TW202338181A - 絨毛人工皮革、及絨毛人工皮革之製造方法 - Google Patents

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Abstract

本發明提供一種可抑制製造步驟中的自發伸長，即使沒有條子稀洋紗(scrim)或內襯也能將定負載伸度橫/縱比設定在適當的值，耐起毬性及外觀優異之絨毛人工皮革及絨毛人工皮革之製造方法，絨毛人工皮革係包含極細纖維的纏結體之不織布與賦予至前述不織布之高分子彈性體，且在至少一面具有使前述極細纖維起絨而成的絨毛面之絨毛人工皮革，滿足下述之條件(1)及(2)。 (1)前述不織布包含極細聚酯系長纖維。 (2)橫向的纖維密度D1為150～450條/mm 2，縱向的纖維密度D2為150～450條/mm 2，D1/D2為0.7～1.1。

Description

絨毛人工皮革、及絨毛人工皮革之製造方法
本發明關於絨毛人工皮革及絨毛人工皮革之製造方法。
以往，已知如麂皮狀人工皮革或牛巴革狀人工皮革之絨毛人工皮革。絨毛人工皮革具有絨毛面，該絨毛面包含藉由對含浸賦予有高分子彈性體的不織布之一面進行起絨處理而起絨的纖維。於絨毛人工皮革，從形狀追隨性、耐久性、使用感的提升等之觀點來看，要求某程度的伸度。
專利文獻1中記載縱向的強度伸度特性滿足特定條件之伸縮性人工皮革。上述伸縮性人工皮革具有縱向的適度伸縮感，顯示良好的成形性，成形後的形態安定性優異，可賦予折彎時的坯材之圓滑感，得到質感的充實感。
專利文獻2中記載一種具有特定的斷裂伸度及定負載伸度之人工皮革，其具有由特定的複絲紗所成之織物的條子稀洋紗(scrim)，上述條子稀洋紗為特定的織密度。上述人工皮革係對廣泛且複雜的形狀之追隨性良好，可適用作為室內裝飾、汽車或航空機、鐵路車等之薄片表皮材或內裝材。 [先前技術文獻] [專利文獻]
[專利文獻1]日本特開2013-194327號公報 [專利文獻2]日本特開2017-137588號公報
[發明欲解決之課題]
然而，以往的人工皮革係在人工皮革之製造過程中，會發生自發伸長，製作途中的薄片之側部會垂下，發生對製造裝置或周邊構件等之摩擦，因此有難以確保良好的生產性之問題。 又，專利文獻1所記載之伸縮性人工皮革係沒有恰當地控制橫向的定負載伸度與縱向的定負載伸度之比(以下亦稱為「定負載伸度橫/縱比」。因此，在人工皮革之製造時有發生導入皺紋等問題之可能性。為了使定負載伸度橫/縱比成為適當的值，若增大製造步驟尤其是不織布製作步驟中的拉幅率，則纖維的間隔過廣，纖維的拘束力變弱而容易發生起毬，或因表面附近的纖維變疏而胺基甲酸酯露出表面，發生被稱為「不良滲透」的色斑或損害外觀之問題。
專利文獻2所記載之包含條子稀洋紗之人工皮革，係於內襯有纖維的人工皮革中，藉由條子稀洋紗或內襯纖維存在，而容易使定負載伸度橫/縱比成為適當的值。然而，將包含條子稀洋紗或內襯之人工皮革例如成形為如穿孔皮革(punching leather)之複雜形狀時，條子稀洋紗或內襯纖維會露出表面部分，有顯著損害外觀之問題。又，即使上述人工皮革具有某程度的伸縮性，也在欲藉由真空成形等形成複雜的形狀時，由於條子稀洋紗或內襯存在而會發生復原，故亦有無法成形為複雜的形狀之問題。
因此，本發明之目的在於提供一種可抑制製造步驟中的自發伸長，即使沒有條子稀洋紗或內襯也能將定負載伸度橫/縱比設定在適當的值，耐起毬性及外觀優異之絨毛人工皮革及絨毛人工皮革之製造方法， [發明欲解決之課題]
亦即，本發明包含以下之發明。 [1]一種絨毛人工皮革，其係包含極細纖維的纏結體之不織布與賦予至前述不織布之高分子彈性體，且在至少一面具有使前述極細纖維起絨而成的絨毛面之絨毛人工皮革，滿足下述之條件(1)及(2)； (1)前述不織布包含極細聚酯系長纖維； (2)橫向的纖維密度D1為150～450條/mm 2，縱向的纖維密度D2為150～450條/mm 2，D1/D2為0.7～1.1。 [2]如上述[1]記載之絨毛人工皮革，其進一步滿足下述之條件(3)； (3)將負載設為110.8N時，橫向的定負載伸度L1與縱向的定負載伸度L2為0.3≦L1/L2≦3.5。 [3]如上述[1]或[2]記載之絨毛人工皮革，其中相對於前述高分子彈性體與前述不織布之合計質量，包含15～40質量%的前述高分子彈性體。 [4]如上述[1]～[3]中任一項記載之絨毛人工皮革，其依照JIS L 1096(1999)8.14.1 A法所測定之縱向的斷裂伸度為60%以上。 [5]如上述[1]～[4]中任一項記載之絨毛人工皮革，其依照JIS L 1096(1999)8.14.1 A法所測定之橫向的斷裂伸度為60%以上。 [6]一種絨毛人工皮革之製造方法，其係如上述[1]～[5]中任一項記載之絨毛人工皮革之製造方法，具有以下之步驟(i)～(iii)； (i)藉由使包含纖維網(fiber web)的積層體之網纏結片在熱水中收縮，在對於輸送方向呈垂直的方向上一邊拉幅一邊使其移動並進行乾燥，而製作不織布之步驟，該纖維網係將島成分的聚酯系樹脂與海成分的第2樹脂熔融紡絲而得者； (ii)使包含高分子彈性體的溶液含浸至前述不織布，使前述高分子彈性體凝固後，以溶劑溶解去除前述第2樹脂，而製作在前述不織布中賦予有前述高分子彈性體的複合體之步驟； (iii)藉由將前述複合體裁半，並將所得的裁半物之至少一面進行研削處理，而得到前述絨毛人工皮革之步驟。 [7]如上述[6]記載之絨毛人工皮革之製造方法，其中於步驟(i)中，藉由使前述網纏結片在熱水中收縮，在對於輸送方向呈垂直的方向上以拉幅率W1成為6～17%之方式一邊拉幅一邊使其移動並進行乾燥，而製作熱收縮網纏結片。 [8]如上述[6]或[7]記載之絨毛人工皮革之製造方法，其中於步驟(ii)中，藉由將前述不織布在對於輸送方向呈垂直的方向上一邊拉幅一邊使其移動並進行乾燥，而製作前述複合體。 [9]如上述[8]記載之絨毛人工皮革之製造方法，其中於步驟(iii)中，藉由將前述複合體的裁半物之至少一面進行研削處理而製作絨毛坯材，藉由將前述絨毛坯材在對於輸送方向呈垂直的方向上一邊拉幅一邊使其移動並進行加熱，而得到前述絨毛人工皮革。 [10]如上述[9]記載之絨毛人工皮革之製造方法，其中前述步驟(i)中的對於輸送方向呈垂直的方向之拉幅率W1、前述步驟(ii)中的對於輸送方向呈垂直的方向之拉幅率W2、前述步驟(iii)中的對於輸送方向呈垂直的方向之拉幅率W3係滿足0.3≦W1/(W1+W2+W3)≦0.8。 [發明之效果]
