혁의 두께 1 mm 당의 인열 강도는 30 N 이상이고, 바람직하게는 35 N 이상, 더욱 바람직하게는 40 N 이상이며, 박리 강도가 3 kg/cm 이상이며, 바람직하게는 3.5 kg/cm 이상, 특히는 4 kg/cm 이상인 경우에는, 입모된 극세 섬유가 잘 탈락되지 않게 되는 점에서 바람직하다.

또한, 입모풍 인공 피혁의 보풀의 발생 용이성은, 예를 들어, 마틴데일 마모 감량으로 평가할 수 있다. 카티온 염료로 염색된 입모풍 인공 피혁에 의하면, 마틴데일 마모 감량이 100 mg/3.5 만 회 이하, 나아가서는 95 mg/3.5 만 회 이하가 되는 것과 같은, 표면이 마찰되었을 때에 극세 섬유가 잘 탈락되지 않는 카티온 염료로 염색된 입모풍 인공 피혁이 얻어진다.

실시예

이하, 본 발명을 실시예에 의해 더욱 구체적으로 설명한다. 또한, 본 발명의 범위는 실시예에 의해 전혀 한정되는 것은 아니다.

［실시예 1］

해 성분의 열가소성 수지로서 에틸렌 변성 폴리비닐알코올 (에틸렌 단위의 함유량 8.5 몰％, 중합도 380, 비누화도 98.7 몰％), 도 성분의 열가소성 수지로서 술포이소프탈산의 테트라부틸포스포늄염에 의해 변성된 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET)：(술포이소프탈산의 테트라부틸포스포늄염 단위 1.7 몰％, 1,4-시클로헥산디카르복실산 단위 5 몰％, 아디프산 단위 5 몰％ 함유；유리 전이 온도 62 ℃) 를, 각각 개별적으로 용융시켰다. 그리고, 해 성분 중에 균일한 단면적의 도 성분이 25 개 분포된 단면을 형성할 수 있도록, 다수의 노즐 구멍이 병렬상으로 배치된 복합 방사용 구금에 각각의 용융 수지를 공급하였다. 이 때, 해 성분과 도 성분의 질량비가 해 성분/도 성분 ＝ 25/75 가 되도록 압력 조정하면서 공급하였다. 그리고, 구금 온도 260 ℃ 로 설정된 노즐 구멍으로부터 토출시켰다.

그리고, 노즐 구멍으로부터 토출된 용융 섬유를 평균 방사 속도가 3700 m/분이 되도록 기류의 압력을 조절한 에어 제트 노즐형의 흡인 장치로 흡인함으로써 연신하고, 섬도가 2.1 dtex 의 해도형 복합 장섬유를 고속 방사하였다. 방사된 해도형 복합 장섬유는, 가동형의 네트 상에, 네트의 이면으로부터 흡인하면서 연속적으로 퇴적되었다. 퇴적량은 네트의 이동 속도를 조절함으로써 조절되었다. 그리고, 표면에 보풀이 이는 것을 억제하기 위해서, 네트 상에 퇴적된 해도형 복합 장섬유를 42 ℃ 의 금속 롤로 가볍게 눌렀다. 그리고, 해도형 복합 장섬유를 네트로부터 박리하고, 표면 온도 75 ℃ 의 격자 무늬의 금속 롤과 백 롤 사이를 통과시킴으로써, 선압 200 N/mm 로 열 프레스하였다. 이와 같이 하여, 표면의 섬유가 격자상으로 임시 융착된 겉보기 중량 34 g/㎡ 의 장섬유 웨브가 얻어졌다.

다음으로, 얻어진 장섬유 웨브의 표면에, 대전 방지제를 혼합한 유제를 스프레이 부여한 후, 크로스 래퍼 장치를 사용하여 장섬유 웨브를 10 장 겹쳐 총 겉보기 중량이 340 g/㎡ 인 중첩 웨브를 작성하고, 추가로, 바늘 꺾임 방지 유제를 스프레이하였다. 그리고, 중첩 웨브를 니들 펀칭함으로써 3 차원 낙합 처리하였다. 구체적으로는, 바늘 선단으로부터 제 1 바브까지의 거리가 3.2 mm 인 6 바브 바늘을 사용하고, 바늘 심도 8.3 mm 로 적층체의 양면으로부터 교대로 3300 펀치/㎠ 의 펀치 수로 니들 펀치하였다. 이 니들 펀치 처리에 의한 면적 수축률은 18 ％ 이며, 니들 펀치 후의 낙합 웨브의 겉보기 중량은 415 g/㎡ 였다.

