WO2023106272A1 - 立毛人工皮革、及び立毛人工皮革の製造方法 - Google Patents

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WO2023106272A1
WO2023106272A1 PCT/JP2022/044801 JP2022044801W WO2023106272A1 WO 2023106272 A1 WO2023106272 A1 WO 2023106272A1 JP 2022044801 W JP2022044801 W JP 2022044801W WO 2023106272 A1 WO2023106272 A1 WO 2023106272A1
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WO
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artificial leather
napped
nonwoven fabric
napped artificial
width
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PCT/JP2022/044801
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English (en)
French (fr)
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明久 岩本
将司 目黒
弘行 菱田
Original Assignee
株式会社クラレ
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/02—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by structural features of a fibrous or filamentary layer
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/005—Synthetic yarns or filaments
    • D04H3/009—Condensation or reaction polymers
    • D04H3/011—Polyesters
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/016—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the fineness
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof

Definitions

  • the present invention relates to a napped artificial leather and a method for producing a napped artificial leather.
  • plush artificial leathers such as suede-like artificial leather and nubuck-like artificial leather are known.
  • the napped artificial leather has a napped surface containing napped fibers, which is formed by raising the surface of a non-woven fabric impregnated with an elastic polymer.
  • the napped artificial leather is required to have a certain degree of elongation from the viewpoints of shape followability, durability, improvement of feeling in use, and the like.
  • Patent Document 1 describes an elastic artificial leather that satisfies specific conditions for strength and elongation characteristics in the vertical direction.
  • the elastic artificial leather has a moderate sense of non-stretch in the vertical direction, exhibits good moldability, has excellent shape stability after molding, and can impart a roundness to the raw fabric when folded. It is said that a sense of fullness of texture can be obtained.
  • Patent Document 2 discloses an artificial leather having a scrim that is a fabric made of a specific multifilament yarn, the scrim having a specific weave density, and a specific breaking elongation and constant load elongation.
  • the above-mentioned artificial leather has a wide width and good conformability to complicated shapes, and is said to be suitable for use as interior materials, seat covering materials and interior materials for automobiles, aircraft, railway vehicles, and the like.
  • the elastic artificial leather described in Patent Document 1 is the ratio of the constant load elongation in the horizontal direction and the constant load elongation in the vertical direction (hereinafter referred to as the "constant load elongation horizontal / vertical ratio"). ) is not properly controlled. For this reason, problems such as wrinkles may occur during the production of artificial leather.
  • the presence of the scrim and the lining fibers makes it easier to set the constant load elongation horizontal / vertical ratio to an appropriate value.
  • the scrim and lining fibers are exposed at the surface portion, which significantly impairs the appearance.
  • the artificial leather has a certain degree of stretchability, when it is to be formed into a complicated shape by vacuum forming or the like, the presence of the scrim or lining will cause it to return, so it will be complicated. There is also a problem that it cannot be molded into a suitable shape.
  • the present invention can suppress spontaneous elongation during the manufacturing process, can set the constant load elongation horizontal / vertical ratio to an appropriate value without a scrim or lining, and has excellent pilling resistance and appearance.
  • An object of the present invention is to provide an artificial leather and a method for producing a napped artificial leather.
  • a napped artificial leather comprising a nonwoven fabric that is an entangled body of ultrafine fibers and a polymeric elastic material attached to the nonwoven fabric, and having a napped surface in which the ultrafine fibers are raised on at least one surface, wherein the following A napped artificial leather that satisfies the conditions (1) and (2).
  • the nonwoven fabric is made of ultrafine polyester filaments.
  • the fiber density D1 in the horizontal direction is 150 to 450/mm 2
  • the fiber density D2 in the vertical direction is 150 to 450/mm 2
  • D1/D2 is 0.7 to 1.1.
  • step [7] of obtaining the napped artificial leather by grinding the surface of the web entangled sheet in step (i) the web entangled sheet is shrunk in hot water, and the width ratio is changed in the direction perpendicular to the feeding direction
  • step (ii) the composite is produced by moving the nonwoven fabric in a widthwise direction perpendicular to the feeding direction and drying it.
  • a method for producing the described napped artificial leather [9]
  • at least one surface of the semi-cut material of the composite is ground to produce a napped raw fabric, and the napped raw fabric is widened in a direction perpendicular to the feeding direction.
  • spontaneous elongation during the manufacturing process can be suppressed, the horizontal/vertical ratio of constant load elongation can be set to an appropriate value even without a scrim or lining, and the nap has excellent pilling resistance and appearance.
  • a method for producing artificial leather and napped artificial leather can be provided.
  • FIG. 3 is a schematic diagram showing the state of width stretching in the method for producing a napped artificial leather. It is a figure for demonstrating the measuring method of constant load elongation.
  • the upper limit and lower limit of the numerical range (content of each component, value calculated from each component, each physical property, etc.) can be combined as appropriate.
  • the numerical values of the symbols in the formulas can be combined as appropriate. That is, in this specification, the lower and upper limits described stepwise for numerical ranges for the same item can be independently combined. For example, from the statement "preferably 10 to 90, more preferably 30 to 60" for the same matter, combining “preferred lower limit (10)" and “more preferred upper limit (60)", “10 to 60 ” can also be used.
  • the upper limit is not particularly defined, and only the lower limit side is “10 or more” or “30 or more” Similarly, it is also possible to specify “90 or less” or “60 or less” only on the upper limit side without specifying the lower limit. Unless otherwise specified, simply describing "10 to 90" as a numerical range indicates a range of 10 or more and 90 or less.
  • a napped artificial leather according to an embodiment of the present invention includes a nonwoven fabric that is an entangled body of ultrafine fibers and a polymeric elastic material attached to the nonwoven fabric, and has a napped surface on at least one surface of which the ultrafine fibers are raised.
  • the nonwoven fabric is made of ultrafine polyester filaments.
  • the fiber density D1 in the horizontal direction is 150 to 450/mm 2
  • the fiber density D2 in the vertical direction is 150 to 450/mm 2
  • D1/D2 is 0.7 to 1.1.
  • the napped artificial leather can be produced with a low width extension ratio, and good productivity can be achieved.
  • the width ratio can be reduced, it is possible to adjust the constant load elongation width / length ratio of the napped artificial leather to an appropriate value without scrim or lining, which prevents wrinkles during molding. can be suppressed.
  • the width ratio can be reduced, it is possible to prevent the spacing of the fibers on the surface of the napped artificial leather from becoming too wide, and the napped artificial leather can have excellent pilling resistance and appearance.
  • the napped artificial leather can be adjusted to an appropriate value for the constant load elongation transverse/vertical ratio of the napped artificial leather without scrim or backing.
  • no scrim or lining is required, although at least one of these may be provided if, for example, complex shapes do not need to be formed.
  • the structure of the napped artificial leather can be simplified, it is easy to mold into a complicated shape, and the problem of exposing the scrim or lining to the surface does not occur.
  • a scrim or lining it becomes easier to set the constant load elongation horizontal/vertical ratio of the napped artificial leather to an appropriate value.
  • long fibers mean continuous fibers that are not short fibers intentionally cut after spinning. More specifically, it means filaments or continuous fibers that are not short fibers and are intentionally cut to have a fiber length of about 3 to 80 mm.
  • the fiber length of the islands-in-the-sea composite fiber before being made into ultrafine fibers is preferably 100 mm or more.
  • the fiber length may be km or more. Needle punching at the time of entangling or surface buffing may inevitably cut some of the long fibers into short fibers during the manufacturing process.
  • the "vertical direction” is the machine direction (MD) of the artificial leather production line, and the direction perpendicular to this is the “horizontal direction”.
  • the vertical direction of the artificial leather in the product can generally be determined from a plurality of factors such as the orientation direction of the fiber bundles of ultrafine fibers, streak marks and processing marks caused by needle punching, high-speed fluid treatment, and the like. If the vertical direction determined by these multiple factors is different, there is no clear orientation, or there are no streaks, etc., the vertical direction cannot be determined. direction, and the direction perpendicular to it is the horizontal direction.
  • the fiber density is the cross section of the napped artificial leather (a cross section cut perpendicular to the direction of travel when measuring the fiber density in the vertical direction, and a cut in the direction of travel when measuring the fiber density in the horizontal direction.
  • a cross section obtained by photographing at 150x magnification using a scanning electron microscope (SEM), counting the number of fibers in the cross section, and dividing the number of fibers by the number of islands (12 islands in the examples described later). , the unit is "books/mm 2 ".
  • the above condition (2) preferably satisfies the following condition (2-1), more preferably satisfies the following condition (2-2). It is more preferable to satisfy the condition (2-3).
  • the fiber density D1 in the horizontal direction is 150 to 450 fibers/mm 2
  • the fiber density D2 in the vertical direction is 150 to 450 fibers/mm 2
  • D1/D2 is 0.7 to 1.0.
  • the fiber density D1 in the horizontal direction is 150 to 350/mm 2
  • the fiber density D2 in the vertical direction is 250 to 450/mm 2
  • D1/D2 is 0.7 to 1.0.
  • (2-3) The fiber density D1 in the horizontal direction is 150 to 300/mm 2
  • the fiber density D2 in the vertical direction is 310 to 450/mm 2
  • D1/D2 is 0.7 to 0.94.
  • the napped artificial leather preferably further satisfies the following condition (3).
  • (3) The constant load elongation L1 in the horizontal direction and the constant load elongation L2 in the vertical direction are 0.3 ⁇ L1/L2 ⁇ 3.5 when the load is 110.8N.
  • the constant load elongation width/length ratio is a value obtained at least when the napped artificial leather does not have a scrim or a lining.
  • a scrim or lined napped artificial leather may satisfy the constant load elongation width/length ratio described above.
  • the constant load elongation L1 in the horizontal direction is preferably 4% to 20%, more preferably 4% to 19%, and still more preferably from the viewpoint of making it easier to prevent the value of L1/L2 from becoming excessively large. is between 4% and 18%, even more preferably between 4% and 17%.
  • the constant load elongation L2 in the vertical direction is preferably 2% to 10%, more preferably 3% to 9%, and still more preferably from the viewpoint of making it easier to prevent the value of L1/L2 from becoming excessively small. is 3% to 8%, even more preferably 3% to 7%, even more preferably 4% to 7%.
  • the above L1/L2 is preferably 1.0 ⁇ L1/L2 ⁇ 5.0, more preferably 1.0 ⁇ L1/L2 ⁇ 4, from the viewpoint of improving productivity while preventing the occurrence of wrinkles during molding. .0, more preferably 1.0 ⁇ L1/L2 ⁇ 3.5, even more preferably 1.3 ⁇ L1/L2 ⁇ 3.5, even more preferably 1.5 ⁇ L1/L2 ⁇ 3.5, More preferably, 2.0 ⁇ L1/L2 ⁇ 3.5, and particularly preferably 2.3 ⁇ L1/L2 ⁇ 3.5.
  • the sheet in the process of production can be laterally widthened at a predetermined widthwise width ratio.
  • the above-mentioned napped artificial leather is JIS L 1096 (1999) 8.14.1 from the viewpoint of being able to appropriately control the constant load elongation width / length ratio without scrim or lining and making it easy to mold into a complicated shape.
  • the breaking elongation in the vertical direction measured according to Method A, is preferably 60% or more, more preferably 65% or more, still more preferably 70% or more, even more preferably 75% or more, and particularly preferably 80% or more. be.
  • the upper limit of the breaking elongation in the vertical direction is not particularly limited, but is, for example, 100% or less and 95% or less. In other words, the vertical breaking elongation of the napped artificial leather is preferably 60 to 100%.
  • the above-mentioned napped artificial leather is JIS L 1096 (1999) 8.14.1 from the viewpoint of being able to appropriately control the constant load elongation width / length ratio without scrim or lining and making it easy to mold into a complicated shape.
  • the breaking elongation in the transverse direction measured according to Method A, is preferably 60% or more, more preferably 70% or more, still more preferably 80% or more, even more preferably 90% or more, and particularly preferably 95% or more. be.
  • the upper limit of the breaking elongation in the horizontal direction is not particularly limited, it is, for example, 130% or less and 120% or less. In other words, the vertical breaking elongation of the napped artificial leather is preferably 60 to 130%.
  • non-woven fabric The nonwoven fabric contained in the napped artificial leather is an entangled body of ultrafine fibers. Specifically, the nonwoven fabric is made of ultrafine polyester long fibers.
  • the above-mentioned nonwoven fabric can be produced by shrinking a web entangled sheet consisting of a laminate of fiber webs in hot water, moving the sheet while extending it in a direction perpendicular to the feeding direction, and drying it. The details of the nonwoven fabric will be described below together with its manufacturing method.
  • a nonwoven fabric that is an entangled body of ultrafine fibers is a nonwoven fabric of fiber bundles of ultrafine fibers in which a plurality of ultrafine fibers form a fiber bundle.
  • Such a nonwoven fabric can be obtained, for example, by subjecting ultrafine fiber-generating fibers such as sea-island type (matrix-domain type) conjugate fibers to entanglement treatment to form ultrafine fibers.
  • ultrafine fiber-generating fibers such as sea-island type (matrix-domain type) conjugate fibers
  • entanglement treatment to form ultrafine fibers.
  • sea-island composite fibers are melt-spun to produce a web, the web is entangled, and then the sea component is selectively removed from the sea-island composite fibers.
  • Methods of forming microfibers are included.
  • a fiber shrinkage treatment such as heat shrinkage treatment using steam, hot water, or dry heat is performed to form the islands-in-the-sea composite fiber. It may be densified.
  • a method of manufacturing a web there is a method of forming a web of long fibers by collecting sea-island type composite fibers of long fibers spun by the spunbond method on a net without cutting them, and a method of forming a web of long fibers by cutting the long fibers into staples. and a method of forming a short fiber web.