依據本發明，可提供一種能抑制製造步驟中的自發伸長，即使沒有條子稀洋紗或內襯也能將定負載伸度橫/縱比設定在適當的值，耐起毬性及外觀優異之絨毛人工皮革及絨毛人工皮革之製造方法
[用以實施發明的形態]
本說明書中，數值範圍(由各成分之含量、各成分所算出的值及各物性等)之上限值及下限值係可適宜組合。又，本說明書中，式中的各記號之數值亦可適宜組合。 亦即，本說明書中，關於對同一事項的數值範圍，階段地記載之下限值及上限值係可各自獨立地組合。例如，從對於同一事項的「較佳為10～90，更佳為30～60」之記載，組合「較佳的下限值(10)」與「更佳的上限值(60)」，亦可成為「10～60」。 又，關於數值範圍，例如基於「較佳為10～90，更佳為30～60」之記載，亦可上限值沒有特別的規定而僅規定下限值側「10以上」或「30以上」，同樣地，亦可下限值沒有特別的規定而僅規定上限值側「90以下」或「60以下」。 尚且，只要沒有特別言及，則作為數值範圍，僅記載「10～90」時，表示10以上90以下之範圍。 與前述同樣，例如從對於同一事項的「較佳為10以上，更佳為30以上」之記載與「較佳為90以下，更佳為60以下」之記載，組合「較佳的下限值(10)」與「更佳的上限值(60)」，亦可成為「10以上60以下」。又，與前述同樣，亦可僅規定下限值側「10以上」或「30以上」，同樣地，亦可僅規定下限值側「90以下」或「60以下」。
[絨毛人工皮革] 本發明之實施形態的絨毛人工皮革係包含極細纖維的纏結體之不織布與賦予至上述不織布之高分子彈性體，且在至少一面具有使上述極細纖維起絨而成的絨毛面之絨毛人工皮革，滿足下述之條件(1)及(2)。 (1)上述不織布包含極細聚酯系長纖維。 (2)橫向的纖維密度D1為150～450條/mm 2，縱向的纖維密度D2為150～450條/mm 2，D1/D2為0.7～1.1。
上述絨毛人工皮革係藉由使用極細聚酯系長纖維，而可抑制絨毛人工皮革製造時尤其是不織布製作時的熱乾燥步驟中之自發伸長。因此，可以低拉幅率製造絨毛人工皮革，可實現良好的生產性。又，由於可降低拉幅率，故即使沒有條子稀洋紗或內襯也能將絨毛人工皮革的定負載伸度橫/縱比調整至適當的值，可抑制成形時發生皺紋。又，由於可降低拉幅率，故可避免絨毛人工皮革表面之纖維的間隔變過廣，可成為耐起毬性或外觀良好之絨毛人工皮革。
上述絨毛人工皮革係如上述，即使沒有條子稀洋紗或內襯也能將絨毛人工皮革的定負載伸度橫/縱比調整至適當的值。因此，不需要條子稀洋紗或內襯，但例如沒有必要成形為複雜的形狀時，亦可設置該等之至少一者。 不設置條子稀洋紗或內襯時，可簡化絨毛人工皮革之構成，容易成形為複雜的形狀，亦不發生條子稀洋紗或內襯露出表面之問題。另一方面，設置條子稀洋紗或內襯時，容易將上述絨毛人工皮革的定負載伸度橫/縱比設定在適當的值。
本說明書中，所謂長纖維，就是意指連續纖維而不是在紡絲後被刻意地切斷之短纖維。更具體而言，例如，意指長絲或連續纖維而不是如纖維長度為3～80mm左右之被刻意地切斷之短纖維。極細纖維化之前的海島型複合纖維之纖維長度較佳為100mm以上，只要是技術上能製造，且於製造步驟中沒有不可避免地切斷，則亦可為數m、數百m、數km或其以上的纖維長度。尚且，亦有因纏結時的針扎或表面的打磨，而在製造步驟中不可避免地切斷長纖維的一部分，成為短纖維。
本說明書中，「縱向」為人工皮革生產線的流動方向(MD)，與其正交的方向為「橫向」。製品中的人工皮革之縱向，一般可由極細纖維的纖維束之配向方向、針扎或高速流體處理等所造成的條狀痕跡或處理痕跡等數個要素來決定。由此等數個要素所決定的縱向不同，沒有明確的配向，或因無條狀痕跡等之理由，而無法決定縱向時，將拉伸強度成為最大的方向當作縱向，將與其正交的方向當作橫向。
本說明書中，纖維密度係使用掃描型電子顯微鏡(SEM)以150倍拍攝絨毛人工皮革的剖面(測定縱向的纖維密度時為對於行進方向呈垂直地切斷的剖面，測定橫向的纖維密度時為在行進方向切斷的剖面)，計數剖面部分的纖維數，將纖維數除以島數(後述實施例中為12島)而得之值，單位為「條/mm 2」。
上述條件(2)係從使耐起毬性及外觀更良好之觀點來看，較佳為滿足下述之條件(2-1)，更佳為滿足下述之條件(2-2)，尤佳為滿足下述之條件(2-3)。 (2-1)橫向的纖維密度D1為150～450條/mm 2，縱向的纖維密度D2為150～450條/mm 2，D1/D2為0.7～1.0。 (2-2)橫向的纖維密度D1為150～350條/mm 2，縱向的纖維密度D2為250～450條/mm 2，D1/D2為0.7～1.0。 (2-3)橫向的纖維密度D1為150～300條/mm 2，縱向的纖維密度D2為310～450條/mm 2，D1/D2為0.7～0.94。
為了滿足上述條件(2)、條件(2-1)、條件(2-2)及條件(2-3)，例如可舉出調整各步驟中的拉幅率。
上述絨毛人工皮革較佳為進一步滿足下述之條件(3)。 (3)將負載設為110.8N時，橫向的定負載伸度L1與縱向的定負載伸度L2為0.3≦L1/L2≦3.5。 藉由上述的定負載伸度橫/縱比L1/L2為3.5以下，可避免橫向的定負載伸度相較於縱向的定負載伸度變得過大，結果容易防止成形時的皺紋等之發生。藉由上述L1/L2之值為0.3以上，可避免橫向的定負載伸度相較於縱向的定負載伸度變得過小，結果容易防止成形時的皺紋等之發生。 尚且，上述定負載伸度橫/縱比為至少絨毛人工皮革不具有條子稀洋紗或內襯之狀態的值。具有條子稀洋紗或內襯的絨毛人工皮革亦可滿足上述的定負載伸度橫/縱比。
從容易防止上述L1/L2之值過度變大之觀點來看，上述橫向的定負載伸度L1較佳為4%～20%，更佳為4%～19%，尤佳為4%～18%，尤更佳為4%～17%。 從容易防止上述L1/L2之值過度變小之觀點來看，上述縱向的定負載伸度L2較佳為2%～10%，更佳為3%～9%，尤佳為3%～8%，尤較佳為3%～7%，尤更佳為4%～7%。 從一邊防止成形時的皺紋等之發生一邊提高生產性之觀點來看，上述L1/L2較佳為1.0≦L1/L2≦5.0，更佳為1.0≦L1/L2≦4.0，尤更佳為1.0≦L1/L2≦3.5，尤更佳為1.3≦L1/L2≦3.5，尤更佳為1.5≦L1/L2≦3.5，尤更佳為2.0≦L1/L2≦3.5，特佳為2.3≦L1/L2≦3.5。