얻어진 낙합 웨브는, 이하와 같이 하여 습열 수축 처리됨으로써 치밀화되었다. 구체적으로는, 18 ℃ 의 물을 낙합 웨브에 대해 10 질량％ 균일하게 스프레이하고, 온도 70 ℃, 상대 습도 95 ％ 의 분위기 중에서 3 분간 장력이 가해지지 않는 상태에서 방치하고 열 처리함으로써 습열 수축시켜 외관의 섬유 밀도를 향상시켰다. 이 습열 수축 처리에 의한 면적 수축률은 45 ％ 이고, 치밀화된 낙합 웨브의 겉보기 중량은 750 g/㎡ 이며, 외관 밀도는 0.52 g/㎤ 였다. 그리고, 낙합 웨브를 더욱 치밀화하기 위해서 건열 롤 프레스함으로써, 외관 밀도 0.60 g/㎤ 로 조정하였다.

다음으로, 치밀화된 낙합 웨브에, 폴리우레탄 탄성체로서, 응고 후에 가교 구조를 형성하는 수계 폴리우레탄의 에멀션 (폴리카보네이트/에테르계 폴리우레탄을 주체로 하는 폴리우레탄의 고형분 농도 30 ％ 의 에멀션) 을 함침시켰다. 그리고, 150 ℃ 의 건조로에서 건조시켰다.

다음으로, 수계 폴리우레탄을 부여한 낙합 웨브를 95 ℃ 의 열수 중에 20 분간 침지함으로써 해도형 복합 장섬유에 포함되는 해 성분을 추출 제거하고, 120 ℃ 의 건조로에서 건조시킴으로써, 수계 폴리우레탄이 함침 부여된, 섬도 0.1 dtex 의 극세 장섬유의 부직포를 포함하는 인공 피혁 기재를 얻었다. 얻어진 인공 피혁 기재는, 부직포/수계 폴리우레탄의 질량비가 90/10 이었다. 그리고, 얻어진 인공 피혁 기재를 두께 방향으로 슬라이스하여 2 분할하고, 표면을 600 번수의 샌드 페이퍼로 버핑함으로써 기모 처리하였다.

그리고, 입모풍 인공 피혁을, 염료로서 카티온 염료 Nichilon Red-GL (닛세이 화성 (주) 제조；염료 중에 세정 가능한 염소를 4 ％ 함유) 8 ％owf, 염색 보조제로서 90 ％ 아세트산 1 g/ℓ 를 함유하는 90 ℃ 의 염색욕 중에 욕비 1：30 의 비율로 40 분간 침지하여, 적색으로 염색하였다. 그리고, 동일 염색욕에서, 아니온계 계면 활성제로서 소르진 R 2 g/ℓ 를 함유하는 탕욕을 사용하여 70 ℃ 에서 20 분간 세정하는 공정을 2 회 반복하였다. 그리고, 세정 후, 건조시킴으로써, 염색된 입모풍 인공 피혁을 얻었다.

이와 같이 하여, 섬도 0.1 dtex 의 극세 장섬유의 부직포를 포함하고, 편면에 입모면을 갖는 염색된 입모풍 인공 피혁을 얻었다. 얻어진 입모풍 인공 피혁은 두께 0.6 mm 이고, 겉보기 중량 350 g/㎡ 였다. 또, 기모된 섬유의 길이는 약 80 ㎛ 정도였다.

그리고, 입모풍 인공 피혁에 대해, 해도형 복합 장섬유의 방사 안정성, 발색성, 색 이행성, 및 인열 강도를 다음과 같이 하여 평가하였다.