  • the formed web may also be subjected to a fusing treatment to impart its dimensional stability.
  • a fusing treatment to impart its dimensional stability.
  • Examples of the type of the island component resin (hereinafter also referred to as the first resin) that becomes the ultrafine fibers include polyethylene terephthalate (PET), isophthalic acid-modified PET, sulfoisophthalic acid-modified PET, cationic dye dyeable PET, and the like.
  • Aromatic polyesters such as modified PET, polybutylene terephthalate, and polyhexamethylene terephthalate; aliphatic polyesters such as polylactic acid, polyethylene succinate, polybutylene succinate, polybutylene succinate adipate, and polyhydroxybutyrate-polyhydroxyvalerate resin and other polyester fibers.
  • Polyester-based fibers have properties such as high durability and good dyeability, and are therefore preferable as fibers constituting the nonwoven fabric contained in the napped artificial leather.
  • aromatic polyester fiber is more preferable from the viewpoint of durability
  • PET is more preferable from the viewpoint of price, availability, and the like.
  • Modified PET is PET obtained by replacing at least part of the ester-forming dicarboxylic acid-based monomer units or diol-based monomer units of unmodified PET with substitutable monomer units.
  • modified monomer units that substitute dicarboxylic acid monomer units are derived from isophthalic acid, sodium sulfoisophthalic acid, sodium sulfonaphthalenedicarboxylic acid, adipic acid, etc. that substitute terephthalic acid units. units.
  • modified monomer units that substitute diol-based monomer units include units derived from diols such as butanediol and hexanediol that substitute ethylene glycol units.
  • the fibers may contain, for example, dark pigments such as carbon black, white pigments such as zinc oxide, white lead, lithopone, titanium dioxide, precipitated barium sulfate and baryte powder, weather resistant agents, and antifungal agents.
  • dark pigments such as carbon black
  • white pigments such as zinc oxide, white lead, lithopone, titanium dioxide, precipitated barium
  • the intrinsic viscosity of the island component resin for obtaining ultrafine fibers is preferably about 0.55 to 0.8 dl/g, more preferably about 0.55 to 0.75 dl/g. If the intrinsic viscosity of the thermoplastic resin that serves as the island component is not too low, it is possible to suppress the decrease in the tensile strength of the microfibers obtained. You can avoid making things difficult.
  • the sea component resin (hereinafter also referred to as the second resin) to be extracted and removed or decomposed and removed later along with the formation of ultrafine fibers must have a solubility or decomposability different from that of the island component resin, and must be compatible with each other.
  • a resin with low solubility is used.
  • Such a resin is appropriately selected according to the type of island component resin and the manufacturing method. Specifically, for example, olefin-based resins such as polyethylene, polypropylene, ethylene-propylene copolymers, and ethylene-vinyl acetate copolymers, and organic solvents such as polystyrene, styrene-acrylic copolymers, and styrene-ethylene copolymers.
  • water-soluble resins such as water-soluble polyvinyl alcohol and the like.
  • a resin that is soluble in an organic solvent and can be dissolved and removed with an organic solvent is preferable because even a resin having an island component with a high intrinsic viscosity can be melt-spun.
  • a web of islands-in-the-sea composite fibers is produced by continuously discharging melted strands of islands-in-the-sea composite fibers from spinning nozzles at a predetermined speed using a composite spinning nozzle having a number of nozzle holes arranged in a predetermined pattern, It can be produced by a spunbonding method such that it is stretched while being cooled using a high-speed air current and deposited on a moving net in the form of a conveyor belt. Also, the web of long fibers deposited on the net may be heat-pressed to impart dimensional stability.
  • the number of island components to be ultrafine fibers in the cross section of the sea-island composite fiber is 5 to 200, further 10 to 50, particularly 10 to 30. Ultrafine fibers having moderate voids. It is preferable from the point that a bundle can be formed.
  • the entangling treatment for example, a web of long fibers is superimposed in multiple layers in the thickness direction using a cross wrapper or the like, and then needled under the condition that at least one or more barbs penetrate from both sides simultaneously or alternately.
  • Examples include methods such as punching and high-pressure water jet treatment.
  • the punch density of the needle punching process is about 1,500 to 5,500 punches/cm 2 , more preferably about 2,000 to 5,000 punches/cm 2 to obtain high abrasion resistance. It is preferable because it is easy. If the punch density is not too low, deterioration of abrasion resistance can be suppressed.
  • an oil agent or an antistatic agent may be applied to the long fiber web at any stage from the spinning process of the islands-in-the-sea type composite fiber to the entanglement treatment.
  • the web of long fibers may be subjected to a shrinking treatment by immersing it in hot water of about 70 to 150° C. to make the entangled state of the web of long fibers dense in advance.
  • the basis weight of the entangled web obtained by entangling the web of long fibers is preferably in the range of about 100 to 2,000 g/m 2 .
  • the entangled web may be heat-shrunk as necessary to further increase the fiber density and degree of entanglement.
  • heat press treatment is performed as necessary for the purpose of further densifying the entangled web densified by the heat shrink treatment, fixing the shape of the entangled web, smoothing the surface, etc.
  • heat press treatment is performed as necessary. Further, the fiber density may be increased by performing.
  • the entangled web obtained by entangling sea-island composite fibers before removing the sea component is impregnated with an elastic polymer in order to impart dimensional stability and a sense of fullness.
  • an elastic polymer By impregnating the entangled web in which the sea-island composite fibers are entangled before the sea component is removed in this way with the elastic polymer, it is possible to obtain a fine fiber between the ultrafine fibers that form the fiber bundle after the sea component is removed. voids formed by removing the sea component.
  • a napped artificial leather having a soft texture can be obtained because the ultrafine fibers are not restrained by the elastic polymer.
  • the nonwoven fabric of the ultrafine fibers forming the fiber bundle is impregnated with the elastic polymer, the elastic polymer penetrates into the voids of the fiber bundle. By doing so, the ultrafine fibers forming the fiber bundle are restrained by the polymer elastic body, and a napped artificial leather with a hard texture can be obtained.
  • polymeric elastomers include polyurethane, acrylonitrile elastomer, olefin elastomer, polyester elastomer, polyamide elastomer, and acrylic elastomer.
  • polyurethane is particularly preferred.
  • polyurethane include polycarbonate urethane, polyether urethane, polyester urethane, polyether ester urethane, polyether carbonate urethane, and polyester carbonate urethane.
  • Polyurethane is made by impregnating a non-woven fabric with a solution of polyurethane dissolved in a solvent such as N,N-dimethylformamide, and then solidifying the polyurethane by wet coagulation (solvent-based polyurethane).
  • a solvent such as N,N-dimethylformamide
  • Polyurethane aqueous polyurethane obtained by impregnating a non-woven fabric with an emulsion dispersed in a non-woven fabric and then drying and solidifying it may also be used.
  • solvent-based polyurethane is particularly preferred because even if the amount of polyurethane is increased, the polyurethane and ultrafine fibers are appropriately dissociated and a napped artificial leather having a soft texture can be easily obtained.
  • the elastic polymer may include pigments such as carbon black, colorants such as dyes, coagulation regulators, antioxidants, ultraviolet absorbers, fluorescent agents, antifungal agents, Penetrants, antifoaming agents, lubricants, water repellents, oil repellents, thickeners, bulking agents, curing accelerators, foaming agents, water-soluble polymer compounds such as polyvinyl alcohol and carboxymethyl cellulose, inorganic fine particles, conductive agents, etc. may be blended.
  • colorants such as dyes, coagulation regulators, antioxidants, ultraviolet absorbers, fluorescent agents, antifungal agents, Penetrants, antifoaming agents, lubricants, water repellents, oil repellents, thickeners, bulking agents, curing accelerators, foaming agents, water-soluble polymer compounds such as polyvinyl alcohol and carboxymethyl cellulose, inorganic fine particles, conductive agents, etc. may be blended.
  • the elastic polymer is preferably 15 to 40% by mass, more preferably 20 to 35% by mass, and more preferably 20 to 35% by mass, based on the total mass of the elastic polymer and the nonwoven fabric. It is preferably contained in an amount of 22 to 33% by mass.
  • a nonwoven fabric in which ultrafine fibers are entangled and in which the ultrafine fibers forming the fiber bundle are not restrained by a polymer elastic body is formed.
  • a conventional method is to treat a nonwoven fabric obtained by entangling the islands-in-the-sea composite fiber with a solvent or decomposing agent capable of selectively removing only the resin in the sea component. Any known method of forming microfibers can be used without particular limitation.
  • the composite of the elastic polymer obtained in this way and the nonwoven fabric, which is an entangled body of long fiber bundles of ultrafine fibers, has a basis weight of 140 to 3,000 g/m 2 , further 200 to 2,000 g/m 2 . m2 is preferred.
  • the nonwoven fabric impregnated with the elastic polymer is cut in half using a slicing machine and buffed on one side or both sides to obtain a napped raw fabric having a napped surface on which surface fibers are napped.
  • Buffing is preferably performed using sandpaper or emery paper with a count of 120 to 600, more preferably about 320 to 600. In this way, a napped raw fabric having a napped surface on which napped fibers are present on one or both sides is obtained.
  • the napped surface of the napped raw fabric is designed to make it difficult for the napped ultrafine fibers on the napped surface to come off, and to improve the appearance quality by making it difficult for the napped ultrafine fibers to be caused by friction.
  • the surface of the napped raw fabric may be gravure-coated with a solvent that swells or dissolves only the polymeric elastic material without dissolving the ultrafine fibers, thereby fixing the ultrafine fiber bundles with the polymeric elastic material.
  • a solvent which does not dissolve ultrafine fibers made of polyester, polyamide, or the like, but swells or dissolves only the elastic polymer.
  • the elastic polymer and the ultrafine You can control the degree of adhesion of the fibers.
  • a good solvent such as dimethylformamide (hereinafter referred to as DMF) or tetrahydrofuran (hereinafter referred to as THF) and acetone, toluene, cyclohexanone, ethyl acetate, butyl acetate, etc., which have low solubility, can be used at any ratio. is used.
  • DMF dimethylformamide
  • THF tetrahydrofuran
  • an elastic polymer may be added to locally fix the vicinity of the base of the raised ultrafine fibers.
  • a solution or emulsion containing an elastic polymer is applied to the napped surface, and then dried to solidify the elastic polymer.
  • an elastic polymer that locally fixes the vicinity of the roots of the raised ultrafine fibers present on the napped surface the vicinity of the roots of the fibers present on the napped surface is restrained by the elastic polymer, and the ultrafine fibers are formed. is difficult to avoid.
  • the polymeric elastic body applied to the napped surface the same ones as described above are used.
  • the reason why the ultrafine fibers are fixed by the elastic polymer is that when the cross section of the napped artificial leather in the thickness direction is observed with a scanning electron microscope, the elastic polymer is fixed so as to restrain the ultrafine fibers.
  • the surface layer means a region provided with a polymer elastic body that locally adheres to the vicinity of the root of the ultrafine fiber. It is a region of 10% or less, further 5% or less in the thickness direction from the root of the nap.
  • the napped raw fabric is subjected to shrinkage processing and kneading softening processing to add flexibility to further adjust the texture, brushing processing for reverse seal, antifouling processing, hydrophilic processing, lubricant processing, and softening agent. Finishing treatments such as treatment, antioxidant treatment, ultraviolet absorber treatment, fluorescent agent treatment, and flame retardant treatment may be applied.
  • the napped raw fabric may be appropriately washed and dried without being dyed to form a napped artificial leather, but it is preferable that the napped artificial leather be finished by being dyed.
  • An appropriate dye is appropriately selected according to the type of ultrafine fiber.
  • the ultrafine fibers are made of polyester resin, it is preferable to dye them with disperse dyes or cationic dyes.
  • disperse dyes include, for example, benzeneazo dyes (monoazo, disazo, etc.), heterocyclic azo dyes (thiazolazo, benzothiazoleazo, quinolineazo, pyridineazo, imidazoleazo, thiophenazo, etc.), anthraquinone dyes, and condensation dyes.
  • dyes quinophthalin, styryl, coumarin, etc.
  • dyes commercially available, for example, as dyes with the prefix "Disperse". These may be used alone or in combination of two or more.
  • a dyeing method such as a high-pressure jet dyeing method, a Jigger dyeing method, a thermosol continuous dyeing method, a sublimation printing method, or the like is used without particular limitation.
  • the fineness of the ultrafine fibers forming the nonwoven fabric is preferably 0.5 dtex or less, more preferably 0.07 to 0.5 dtex, from the viewpoint of obtaining a good appearance.
  • the fineness is determined by photographing a cross section parallel to the thickness direction of the napped artificial leather with a scanning electron microscope (SEM) at a magnification of 3,000 times, and forming fibers from 15 fiber diameters evenly selected. It is obtained as an average value calculated using the density of the resin.
  • SEM scanning electron microscope
  • the apparent density of the napped artificial leather is preferably 0.4 g/cm 3 or more, more preferably 0.4 to 0.7 g/cm 3 , more preferably 0.4 to 0.5 g/cm 3 . more preferred. With such an apparent density, the napped artificial leather has an excellent balance between a feeling of fullness that does not break and a soft texture.
  • the apparent density of the napped artificial leather is 0.4 g/cm 3 or more, a sense of fulfillment is ensured, making it difficult to break, and even if the napped surface is rubbed, the fibers are less likely to be pulled out, resulting in an elegant appearance. It is easy to obtain the appearance of nice raised hair. In addition, by avoiding the apparent density of the napped artificial leather from being too high, it is easy to obtain a soft texture.