為了滿足上述條件(3)，例如可舉出如後述，將製作途中之薄片尤其是不織布製作時的薄片在橫向以指定的拉幅率進行拉幅。
上述絨毛人工皮革，從無條子稀洋紗或內襯且可適當地控制定負載伸度橫/縱比，同時容易成形為複雜的形狀之觀點來看，依照JIS L 1096(1999)8.14.1 A法所測定之縱向的斷裂伸度較佳為60%以上，更佳為65%以上，尤佳為70%以上，尤更佳為75%以上，特佳為80%以上。上述縱向的斷裂伸度之上限係沒有特別的限制，但例如為100%以下或95%以下。換言之，上述絨毛人工皮革之縱向的斷裂伸度較佳為60～100%。
為了使上述縱向的斷裂伸度成為上述範圍，例如可舉出調整紗物性(強度、伸度)，調整不織布纏結狀態、不織布收縮率。
上述絨毛人工皮革，從無條子稀洋紗或內襯且可適當地控制定負載伸度橫/縱比，同時容易成形為複雜的形狀之觀點來看，依照JIS L 1096(1999)8.14.1 A法所測定之橫向的斷裂伸度較佳為60%以上，更佳為70%以上，尤佳為80%以上，尤更佳為90%以上，特佳為95%以上。上述橫向的斷裂伸度之上限係沒有特別的限制，但例如為130%以下或120%以下。換言之，上述絨毛人工皮革之橫向的斷裂伸度較佳為60～130%。
為了使上述橫向的斷裂伸度成為上述範圍，例如可舉出調整紗物性(強度、伸度)，調整不織布纏結狀態、不織布收縮率。
(不織布) 上述絨毛人工皮革所含有的不織布為極細纖維的纏結體。具體而言，上述不織布包含極細聚酯系長纖維。 上述不織布係可藉由使包含纖維網的積層體之網纏結片在熱水中收縮，在對於輸送方向呈垂直的方向上一邊拉幅一邊使其移動並進行乾燥而製作。以下說明不織布的詳細以及其製造方法。
極細纖維的纏結體之不織布為複數的極細纖維形成纖維束之極細纖維的纖維束之不織布。如此的不織布係藉由例如將如海島型(基質-疇域型)複合纖維之極細纖維產生型纖維予以纏結處理，進行極細纖維化處理而得。以下，詳細地說明使用海島型複合纖維之例。
作為極細纖維的纏結體之不織布之製造方法，可舉出將海島型複合纖維熔融紡絲而製造網(web)，將網纏結處理後，由海島型複合纖維中選擇地去除海成分而形成極細纖維之方法。又，於去除海島型複合纖維的海成分而形成極細纖維之前的任一步驟中，亦可施予水蒸氣或熱水或乾熱所致的熱收縮處理等之纖維收縮處理，而使海島型複合纖維緻密化。
作為製造網之方法，可舉出將經由於紡黏法等所紡絲的長纖維之海島型複合纖維在不切割下，於網狀物(net)上捕集而形成長纖維網之方法，或將長纖維切割成短纖維，形成短纖維網之方法等。於此等之中，從容易調整纏結狀態，得到高的充實感之點來看，特佳為使用源自經由紡黏法所紡絲的長纖維之海島型複合纖維的長纖維網。又，對所形成之網，為了賦予其形態安定性，亦可施於熔接處理。以下，詳細地說明使用海島型複合纖維的長纖維之例。
作為成為極細纖維的島成分之樹脂(以下亦稱為第1樹脂)之種類，例如可舉出聚對苯二甲酸乙二酯(PET)、間苯二甲酸改質PET、磺基間苯二甲酸改質PET、陽離子染料可染性PET等之改質PET或聚對苯二甲酸丁二酯、聚對苯二甲酸己二酯等之芳香族聚酯；聚乳酸、聚丁二酸乙二酯、聚丁二酸丁二酯、聚丁二酸己二酸丁二酯、聚羥基丁酸酯-聚羥基戊酸酯樹脂等之脂肪族聚酯等之聚酯系纖維。 聚酯系纖維由於具有耐久性高、染色性亦良好等之特性，故作為構成上述絨毛人工皮革所含有的不織布之纖維較宜。其中，從耐久性之觀點來看，更佳為芳香族聚酯系纖維，從價格或取得的容易性等之觀點來看，更佳為PET。
尚且，改質PET係未改質PET的酯形成性二羧酸系單體單元或被能取代二醇系單體單元之至少一部分的單體單元所取代之PET。作為取代二羧酸系單體單元的改質單體單元之具體例，例如可舉出從取代對苯二甲酸單元的間苯二甲酸、鈉磺基間苯二甲酸、鈉磺基萘二甲酸、己二酸等而來的單元。又，作為取代二醇系單體單元的改質單體單元之具體例，例如可舉出從取代乙二醇單元的丁二醇、己二醇等之二醇而來的單元。
又，於纖維中，按照需要，在不損害本發明的效果之範圍內，例如可摻合碳黑等之深色顏料、鋅華、鉛白、鋅鋇白、二氧化鈦、沉降性硫酸鋇及重晶石粉等之白色顏料、耐候劑、防黴劑、防水解劑、滑劑、微粒子、摩擦阻力調整劑等。
作為用於得到極細纖維的島成分之樹脂的固有黏度，較佳為0.55～0.8dl/g，更佳為0.55～0.75dl/g左右。若成為島成分的熱塑性樹脂的固有黏度不過低，則可抑制所得之極細纖維的拉伸強度變低，若成為島成分的熱塑性樹脂的固有黏度不過高，則可避免熔融紡絲變困難。
又，作為與極細纖維化一起後被萃取去除或分解去除的海成分之樹脂(以下亦稱為第2樹脂)，使用與成為島成分的樹脂不同溶解性或分解性且相溶性低之樹脂。如此的樹脂係按照島成分的樹脂之種類或製造方法來適宜選擇。具體而言，例如可舉出聚乙烯、聚丙烯、乙烯丙烯共聚物、乙烯乙酸乙烯酯共聚物等之烯烴系樹脂或聚苯乙烯、苯乙烯丙烯酸共聚物、苯乙烯乙烯共聚物等之在有機溶劑中具有溶解性且可被有機溶劑溶解去除之樹脂，或水溶性聚乙烯醇等之水溶性樹脂。於此等之中，從即使為固有黏度高的島成分之樹脂也能熔融紡絲之點來看，較佳為在有機溶劑中具有溶解性且可被有機溶劑溶解去除之樹脂。
海島型複合纖維的網係可藉由使用使多數的噴嘴孔以指定圖案配置成的複合紡絲用噴絲頭，將海島型複合纖維的熔融股束(strand)從紡絲噴嘴以指定的吐出速度連續地吐出，使用高速氣流一邊進行冷卻一邊延伸，使其堆積在輸送帶狀的移動式之網狀物上的紡黏法而製造。堆積在網狀物上之長纖維的網係為了賦予形態安定性，可被熱壓。
作為海島型複合纖維之剖面中的成為極細纖維之島成分的個數，較佳為5～200條，尤其是10～50條，特別是10～30條者，從容易形成具有適度空隙的極細纖維之纖維束之點來看較宜。
此時，作為海島型複合纖維的熔融紡絲條件，較佳為在以下的條件下進行熔融紡絲：將從紡絲噴嘴1孔所吐出的熔融樹脂之吐出速度設為A(g/min)，將樹脂之熔融比重設為B(g/cm 3)，將1孔的面積設為C(mm 2)，將紡絲速度設為D(m/min)時，設定成藉由下式所算出的紡絲牽伸(draft)為200～500，進而250～400之範圍的條件。 ・紡絲牽伸=D/(A/B/C)・・・式(1)