［방사 안정성］

상기 서술한 바와 같이, 평균 방사 속도가 3700 m/분이 되도록 기류의 압력을 조절한 에어 제트 노즐형의 흡인 장치로 흡인하여 연신하였을 때의 안정성을 이하의 기준으로 판정하였다.

A：실 끊김이 없었다.

B：실 끊김에 의한 결점 혼입이 많거나, 또는, 실 끊김에 의해 방사 불가였다.

［발색성］

분광 광도계 (미놀타사 제조：CM-3700) 를 사용하여, JIS Z 8729 에 준거하여, 잘라내진 염색된 입모풍 인공 피혁의 표면의 L^*a^*b^* 표색계의 좌표치로부터 명도 L^* 을 구하였다. 값은, 시험편으로부터 평균적인 위치를 골고루 선택하여 측정된 3 점의 평균치이다.

［색 이행성］

잘라내진 입모풍 인공 피혁의 표면에 두께 0.8 mm 의 염화비닐 필름 (백색) 을 겹치고, 하중이 750 g/㎠ 가 되도록 균일하게 압력을 가하였다. 그리고, 50 ℃, 상대 습도 15 ％ 의 분위기하에서 16 시간 방치하였다. 그리고, 색상 전이 전의 염화비닐 필름과 색상 전이 후의 염화 비닐 필름의 색차 ΔE^* 을 분광 광도계를 사용하여 측정하고, 이하의 기준으로 판정하였다.

5 급 ：0.0 ≤ ΔE^* ≤ 0.2

4-5 급：0.2 ＜ ΔE^* ≤ 1.4

4 급 ：1.4 ＜ ΔE^* ≤ 2.0

3-4 급：2.0 ＜ ΔE^* ≤ 3.0

3 급 ：3.0 ＜ ΔE^* ≤ 3.8

2-3 급：3.8 ＜ ΔE^* ≤ 5.8

2 급 ：5.8 ＜ ΔE^* ≤ 7.8

1-2 급：7.8 ＜ ΔE^* ≤ 11.4

1 급 ：11.4 ＜ ΔE^*

［인열 강도］

얻어진 염색된 입모풍 인공 피혁으로부터, 세로 10 cm × 가로 4 cm 의 시험편을 잘라냈다. 그리고, 시험편의 단변의 중앙에, 장변에 평행하게 5 cm 의 절단선을 형성하였다. 그리고, 인장 시험기를 사용하여, 각 절편을 지그의 척 사이에 끼우고, 10 cm/min 의 인장 속도로 s-s 곡선을 측정하였다. 최대 하중을 미리 구한 시험편의 겉보기 중량으로 나눈 값을 두께 1 mm 당의 인열 강도로 하였다. 값은, 시험편 3 개의 평균치이다.

［박리 강도］

얻어진 염색된 입모풍 인공 피혁으로부터, 세로 15 cm × 가로 2.5 cm 의 시험편을 2 장 잘라냈다. 그리고, 2 장의 시험편을, 100 ㎛ 의 폴리우레탄 필름 (NASA-600, 세로 10 cm × 가로 2.5 cm) 을 개재시켜 중첩된 적중체를 얻었다. 또한, 각 시험편의 양단의 2.5 cm 의 부분에는 폴리우레탄 필름을 겹치지 않았다. 그리고, 평판 열 프레스기를 사용하여, 온도 130 ℃, 면압 5 kg/㎠ 의 조건에서 60 초간 프레스하여 적중체를 접착시켜 평가용 샘플을 작성하였다. 얻어진 평가용 샘플을, 상온에서 인장 시험기를 사용하여, 접착되어 있지 않은 2.5 cm 의 부분을 각각 상하의 척에 파지시켜, 10 cm/min 의 인장 속도로 s-s 곡선을 측정하였다. s-s 곡선이 거의 일정 상태가 된 부분의 중앙치를 평균치로 하여, 샘플 폭 2.5 cm 로 나눈 값을 박리 강도로 하였다. 값은, 시험편 3 개의 평균치이다.