  • a first method for producing a napped artificial leather according to an embodiment of the present invention is a method for producing a napped artificial leather having the following steps (i) to (iii). (i) A web entangled sheet consisting of a laminate of fiber webs obtained by melt-spinning a polyester resin that is an island component and a second resin that is a sea component is shrunk in hot water and stretched in the feeding direction.
  • a fiber web obtained by melt-spinning a polyester-based resin (first resin) as an island component and a second resin as a sea component.
  • Spontaneous elongation in the heat drying process during the production of the nonwoven fabric can be suppressed by using the web entangled sheet consisting of the laminate of the above. For this reason, it is possible to avoid the occurrence of rubbing due to drooping of the end portion of the sheet during production due to spontaneous elongation, and high productivity can be achieved with a low width extension ratio.
  • the web entangled sheet is shrunk in hot water and dried by moving while widening in a direction perpendicular to the feeding direction. For this reason, it is avoided that the constant load elongation in the horizontal direction differs greatly from the constant load elongation in the vertical direction, and it is possible to appropriately adjust the constant load elongation width / length ratio of the napped artificial leather without a scrim or backing. can be done. As a result, it is possible to suppress the occurrence of wrinkles during molding.
  • a web entangled sheet comprising a laminate of fiber webs obtained by melt-spinning a polyester resin that is an island component and a second resin that is a sea component is heated with hot water.
  • the nonwoven fabric is produced by shrinking the fabric inside the fabric, moving the fabric while extending the width in a direction perpendicular to the feed direction, and drying the fabric.
  • the specific procedure of the above step (i) is as described in the above section of "Nonwoven fabric".
  • step (i) the sheet to be subjected to the tentering process is tentered by applying tension in the horizontal direction while heating the sheet to be processed by a tentering dryer equipped with a heater and a tenter. be able to. This point also applies to steps (ii) and (iii).
  • the web entangled sheet is shrunk in hot water, and the sheet is dried while being stretched so that the widthwise width ratio W1 is 6 to 17% in the direction perpendicular to the feeding direction to produce a heat-shrinkable web entangled sheet. preferably.
  • step (i) the web entangled sheet is shrunk in hot water, and the widthwise width ratio W1 when widthwise widthwise is expanded in the direction perpendicular to the feeding direction is referred to as "nonwoven fabric widthwise ratio W1" or simply " It is sometimes referred to as a width extension ratio W1.
  • the width ratio W1 is more preferably 6 to 15%, more preferably 6 to 15%, from the viewpoint of making it easier to adjust the constant load elongation width / length ratio with an appropriate value and making it easier to ensure a good appearance. 14%, more preferably 7-14%, even more preferably 7-13%, particularly preferably 7-12%.
  • Step (ii)> the nonwoven fabric is impregnated with a solution containing the elastic polymer, the elastic polymer is solidified, and then the second resin is dissolved and removed with a solvent to remove the elastic polymer. creating a composite body in which the body is applied to said nonwoven fabric.
  • the specific procedure of the above step (ii) is as described in the above section of "elastic polymer".
  • step (ii) the nonwoven fabric is placed in a direction perpendicular to the feeding direction. It is preferable to fabricate the composite by moving while tentering and drying.
  • the widthwise width ratio W2 when the nonwoven fabric is dried while being widthwise expanded in the direction perpendicular to the feeding direction is referred to as the “base fabric widthwise ratio W2” or simply “widthwise widthwise ratio W2”. rate W2”.
  • the width ratio W2 is preferably 1.5 to 8%, more preferably 1.5 to 7. %, and dried by moving while extending the width.
  • Step (iii) is a step of cutting the composite in half and grinding at least one surface of the resulting half-cut to obtain the napped artificial leather.
  • the specific procedure of the above step (iii) is as described in the above-mentioned section of "Nursing raw fabric".
  • step (ii) the nonwoven fabric is placed in a direction perpendicular to the feeding direction.
  • step (iii) at least one surface of the half-cut of the composite is ground to produce a napped blank, and the napped blank is sent. It is preferable to obtain the above napped artificial leather by moving while stretching the width in a direction perpendicular to the direction and heating.
  • the heat treatment in the step (iii) includes dyeing treatment, swelling or dissolution treatment of the elastic polymer, and local fixation of the vicinity of the base of the raised ultrafine fibers, as described in the section "Nursing raw fabric".
  • the drying treatment can also be carried out after the treatment such as the addition of the elastic polymer for the purpose.
  • the widthwise width ratio W3 when the napped raw fabric is heated while being widened in the direction perpendicular to the feeding direction is set to "post-processing widthwise widthwise ratio W3" or simply " It is sometimes referred to as the width extension ratio W3.
  • the width ratio W3 is preferably 1.5 to 8%, more preferably 1.5 to 7. %, and dried by moving while extending the width.
  • FIG. 1 is a schematic diagram showing the tentering in the above-described first and second methods for producing napped artificial leather.
  • the lengths in the horizontal direction X when entering the tentering dryer in steps (i), (ii), and (iii) are indicated by P1, P2, and P3, respectively.
  • the lengths in the horizontal direction X when coming out of the tentering dryer in steps (i), (ii), and (iii) are indicated by symbols Q1, Q2, and Q3, respectively.
  • the widths P1 to P3 may be generically represented by the symbol P.
  • the widths Q1 to Q3 may be collectively represented by the symbol Q.
  • the symbol Y represents the vertical direction.
  • step (i) in step (or step (i') to be described later, the web entangled sheet 10 is tentered to obtain a tentered web entangled sheet (nonwoven fabric). ) 11 is obtained.
  • the inner width P1 is enlarged to the outer width Q1.
  • Q1 P1+ ⁇ 1a+ ⁇ 1b
  • W1 W1 is expressed by the following equation (2).
  • step (ii) by tentering the web entangled sheet 12 after being filled with the polymeric elastomer and having the sea component removed, the polymer A composite 13 of elastic and nonwoven fabric is obtained.
  • the inner width P2 is enlarged to the outer width Q2.
  • the napped raw fabric 14 obtained by halving and grinding the composite 13 is tentered to obtain a napped artificial leather 15.
  • the inner width P3 is expanded to the outer width Q3.
  • the widening ratios W1 to W3 may be collectively represented by the symbol W.
  • the widthwise width ratio W1 in the direction perpendicular to the feeding direction in the step (i), , widthwise width ratio W2 in the direction perpendicular to the feeding direction, widthwise ratio W3 in the direction perpendicular to the feeding direction in the above step (iii) is 0.3 ⁇ W1/(W1+W2+W3) ⁇ 0.8 is preferably satisfied.
  • the width ratio W1+the width ratio W2+the width ratio W3 may be referred to as the “whole width ratio WT”.
  • a second method for producing a napped artificial leather according to another embodiment of the present invention is a method for producing a napped artificial leather comprising a nonwoven fabric to which an elastic polymer is imparted,
  • the nonwoven fabric is made of polyester long fibers, and has the following steps (i'), (ii) and (iii).
  • (i′) A web entangled sheet composed of a laminate of fiber webs obtained by melt-spinning a polyester resin as an island component and a second resin as a sea component is shrunk in hot water and fed in the feeding direction.
  • the width ratio W1 is set to 6 to 17%. Therefore, it is possible to prevent the constant load elongation in the horizontal direction from being significantly different from the constant load elongation in the vertical direction, and it is possible to adjust the constant load elongation lateral/vertical ratio to an appropriate value. In addition, since the widening ratio W1 is in a relatively small range of 6 to 17%, the productivity is not lowered.
  • the width ratio W1 is more preferably 6 to 15%, more preferably 6 to 15%, from the viewpoint of making it easier to adjust the constant load elongation width / length ratio with an appropriate value and making it easier to ensure a good appearance. 14%, more preferably 7-14%, even more preferably 7-13%, particularly preferably 7-12%.
  • Steps (ii) and (iii) in the second method for producing napped artificial leather are the same as steps (ii) and (iii) in the first method for producing napped artificial leather, so detailed description omitted.
  • Z1 is the rate of change in the vertical direction of the web entangled sheet in (a1) above
  • Z2 is the rate of change in the vertical direction of the composite (base fabric) in (b1) above
  • Z2 is the rate of change in the vertical direction of the napped raw fabric in (c1) above.
  • the rate of change in the vertical direction is represented by Z3.
  • Z1 is also referred to as “non-woven fabric vertical change rate”
  • Z2 is also referred to as “basic fabric vertical change rate”
  • Z3 is also referred to as "post-processing vertical change rate”.
  • ⁇ Rate of change in length in the vertical direction Z (%) ((RS)/R) x 100 Expression (7)
  • ⁇ Appearance> The appearance of the obtained napped artificial leather was visually evaluated according to the following criteria. VG: No mottling (color unevenness due to color difference between the elastic polymer and the fiber bundle) is not observed. G: Slight puffiness is observed, but it is at a practically usable level. NG: Puffy eyes are observed on the whole, and the level is not suitable for practical use.
  • ⁇ Fiber density> A cross section of the napped artificial leather was observed with a scanning electron microscope (SEM), and an image was taken at a magnification of 150 times. Specifically, when measuring the fiber density in the vertical direction, the napped artificial leather was cut in a direction perpendicular to the advancing direction and the cross section was photographed. When measuring the fiber density in the horizontal direction, the napped artificial leather was cut along the traveling direction and the cross section was photographed. Then, the number of fibers in the cross section of each obtained image was counted, and the value obtained by dividing the number of fibers by the number of islands (12 islands) was defined as the fiber density (fibers/mm 2 ). The cross-sectional area of the island was 3 ⁇ m 2 .
  • Example 1 Polyethylene (PE; sea component) and polyethylene terephthalate (island component) with an intrinsic viscosity of 0.67 are melted at 260°C so that the sea component/island component ratio is 35/65 (mass ratio) for composite spinning. It was discharged from a spinneret (number of islands: 12 islands/fiber) at a single hole discharge rate of 1.5 g/min. The ejector pressure was adjusted so that the spinning speed was 3,450 m/min, and long fibers with an average fineness of 4.5 dtex were collected on a net to obtain a spunbond sheet (fiber web).
  • PE sea component
  • island component polyethylene terephthalate
  • the ejector pressure was adjusted so that the spinning speed was 3,450 m/min, and long fibers with an average fineness of 4.5 dtex were collected on a net to obtain a spunbond sheet (fiber web).
  • the obtained fibrous webs were cross-wrapped to obtain a stack so that the total basis weight was 700 g/m 2 , and sprayed with an oil agent to prevent needle breakage.
  • the stack was needle-punched at 2,024 punches/cm 2 using a needle with one barb and a needle count of 42 and a needle with six barbs and a needle count of 42 to entangle.
  • a web entangled sheet was obtained by The resulting web entangled sheet had a basis weight of 860 g/m 2 and an interlayer peel strength of 12.4 kg/2.5 cm. Also, the area shrinkage rate due to needle punching was 20.2%.
  • the heat-shrinkable web entangled sheet is impregnated with a DMF solution (solid content: 18.5%) of a polyurethane elastomer that is a yellowing polycarbonate resin and has a 100% modulus of 33 kg/cm 2 at a target of 30% by mass. let me After that, it was immersed in a 30% DMF aqueous solution at 40° C. to solidify.
  • the web entangled sheet filled with the polyurethane elastomer is immersed in toluene at 90°C for 180 minutes while being nipped and dipped to dissolve and remove the PE, and then tentered at 90 to 140°C.
  • the single fiber fineness is 0.21 dtex
  • the basis weight is 830 g/m 2
  • the specific gravity is 0.455 g. /cm 3 and a thickness of 1.82 mm.
  • the rate of change Z2 in the longitudinal direction of this composite (base fabric) before and after the drying treatment was ⁇ 5.0%.
  • Examples 2 to 8 The nonwoven fabric width ratio W1, the base fabric width ratio W2, the post-processing width ratio W3, the nonwoven fabric vertical change rate Z1, the base fabric vertical change rate Z2, and the post-processing vertical change rate Z3 are the values shown in Table 1. Napped artificial leathers of Examples 2 to 8 were produced in the same procedure as in Example 1 except that the fibers were changed.
  • a nonwoven fabric was produced in the same manner except that short fibers (16 islands PET/PE composite yarn 4dtex manufactured by Kuraray Co., Ltd.) were formed into a web using a carding machine and laminated. During production of this nonwoven fabric, due to spontaneous elongation, both ends of the sheet during production sagged and were rubbed against the production equipment and the like. Therefore, subsequent steps were not performed. In addition, in order to eliminate rubbing, it was necessary to set the width-extending rate at the time of manufacturing the nonwoven fabric to more than 20%.
  • Nonwoven fabric width ratio W1, base fabric width ratio W2, post-processing width ratio W3, nonwoven fabric vertical change rate Z1, base fabric vertical change rate Z2, and post-processing vertical change rate Z3 are the values shown in Table 2.
  • a napped artificial leather was produced in the same procedure as in Example 1, except that the
  • Tables 1 and 2 show the measurement and evaluation results of the above physical properties for Examples and Comparative Examples, together with the widthening ratio in each step.
  • the napped artificial leathers of Examples 1 to 8 have a constant load elongation horizontal / vertical ratio of 3.5 or less by satisfying the above conditions (1) and (2), and anti-pilling It can be seen that the properties and appearance are also good.
  • the raised artificial leathers of Examples 1 to 7 are superior in appearance evaluation to the raised artificial leather of Example 8.
  • Comparative Example 1 due to the use of short fibers, spontaneous elongation occurred during the production of the nonwoven fabric, and sagging occurred on both sides of the sheet during production. In order to solve these problems, it is necessary to set the width-extending ratio to at least 20% or more, resulting in a significant decrease in productivity.
  • the napped artificial leather of Comparative Example 2 has a fiber density horizontal/vertical ratio below the range defined by the above condition (2) by setting the width ratio at the time of manufacturing the nonwoven fabric to 0%.