作為纏結處理，例如可舉出使用交叉鋪疊機等，沿厚度方向複數層疊合長纖維的網後，於至少1支以上的鈎貫穿之條件下，從其兩面同時或交替地針扎或高壓水流處理之方法。又，作為針扎處理的穿刺密度，1,500～5,500扎/cm 2，尤其是2,000～5,000扎/cm 2左右者，從容易得到高的耐磨耗性之點來看較宜。若穿刺密度不過低，則可抑制耐磨耗性降低，若穿刺密度不過高，則可避免切斷纖維而纏結度降低者。
又，於從海島型複合纖維之紡絲步驟到纏結處理為止的任一階段中，亦可對於長纖維的網賦予油劑或抗靜電劑。再者，按照需要，藉由將長纖維的網浸漬於70～150℃左右的熱水中而進行收縮處理，亦可使長纖維的網的纏結狀態預先緻密。 作為將長纖維的網纏結而得的纏結網之單位面積重量，較佳為100～2,000g/m 2左右之範圍。再者，亦可施予藉由使纏結網按照需要地熱收縮而進一步提高纖維密度及纏結度之處理。又，以將經由熱收縮處理所緻密化的纏結網進一步緻密化，同時將纏結網的形態固定化，或將表面平滑化等為目的，視需要可藉由熱壓處理，而進一步提高纖維密度。
(高分子彈性體) 於絨毛人工皮革之製造中，為了賦予形態安定性或充實感，對於去除海成分之前的海島型複合纖維經纏結的纏結網，可含浸賦予高分子彈性體。如此地，對於去除海成分之前的海島型複合纖維經纏結的纏結網，藉由含浸賦予高分子彈性體，可在海成分去除後，於形成纖維束的極細纖維彼此之間，形成去除海成分而形成之空隙。結果，由於纖維束內部的極細纖維彼此不被高分子彈性體所拘束，可得到具有柔軟質感的絨毛人工皮革。再者，於從海島型複合纖維中去除海成分後，對於形成纖維束的極細纖維之不織布含浸賦予高分子彈性體時，由於高分子彈性體侵入纖維束的空隙，而形成纖維束的纖維束內部之極細纖維彼此係被高分子彈性體所拘束，得到硬的質感之絨毛人工皮革。
作為高分子彈性體之具體例，例如可舉出聚胺甲酸酯、丙烯腈彈性體、烯烴彈性體、聚酯彈性體、聚醯胺彈性體、丙烯酸彈性體等。於此等之中，特佳為聚胺甲酸酯。作為聚胺甲酸酯之具體例，例如可舉出聚碳酸酯胺基甲酸酯、聚醚胺基甲酸酯、聚酯胺基甲酸酯、聚醚酯胺基甲酸酯、聚醚碳酸酯胺基甲酸酯、聚酯碳酸酯胺基甲酸酯等。聚胺甲酸酯係可為使在N,N-二甲基甲醯胺等之溶劑中溶解有聚胺甲酸酯之溶液含浸至不織布後，使聚胺甲酸酯濕式凝固而固化之聚胺甲酸酯(溶劑系聚胺甲酸酯)，也可為使在水中分散有聚胺甲酸酯的乳液含浸至不織布後，乾燥而固化之聚胺甲酸酯(水系聚胺甲酸酯)。又，從即使增加聚胺甲酸酯之量也使聚胺甲酸酯與極細纖維適度地解離，容易得到具有柔軟質感的絨毛人工皮革之點來看，特佳為溶劑系聚胺甲酸酯。
尚且，於高分子彈性體中，在不損害本發明的效果之範圍內，亦可摻合碳黑等之顏料或染料等之著色劑、凝固調節劑、抗氧化劑、紫外線吸收劑、螢光劑、防黴劑、滲透劑、消泡劑、滑劑、撥水劑、撥油劑、增黏劑、增量劑、硬化促進劑、發泡劑、聚乙烯醇或羧甲基纖維素等之水溶性高分子化合物、無機微粒子、導電劑等。
從耐起毬性及外觀之觀點來看，相對於上述高分子彈性體與上述不織布之合計質量，較佳為包含15～40質量%的上述高分子彈性體，更佳包含20～35質量%，尤佳為包含22～33質量%。
藉由從纏結有海島型複合纖維的不織布中去除海成分之樹脂，而形成使極細纖維纏結了的不織布，該不織布係形成纖維束的極細纖維不被高分子彈性體所拘束。作為從海島型複合纖維中去除海成分的樹脂之方法，可無特別限定地使用如以能選擇地僅去除海成分的樹脂之溶劑或分解劑來處理纏結有海島型複合纖維的不織布之習知的極細纖維之形成方法。
如此所得之高分子彈性體與極細纖維的長纖維之纖維束的纏結體之不織布的複合體之單位面積重量較佳為140～3,000g/m 2，更佳為200～2,000g/m 2。
(絨毛坯材) 然後，使用切割機將含浸賦予有高分子彈性體的不織布裁半，藉由打磨其單面或兩面，而得到具有使表層的纖維起絨而成的絨毛面之絨毛坯材。 打磨較佳使用120～600號數，更佳使用320～600號數左右的砂紙(sandpaper)或金剛砂紙(emery paper)進行。如此可得到在單面或兩面上存在起絨的纖維之具有絨毛面的絨毛人工皮革基體。
尚且，於絨毛坯材之絨毛面，以使絨毛面之起絨的極細纖維不易脫散，或起絨的纖維不易因摩擦而發生，提高外觀品質為目的，將不使極細纖維溶解而僅使高分子彈性體膨潤或溶解的溶劑，凹版塗布於絨毛坯材表面，可使極細纖維束被高分子彈性體所固著。藉由在絨毛坯材表面上塗布如上述之溶劑，在極細纖維束之周圍的高分子彈性體係膨潤或溶解，高分子彈性體係以填埋極細纖維束內的間隙之方式侵入。作為溶劑，選擇由聚酯或聚醯胺等所成的極細纖維不溶解，而僅使高分子彈性體膨潤或溶解之溶劑。具體而言，例如使用對於高分子彈性體而言良溶劑與溶解能力小的溶劑之混合溶劑，藉由調整良溶劑與溶解能力小的溶劑之比率，可控制高分子彈性體與極細纖維之密著度。
例如，當高分子彈性體為聚胺甲酸酯時，可使用良溶劑的二甲基甲醯胺(以下DMF)或四氫呋喃(以下THF)與溶解能力小的丙酮、甲苯、環己酮、乙酸乙酯、乙酸丁酯等之任意比例的混合液。
又，亦可進一步賦予將起絨的極細纖維之根部附近局部地固著之高分子彈性體。具體而言，例如藉由在絨毛面上塗布含有高分子彈性體的溶液或乳液後，進行乾燥，而使高分子彈性體固化。藉由賦予將絨毛面上存在之起絨的極細纖維之根部附近局部地固著的高分子彈性體，絨毛面上存在的纖維之根部附近係被高分子彈性體所拘束，極細纖維變難以脫散。作為賦予至絨毛面的高分子彈性體之具體例，可使用與上述者同樣。
尚且，所謂極細纖維被高分子彈性體所固著，就是意指以掃描型電子顯微鏡觀察絨毛人工皮革的厚度方向之剖面時，高分子彈性體以拘束極細纖維之方式固著。又，所謂表層部，就是意指賦予有將極細纖維的根部附近局部地固著之高分子彈性體的區域，具體而言，例如相對於絨毛人工皮革的全體之厚度，從絨毛的根部起在厚度方向中10%以下，進而5%以下之區域。
對於絨毛坯材，為了進一步調整質感，可施予能賦予柔軟性的收縮加工處理或搓揉柔軟化處理，也可施予抗密封之梳刷處理、防污處理、親水化處理、滑劑處理、柔軟劑處理、抗氧化劑處理、紫外線吸收劑處理、螢光劑處理、難燃處理等之加工處理。