［마틴데일 마모 감량］

JIS L 1096 에 준거한 마틴데일 마모 감량을 측정하였다. 구체적으로는, 얻어진 염색된 입모풍 인공 피혁으로부터, 직경 38 mm 의 원형의 시험편을 잘라냈다. 그리고, 시험편을 표준 상태 (20 ℃ × 65 ％RH) 에 24 시간 방치하고, 중량 W₁ (mg) 을 측정하였다. 그리고, 마틴데일 마모 시험기에 표준 마찰포 및 상기 시험편을 세트하고, 12 KPa 의 하중을 부여하여, 카운터가 3.5 만 회에 도달할 때까지 서로의 표면을 마찰시켰다. 그리고, 시험 종료 후의 시험편의 중량 W₂ (mg) 를 측정하여, 시험편의 중량 감소인 마모 감량 W (mg) (W₁ － W₂) 를 산출하였다.

[함유 염소량]

BSEN14582：2007 법에 준하여, 염색된 입모풍 인공 피혁에 대한 함유 염소량을 정량하여 측정하였다.

［유리 전이 온도 및 융점］

폴리에스테르의 유리 전이 온도 및 융점은, 메틀러사 제조 (TA-3000) 의 시차 주사 열량계 (DSC) 를 사용하여 측정하였다.

결과를 하기 표 1 에 나타낸다.

［실시예 2］

도 성분의 열가소성 수지로서, 술포이소프탈산의 테트라부틸포스포늄염으로 변성시킨 PET (술포이소프탈산의 테트라부틸포스포늄염 단위 2.5 몰％, 1,4-시클로헥산디카르복실산 단위 5 몰％, 아디프산 단위 5 몰％ 함유) 를 사용한 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여, 염색된 입모풍 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 얻어진 입모풍 인공 피혁에 대해, 실시예 1 과 동일하게 하여 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

［실시예 3］

도 성분의 열가소성 수지로서, 술포이소프탈산의 테트라부틸포스포늄염으로 변성시킨 PET (술포이소프탈산의 테트라부틸포스포늄염 단위 3 몰％, 1,4-시클로헥산디카르복실산 단위 5 몰％, 아디프산 단위 5 몰％ 함유) 를 사용한 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여, 염색된 입모풍 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 얻어진 입모풍 인공 피혁에 대해, 실시예 1 과 동일하게 하여 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

［실시예 4］

도 성분의 열가소성 수지로서, 술포이소프탈산의 테트라부틸포스포늄염으로 변성시킨 PET (술포이소프탈산의 테트라부틸포스포늄염 단위 1.7 몰％, 이소프탈산 단위 3 몰％ 함유) 를 사용한 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여, 염색된 입모풍 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 얻어진 입모풍 인공 피혁에 대해, 실시예 1 과 동일하게 하여 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

［실시예 5］

도 성분의 열가소성 수지로서, 술포이소프탈산의 테트라부틸포스포늄염으로 변성시킨 PET (술포이소프탈산의 테트라부틸포스포늄염 단위 1.7 몰％, 이소프탈산 단위 6 몰％ 함유) 를 사용한 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여, 염색된 입모풍 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 얻어진 입모풍 인공 피혁에 대해, 실시예 1 과 동일하게 하여 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

［실시예 6］

얻어진 인공 피혁 기재의, 부직포/수계 폴리우레탄의 질량비를 80/20 으로 변경한 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여, 염색된 입모풍 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 얻어진 입모풍 인공 피혁에 대해, 실시예 1 과 동일하게 하여 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

［실시예 7］

얻어진 인공 피혁 기재의, 부직포/수계 폴리우레탄의 질량비를 75/25 로 변경한 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여, 염색된 입모풍 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 얻어진 입모풍 인공 피혁에 대해, 실시예 1 과 동일하게 하여 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

［실시예 8］

도 성분의 열가소성 수지로서, 술포이소프탈산의 테트라부틸암모늄염으로 변성시킨 PET (술포이소프탈산의 테트라부틸암모늄염 단위 1.7 몰％, 1,4-시클로헥산디카르복실산 5 몰％, 아디프산 5 몰％ 함유) 를 사용한 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여, 염색된 입모풍 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 얻어진 입모풍 인공 피혁에 대해, 실시예 1 과 동일하게 하여 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

［실시예 9］

실시예 4 와 동일한 도 성분의 열가소성 수지를 사용하고, 해 성분 중에 균일한 단면적의 도 성분이 12 개 분포한 단면을 형성할 수 있는 것과 같은 복합 방사용 구금을 사용한 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여, 염색된 입모풍 인공 피혁을 얻었다.