  • the constant load elongation width/length ratio greatly exceeds 3.5, indicating a value at a level at which there is concern about the occurrence of wrinkles during the production of the napped artificial leather.
  • the fiber density horizontal/vertical ratio exceeds the range defined by the above condition (2) by setting the nonwoven fabric width ratio W1 to 20%. Therefore, it can be seen that the pilling resistance is lower than that of the examples, and the appearance is not suitable for practical use.
  • the horizontal/vertical ratio of constant load elongation can be set to an appropriate value even without a scrim or lining, and the nap has excellent pilling resistance and appearance. You can get artificial leather. Therefore, it can be suitably used for products such as automobile parts, information equipment-related parts, home appliance-related parts, optical parts, luxury goods, and shoe parts.

Abstract

製造工程中における自発伸長を抑制でき、スクリムや裏張りなしでも定荷重伸度ヨコ／タテ比を適切な値に設定することができ、耐ピリング性及び外観に優れた立毛人工皮革、及び立毛人工皮革の製造方法を提供するものであり、極細繊維の絡合体である不織布と、前記不織布に付与された高分子弾性体とを含み、少なくとも一面に前記極細繊維を立毛させた立毛面を有する立毛人工皮革であって、下記の条件（１）及び（２）を満たす、立毛人工皮革。 （１）前記不織布が極細ポリエステル系長繊維からなる。 （２）ヨコ方向の繊維密度Ｄ１が１５０～４５０本／ｍｍ２、タテ方向の繊維密度Ｄ２が１５０～４５０本／ｍｍ２、Ｄ１／Ｄ２が０．７～１．１である。

Description

立毛人工皮革、及び立毛人工皮革の製造方法
　本発明は、立毛人工皮革、及び立毛人工皮革の製造方法に関する。
　従来、スエード調人工皮革やヌバック調人工皮革のような立毛人工皮革が知られている。立毛人工皮革は、高分子弾性体を含浸付与された不織布の一面を立毛処理することにより形成される立毛した繊維を含む立毛面を有する。立毛人工皮革には、形状追随性、耐久性、使用感の向上等の観点から、ある程度の伸びが求められる。
　特許文献１には、タテ方向の強度伸度特性が特定の条件を満たす伸縮性人工皮革が記載されている。上記伸縮性人工皮革は、タテ方向の適度な伸び止まり感を有し、良好な成形性を示し、成形後の形態安定性に優れ、折り曲げ時の原反の丸み感を付与することができ、風合いの充実感が得られる、とされている。
　特許文献２には、特定のマルチフィラメント糸からなる織物であるスクリムを有する人工皮革であって、上記スクリムが特定の織密度であり、特定の破断伸度及び定荷重伸度を有する人工皮革が記載されている。上記人工皮革は、広幅でかつ複雑な形状への追従性が良く、インテリア、自動車や航空機、鉄道車両などのシート表皮材や内装材として好適に用いることができるとされている。
特開２０１３－１９４３２７号公報 特開２０１７－１３７５８８号公報
　しかしながら、従来の人工皮革では、人工皮革の製造過程において、自発伸長が生じてしまい、作製途中のシートの側部が垂れ下がり、製造装置や周辺部材等への擦れが発生するため、良好な生産性を確保することが難しくなるという問題があった。
　また、特許文献１に記載されている伸縮性人工皮革は、ヨコ方向の定荷重伸度とタテ方向の定荷重伸度との比（以下、「定荷重伸度ヨコ／タテ比」ということがある）が適切に制御されていない。このため、人工皮革の製造時にシワが入るなどの問題が発生する可能性がある。定荷重伸度ヨコ／タテ比を適切な値にするために、製造工程、特に不織布作製工程における幅出し率を大きくすると、繊維の間隔が広がり過ぎて繊維の拘束力が弱くなる事でピリングが発生しやすくなったり、表面付近の繊維が疎になることによってウレタンが表面に露出し「目ムキ」と呼ばれる色ムラが発生したりして外観を損ねる問題が生じる。
　特許文献２に記載されているスクリムを含む人工皮革や、繊維を裏張りした人工皮革では、スクリムや裏張り繊維が存在することによって、定荷重伸度ヨコ／タテ比を適切な値にしやすくなる。しかし、スクリムや裏張りを含む人工皮革を、例えばパンチングレザーのような複雑な形状に成形する際、スクリムや裏張り繊維が表面部分に露出してしまい、著しく外観を損ねるという問題がある。また、上記人工皮革がある程度のストレッチ性を有するものであるとしても、真空成形等によって複雑な形状に成形しようとする場合、スクリムや裏張りが存在することによって戻りが発生してしまうので、複雑な形状に成形できないという問題もある。
　そこで、本発明は、製造工程中における自発伸長を抑制でき、スクリムや裏張りなしでも定荷重伸度ヨコ／タテ比を適切な値に設定することができ、耐ピリング性及び外観に優れた立毛人工皮革、及び立毛人工皮革の製造方法を提供することを目的とする。
　すなわち、本発明は、以下の発明を包含する。
［１］極細繊維の絡合体である不織布と、前記不織布に付与された高分子弾性体とを含み、少なくとも一面に前記極細繊維を立毛させた立毛面を有する立毛人工皮革であって、下記の条件（１）及び（２）を満たす、立毛人工皮革。
（１）前記不織布が極細ポリエステル系長繊維からなる。
（２）ヨコ方向の繊維密度Ｄ１が１５０～４５０本／ｍｍ２、タテ方向の繊維密度Ｄ２が１５０～４５０本／ｍｍ２、Ｄ１／Ｄ２が０．７～１．１である。
［２］下記の条件（３）をさらに満たす、上記［１］に記載の立毛人工皮革。
（３）荷重を１１０．８Ｎとしたときの、ヨコ方向の定荷重伸度Ｌ１とタテ方向の定荷重伸度Ｌ２が、０．３≦Ｌ１／Ｌ２≦３．５である。
［３］前記高分子弾性体が、前記高分子弾性体と前記不織布との合計質量に対して１５～４０質量％含まれる、上記［１］又は［２］に記載の立毛人工皮革。
［４］ＪＩＳ　Ｌ　１０９６（１９９９）８．１４．１　Ａ法に従って測定される、タテ方向の破断伸度が、６０％以上である、上記［１］～［３］のいずれか一つに記載の立毛人工皮革。
［５］ＪＩＳ　Ｌ　１０９６（１９９９）８．１４．１　Ａ法に従って測定される、ヨコ方向の破断伸度が、６０％以上である、上記［１］～［４］のいずれか一つに記載の立毛人工皮革。
［６］上記［１］～［５］のいずれか一つに記載の立毛人工皮革の製造方法であって、
　以下の工程（ｉ）～（ｉｉｉ）を有する、立毛人工皮革の製造方法。
（ｉ）島成分であるポリエステル系樹脂と、海成分である第２の樹脂とを溶融紡糸して得られる繊維ウェブの積層体からなるウェブ絡合シートを熱水中で収縮させ、送り方向に対して垂直な方向に幅出ししながら移動させて乾燥することにより、不織布を作製する工程
（ｉｉ）前記不織布に高分子弾性体を含む溶液を含浸させ、前記高分子弾性体を凝固させた後、前記第２の樹脂を溶剤で溶解除去して、前記高分子弾性体が前記不織布に付与された複合体を作製する工程
（ｉｉｉ）前記複合体を半裁し、得られた半裁物の少なくとも一方の面を研削処理することにより、前記立毛人工皮革を得る工程
［７］工程（ｉ）において、前記ウェブ絡合シートを熱水中で収縮させ、送り方向に対して垂直な方向に幅出し率Ｗ１が６～１７％となるように幅出ししながら移動させて乾燥することにより、熱収縮ウェブ絡合シートを作製する、上記［６］に記載の立毛人工皮革の製造方法。
［８］工程（ｉｉ）において、前記不織布を、送り方向に対して垂直な方向に幅出ししながら移動させて乾燥することにより、前記複合体を作製する、上記［６］又は［７］に記載の立毛人工皮革の製造方法。
［９］工程（ｉｉｉ）において、前記複合体の半裁物の少なくとも一方の面を研削処理することにより立毛原反を作製し、前記立毛原反を送り方向に対して垂直な方向に幅出ししながら移動させて加熱することにより、前記立毛人工皮革を得る、上記［８］に記載の立毛人工皮革の製造方法。
［１０］前記工程（ｉ）における、送り方向に対して垂直な方向の幅出し率Ｗ１、前記工程（ｉｉ）における、送り方向に対して垂直な方向の幅出し率Ｗ２、前記工程（ｉｉｉ）における、送り方向に対して垂直な方向の幅出し率Ｗ３が、０．３≦Ｗ１／（Ｗ１＋Ｗ２＋Ｗ３）≦０．８を満たす、上記［９］に記載の立毛人工皮革の製造方法。
　本発明によれば、製造工程中における自発伸長を抑制でき、スクリムや裏張りなしでも定荷重伸度ヨコ／タテ比を適切な値に設定することができ、耐ピリング性及び外観に優れた立毛人工皮革、及び立毛人工皮革の製造方法を提供することができる。
立毛人工皮革の製造方法における幅出しの様子を示す模式図である。 定荷重伸度の測定方法を説明するための図である。
　本明細書において、数値範囲（各成分の含有量、各成分から算出される値及び各物性等）の上限値及び下限値は適宜組み合わせ可能である。また、本明細書において、式中の各記号の数値も、適宜組み合わせ可能である。
　すなわち、本明細書において、同一事項に対する数値範囲について、段階的に記載された下限値及び上限値は、それぞれ独立して組み合わせることができる。例えば、同一事項に対する「好ましくは１０～９０、より好ましくは３０～６０」という記載から、「好ましい下限値（１０）」と「より好ましい上限値（６０）」とを組み合わせて、「１０～６０」とすることもできる。
　また、数値範囲について、例えば、「好ましくは１０～９０、より好ましくは３０～６０」との記載に基づいて、上限値は特に規定せずに下限値側だけ「１０以上」又は「３０以上」と規定することもでき、同様に、下限値は特に規定せずに上限値側だけ「９０以下」又は「６０以下」と規定することもできる。
　なお、特に言及しない限り、数値範囲として単に「１０～９０」と記載する場合、１０以上９０以下の範囲を表す。
　前記同様、例えば、同一事項に対する「好ましくは１０以上、より好ましくは３０以上」の記載と「好ましくは９０以下、より好ましくは６０以下」という記載から、「好ましい下限値（１０）」と「より好ましい上限値（６０）」とを組み合わせて、「１０以上６０以下」とすることもできる。また、前記同様、下限値側だけ「１０以上」又は「３０以上」と規定することもでき、同様に、下限値側だけ「９０以下」又は「６０以下」と規定することもできる。
［立毛人工皮革］
　本発明の実施形態に係る立毛人工皮革は、極細繊維の絡合体である不織布と、上記不織布に付与された高分子弾性体とを含み、少なくとも一面に上記極細繊維を立毛させた立毛面を有する立毛人工皮革であって、下記の条件（１）及び（２）を満たす。
（１）上記不織布が極細ポリエステル系長繊維からなる。
（２）ヨコ方向の繊維密度Ｄ１が１５０～４５０本／ｍｍ２、タテ方向の繊維密度Ｄ２が１５０～４５０本／ｍｍ２、Ｄ１／Ｄ２が０．７～１．１である。
　上記立毛人工皮革は、極細ポリエステル系長繊維を用いることにより、立毛人工皮革製造時、特に、不織布作製時の熱乾燥工程における自発伸長を抑制することができる。このため、低幅出し率で立毛人工皮革を製造することができ、良好な生産性を実現することができる。また、幅出し率を低くすることができるため、スクリムや裏張りなしでも立毛人工皮革の定荷重伸度ヨコ／タテ比を適切な値に調整することが可能となり、成形時にシワが発生することを抑制することができる。また、幅出し率を低くすることができるため、立毛人工皮革表面の繊維の間隔が広くなりすぎることが回避され、耐ピリング性や外観が良好な立毛人工皮革とすることができる。