絨毛坯材亦可不染色，適宜進行洗淨或乾燥而成為絨毛人工皮革，但較佳為被染色，加工成絨毛人工皮革。染料係可按照極細纖維之種類而適宜選擇恰當者。例如，當極細纖維為由聚酯系樹脂所形成時，較佳為以分散染料或陽離子染料進行染色。作為分散染料之具體例，例如可舉出苯偶氮系染料(單偶氮、雙偶氮等)、雜環偶氮系染料(噻唑偶氮、苯并噻唑偶氮、喹啉偶氮、吡啶偶氮、咪唑偶氮、噻吩偶氮等)、蒽醌系染料、縮合系染料(喹酞啉、苯乙烯基、香豆素等)等。此等例如係以具有「Disperse」的字首之染料的形式而市售中。此等係可單獨使用，也可組合2種以上使用。又，作為染色方法，可無特別限定地使用高壓液流染色法、捲染染色法、熱熔連續染色機法、昇華印刷方式等的染色方法。
如此地，得到本實施形態之絨毛人工皮革。
形成不織布的極細纖維之纖度，從得到良好的外觀之觀點來看，較佳為0.5dtex以下，更佳為0.07～0.5dtex。再者，纖度係將平行於絨毛人工皮革的厚度方向之剖面，以掃描型電子顯微鏡(SEM)放大至3000倍而拍攝，從平均選擇的15條之纖維直徑，使用形成纖維的樹脂之密度算出平均值，依此求出。
又，絨毛人工皮革之表觀密度較佳為0.4g/cm 3以上，更佳為0.4～0.7g/cm 3，尤佳為0.4～0.5g/cm 3。由於如此的表觀密度，而成為無喀喳彎折的充實感與柔軟質感之平衡優異的絨毛人工皮革。絨毛人工皮革之表觀密度為0.4g/cm 3以上時，可確保充實感，不易喀喳彎折，另外即使摩擦絨毛面也不易拉扯出纖維，容易得到優美的絨毛外觀。又，由於絨毛人工皮革之表觀密度不過大，容易得到柔軟的質感。
[絨毛人工皮革之製造方法] 本發明之實施形態的第1絨毛人工皮革之製造方法為具有以下之步驟(i)～(iii)的絨毛人工皮革之製造方法。 (i)藉由使包含纖維網的積層體之網纏結片在熱水中收縮，在對於輸送方向呈垂直的方向上一邊拉幅一邊使其移動並進行乾燥，而製作不織布之步驟，該纖維網係將島成分的聚酯系樹脂與海成分的第2樹脂熔融紡絲而得者。 (ii)使包含高分子彈性體的溶液含浸至上述不織布，使上述高分子彈性體凝固後，以溶劑溶解去除上述第2樹脂，而製作在上述不織布中賦予有前述高分子彈性體的複合體之步驟。 (iii)藉由將上述複合體裁半，並將所得的裁半物之至少一面進行研削處理，而得到上述絨毛人工皮革之步驟。
於上述絨毛人工皮革之製造方法中，在上述步驟(i)中，藉由使用包含纖維網的積層體之網纏結片，該纖維網係將島成分的聚酯系樹脂(第1樹脂)與海成分的第2樹脂熔融紡絲而得者，可抑制不織布作成時熱乾燥步驟中之自發伸長。因此，可避免製造途中的薄片之端部因自發伸長而垂下並發生摩擦者，可以低拉幅率實現高的生產性。 又，在上述步驟(i)中，使上述網纏結片在熱水中收縮，在對於輸送方向呈垂直的方向上一邊拉幅一邊使其移動並進行乾燥。因此，可避免橫向的定負載伸度與縱向的定負載伸度大不相同，即使沒有條子稀洋紗或內襯也可適當地調整絨毛人工皮革的定負載伸度橫/縱比。結果，在成形時可抑制皺紋發生。 再者，藉由適當地調整絨毛人工皮革的定負載伸度橫/縱比，可防止耐不良滲透發生或起毬性降低，可提供以高水準兼備感性面的性能與物性面的性能之絨毛人工皮革。 以下，說明上述絨毛人工皮革之製造方法所包含的各步驟。
＜步驟(i)＞ 如上述，步驟(i)係藉由使包含纖維網的積層體之網纏結片在熱水中收縮，在對於輸送方向呈垂直的方向上一邊拉幅一邊使其移動並進行乾燥，而製作不織布之步驟，該纖維網係將島成分的聚酯系樹脂與海成分的第2樹脂熔融紡絲而得者。 上述步驟(i)之具體的程序係如上述「不織布」之欄中說明。
於上述步驟(i)中，拉幅的處理對象之薄片的拉幅係可藉由具備加熱器及拉幅機的拉幅乾燥機，對上述處理對象薄片一邊加熱一邊橫向地施加張力而進行。此點係對於步驟(ii)及步驟(iii)亦同樣。
於上述絨毛人工皮革之製造方法中，從容易將定負載伸度橫/縱比調整至適當的值，同時確保良好的外觀之觀點來看，於步驟(i)中，藉由使前述網纏結片在熱水中收縮，在對於輸送方向呈垂直的方向上以拉幅率W1成為6～17%之方式一邊拉幅一邊使其移動並進行乾燥，而製作熱收縮網纏結片。 以下，在步驟(i)中，將使上述網纏結片在熱水中收縮，在對於輸送方向呈垂直的方向上拉幅時的拉幅率W1亦稱為「不織布拉幅率W1」或僅稱「拉幅率W1」。
拉幅率W1係從更容易將定負載伸度橫/縱比調整至適當的值，同時更容易確保良好的外觀之觀點來看，較佳為6～15%，更佳為6～14%，尤佳為7～14%，尤更佳為7～13%，特佳為7～12%。
＜步驟(ii)＞ 步驟(ii)係使上述包含高分子彈性體的溶液含浸至上述不織布，使上述高分子彈性體凝固後，以溶劑溶解去除上述第2樹脂，而製作在前述不織布中賦予有上述高分子彈性體的複合體之步驟 上述步驟(ii)之具體的程序係如上述「高分子彈性體」之欄中說明。
於上述絨毛人工皮革之製造方法中，從容易將定負載伸度橫/縱比調整至適當的值之觀點來看，於步驟(ii)中，較佳為藉由使上述不織布在對於輸送方向呈垂直的方向上一邊拉幅一邊使其移動並進行乾燥，而製作上述複合體。 以下，在步驟(ii)中，將使上述不織布在對於輸送方向呈垂直的方向上一邊拉幅一邊使其移動並進行乾燥時的拉幅率W2亦稱為「基布拉幅率W2」或僅稱「拉幅率W2」。 於步驟(ii)中，從更容易將定負載伸度橫/縱比調整至適當的值之觀點來看，以拉幅率W2較佳成為1.5～8%之方式，更佳成為1.5～7%之方式一邊拉幅一邊使其移動並進行乾燥。
＜步驟(iii)＞ 步驟(iii)係藉由將上述複合體裁半，並將所得的裁半物之至少一面進行研削處理，而得到上述絨毛人工皮革之步驟。 上述步驟(iii)之具體的程序係如上述「絨毛坯材」之欄中說明。
於上述絨毛人工皮革之製造方法中，從容易將定負載伸度橫/縱比調整至適當的值之觀點來看，較佳為除了於步驟(ii)中，使上述不織布在對於輸送方向呈垂直的方向上一邊拉幅一邊使其移動並進行乾燥之外，還於步驟(iii)中，藉由將上述複合體的裁半物之至少一面進行研削處理而製作絨毛坯材，使上述絨毛坯材在對於輸送方向呈垂直的方向上一邊拉幅一邊使其移動並進行加熱，而得到上述絨毛人工皮革。 步驟(iii)中的上述加熱處理係如上述「絨毛坯材」欄中說明，亦可兼作染色處理、高分子彈性體的膨潤或溶解處理、用於將起絨的極細纖維之根部附近局部地固著之高分子彈性體賦予等之處理後所進行的乾燥處理而進行。