［실시예 10］

실시예 4 와 동일한 도 성분의 열가소성 수지를 사용하고, 해 성분 중에 균일한 단면적의 도 성분이 12 개 분포한 단면을 형성할 수 있는 것과 같은 복합 방사용 구금을 사용하고, 섬도가 3.3 dtex 인 해도형 복합 장섬유를 고속 방사한 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여, 염색된 입모풍 인공 피혁을 얻었다.

［실시예 11］

도 성분의 열가소성 수지로서, 술포이소프탈산의 테트라부틸포스포늄염만으로 변성시킨 PET (술포이소프탈산의 테트라부틸포스포늄염 단위 1.7 몰％ 함유) 를 사용한 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여, 염색된 입모풍 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 얻어진 입모풍 인공 피혁에 대해, 실시예 1 과 동일하게 하여 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

［실시예 12］

도 성분의 열가소성 수지로서, 술포이소프탈산의 테트라부틸포스포늄염만으로 변성시킨 PET (술포이소프탈산의 테트라부틸포스포늄염 단위 2.5 몰％ 함유) 를 사용한 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여, 염색된 입모풍 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 얻어진 입모풍 인공 피혁에 대해, 실시예 1 과 동일하게 하여 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

［비교예 1］

도 성분의 열가소성 수지로서, 술포이소프탈산의 테트라부틸포스포늄염으로 변성시킨 PET (술포이소프탈산의 테트라부틸포스포늄염 단위 4 몰％, 1,4-시클로헥산디카르복실산 단위 5 몰％, 아디프산 단위 5 몰％ 함유) 를 사용한 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여, 염색된 입모풍 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 얻어진 입모풍 인공 피혁에 대해, 실시예 1 과 동일하게 하여 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

［비교예 2］

도 성분의 열가소성 수지로서, 술포이소프탈산의 나트륨염으로 변성시킨 PET (술포이소프탈산의 나트륨염 단위 1.7 몰％, 1,4-시클로헥산디카르복실산 단위 5 몰％, 아디프산 단위 5 몰％ 함유) 를 사용한 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여, 해도형 복합 장섬유를 방사하였다. 그러나, 방사 노즐로부터 토출된 용융 폴리머를 냉각시키면서 평균 방사 속도가 3700 m/분이 되도록 기류의 압력을 조절한 에어 제트 노즐로 흡인하였을 때의 장력에 의해 파단되어 버리기 때문에, 용융 방사를 안정적으로 할 수 없었다. 그 때문에, 흡인 에어의 압력을 낮춰 저속으로 용융 방사하였다. 이후의 공정은 실시예 1 과 동일하게 하여, 염색된 입모풍 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 얻어진 입모풍 인공 피혁에 대해, 실시예 1 과 동일하게 하여 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

［비교예 3］

실시예 1 과 동일하게 하여 얻은 입모풍 인공 피혁을, 염료로서 카티온 염료 Nichilon Red-GL (닛세이 화성 (주) 제조；염료 중에 세정 가능한 염소를 4 ％ 함유) 8 ％owf, 염색 보조제로서 90 ％ 아세트산 1 g/ℓ 를 함유하는 90 ℃ 의 염색욕 중에 욕비 1：30 의 비율로 40 분간 침지하여, 적색으로 염색하였다. 그리고, 동일 염색욕에서 아니온계 계면 활성제를 함유하지 않는 탕욕을 사용하여 70 ℃ 에서 20 분간 세정하는 공정을 2 회 반복하였다. 그리고, 세정 후, 건조시킴으로써, 염색된 입모풍 인공 피혁을 얻었다.