　上記立毛人工皮革は、上述したように、スクリムや裏張りがなくても立毛人工皮革の定荷重伸度ヨコ／タテ比を適切な値に調整することができる。このため、スクリムや裏張りは不要であるが、例えば、複雑な形状に成形する必要がない場合は、これらの少なくとも一方が設けられていてもよい。
　スクリムや裏張りを設けない場合は、立毛人工皮革の構成を簡素なものとすることができ、複雑な形状に成形させやすくなり、スクリムや裏張りが表面に露出する問題も生じなくなる。一方、スクリムや裏張りを設ける場合は、上記立毛人工皮革の定荷重伸度ヨコ／タテ比を適切な値に設定しやすくなる。
　本明細書において、長繊維とは、紡糸後に意図的にカットされた短繊維ではない、連続的な繊維であることを意味する。さらに具体的には、例えば、繊維長が３～８０ｍｍ程度になるように意図的に切断されたような短繊維ではないフィラメントまたは連続繊維を意味する。極細繊維化する前の海島型複合繊維の繊維長は１００ｍｍ以上であることが好ましく、技術的に製造可能であり、かつ、製造工程において不可避的に切断されない限り、数ｍ、数百ｍ、数ｋｍあるいはそれ以上の繊維長であってもよい。なお、絡合時のニードルパンチや、表面のバフィングにより、製造工程において不可避的に長繊維の一部が切断されて短繊維になることもある。
　本明細書において、「タテ方向」とは、人工皮革製造ラインの流れ方向（ＭＤ）であり、これと直交する方向が「ヨコ方向」である。製品中の人工皮革のタテ方向は、一般に極細繊維の繊維束の配向方向、ニードルパンチや高速流体処理等によるスジ跡や処理跡等の複数の要素から決定することができる。これらの複数の要素により決定したタテ方向が異なる、明確な配向がない、またはスジ跡などがない等の理由でタテ方向を決定することができない場合には、引張強度が最大となる方向をタテ方向、それと直交する方向をヨコ方向とする。
　本明細書において、繊維密度は、立毛人工皮革の断面（タテ方向の繊維密度を測定する場合は進行方向に対して垂直に切断した断面、ヨコ方向の繊維密度を測定する場合は進行方向に切断した断面）を、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて１５０倍で撮影し、断面部分の繊維数をカウントし、繊維数を島数（後述する実施例では１２島）で除した値であり、単位は「本／ｍｍ２」である。
　上記条件（２）は、耐ピリング性及び外観をより良好にする観点から、下記の条件（２－１）を満たすことが好ましく、下記の条件（２－２）を満たすことがより好ましく、下記の条件（２－３）を満たすことが更に好ましい。
（２－１）ヨコ方向の繊維密度Ｄ１が１５０～４５０本／ｍｍ２、タテ方向の繊維密度Ｄ２が１５０～４５０本／ｍｍ２、Ｄ１／Ｄ２が０．７～１．０である。
（２－２）ヨコ方向の繊維密度Ｄ１が１５０～３５０本／ｍｍ２、タテ方向の繊維密度Ｄ２が２５０～４５０本／ｍｍ２、Ｄ１／Ｄ２が０．７～１．０である。
（２－３）ヨコ方向の繊維密度Ｄ１が１５０～３００本／ｍｍ２、タテ方向の繊維密度Ｄ２が３１０～４５０本／ｍｍ２、Ｄ１／Ｄ２が０．７～０．９４である。
　上記条件（２）、条件（２－１）、条件（２－２）、及び条件（２－３）を満たすためには、例えば、各工程における幅出し率を調整することが挙げられる。
　上記立毛人工皮革は、下記の条件（３）をさらに満たすことが好ましい。
（３）荷重を１１０．８Ｎとしたときの、ヨコ方向の定荷重伸度Ｌ１とタテ方向の定荷重伸度Ｌ２が、０．３≦Ｌ１／Ｌ２≦３．５である。
　上記の定荷重伸度ヨコ／タテ比Ｌ１／Ｌ２が３．５以下であることにより、ヨコ方向の定荷重伸度がタテ方向の定荷重伸度に比べて大きくなりすぎることが回避され、結果的に成形時のシワ等の発生を防止しやすくなる。上記Ｌ１／Ｌ２の値が０．３以上であることにより、ヨコ方向の定荷重伸度がタテ方向の定荷重伸度に比べて小さくなりすぎることが回避され、結果的に成形時のシワ等の発生を防止しやすくなる。
　なお、上記定荷重伸度ヨコ／タテ比は、少なくとも立毛人工皮革がスクリムや裏張りを有していない状態での値である。スクリムや裏張りを有する立毛人工皮革が、上記の定荷重伸度ヨコ／タテ比を満たしていてもよい。
　上記ヨコ方向の定荷重伸度Ｌ１は、上記Ｌ１／Ｌ２の値が過度に大きくなることを防止しやすくする観点から、好ましくは４％～２０％、より好ましくは４％～１９％、更に好ましくは４％～１８％、より更に好ましくは４％～１７％である。
　上記タテ方向の定荷重伸度Ｌ２は、上記Ｌ１／Ｌ２の値が過度に小さくなることを防止しやすくする観点から、好ましくは２％～１０％、より好ましくは３％～９％、更に好ましくは３％～８％、より更に好ましくは３％～７％、より更に好ましくは４％～７％である。
　上記Ｌ１／Ｌ２は、成形時のシワ等の発生を防止しつつ生産性を高める観点から、好ましくは１．０≦Ｌ１／Ｌ２≦５．０、より好ましくは１．０≦Ｌ１／Ｌ２≦４．０、更に好ましくは１．０≦Ｌ１／Ｌ２≦３．５、より更に好ましくは１．３≦Ｌ１／Ｌ２≦３．５、より更に好ましくは１．５≦Ｌ１／Ｌ２≦３．５、より更に好ましくは２．０≦Ｌ１／Ｌ２≦３．５、特に好ましくは２．３≦Ｌ１／Ｌ２≦３．５である。
　上記条件（３）を満たすためには、例えば、後述するように、作製途中のシート、特に不織布作製時のシートをヨコ方向に所定の幅出し率で幅出しすることが挙げられる。
　上記立毛人工皮革は、スクリムや裏張りなしで定荷重伸度ヨコ／タテ比を適切に制御可能としつつ、複雑な形状に成形しやすくする観点から、ＪＩＳ　Ｌ　１０９６（１９９９）８．１４．１　Ａ法に従って測定される、タテ方向の破断伸度が、好ましくは６０％以上、より好ましくは６５％以上、更に好ましくは７０％以上、より更に好ましくは７５％以上、特に好ましくは８０％以上である。上記タテ方向の破断伸度の上限は、特に制限はないが、例えば、１００％以下、また、９５％以下である。換言すれば、上記立毛人工皮革のタテ方向の破断伸度は、好ましくは６０～１００％である。
　上記タテ方向の破断伸度を上記範囲とするためには、例えば、糸物性（強度、伸度）の調整、不織布絡合状態、不織布収縮率を調整することが挙げられる。
　上記立毛人工皮革は、スクリムや裏張りなしで定荷重伸度ヨコ／タテ比を適切に制御可能としつつ、複雑な形状に成形しやすくする観点から、ＪＩＳ　Ｌ　１０９６（１９９９）８．１４．１　Ａ法に従って測定される、ヨコ方向の破断伸度が、好ましくは６０％以上、より好ましくは７０％以上、更に好ましくは８０％以上、より更に好ましくは９０％以上、特に好ましくは９５％以上である。上記ヨコ方向の破断伸度の上限は、特に制限はないが、例えば、１３０％以下、また、１２０％以下である。換言すれば、上記立毛人工皮革のヨコ方向の破断伸度は、好ましくは６０～１３０％である。
　上記ヨコ方向の破断伸度を上記範囲とするためには、例えば、糸物性（強度、伸度）の調整、不織布絡合状態、不織布収縮率を調整することが挙げられる。
（不織布）
　上記立毛人工皮革に含まれる不織布は、極細繊維の絡合体である。具体的には、上記不織布は、極細ポリエステル系長繊維からなる。
　上記不織布は、繊維ウェブの積層体からなるウェブ絡合シートを熱水中で収縮させ、送り方向に対して垂直な方向に幅出ししながら移動させて乾燥することにより作製することができる。以下、不織布の詳細をその製造方法とともに説明する。
　極細繊維の絡合体である不織布は、複数の極細繊維が繊維束を形成した極細繊維の繊維束の不織布である。このような不織布は、例えば、海島型（マトリクス-ドメイン型）複合繊維のような極細繊維発生型繊維を絡合処理し、極細繊維化処理することにより得られる。以下では、海島型複合繊維を用いた例について詳しく説明する。
　極細繊維の絡合体である不織布の製造方法としては、海島型複合繊維を溶融紡糸してウェブを製造し、ウェブを絡合処理した後、海島型複合繊維から海成分を選択的に除去して極細繊維を形成する方法が挙げられる。また、海島型複合繊維の海成分を除去して極細繊維を形成するまでの何れかの工程において、水蒸気あるいは熱水あるいは乾熱による熱収縮処理等の繊維収縮処理を施して海島型複合繊維を緻密化させてもよい。
　ウェブを製造する方法としては、スパンボンド法により紡糸した長繊維の海島型複合繊維をカットせずにネット上に捕集して長繊維のウェブを形成する方法や、長繊維をステープルにカットして短繊維ウェブを形成する方法等が挙げられる。これらの中では、絡合状態を調整しやすく、高い充実感が得られる点から、スパンボンド法により紡糸した長繊維の海島型複合繊維に由来する長繊維のウェブを用いることがとくに好ましい。また、形成されたウェブには、その形態安定性を付与するために融着処理が施されてもよい。以下では、海島型複合繊維の長繊維を用いる例について詳しく説明する。
　極細繊維となる島成分の樹脂（以下、第１の樹脂ともいう）の種類としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、イソフタル酸変性ＰＥＴ、スルホイソフタル酸変性ＰＥＴ、カチオン染料可染性ＰＥＴ等の変性ＰＥＴやポリブチレンテレフタレート、ポリヘキサメチレンテレフタレート等の芳香族ポリエステル；ポリ乳酸、ポリエチレンサクシネート、ポリブチレンサクシネート、ポリブチレンサクシネートアジペート、ポリヒドロキシブチレート－ポリヒドロキシバリレート樹脂等の脂肪族ポリエステル等のポリエステル系繊維が挙げられる。
　ポリエステル系繊維は、耐久性が高く、染色性も良好である等の特性を有しているため、上記立毛人工皮革に含まれる不織布を構成する繊維として好ましい。中でも、耐久性の観点から、芳香族ポリエステル系繊維がより好ましく、価格や入手の容易さ等の観点から、ＰＥＴが更に好ましい。
　なお、変性ＰＥＴは、未変性ＰＥＴのエステル形成性のジカルボン酸系単量体単位、または、ジオール系単量体単位の少なくとも一部を置換可能な単量体単位で置き換えたＰＥＴである。ジカルボン酸系単量体単位を置換する変性単量体単位の具体例としては、例えば、テレフタル酸単位を置換するイソフタル酸、ナトリウムスルホイソフタル酸、ナトリウムスルホナフタレンジカルボン酸、アジピン酸、等に由来する単位が挙げられる。また、ジオール系単量体単位を置換する変性単量体単位の具体例としては、例えば、エチレングリコール単位を置換するブタンジオール、ヘキサンジオール等のジオールに由来する単位が挙げられる。
　また、繊維中には、必要に応じて、例えば、カーボンブラック等の濃色顔料、亜鉛華、鉛白、リトポン、二酸化チタン、沈降性硫酸バリウムおよびバライト粉等の白色顔料、耐候剤、防黴剤、加水分解防止剤、滑剤、微粒子、摩擦抵抗調整剤等を本発明の効果を損なわない範囲で配合してもよい。
　極細繊維を得るための島成分の樹脂の固有粘度としては、０．５５～０．８ｄｌ／ｇ、さらには、０．５５～０．７５ｄｌ／ｇ程度であることが好ましい。島成分となる熱可塑性樹脂の固有粘度が低すぎなければ、得られる極細繊維の引張強度が低くなることを抑制でき、島成分となる熱可塑性樹脂の固有粘度が高すぎなければ、溶融紡糸することが困難になることを回避できる。
　また、極細繊維化とともに後に抽出除去又は分解除去される海成分の樹脂（以下、第２の樹脂ともいう）としては、島成分となる樹脂とは溶解性または分解性を異にし、且つ、相溶性の低い樹脂が用いられる。このような樹脂は、島成分の樹脂の種類や製造方法に応じて適宜選択される。具体的には、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンプロピレン共重合体、エチレン酢ビ共重合体等のオレフィン系樹脂やポリスチレン、スチレンアクリル共重合体、スチレンエチレン共重合体等の有機溶剤に溶解性を有して有機溶剤で溶解除去される樹脂や、水溶性ポリビニルアルコール等の水溶性樹脂が挙げられる。これらの中では、有機溶剤に溶解性を有して有機溶剤で溶解除去される樹脂であることが、固有粘度の高い島成分の樹脂であっても溶融紡糸できる点から好ましい。
　海島型複合繊維のウェブは、多数のノズル孔が所定のパターンで配置された複合紡糸用口金を用いて、海島型複合繊維の溶融ストランドを紡糸ノズルから所定の吐出速度で連続的に吐出させ、高速気流を用いて冷却しながら延伸させてコンベヤベルト状の移動式のネット上に堆積させるようなスパンボンド法により製造することができる。また、ネット上に堆積された長繊維のウェブは形態安定性を付与するために熱プレスされてもよい。
　海島型複合繊維の断面における極細繊維となる島成分の個数としては、５～２００本、さらには１０～５０本、とくには１０～３０本であることが、適度な空隙を有する極細繊維の繊維束を形成できる点から好ましい。