以下，在步驟(iii)中，將使上述絨毛坯材在對於輸送方向呈垂直的方向上一邊拉幅一邊使其移動並進行加熱時的拉幅率W3亦稱為「後加工拉幅率W3」或僅稱「拉幅率W3」。 於步驟(iii)中，從更容易將定負載伸度橫/縱比調整至適當的值之觀點來看，以拉幅率W3較佳成為1.5～8%之方式，更佳成為1.5～7%之方式一邊拉幅一邊使其移動並進行乾燥。
圖1係顯示上述第1及第2絨毛人工皮革之製造方法中的拉幅樣子之示意圖。圖1中，將步驟(i)、步驟(ii)、步驟(iii)中進入拉幅乾燥機時的橫向X之長度(進入寬度)分別以符號P1、P2、P3表示。又，將步驟(i)、步驟(ii)、步驟(iii)中從拉幅乾燥機出來時的橫向X之長度(出來寬度)分別以符號Q1、Q2、Q3表示。尚且，於以下之說明中，亦將進入寬度P1～P3總稱而以符號P表示。又，亦將出來寬度Q1～Q3總稱而以符號Q表示。圖1中，以符號Y表縱向。
如圖1(a)所示，藉由在步驟(i)(或後述的步驟(i’))中將網纏結片10拉幅，而得到拉幅後的網纏結片(不織布)11。藉由進行拉幅，進入寬度P1係擴大到出來寬度Q1。此處，將左右的拉幅量(第1拉幅量)分別設為Δ1a、Δ1b時，Q1=P1+Δ1a+Δ1b，拉幅率W1係以下式(2)表示。 ・W1=(Δ1a+Δ1b)/P1=(Q1-P1)/P1・・・式(2)
其次，如圖1(b)所示，於步驟(ii)中，藉由將填充高分子彈性體且海成分被去除後的網纏結片12進行拉幅，而得到高分子彈性體與不織布之複合體13。藉由進行拉幅，進入寬度P2係擴大到出來寬度Q2。此處，將左右的拉幅量(第2拉幅量)分別設為Δ2a、Δ2b時，Δ2a+Δ2b=Q2-P2，拉幅率W2係以下式(3)表示。 ・W2=(Δ2a+Δ2b)/P2=(Q2-P2)/P1・・・式(3)
然後，如圖1(c)所示，藉由將複合體13裁半並研削而得之絨毛坯材14進行拉幅，而得到絨毛人工皮革15。藉由進行拉幅，進入寬度P3係擴大到出來寬度Q3。此處，將左右的拉幅量(第3拉幅量)分別設為Δ3a、Δ3b時，Δ3a+Δ3b=Q3-P3，拉幅率W3係以下式(4)表示。 ・W3=(Δ3a+Δ3b)/P3=(Q3-P3)/P3・・・式(4) 尚且，於以下之說明中，亦將拉幅率W1～W3總稱而以符號W表示。
於上述絨毛人工皮革之製造方法中，從確保良好的外觀與高的生產性之觀點來看，上述步驟(i)中的對於輸送方向呈垂直的方向之拉幅率W1、上述步驟(ii)中的對於輸送方向呈垂直的方向之拉幅率W2、上述步驟(iii)中的對於輸送方向呈垂直的方向之拉幅率W3較佳為滿足0.3≦W1/(W1+W2+W3)≦0.8。 以下，亦將拉幅率W1+拉幅率W2+拉幅率W3稱為「全體拉幅率WT」。
本發明之其它實施形態的第2絨毛人工皮革之製造方法係一種具備賦予有高分子彈性體的不織布之絨毛人工皮革之製造方法， 前述不織布包含聚酯系長纖維，具有以下之步驟(i’)、步驟(ii)及步驟(iii)。 (i’)藉由使包含纖維網的積層體之網纏結片在熱水中收縮，在對於輸送方向呈垂直的方向上以拉幅率W1成為6～17%之方式一邊拉幅一邊使其移動並進行乾燥而製作不織布之步驟，該纖維網係將島成分的聚酯系樹脂與海成分的第2樹脂熔融紡絲而得者。 (ii)使包含高分子彈性體的溶液含浸至上述不織布，使上述高分子彈性體凝固後，以溶劑溶解去除上述第2樹脂，而製作在上述不織布中賦予有上述高分子彈性體的複合體之步驟； (iii)藉由將上述複合體裁半，並將所得的裁半物之至少一面進行研削處理，而得到上述絨毛人工皮革之步驟。
於步驟(i’)中，除了使用長纖維之外，還將拉幅率W1設為6～17%。因此，可避免橫向的定負載伸度與縱向的定負載伸度大不相同，可將定負載伸度橫/縱比調整至適當的值。又，由於拉幅率W1為6～17%之比較小的範圍，故生產性亦沒有降低。
從更容易將定負載伸度橫/縱比調整至適當的值，同時更容易確保良好的外觀之觀點來看，拉幅率W1較佳為6～15%，更佳為6～14%，尤佳為7～14%，尤更佳為7～13%，特佳為7～12%。
第2絨毛人工皮革之製造方法中的步驟(ii)及步驟(iii)，由於與上述第1絨毛人工皮革之製造方法中的步驟(ii)及步驟(iii)同樣，故省略詳細的說明。 [實施例]
接著，舉出實施例更具體地說明本發明，惟本發明完全不受此等實施例所限定。
後述實施例及比較例所得之絨毛人工皮革的定負載伸度、斷裂伸度、各步驟中的拉幅率、高分子彈性體之含有比例、纖維密度之測定及外觀、耐起毬性之評價係依照以下程序進行。
＜定負載伸度＞ 測定縱向的定負載伸度時，以縱向成為長度方向之方式帶狀地切出絨毛人工皮革，製作測定方向的長度a為250mm、正交於測定方向之方向的長度b為80mm之測定用樣品。同樣地，測定橫向的定負載伸度時，以橫向成為長度方向之方式帶狀地切出絨毛人工皮革，製作測定方向的長度a為250mm、正交於測定方向之方向的長度b為80mm之測定用樣品。 然後，如圖2所示，在如此所製作的樣品100上，以100mm間隔(圖2的符號K0)，在對於測定方向呈垂直的方向，畫出測定方向之寬度c1、c2分別為25mm的標線M1與M2(亦即，將定負載施加前的標線間距離K0設為100mm)。然後，以上部夾具抓住樣品100之上部100a並固定，以下部夾具夾入樣品100之下部100b，在施加了包含下部夾具的11.3kgf之負載(110.8N)的狀態下靜置10分鐘後，測定標線間距離K1，藉由下式(5)求出定負載伸度。 ・定負載伸度(%)=((K1-K0)÷K0)×100・・・式(5)
＜斷裂伸度＞ 以JIS L 1096(1999)8.14.1 A法中記載之方法進行測定。將寬度2.5cm的試驗片固定在抓持間隔20cm的夾盤，藉由以一定速度(100mm/min)拉伸試驗片，而測定斷裂伸度。
＜拉幅率＞ 測定上述步驟(i)、步驟(ii)、步驟(iii)各自的乾燥處理之薄片的進入寬度P及出來寬度Q。具體而言，測定以下之(a)～(c)。 ・(a)使網纏結片在熱水中收縮後的乾燥處理之進入寬度P1與出來寬度Q1 ・(b)將填充有聚胺甲酸酯彈性體的網纏結片浸漬於甲苯中而將聚乙烯溶解去除後的乾燥處理之進入寬度P2與出來寬度Q2 ・(c)將絨毛坯材染色後的乾燥處理之進入寬度P3與出來寬度Q3 而且，由下式(6)算出各步驟中的拉幅率W(亦即，上述(a)為不織布拉幅率W1，上述(b)為基布拉幅率W2，上述(c)為後加工拉幅率W3)。 ・拉幅率W(%)=((Q-P)/P)×100・・・式(6)