［비교예 4］

도 성분의 열가소성 수지로서, 이소프탈산으로 변성시킨 PET (이소프탈산 단위 6 몰％ 함유) 를 사용한 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여, 입모풍 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 입모풍 인공 피혁을 분산 염료인 D.Red-W, KiwalonRubin2GW, KiwalonYellow6GF 를 사용하여, 130 ℃ 에서 1 시간 액류 염색하고, 동일 염색욕에서 환원 세정하여, 염색된 입모풍 인공 피혁을 얻었다. 그리고, 얻어진 입모풍 인공 피혁에 대해, 실시예 1 과 동일하게 하여 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

［참고예 1］

실시예 1 에 있어서, 장섬유 웨브를 다음과 같은 조건에서 낙합시킨 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 염색된 입모풍 인공 피혁을 얻었다.

얻어진 장섬유 웨브의 표면에, 대전 방지제를 혼합한 유제를 스프레이 부여한 후, 크로스 래퍼 장치를 사용하여 장섬유 웨브를 10 장 겹쳐 총 겉보기 중량이 340 g/㎡ 인 중첩 웨브를 작성하고, 추가로, 바늘 꺾임 방지 유제를 스프레이하였다. 그리고, 중첩 웨브를 니들 펀칭함으로써 3 차원 낙합 처리하였다. 구체적으로는, 바늘 선단으로부터 제 1 바브까지의 거리가 3.2 mm 인 6 바브 바늘을 사용하고, 바늘 심도 8.3 mm 로 적층체의 양면으로부터 교대로 2400 펀치/㎠ 의 펀치 수로 니들 펀치하였다. 이 니들 펀치 처리에 의한 면적 수축률은 18 ％ 이며, 니들 펀치 후의 낙합 웨브의 겉보기 중량은 415 g/㎡ 였다.

그리고, 얻어진 입모풍 인공 피혁에 대해, 실시예 1 과 동일하게 하여 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

표 1 을 참조하면, 본 발명에 관련된 실시예 1 ∼ 12 의 입모풍 인공 피혁은 모두 두께 1 mm 당의 인열 강도가 30 N 이상이고, 박리 강도가 3 kg/cm 이상이었다. 그 때문에, 어느 입모풍 인공 피혁도 마틴데일 마모 감량이 100 mg/3.5 만 회 이하였다. 또, 염소 함유량도 90 ppm 이하이며, 색 이행성 평가의 결과도 4 급 이상이었다. 또한, 실시예 1 ∼ 10 은, 제조시의 고속 방사 안정성이 우수하였지만, 실시예 11 및 실시예 12 는 고속 방사 안정성은 뒤떨어져 있었다.

한편, 식 (II) 로 나타내는 단위를 4 몰％ 함유하는 폴리에스테르의 극세 섬유를 사용한 비교예 1 의 입모풍 인공 피혁은, 인열 강도 및 박리 강도가 낮았다. 그 때문에, 마틴데일 마모 감량이 컸다. 또, 술포이소프탈산나트륨염을 1.7 몰％ 함유하는 폴리에스테르의 극세 섬유를 사용한 비교예 2 의 입모풍 인공 피혁도 인열 강도 및 박리 강도가 낮고, 그 때문에, 마틴데일 마모 감량이 컸다. 또, 제조시의 고속 방사 안정성도 나빴다. 또, 카티온 염색 후의 세정시에 아니온계 계면 활성제를 함유하지 않는 탕욕에서 세정한 비교예 3 의 입모풍 인공 피혁은, 염소 함유량이 많고, 색 이행성이 매우 나빴다. 또, 분산 염료로 염색한 비교예 4 의 입모풍 인공 피혁도 색 이행성이 매우 나빴다. 또한, 참고예 1 은, 제조시의 고속 방사 안정성은 우수하였지만, 낙합 상태가 낮았기 때문에, 인열 강도 및 박리 강도가 낮고, 그 때문에, 마틴데일 마모 감량이 컸다.

본 발명에서 얻어지는 입모풍 인공 피혁은, 의료, 구두, 가구, 카 시트, 잡화 제품 등의 표피 소재로서 바람직하게 사용된다.