　このとき、海島型複合繊維の溶融紡糸条件としては、紡糸ノズル１ホールから吐出される溶融樹脂の吐出速度をＡ（ｇ／ｍｉｎ）、樹脂の溶融比重をＢ（ｇ／ｃｍ３）、１ホールの面積をＣ（ｍｍ２）、紡糸速度をＤ（ｍ／ｍｉｎ）とした場合、以下の式により算出される紡糸ドラフトが２００～５００、さらには２５０～４００の範囲になるように設定された条件で溶融紡糸を行うことが好ましい。
・紡糸ドラフト＝Ｄ／（Ａ／Ｂ／Ｃ）・・・式（１）
　絡合処理としては、例えば、長繊維のウェブを、クロスラッパー等を用いて厚さ方向に複数層重ね合わせた後、その両面から同時または交互に少なくとも１つ以上のバーブが貫通する条件でニードルパンチや高圧水流処理するような方法が挙げられる。また、ニードルパンチ処理のパンチ密度としては、１，５００～５，５００パンチ／ｃｍ２、さらには、２，０００～５，０００パンチ／ｃｍ２程度であることが、高い耐摩耗性が得られやすい点から好ましい。パンチ密度が低すぎなければ、耐摩耗性の低下を抑制することができ、パンチ密度が高すぎなければ繊維が切断され絡合度が低下することを回避できる。
　また、海島型複合繊維の紡糸工程から絡合処理までのいずれかの段階において、長繊維のウェブに油剤や帯電防止剤を付与してもよい。さらに、必要に応じて、長繊維のウェブを７０～１５０℃程度の熱水に浸漬する収縮処理を行うことにより、長繊維のウェブの絡合状態を予め緻密にしておいてもよい。
　長繊維のウェブを絡合して得られる絡合ウェブの目付としては１００～２，０００ｇ／ｍ２程度の範囲であることが好ましい。さらに、絡合ウェブを必要に応じて熱収縮させることにより繊維密度および絡合度をさらに高める処理を施してもよい。また、熱収縮処理により緻密化された絡合ウェブをさらに緻密化するとともに、絡合ウェブの形態を固定化したり、表面を平滑化したりすること等を目的として、必要に応じて、熱プレス処理を行うことによりさらに、繊維密度を高めてもよい。
（高分子弾性体）
　立毛人工皮革の製造においては、形態安定性や充実感を付与するために、海成分を除去する前の海島型複合繊維を絡合した絡合ウェブに、高分子弾性体を含浸付与する。このように、海成分を除去する前の海島型複合繊維を絡合した絡合ウェブに、高分子弾性体を含浸付与することにより、海成分の除去後に繊維束を形成する極細繊維同士の間に、海成分を除去して形成される空隙が形成される。その結果、極細繊維が高分子弾性体で拘束されないことにより、柔軟な風合いを有する立毛人工皮革が得られる。なお、海島型複合繊維から海成分を除去した後の、繊維束を形成している極細繊維の不織布に高分子弾性体を含浸付与した場合には、繊維束の空隙に高分子弾性体が侵入することにより、繊維束を形成する極細繊維が高分子弾性体で拘束されて硬い風合いの立毛人工皮革が得られる。
　高分子弾性体の具体例としては、例えば、ポリウレタン、アクリロニトリルエラストマー、オレフィンエラストマー、ポリエステルエラストマー、ポリアミドエラストマー、アクリルエラストマー等が挙げられる。これらの中では、ポリウレタンがとくに好ましい。ポリウレタンの具体例としては、例えば、ポリカーボネートウレタン、ポリエーテルウレタン、ポリエステルウレタン、ポリエーテルエステルウレタン、ポリエーテルカーボネートウレタン、ポリエステルカーボネートウレタンなどが挙げられる。ポリウレタンは、ポリウレタンをＮ，Ｎ－ジメチルホルムアミド等の溶媒に溶解させた溶液を不織布に含浸させた後、ポリウレタンを湿式凝固させて固化させたポリウレタン（溶剤系ポリウレタン）であっても、ポリウレタンを水に分散させたエマルジョンを不織布に含浸させた後、乾燥して固化させたポリウレタン（水系ポリウレタン）であってもよい。また、ポリウレタンの量を増やしてもポリウレタンと極細繊維とを適度に解離させて柔軟な風合いを有する立毛人工皮革が得られやすい点から、溶剤系ポリウレタンがとくに好ましい。
　なお、高分子弾性体には、本発明の効果を損なわない範囲で、カーボンブラック等の顔料や染料などの着色剤、凝固調節剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、蛍光剤、防黴剤、浸透剤、消泡剤、滑剤、撥水剤、撥油剤、増粘剤、増量剤、硬化促進剤、発泡剤、ポリビニルアルコールやカルボキシメチルセルロースなどの水溶性高分子化合物、無機微粒子、導電剤などが配合されてもよい。
　上記高分子弾性体は、耐ピリング性及び外観の観点から、上記高分子弾性体と上記不織布との合計質量に対して、好ましくは１５～４０質量％、より好ましくは２０～３５質量％、更に好ましくは２２～３３質量％含まれる。
　海島型複合繊維を絡合した不織布から海成分の樹脂を除去することにより、繊維束を形成する極細繊維が高分子弾性体で拘束されていない、極細繊維を絡合させた不織布が形成される。海島型複合繊維から海成分の樹脂を除去する方法としては、海成分の樹脂のみを選択的に除去しうる溶剤または分解剤で海島型複合繊維を絡合した不織布を処理するような、従来から知られた極細繊維の形成方法が特に限定なく用いられる。
　このようにして得られる高分子弾性体と極細繊維の長繊維の繊維束の絡合体である不織布との複合体の目付は、１４０～３，０００ｇ／ｍ２、さらには２００～２，０００ｇ／ｍ２であることが好ましい。
（立毛原反）
　そして、高分子弾性体を含浸付与された不織布を、スライス機を用いて半裁し、その片面または両面をバフィングすることにより、表層の繊維が立毛された立毛面を有する立毛原反が得られる。
　バフィングは、好ましくは、１２０～６００番手、さらに好ましくは３２０～６００番手程度のサンドペーパーやエメリーペーパーを用いて行われる。このようにして、片面又は両面に立毛された繊維が存在する立毛面を有する立毛原反が得られる。
　なお、立毛原反の立毛面には、立毛面の立毛された極細繊維を素抜けさせにくくし、また、立毛された極細繊維が摩擦されることによって起こされにくくして外観品位を向上させることを目的として、極細繊維は溶解させず高分子弾性体のみを膨潤または溶解させる溶剤を立毛原反表面にグラビアコーティングすることにより、極細繊維束を高分子弾性体で固着させてもよい。立毛原反表面に上述のような溶剤を塗布することにより、極細繊維束の周囲にある高分子弾性体が膨潤または溶解し、高分子弾性体が極細繊維束内の隙間を埋めるように侵入する。溶剤としては、ポリエステルやポリアミド等からなる極細繊維は溶解させず、高分子弾性体のみを膨潤または溶解させる溶剤が選択される。具体的には、例えば、高分子弾性体に対する良溶剤と溶解能の小さい溶剤との混合溶剤を用い、良溶剤と溶解能の小さい溶剤との比率を調整することにより、高分子弾性体と極細繊維の密着度をコントロールできる。
　例えば、高分子弾性体がポリウレタンの場合、良溶剤としてジメチルホルムアミド（以下、ＤＭＦ）やテトラヒドロフラン（以下、ＴＨＦ）と溶解能の小さいアセトン、トルエン、シクロヘキサノン、酢酸エチル、酢酸ブチル等との任意の割合の混合液が用いられる。
　また、立毛された極細繊維の根元近傍を局所的に固着する高分子弾性体をさらに付与してもよい。具体的には、例えば、立毛面に高分子弾性体を含有する溶液やエマルジョンを塗布した後、乾燥することにより、高分子弾性体を固化させる。立毛面に存在する立毛された極細繊維の根元近傍を局所的に固着する高分子弾性体を付与することにより、立毛面に存在する繊維の根元近傍が高分子弾性体で拘束されて、極細繊維が素抜けしにくくなる。立毛面に付与される高分子弾性体の具体例としては、上述したものと同様のものが用いられる。
　なお、極細繊維が高分子弾性体で固着されていることは、走査型電子顕微鏡で立毛人工皮革の厚さ方向の断面を観察したときに、高分子弾性体が極細繊維を拘束するように固着していることを意味する。また、表層部とは、極細繊維の根元近傍に局所的に固着する高分子弾性体を付与された領域を意味し、具体的には、例えば、立毛人工皮革の全体の厚さに対して、立毛の根元から厚さ方向に１０％以下、さらには５％以下の領域である。
　立毛原反には、さらに風合いを調整するために柔軟性を付与する収縮加工処理や揉み柔軟化処理が施されたり、逆シールのブラッシング処理、防汚処理、親水化処理、滑剤処理、柔軟剤処理、酸化防止剤処理、紫外線吸収剤処理、蛍光剤処理、難燃処理等の仕上げ処理が施されたりしてもよい。
　立毛原反は、染色することなく適宜洗浄や乾燥を行って立毛人工皮革としてもよいが、染色されて、立毛人工皮革に仕上げられることが好ましい。染料は極細繊維の種類により適切なものが適宜選択される。例えば、極細繊維がポリエステル系樹脂から形成されている場合には分散染料やカチオン染料で染色することが好ましい。分散染料の具体例としては、例えば、ベンゼンアゾ系染料（モノアゾ、ジスアゾなど）、複素環アゾ系染料（チアゾールアゾ、ベンゾチアゾールアゾ、キノリンアゾ、ピリジンアゾ、イミダゾールアゾ、チオフェンアゾなど）、アントラキノン系染料、縮合系染料（キノフタリン、スチリル、クマリンなど）等が挙げられる。これらは、例えば、「Ｄｉｓｐｅｒｓｅ」の接頭辞を有する染料として市販されている。これらは、単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。また、染色方法としては、高圧液流染色法、ジッガー染色法、サーモゾル連続染色機法、昇華プリント方式等による染色方法が特に限定なく用いられる。
　このようにして、本実施形態の立毛人工皮革が得られる。
　不織布を形成する極細繊維の繊度は、良好な外観を得る観点から、好ましくは０．５ｄｔｅｘ以下であり、より好ましくは、０．０７～０．５ｄｔｅｘである。なお、繊度は、立毛人工皮革の厚さ方向に平行な断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で３，０００倍に拡大撮影し、万遍なく選択された１５本の繊維径から繊維を形成する樹脂の密度を用いて算出した平均値として求められる。
　また、立毛人工皮革の見かけ密度は０．４ｇ／ｃｍ３以上であることが好ましく、０．４～０．７ｇ／ｃｍ３、さらには、０．４～０．５ｇ／ｃｍ３であることがより好ましい。このような見掛け密度であることにより、ボキ折れしない充実感と柔軟な風合いとのバランスに優れた立毛人工皮革になる。立毛人工皮革の見かけ密度が０．４ｇ／ｃｍ３以上である場合には、充実感が確保されてボキ折れしにくくなり、また、立毛面を摩擦しても繊維が引きずり出されにくくなって優美な立毛の外観が得られやすい。また、立毛人工皮革の見かけ密度が大きすぎないようにすることで、柔軟な風合いが得られやすい。
［立毛人工皮革の製造方法］
　本発明の実施形態に係る第１の立毛人工皮革の製造方法は、以下の工程（ｉ）～（ｉｉｉ）を有する、立毛人工皮革の製造方法である。
（ｉ）島成分であるポリエステル系樹脂と、海成分である第２の樹脂とを溶融紡糸して得られる繊維ウェブの積層体からなるウェブ絡合シートを熱水中で収縮させ、送り方向に対して垂直な方向に幅出ししながら移動させて乾燥することにより、不織布を作製する工程
（ｉｉ）上記不織布に高分子弾性体を含む溶液を含浸させ、上記高分子弾性体を凝固させた後、上記第２の樹脂を溶剤で溶解除去して、上記高分子弾性体が上記不織布に付与された複合体を作製する工程
（ｉｉｉ）上記複合体を半裁し、得られた半裁物の少なくとも一方の面を研削処理することにより、上記立毛人工皮革を得る工程
　上記立毛人工皮革の製造方法においては、上記工程（ｉ）において、島成分であるポリエステル系樹脂（第１の樹脂）と、海成分である第２の樹脂とを溶融紡糸して得られる繊維ウェブの積層体からなるウェブ絡合シートを使用することにより、不織布作成時熱乾燥工程における自発伸長を抑制できる。このため、製造途中のシートの端部が自発伸長により垂れて擦れが発生することが回避され、低幅出し率で高い生産性を実現することができる。
　また、上記工程（ｉ）においては、上記ウェブ絡合シートを熱水中で収縮させ、送り方向に対して垂直な方向に幅出ししながら移動させて乾燥する。このため、ヨコ方向の定荷重伸度がタテ方向の定荷重伸度から大きく異なることが回避され、スクリムや裏張りなしでも立毛人工皮革の定荷重伸度ヨコ／タテ比を適切に調整することができる。結果的に、成形時にシワが発生することを抑制することができる。
　さらに、立毛人工皮革の定荷重伸度ヨコ／タテ比を適切に調整されることにより、耐目ムキが発生したり、ピリング性が低下したりすることが防止され、感性面の性能と物性面での性能とを高いレベルで兼備する立毛人工皮革を提供することができる。