＜縱向的變化率＞ 於上述步驟(i)、步驟(ii)、步驟(iii)各自的乾燥處理中，測定乾燥處理前的薄片之縱向長度R及乾燥處理後的薄片之長度S。具體而言，測定以下的(a1)～(c1)。 ・(a1)於使網纏結片在熱水中收縮後的乾燥處理中，乾燥處理前的網纏結片之縱向長度R1與乾燥處理後的網纏結片之縱向長度S1 ・(b1)於將填充有聚胺甲酸酯彈性體之網纏結片浸漬於甲苯中而將聚乙烯溶解去除後的乾燥處理中，乾燥處理前的上述薄片之縱向長度R2與乾燥處理後的上述薄片之縱向長度S2 ・(c1)於將絨毛坯材染色後的乾燥處理中，乾燥處理前的絨毛坯材之縱向長度R3與乾燥處理後的絨毛坯材之縱向長度S3 然後，從下式(7)算出各步驟中的縱向長度之變化率Z。還有，以Z1表示上述(a1)中的網纏結片之縱向變化率，以Z2表示上述(b1)中的複合體(基布)之縱向變化率，以Z3表示上述(c1)中的絨毛坯材之縱向變化率。尚且，將Z1亦稱為「不織布縱變化率」，將Z2亦稱為「基布縱變化率」，將Z3亦稱為「後加工縱變化率」。 ・縱向之長度的變化率Z(%)=((R-S)/R)×100・・・式(7)
＜高分子彈性體之含有比例＞ 測定絨毛人工皮革的片段約10g的質量G1。然後，藉由重複進行以下步驟：將該片段浸漬於二甲基甲醯胺中一定時間後，進行加壓處理之步驟，而萃取聚胺甲酸酯之高分子彈性體。然後，進行萃取後的殘留份之不織布的乾燥，測定乾燥後的不織布之質量G2。然後，由下式(8)算出高分子彈性體之含有比例 ・高分子彈性體之含有比例(質量%)=((G1-G2)/G1)×100・・・式(8)
＜外觀＞ 藉由目視，用以下基準評價所得之絨毛人工皮革的外觀。 VG：看不到不良滲透(以高分子彈性體與纖維束之間的顏色差異等為基礎的色斑)。 G：稍微看到不良滲透，但為能實際使用的水準。 NG：全體地看到不良滲透，為不適合實際使用之水準。
＜耐起毬性＞ 依據JIS L 1096(2010)(8.19.5 E法　馬丁代爾法)，以按壓負載12kPa、磨耗次數5000次，使用馬丁代爾磨耗試驗機進行試驗，用以下基準評價級數，將「4」以上當作合格，將「3」以下當作不合格。 5：無變化。 4：稍微發生最大直徑小於1mm的起毬，但為能實際使用的水準。 3：發生最大直徑1～3mm的起毬，為不適合實際使用的水準。 2：發生最大直徑3～5mm的起毬。 1：大量地發生最大直徑超過5mm的起毬。
＜纖維密度＞ 以掃描型電子顯微鏡(SEM)觀察絨毛人工皮革的剖面，以150倍的倍率拍攝影像。具體而言，測定縱向的纖維密度之情況，係在對於絨毛人工皮革的行進方向呈垂直的方向進行切斷，拍攝其剖面。測定橫向的纖維密度之情況，係沿著絨毛人工皮革的行進方向進行切斷，拍攝其剖面。然後，計數所得之各影像中的剖面部分之纖維數，將此纖維數除以島數(12島)而得之值當作纖維密度(條/mm 2)。尚且，島之剖面積為3μm 2。
[實施例1] 將聚乙烯(PE；海成分)與極限黏度0.67的聚對苯二甲酸乙二酯(島成分)，以海成分/島成分成為35/65(質量比)之方式，在260℃從熔融複合紡絲用噴絲頭(島數：12島/纖維)以單孔吐出量1.5g/min進行吐出。以紡絲速度成為3,450m/min之方式調整噴射器(ejector)壓力，將平均纖度4.5dtex的長纖維捕集在網狀物上而得到紡黏薄片(纖維網)。 藉由將所得之纖維網以總單位面積重量成為700g/m 2之方式交叉鋪疊而重疊，得到重疊體，噴灑防針折斷的油劑。接著，使用鈎數1個且針號數42號的針及鈎數6個且針號數42號的針，以2,024扎/cm 2來針扎處理重疊體而使其纏結，得到網纏結片。所得之網纏結片的單位面積重量為860g/m 2，層間剝離力為12.4kg/2.5cm。又，針扎處理所致的面積收縮率為20.2%。
其次，使所得之網纏結片在90℃的熱水中收縮，用90～140℃的拉幅乾燥機，以拉幅率W1=10.1%(進入寬度P1=138cm、出來寬度Q1=152cm)使其乾燥後，藉由冷卻的輥進行加壓，得到單位面積重量950g/m 2、比重0.430g/cm 3、厚度2.21mm之經熱收縮處理的網纏結片。又，此網纏結片的上述乾燥處理前後之縱向變化率Z1為1.7%。 接著，對經熱收縮處理的網纏結片，以30質量%目標使其含浸聚碳酸酯系黃變樹脂的100%模數33kg/cm 2的聚胺甲酸酯彈性體之DMF溶液(固體成分18.5%)。其後，在40℃、DMF30%水溶液中浸漬而使其凝固。隨後，將填充有聚胺甲酸酯彈性體的網纏結片一邊進行夾壓處理、浸漬處理，一邊在90℃的甲苯中浸漬180分鐘而溶解去除PE，更用90～140℃的拉幅乾燥機，以拉幅率W2=4.3%(進入寬度P2=140cm、出來寬度Q2=146cm)進行乾燥，得到單纖維纖度0.21dtex、單位面積重量830g/m 2、比重0.455g/cm 3、厚度1.82mm之聚胺甲酸酯彈性體與極細纖維的長纖維之纖維束的纏結體之不織布複合體。又，該複合體(基布)的上述乾燥處理前後之縱向變化率Z2為-5.0%。
接著，於裁半後，在背面藉由120號數的砂紙，在表面依順序使用240號數、320號數、600號數的砂紙，於速度3.0m/min、旋轉數650rpm之條件下研削兩面，而得到具有絨毛面的絨毛坯材。其後，使用分散染料在120℃進行高壓染色，用拉幅乾燥機，在90～140℃，以拉幅率W3=3.5%(進入寬度P3=142cm、出來寬度Q3=147cm)進行乾燥，而得到單位面積重量332g/m 2、比重0.405g/cm 3、厚度0.82mm、縱向的變化率Z3=0.5%，且不織布拉幅率W1÷全體拉幅率WT=0.56、縱向的纖維密度=320條/mm 2、橫向的纖維密度=268條/mm 2、纖維密度橫/縱比=0.84的絨毛人工皮革之麂皮狀人工皮革。
[實施例2～8] 除了使不織布拉幅率W1、基布拉幅率W2、後加工拉幅率W3、不織布縱變化率Z1、基布縱變化率Z2及後加工縱變化率Z3分別成為表1所示之值以外，以與實施例1相同的程序製作實施例2～8之絨毛人工皮革。
[比較例1] 除了藉由梳理機將短纖維(KURARAY股份有限公司製16島PET/PE複合紗4dtex)網化並積層以外，以相同的方法製作不織布。於此不織布製作中，由於自發伸長，故製作中的薄片之兩端垂下，會摩擦製造裝置等。因此，其以後的步驟係不進行。尚且，為了消除摩擦，必須使不織布製作時的拉幅率超過20%。