Claims

카티온 염료로 염색된 입모풍 인공 피혁으로서,
복합 섬유가 아닌, 0.07 ∼ 0.9 dtex 의 섬도를 갖는 카티온 염료 가염성 폴리에스테르 섬유의 부직포, 및 상기 부직포의 내부에 부여된 고분자 탄성체를 함유하고,
상기 카티온 염료 가염성 폴리에스테르 섬유는, 테레프탈산 단위를 주성분으로 하는 디카르복실산 단위와, 에틸렌글리콜 단위를 주성분으로 하는 글리콜 단위를 함유하는 폴리에스테르를 함유하고, 상기 디카르복실산 단위로서, 하기 식 (I_a)：

로 나타내는 단위를 1.5 ∼ 3 몰％ 함유하는, 섬유이고,
L^* 값 ≤ 50,
하중 0.75 kg/cm, 50 ℃, 16 시간에서의 PVC 로의 색 이행성 평가에 있어서의 색차 급수 판정이 4 급 이상,
두께 1 mm 당의 인열 강도가 30 N 이상,
박리 강도가 3 kg/cm 이상,
염소 함유량이 90 ppm 이하인, 카티온 염료로 염색된 입모풍 인공 피혁.
제 1 항에 있어서,
마틴데일 마모 감량 (12 KPa) 이 100 mg/3.5 만 회 이하인, 카티온 염료로 염색된 입모풍 인공 피혁.
제 1 항에 있어서,
상기 카티온 염료 가염성 폴리에스테르 섬유가 장섬유인, 카티온 염료로 염색된 입모풍 인공 피혁.
제 1 항에 있어서,
상기 카티온 염료 가염성 폴리에스테르 섬유는, 상기 디카르복실산 단위로서, 1,4-시클로헥산디카르복실산 단위와 아디프산 단위를 각각 1 ∼ 6 몰％ 의 범위에서 추가로 함유하는, 카티온 염료로 염색된 입모풍 인공 피혁.
제 1 항에 있어서,
상기 카티온 염료 가염성 폴리에스테르 섬유는, 상기 디카르복실산 단위로서, 이소프탈산 단위를 1 ∼ 6 몰％ 의 범위에서 추가로 함유하는, 카티온 염료로 염색된 입모풍 인공 피혁.
제 1 항에 있어서,
상기 카티온 염료 가염성 폴리에스테르 섬유는, 60 ∼ 70 ℃ 의 범위에 유리 전이 온도 (Tg) 를 갖는, 카티온 염료로 염색된 입모풍 인공 피혁.
복합 섬유가 아닌, 0.07 ∼ 0.9 dtex 의 섬도를 갖는 카티온 염료 가염성 폴리에스테르의 극세 섬유의 부직포, 및 상기 부직포의 내부에 부여된 고분자 탄성체를 함유하며, 또한, 적어도 일면에 입모면을 갖는 입모풍 인공 피혁 기재를 카티온 염료로 염색한 입모풍 인공 피혁으로서,
상기 카티온 염료 가염성 폴리에스테르는, 하기 식 (I_b)：