　以下、上記立毛人工皮革の製造方法に含まれる各工程について説明する。
＜工程（ｉ）＞
　上述したように、工程（ｉ）は、島成分であるポリエステル系樹脂と、海成分である第２の樹脂とを溶融紡糸して得られる繊維ウェブの積層体からなるウェブ絡合シートを熱水中で収縮させ、送り方向に対して垂直な方向に幅出ししながら移動させて乾燥することにより、不織布を作製する工程である。
　上記工程（ｉ）の具体的な手順は、上述の「不織布」の欄で説明したとおりである。
　上記工程（ｉ）において、幅出しの処理対象となるシートの幅出しは、ヒーター及びテンターを備える幅出し乾燥機によって、上記処理対象シートに対して加熱しながらヨコ方向にテンションをかけることで行うことができる。この点は、工程（ｉｉ）及び工程（ｉｉｉ）についても同様である。
　上記の立毛人工皮革の製造方法においては、定荷重伸度ヨコ／タテ比を適切な値に調整しやすくするともに、良好な外観を確保する観点から、工程（ｉ）において、前記ウェブ絡合シートを熱水中で収縮させ、送り方向に対して垂直な方向に幅出し率Ｗ１が６～１７％となるように幅出ししながら移動させて乾燥することにより、熱収縮ウェブ絡合シートを作製することが好ましい。
　以下、工程（ｉ）において、上記ウェブ絡合シートを熱水中で収縮させ、送り方向に対して垂直な方向に幅出しする際の幅出し率Ｗ１を「不織布幅出し率Ｗ１」又は単に「幅出し率Ｗ１」ということがある。
　幅出し率Ｗ１は、定荷重伸度ヨコ／タテ比を適切な値により調整しやすくするともに、良好な外観をより確保しやすくする観点から、より好ましくは６～１５％、更に好ましくは６～１４％、より更に好ましくは７～１４％、より更に好ましくは７～１３％、特に好ましくは７～１２％である。
＜工程（ｉｉ）＞
　工程（ｉｉ）は、上記不織布に上述の高分子弾性体を含む溶液を含浸させ、上記高分子弾性体を凝固させた後、上記第２の樹脂を溶剤で溶解除去して、上記高分子弾性体が前記不織布に付与された複合体を作製する工程である。
　上記工程（ｉｉ）の具体的な手順は、上述の「高分子弾性体」の欄で説明したとおりである。
　上記の立毛人工皮革の製造方法においては、定荷重伸度ヨコ／タテ比を適切な値に調整しやすくする観点から、工程（ｉｉ）において、上記不織布を、送り方向に対して垂直な方向に幅出ししながら移動させて乾燥することにより、上記複合体を作製することが好ましい。
　以下、工程（ｉｉ）において、上記不織布を、送り方向に対して垂直な方向に幅出ししながら移動させて乾燥する際の幅出し率Ｗ２を「基布幅出し率Ｗ２」又は単に「幅出し率Ｗ２」ということがある。
　工程（ｉｉ）においては、定荷重伸度ヨコ／タテ比を適切な値により調整しやすくする観点から、幅出し率Ｗ２を、好ましくは１．５～８％、より好ましくは１．５～７％となるように幅出ししながら移動させて乾燥する。
＜工程（ｉｉｉ）＞
　工程（ｉｉｉ）は、上記複合体を半裁し、得られた半裁物の少なくとも一方の面を研削処理することにより、上記立毛人工皮革を得る工程である。
　上記工程（ｉｉｉ）の具体的な手順は、上述の「立毛原反」の欄で説明したとおりである。
　上記の立毛人工皮革の製造方法においては、定荷重伸度ヨコ／タテ比を適切な値に調整しやすくする観点から、工程（ｉｉ）において、上記不織布を、送り方向に対して垂直な方向に幅出ししながら移動させて乾燥することに加えて、工程（ｉｉｉ）において、上記複合体の半裁物の少なくとも一方の面を研削処理することにより立毛原反を作製し、上記立毛原反を送り方向に対して垂直な方向に幅出ししながら移動させて加熱することにより、上記立毛人工皮革を得ることが好ましい。
　工程（ｉｉｉ）における上記加熱処理は、上記「立毛原反」欄で説明したような、染色処理、高分子弾性体の膨潤又は溶解処理、立毛された極細繊維の根元近傍を局所的に固着するための高分子弾性体の付与等の処理後に行う乾燥処理を兼ねて行うこともできる。
　以下、工程（ｉｉｉ）において、上記立毛原反を、送り方向に対して垂直な方向に幅出ししながら移動させて加熱する際の幅出し率Ｗ３を「後加工幅出し率Ｗ３」又は単に「幅出し率Ｗ３」ということがある。
　工程（ｉｉｉ）においては、定荷重伸度ヨコ／タテ比を適切な値により調整しやすくする観点から、幅出し率Ｗ３を、好ましくは１．５～８％、より好ましくは１．５～７％となるように幅出ししながら移動させて乾燥する。
　図１は、上記第１及び第２の立毛人工皮革の製造方法における幅出しの様子を示す模式図である。図１においては、工程（ｉ）、工程（ｉｉ）、工程（ｉｉｉ）において幅出し乾燥機に入るときのヨコ方向Ｘの長さ（入巾）を、それぞれ符号Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３で示している。また、工程（ｉ）、工程（ｉｉ）、工程（ｉｉｉ）において幅出し乾燥機から出るときのヨコ方向Ｘの長さ（出巾）を、それぞれ符号Ｑ１、Ｑ２、Ｑ３で示している。なお、以下の説明において、入巾Ｐ１～Ｐ３を総称して符号Ｐで表すことがある。また、出巾Ｑ１～Ｑ３を総称して符号Ｑで表すことがある。図１においては、タテ方向を符号Ｙで表す。
　図１（ａ）に示されるように、工程（ｉ）（又は、後述する工程（ｉ’））において、ウェブ絡合シート１０を幅出しすることにより、幅出し後のウェブ絡合シート（不織布）１１が得られる。幅出しを行うことにより、入巾Ｐ１は出巾Ｑ１に拡大する。ここで、左右の幅出し量（第１の幅出し量）をそれぞれΔ１ａ、Δ１ｂとすると、Ｑ１＝Ｐ１＋Δ１ａ＋Δ１ｂであり、幅出し率Ｗ１は、以下の式（２）で表される。
・Ｗ１＝（Δ１ａ＋Δ１ｂ）／Ｐ１＝（Ｑ１－Ｐ１）／Ｐ１・・・式（２）
　次に、図１（ｂ）に示されるように、工程（ｉｉ）において、高分子弾性体が充填されかつ海成分が除去された後のウェブ絡合シート１２を幅出しすることにより、高分子弾性体と不織布との複合体１３が得られる。幅出しを行うことにより、入巾Ｐ２は出巾Ｑ２に拡大する。ここで、左右の幅出し量（第２の幅出し量）をそれぞれΔ２ａ、Δ２ｂとすると、Δ２ａ＋Δ２ｂ＝Ｑ２－Ｐ２であり、幅出し率Ｗ２は以下の式（３）で表される。
・Ｗ２＝（Δ２ａ＋Δ２ｂ）／Ｐ２＝（Ｑ２－Ｐ２）／Ｐ１・・・式（３）
　そして、図１（ｃ）に示されるように、複合体１３を半裁し研削して得られた立毛原反１４を幅出しすることにより、立毛人工皮革１５が得られる。幅出しを行うことにより、入巾Ｐ３は出巾Ｑ３に拡大する。ここで、左右の幅出し量（第３の幅出し量）をそれぞれΔ３ａ、Δ３ｂとすると、Δ３ａ＋Δ３ｂ＝Ｑ３－Ｐ３であり、幅出し率Ｗ３は以下の式（４）で表される。
・Ｗ３＝（Δ３ａ＋Δ３ｂ）／Ｐ３＝（Ｑ３－Ｐ３）／Ｐ３・・・式（４）
　なお、以下の説明において、幅出し率Ｗ１～Ｗ３を総称して符号Ｗで表すことがある。
　上記立毛人工皮革の製造方法においては、良好な外観と高い生産性を確保する観点から、上記工程（ｉ）における、送り方向に対して垂直な方向の幅出し率Ｗ１、上記工程（ｉｉ）における、送り方向に対して垂直な方向の幅出し率Ｗ２、上記工程（ｉｉｉ）における、送り方向に対して垂直な方向の幅出し率Ｗ３が、０．３≦Ｗ１／（Ｗ１＋Ｗ２＋Ｗ３）≦０．８を満たすことが好ましい。
　以下、幅出し率Ｗ１＋幅出し率Ｗ２＋幅出し率Ｗ３を「全体幅出し率ＷＴ」ということがある。
　本発明の他の実施形態に係る第２の立毛人工皮革の製造方法は、高分子弾性体が付与された不織布を備える立毛人工皮革の製造方法であって、
　前記不織布がポリエステル系長繊維からなり、以下の工程（ｉ’）、工程（ｉｉ）及び工程（ｉｉｉ）を有する。
（ｉ’）島成分であるポリエステル系樹脂と、海成分である第２の樹脂とを溶融紡糸して得られる繊維ウェブの積層体からなるウェブ絡合シートを熱水中で収縮させ、送り方向に対して垂直な方向に幅出し率Ｗ１が６～１７％となるように幅出ししながら移動させて乾燥することにより、不織布を作製する工程
（ｉｉ）上記不織布に高分子弾性体を含む溶液を含浸させ、上記高分子弾性体を凝固させた後、上記第２の樹脂を溶剤で溶解除去して、上記高分子弾性体が上記不織布に付与された複合体を作製する工程
（ｉｉｉ）上記複合体を半裁し、得られた半裁物の少なくとも一方の面を研削処理することにより、上記立毛人工皮革を得る工程
　工程（ｉ’）においては、長繊維を用いていることに加えて、幅出し率Ｗ１を６～１７％としている。このため、ヨコ方向の定荷重伸度がタテ方向の定荷重伸度から大きく異なることが回避され、定荷重伸度ヨコ／タテ比を適切な値に調整することができる。また、幅出し率Ｗ１は６～１７％と比較的小さい範囲であるため、生産性が低下することもない。
　幅出し率Ｗ１は、定荷重伸度ヨコ／タテ比を適切な値により調整しやすくするともに、良好な外観をより確保しやすくする観点から、より好ましくは６～１５％、更に好ましくは６～１４％、より更に好ましくは７～１４％、より更に好ましくは７～１３％、特に好ましくは７～１２％である。
　第２の立毛人工皮革の製造方法における工程（ｉｉ）及び工程（ｉｉｉ）は、上述した第１の立毛人工皮革の製造方法における工程（ｉｉ）及び工程（ｉｉｉ）と同様であるため、詳しい説明を省略する。
　次に、実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例により何ら限定されるものではない。
　後述する実施例及び比較例で得られた立毛人工皮革についての、定荷重伸度、破断伸度、各工程における幅出し率、高分子弾性体の含有割合、繊維密度の測定、及び、外観、耐ピリング性の評価は以下の手順に従って行った。
＜定荷重伸度＞
　タテ方向の定荷重伸度を測定する場合、タテ方向が長手方向になるように立毛人工皮革を帯状に切り出し、測定方向の長さａが２５０ｍｍ、測定方向に直交する方向の長さｂが８０ｍｍの測定用サンプルを作製した。同様に、ヨコ方向の定荷重伸度を測定する場合、ヨコ方向が長手方向になるように立毛人工皮革を帯状に切り出し、測定方向の長さａが２５０ｍｍ、測定方向に直交する方向の長さｂが８０ｍｍの測定用サンプルを作製した。
　そして、図２に示すように、こうして作製したサンプル１００に、１００ｍｍ間隔（図２の符号Ｋ０）で、測定方向に対して垂直な方向に、測定方向の幅ｃ１、ｃ２がそれぞれ２５ｍｍの標線Ｍ１とＭ２を引いた（つまり、定荷重印加前の標線間距離Ｋ０を１００ｍｍとした）。そして、サンプル１００の上部１００ａを上部クランプで掴み固定し、サンプル１００の下部１００ｂを下部クランプで挟み込んで、下部クランプを含む１１．３ｋｇｆの荷重（１１０．８Ｎ）をかけた状態で１０分間静置した後に標線間距離Ｋ１を測定し、以下の式（５）により、定荷重伸度を求めた。
・定荷重伸度（％）＝（（Ｋ１－Ｋ０）÷Ｋ０）×１００・・・式（５）
＜破断伸度＞
　ＪＩＳ　Ｌ　１０９６（１９９９）８．１４．１　Ａ法に記載された方法で測定した。幅２．５ｃｍの試験片をつかみ間隔２０ｃｍのチャックに固定し、一定速度（１００ｍｍ／ｍｉｎ）で試験片を引っ張ることにより、破断伸度を測定した。
＜幅出し率＞
　上記工程（ｉ）、工程（ｉｉ）、工程（ｉｉｉ）のそれぞれの乾燥処理における、シートの入巾Ｐ及び出巾Ｑを測定した。具体的には、以下の（ａ）～（ｃ）を測定した。
・（ａ）ウェブ絡合シートを熱水中で収縮させた後の乾燥処理における入巾Ｐ１と出巾Ｑ１
・（ｂ）ポリウレタン弾性体が充填されたウェブ絡合シートをトルエン中に浸漬してポリエチレンを溶解除去した後の乾燥処理における入巾Ｐ２と出巾Ｑ２
・（ｃ）立毛原反を染色した後の乾燥処理における入巾Ｐ３と出巾Ｑ３
　そして、以下の式（６）から各工程における幅出し率Ｗ（つまり、上記（ａ）は不織布幅出し率Ｗ１、上記（ｂ）は基布幅出し率Ｗ２、上記（ｃ）は後加工幅出し率Ｗ３）を算出した。
・幅出し率Ｗ（％）＝（（Ｑ－Ｐ）／Ｐ）×１００・・・式（６）
＜タテ方向の変化率＞
　上記工程（ｉ）、工程（ｉｉ）、工程（ｉｉｉ）のそれぞれの乾燥処理において、乾燥処理前のシートのタテ方向の長さＲ、及び乾燥処理後のシートの長さＳを測定した。具体的には、以下の（ａ１）～（ｃ１）を測定した。
・（ａ１）ウェブ絡合シートを熱水中で収縮させた後の乾燥処理において、乾燥処理前のウェブ絡合シートのタテ方向の長さＲ１と、乾燥処理後のウェブ絡合シートのタテ方向の長さＳ１
・（ｂ１）ポリウレタン弾性体が充填されたウェブ絡合シートをトルエン中に浸漬してポリエチレンを溶解除去した後の乾燥処理において、乾燥処理前の上記シートのタテ方向の長さＲ２と、乾燥処理後の上記シートのタテ方向の長さＳ２
・（ｃ１）立毛原反を染色した後の乾燥処理において、乾燥処理前の立毛原反のタテ方向の長さＲ３と、乾燥処理後の立毛原反のタテ方向の長さＳ３