［식 (I_b) 중, X 는, 4 급 포스포늄 이온 또는 4 급 암모늄 이온을 나타낸다.］로 나타내는 단위를 1.5 ∼ 3 몰％ 함유하는, 테레프탈산 단위를 주성분으로 하는 디카르복실산 단위와, 에틸렌글리콜 단위를 주성분으로 하는 글리콜 단위를 함유하고,
염소 함유량이 90 ppm 이하인, 카티온 염료로 염색된 입모풍 인공 피혁.
제 7 항에 있어서,
상기 카티온 염료 가염성 폴리에스테르는, 상기 디카르복실산 단위로서, 술포이소프탈산의 알칼리 금속염 단위를 함유하지 않거나, 또는 0 초과 ∼ 0.2 몰％ 이하, 추가로 함유하는, 카티온 염료로 염색된 입모풍 인공 피혁.
제 7 항 또는 제 8 항에 있어서,
상기 카티온 염료 가염성 폴리에스테르의 유리 전이 온도 (Tg) 가 60 ∼ 70 ℃ 인, 카티온 염료로 염색된 입모풍 인공 피혁.
제 7 항에 기재된 카티온 염료로 염색된 입모풍 인공 피혁의 제조 방법으로서,
복합 섬유가 아닌, 0.07 ∼ 0.9 dtex 의 섬도를 갖는 카티온 염료 가염성 폴리에스테르의 극세 섬유의 부직포와, 상기 부직포에 함침 부여된 고분자 탄성체를 함유하는 인공 피혁 기재를 준비하는 공정과,
상기 인공 피혁 기재를 카티온 염료로 염색한 후, 아니온계 계면 활성제를 함유하는 50 ∼ 100 ℃ 의 탕욕 중에서 염소 함유량이 90 ppm 이하가 될 정도로 세정하는 공정과,
상기 염색 및 세정하는 공정의 전 또는 후에, 상기 인공 피혁 기재의 적어도 일면을 기모 처리하는 공정을 구비하고,
상기 카티온 염료 가염성 폴리에스테르는, 테레프탈산 단위를 주성분으로 하는 디카르복실산 단위와, 에틸렌글리콜 단위를 주성분으로 하는 글리콜 단위를 함유하는 폴리에스테르를 함유하고, 상기 디카르복실산 단위로서, 하기 식 (I_b)：

［식 (I_b) 중, X 는, 4 급 포스포늄 이온 또는 4 급 암모늄 이온을 나타낸다.］로 나타내는 단위를 1.5 ∼ 3 몰％ 함유하는, 카티온 염료로 염색된 입모풍 인공 피혁의 제조 방법.
제 10 항에 있어서,
상기 카티온 염료 가염성 폴리에스테르는, 상기 디카르복실산 단위로서, 술포이소프탈산의 알칼리 금속염 단위를 함유하지 않거나, 또는 0 초과 ∼ 0.2 몰％ 이하, 추가로 함유하는, 카티온 염료로 염색된 입모풍 인공 피혁의 제조 방법.
제 10 항에 있어서,
상기 카티온 염료 가염성 폴리에스테르는, 상기 디카르복실산 단위로서, 1,4-시클로헥산디카르복실산 단위와 아디프산 단위를 각각 1 ∼ 6 몰％ 의 범위에서 추가로 함유하는, 카티온 염료로 염색된 입모풍 인공 피혁의 제조 방법.
제 10 항에 있어서,
상기 카티온 염료 가염성 폴리에스테르는, 상기 디카르복실산 단위로서, 이소프탈산 단위를 1 ∼ 6 몰％ 의 범위에서 추가로 함유하는, 카티온 염료로 염색된 입모풍 인공 피혁의 제조 방법.
제 10 항 내지 제 13 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 인공 피혁 기재를 준비하는 공정은,
상기 극세 섬유를 형성 가능한 극세 섬유 발생형 섬유를 포함하는 극세 섬유 발생형 섬유 낙합체를 형성하는 공정과,
상기 극세 섬유 발생형 섬유를 상기 극세 섬유로 변환시켜 상기 극세 섬유의 부직포를 형성하는 공정과,
상기 극세 섬유 발생형 섬유 낙합체 또는 상기 극세 섬유의 부직포에 고분자 탄성체를 함침 부여하는 공정을 구비하는, 카티온 염료로 염색된 입모풍 인공 피혁의 제조 방법.
제 14 항에 있어서,
상기 극세 섬유 발생형 섬유가 장섬유인, 카티온 염료로 염색된 입모풍 인공 피혁의 제조 방법.
제 15 항에 있어서,
상기 극세 섬유 발생형 섬유 낙합체를 형성하는 공정에 있어서, 두께 1 mm 당의 인열 강도가 30 N 이상, 박리 강도가 3 kg/cm 이상이 되는 입모풍 인공 피혁이 얻어질 정도로 상기 극세 섬유 발생형 섬유를 낙합시키는, 카티온 염료로 염색된 입모풍 인공 피혁의 제조 방법.
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