　そして、以下の式（７）から各工程におけるタテ方向の長さの変化率Ｚを算出した。なお、上記（ａ１）における、ウェブ絡合シートのタテ方向の変化率をＺ１、上記（ｂ１）における複合体（基布）のタテ方向の変化率をＺ２、上記（ｃ１）における立毛原反のタテ方向の変化率をＺ３で表す。なお、Ｚ１を「不織布タテ変化率」、Ｚ２を「基布タテ変化率」、Ｚ３を「後加工タテ変化率」とも称する。
・タテ方向の長さの変化率Ｚ（％）＝（（Ｒ－Ｓ）／Ｒ）×１００・・・式（７）
＜高分子弾性体の含有割合＞
　立毛人工皮革の断片約１０ｇの質量Ｇ１を測定した。そして、その断片をジメチルホルムアミドに一定時間浸漬した後、プレス処理を行う工程を繰り返し行うことにより、ポリウレタンである高分子弾性体を抽出した。そして、抽出後の残分である不織布の乾燥を行い、乾燥後の不織布の質量Ｇ２を測定した。そして、以下の式（８）から高分子弾性体の含有割合を算出した
・高分子弾性体の含有割合（質量％）＝（（Ｇ１－Ｇ２）／Ｇ１）×１００・・・式（８）
＜外観＞
　目視により、得られた立毛人工皮革の外観を以下の基準で評価した。
　ＶＧ：目ムキ（高分子弾性体と繊維束との間の色の違い等に基づく色ムラ）が見られない。
　　Ｇ：わずかに目ムキが見られるが、実使用可能なレベルである。
　ＮＧ：目ムキが全体的に見られ、実使用に適さないレベルである。
＜耐ピリング性＞
　ＪＩＳ　Ｌ　１０９６（２０１０）（８．１９．５　Ｅ法　マーチンデール法）に準じ、押圧荷重１２ｋＰａ、摩耗回数５，０００回でマーチンデール摩耗試験機を用いて試験を行ったものを以下の基準で級数評価し、「４」以上を合格、「３」以下を不合格とした。
５：変化なし。
４：最大径１ｍｍ未満のピリングが僅かに発生しているが、実使用可能なレベルである。
３：最大径１～３ｍｍのピリングが発生し、実使用に適さないレベルである。
２：最大径３～５ｍｍのピリングが発生している。
１：最大径５ｍｍ超のピリングが多量に発生している。
＜繊維密度＞
　立毛人工皮革の断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察し、１５０倍の倍率で画像を撮影した。具体的には、タテ方向の繊維密度を測定する場合は、立毛人工皮革の進行方向に対して垂直方向に切断しその断面を撮影した。ヨコ方向の繊維密度を測定する場合は、立毛人工皮革の進行方向に沿って切断しその断面を撮影した。そして、得られた各画像中の断面部分の繊維数をカウントし、この繊維数を島数（１２島）で除した値を繊維密度（本／ｍｍ２）とした。なお、島の断面積は３μｍ２であった。
［実施例１］
　ポリエチレン（ＰＥ；海成分）と極限粘度０．６７のポリエチレンテレフタレ－ト（島成分）とを、海成分／島成分が３５／６５（質量比）となるように２６０℃で溶融複合紡糸用口金（島数：１２島／繊維）より単孔吐出量１．５ｇ／ｍｉｎで吐出した。紡糸速度が３，４５０ｍ／ｍｉｎとなるようにエジェクター圧力を調整し、平均繊度４．５ｄｔｅｘの長繊維をネット上に捕集しスパンボンドシート（繊維ウェブ）を得た。
　得られた繊維ウェブを総目付が７００ｇ／ｍ２になるようにクロスラッピングにより重ねて積重体を得、針折れ防止油剤をスプレーした。次に、バーブ数１個でニードル番手４２番のニードル針、及びバーブ数６個でニードル番手４２番のニードル針を用いて積重体を２，０２４パンチ／ｃｍ２でニードルパンチ処理して絡合させることによりウェブ絡合シートを得た。得られたウェブ絡合シートの目付量は８６０ｇ／ｍ２、層間剥離力は１２．４ｋｇ／２．５ｃｍであった。また、ニードルパンチ処理による面積収縮率は２０．２％であった。
　次に、得られたウェブ絡合シートを９０℃の熱水中で収縮させ、９０～１４０℃の幅出し乾燥機にて、幅出し率Ｗ１＝１０．１％（入巾Ｐ１＝１３８ｃｍ、出巾Ｑ１＝１５２ｃｍ）で乾燥させた後、冷却したロールでプレスすることにより、目付９５０ｇ／ｍ２、比重０．４３０ｇ／ｃｍ３、厚み２．２１ｍｍの熱収縮処理されたウェブ絡合シートを得た。また、このウェブ絡合シートの上記乾燥処理前後のタテ方向の変化率Ｚ１は１．７％であった。
　次に、熱収縮処理されたウェブ絡合シートに、ポリカーボネート系黄変樹脂であり１００％モジュラス３３ｋｇ/ｃｍ２のポリウレタン弾性体のＤＭＦ溶液（固形分１８．５％）を３０質量％目標で含浸させた。その後、４０℃、ＤＭＦ３０％水溶液へ浸漬させ凝固させた。次に、ポリウレタン弾性体が充填されたウェブ絡合シートを、ニップ処理、浸漬処理しながら９０℃のトルエン中に１８０分間浸漬することによりＰＥを溶解除去し、さらに、９０～１４０℃の幅出し乾燥機にて、幅出し率Ｗ２＝４．３％（入巾Ｐ２＝１４０ｃｍ、出巾Ｑ２＝１４６ｃｍ）で乾燥することにより、単繊維繊度０．２１ｄｔｅｘ、目付８３０ｇ／ｍ２、比重０．４５５ｇ／ｃｍ３、厚み１．８２ｍｍである、ポリウレタン弾性体と極細繊維の長繊維の繊維束の絡合体である不織布との複合体を得た。また、この複合体（基布）の上記乾燥処理前後のタテ方向の変化率Ｚ２は－５．０％であった。
　次に、半裁した後、裏面を１２０番手のサンドペーパーにより、また、表面を２４０番手、３２０番手、６００番手のサンドペーパー順に用いて、速度３．０ｍ／ｍｉｎ、回転数６５０ｒｐｍの条件で両面を研削することにより、立毛面を有する立毛原反を得た。その後、分散染料を用い１２０℃で高圧染色を行い、幅出し乾燥機にて、９０～１４０℃で、幅出し率Ｗ３＝３．５％（入巾Ｐ３＝１４２ｃｍ、出巾Ｑ３＝１４７ｃｍ）で乾燥することにより、目付３３２ｇ／ｍ２、比重０．４０５ｇ／ｃｍ３、厚み０．８２ｍｍ、タテ方向の変化率Ｚ３＝０．５％であり、不織布幅出し率Ｗ１÷全体幅出し率ＷＴ＝０．５６、タテ方向の繊維密度＝３２０本／ｍｍ２、ヨコ方向の繊維密度＝２６８本／ｍｍ２、繊維密度ヨコ/タテ比＝０．８４の立毛人工皮革であるスエード調人工皮革を得た。
［実施例２～８］
　不織布幅出し率Ｗ１、基布幅出し率Ｗ２、後加工幅出し率Ｗ３、不織布タテ変化率Ｚ１、基布タテ変化率Ｚ２、及び、後加工タテ変化率Ｚ３を、それぞれ、表１に示す値にした以外は実施例１と同じ手順で実施例２～８の立毛人工皮革を作製した。
［比較例１］
　短繊維（株式会社クラレ製　１６島　ＰＥＴ／ＰＥ複合糸　４ｄｔｅｘ）をカード機によりウェブ化して積層した以外は同一の方法で不織布を作製した。この不織布作製中に、自発伸長のため、作製中のシートの両端が垂れ下がり、製造装置等に擦れてしまった。このため、それ以降の工程は行わなかった。なお、擦れを無くすためには、不織布作製時の幅出し率を２０％超にする必要があった。
［比較例２、３］
　不織布幅出し率Ｗ１、基布幅出し率Ｗ２、後加工幅出し率Ｗ３、不織布タテ変化率Ｚ１、基布タテ変化率Ｚ２、及び、後加工タテ変化率Ｚ３を、それぞれ、表２に示す値にした以外は実施例１と同じ手順で立毛人工皮革を作製した。
　実施例及び比較例についての上記各物性の測定及び評価結果を、各工程における幅出し率とともに表１及び表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表１に示す通り、実施例１～８の立毛人工皮革は、上記条件（１）及び条件（２）を満たすことにより、定荷重伸度ヨコ／タテ比が３．５以下であり、耐ピリング性及び外観も良好であることが判る。また、実施例１～７の立毛人工皮革は、実施例８の立毛人工皮革に比べて外観の評価が優れている。
　一方、表２に示すように、比較例１においては、短繊維を用いていることにより、不織布作製中に自発伸長が発生して作製中のシートの両側に垂れ下がりが生じた。そして、これらを解消するためには幅出し率を少なくとも２０％超にする必要があり、生産性が著しく低下するものであった。
　また、比較例２の立毛人工皮革は、不織布作製時の幅出し率を０％としたことにより、繊維密度ヨコ／タテ比が上記条件（２）で規定する範囲を下回っている。この結果、定荷重伸度ヨコ／タテ比が３．５を大きく超過し、立毛人工皮革の製造中にシワの発生が懸念されるレベルの値を示していることが判る。
　さらに、比較例３の立毛人工皮革は、不織布幅出し率Ｗ１を２０％としたことにより、繊維密度ヨコ／タテ比が上記条件（２）で規定する範囲を超過している。このため、耐ピリング性が実施例より低下し、外観も実用に適さないものとなっていることが判る。
　本発明によれば、製造工程中における自発伸長を抑制でき、スクリムや裏張りなしでも定荷重伸度ヨコ／タテ比を適切な値に設定することができ、耐ピリング性及び外観に優れた立毛人工皮革を得ることができる。このため、自動車部品、情報機器関連部品、家電関連部品、光学部品、ラグジュアリー製品、靴部材等の製品に好適に使用することができる。
１０：ウェブ絡合シート
１１：幅出し後のウェブ絡合シート（不織布）
１２：ポリウレタン弾性体が充填され、ポリエチレンが溶解除去されたウェブ絡合シート
１３：複合体
１４：立毛原反
１５：立毛人工皮革
Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３：入巾
Ｑ１、Ｑ２、Ｑ３：出巾
Ｘ：ヨコ方向
Ｙ：タテ方向

Claims (10)

  1. 　極細繊維の絡合体である不織布と、前記不織布に付与された高分子弾性体とを含み、少なくとも一面に前記極細繊維を立毛させた立毛面を有する立毛人工皮革であって、下記の条件（１）及び（２）を満たす、立毛人工皮革。
    （１）前記不織布が極細ポリエステル系長繊維からなる。
    （２）ヨコ方向の繊維密度Ｄ１が１５０～４５０本／ｍｍ２、タテ方向の繊維密度Ｄ２が１５０～４５０本／ｍｍ２、Ｄ１／Ｄ２が０．７～１．１である。
  2. 　下記の条件（３）をさらに満たす、請求項１に記載の立毛人工皮革。
    （３）荷重を１１０．８Ｎとしたときの、ヨコ方向の定荷重伸度Ｌ１とタテ方向の定荷重伸度Ｌ２が、０．３≦Ｌ１／Ｌ２≦３．５である。
  3. 　前記高分子弾性体が、前記高分子弾性体と前記不織布との合計質量に対して１５～４０質量％含まれる、請求項１又は２に記載の立毛人工皮革。
  4. 　ＪＩＳ　Ｌ　１０９６（１９９９）８．１４．１　Ａ法に従って測定される、タテ方向の破断伸度が、６０％以上である、請求項１～３のいずれか一つに記載の立毛人工皮革。
  5. 　ＪＩＳ　Ｌ　１０９６（１９９９）８．１４．１　Ａ法に従って測定される、ヨコ方向の破断伸度が、６０％以上である、請求項１～４のいずれか一つに記載の立毛人工皮革。
  6. 　請求項１～５のいずれか一つに記載の立毛人工皮革の製造方法であって、
    　以下の工程（ｉ）～（ｉｉｉ）を有する、立毛人工皮革の製造方法。
    （ｉ）島成分であるポリエステル系樹脂と、海成分である第２の樹脂とを溶融紡糸して得られる繊維ウェブの積層体からなるウェブ絡合シートを熱水中で収縮させ、送り方向に対して垂直な方向に幅出ししながら移動させて乾燥することにより、不織布を作製する工程
    （ｉｉ）前記不織布に高分子弾性体を含む溶液を含浸させ、前記高分子弾性体を凝固させた後、前記第２の樹脂を溶剤で溶解除去して、前記高分子弾性体が前記不織布に付与された複合体を作製する工程
    （ｉｉｉ）前記複合体を半裁し、得られた半裁物の少なくとも一方の面を研削処理することにより、前記立毛人工皮革を得る工程
  7. 　工程（ｉ）において、前記ウェブ絡合シートを熱水中で収縮させ、送り方向に対して垂直な方向に幅出し率Ｗ１が６～１７％となるように幅出ししながら移動させて乾燥することにより、熱収縮ウェブ絡合シートを作製する、請求項６に記載の立毛人工皮革の製造方法。
  8. 　工程（ｉｉ）において、前記不織布を、送り方向に対して垂直な方向に幅出ししながら移動させて乾燥することにより、前記複合体を作製する、請求項６又は７に記載の立毛人工皮革の製造方法。
  9. 　工程（ｉｉｉ）において、前記複合体の半裁物の少なくとも一方の面を研削処理することにより立毛原反を作製し、前記立毛原反を送り方向に対して垂直な方向に幅出ししながら移動させて加熱することにより、前記立毛人工皮革を得る、請求項８に記載の立毛人工皮革の製造方法。
  10. 　前記工程（ｉ）における、送り方向に対して垂直な方向の幅出し率Ｗ１、前記工程（ｉｉ）における、送り方向に対して垂直な方向の幅出し率Ｗ２、前記工程（ｉｉｉ）における、送り方向に対して垂直な方向の幅出し率Ｗ３が、０．３≦Ｗ１／（Ｗ１＋Ｗ２＋Ｗ３）≦０．８を満たす、請求項９に記載の立毛人工皮革の製造方法。
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