[比較例2、3] 除了使不織布拉幅率W1、基布拉幅率W2、後加工拉幅率W3、不織布縱變化率Z1、基布縱變化率Z2及後加工縱變化率Z3分別成為表2所示之值以外，以與實施例1相同的程序製作絨毛人工皮革。
將實施例及比較例的上述各物性之測定及評價結果與各步驟中的拉幅率一起顯示於表1及表2中。
[表1]
纖維種類・評價項目 實施例1 實施例2 實施例3 實施例4 實施例5 實施例6 實施例7 實施例8
纖維種類 長纖維 長纖維 長纖維 長纖維 長纖維 長纖維 長纖維 長纖維
不織布拉幅率W1 10.0% 12.0% 7.0% 10.0% 10.0% 7.0% 12.0% 15.0%
基布拉幅率W2 4.3% 4.5% 4.0% 5.0% 3.0% 6.5% 2.0% 4.4%
後加工拉幅率W3 3.5% 3.3% 4.2% 5.5% 4.1% 6.2% 2.0% 3.1%
不織布縱變化率Z1 1.7% 1.7% 1.7% -1.1% 1.2% 1.2% 1.2% 1.2%
基布縱變化率Z2 -5.0% -4.9% -6.0% -6.1% -7.1% -6.6% -6.5% -5.5%
後加工縱變化率Z3 0.5% 0.5% 0.5% 0.5% 1.0% 0.5% 1.0% 1.0%
不織布拉幅率/全體拉幅率 W1/(W1+W2+W3) 0.56 0.61 0.46 0.49 0.58 0.36 0.75 0.67
高分子彈性體之含有比例 30% 30% 30% 20% 35% 30% 30% 30%
斷裂伸度 縱 83% 88% 86% 81% 92% 88% 83% 86%
斷裂伸度 橫 103% 98% 111% 106% 116% 98% 104% 103%
縱向纖維密度D2[條/mm 2] 320 318 326 315 333 317 331 306
橫向纖維密度D1[條/mm 2] 268 286 232 278 254 277 266 306
纖維密度橫/縱比D1/D2 0.84 0.90 0.71 0.88 0.76 0.87 0.80 1.00
定負載伸度 縱L2 5% 5% 5% 6% 4% 5% 5% 5%
定負載伸度 橫L1 14% 12% 17% 16% 13% 14% 13% 11%
定負載伸度橫/縱比L1/L2 2.8 2.4 3.4 2.7 3.3 2.8 2.6 2.2
耐起毬性 5 5 5 4 5 5 5 4
外觀 VG VG VG VG VG VG VG G
[表2]
纖維種類・評價項目 比較例1 比較例2 比較例3
纖維種類 短纖維 長纖維 長纖維
不織布拉幅率W1 *1 0.0% 20.0%
基布拉幅率W2 - 5.0% 3.5%
後加工拉幅率W3 - 3.0% 3.3%
不織布縱變化率Z1 - 1.1% -0.6%
基布縱變化率Z2 - -8.6% -5.6%
後加工縱變化率Z3 - 1.0% 1.0%
不織布拉幅率/全體拉幅率 W1/(W1+W2+W3) - 0.00 0.75
高分子彈性體之含有比例 - 30% 30%
斷裂伸度 縱 - 80% 83%
斷裂伸度 橫 - 116% 93%
縱向纖維密度D2[條/mm 2] - 340 297
橫向纖維密度D1[條/mm 2] - 206 343
纖維密度橫/縱比D1/D2 - 0.61 1.15
定負載伸度 縱L2 - 5% 5%
定負載伸度 橫L1 - 24% 9%
定負載伸度 橫/縱比L1/L2 - 4.8 1.8
耐起毬性 - 5 3
外觀 - VG NG
*1：因自發伸長而無法使拉幅率成為20%以下。
如表1所示可知，實施例1～8之絨毛人工皮革係藉由滿足上述條件(1)及條件(2)，而定負載伸度橫/縱比為3.5以下，耐起毬性及外觀亦良好。又，實施例1～7之絨毛人工皮革係外觀的評價優於實施例8之絨毛人工皮革。 另一方面，如表2所示，於比較例1中，藉由使用短纖維，而在不織布製作中發生自發伸長，在製作中的薄片之兩側發生垂下。而且，為了消除該等，必須使拉幅率至少超過20%，生產性顯著地降低。 又，比較例2之絨毛人工皮革，藉由將不織布製作時的拉幅率設為0%，而纖維密度橫/縱比低於上述條件(2)所規定之範圍。結果，可知定負載伸度橫/縱比大幅超過3.5，顯示在絨毛人工皮革之製造中擔心發生皺紋之程度的值。 再者，比較例3之絨毛人工皮革，藉由將不織布拉幅率W1設為20%，而纖維密度橫/縱比超過上述條件(2)所規定之範圍。因此，可知耐起毬性係比實施例降低，外觀亦不適合實用。 [產業上利用之可能性]
依據本發明，可得到一種絨毛人工皮革，其抑制製造步驟中的自發伸長，即使沒有條子稀洋紗或內襯也能將定負載伸度橫/縱比設定在適當的值，耐起毬性及外觀優異。因此，可適用於汽車零件、資訊機器相關零件、家電相關零件、光學零件、豪華製品、鞋子構件等之製品。
10:網纏結片 11:拉幅後的網纏結片(不織布) 12:填充聚胺甲酸酯彈性體，聚乙烯被溶解去除之網纏結片 13:複合體 14:絨毛坯材 15:絨毛人工皮革 P1,P2,P3:進入寬度 Q1,Q2,Q3:出來寬度 X:橫向 Y:縱向
圖1係顯示絨毛人工皮革之製造方法中的拉幅樣子之示意圖。 圖2係用於說明定負載伸度之測定方法之圖。
無。

Claims (10)

  1. 一種絨毛人工皮革，其係包含極細纖維的纏結體之不織布與賦予至該不織布之高分子彈性體，且在至少一面具有使該極細纖維起絨而成的絨毛面之絨毛人工皮革，滿足下述之條件(1)及(2)； (1)該不織布包含極細聚酯系長纖維； (2)橫向的纖維密度D1為150～450條/mm 2，縱向的纖維密度D2為150～450條/mm 2，D1/D2為0.7～1.1。
  2. 如請求項1之絨毛人工皮革，其進一步滿足下述之條件(3)； (3)將負載設為110.8N時，橫向的定負載伸度L1與縱向的定負載伸度L2為0.3≦L1/L2≦3.5。
  3. 如請求項1之絨毛人工皮革，其中相對於該高分子彈性體與該不織布之合計質量，包含15～40質量%的該高分子彈性體。
  4. 如請求項1之絨毛人工皮革，其依照JIS L 1096(1999)8.14.1 A法所測定之縱向的斷裂伸度為60%以上。
  5. 如請求項1之絨毛人工皮革，其依照JIS L 1096(1999)8.14.1 A法所測定之橫向的斷裂伸度為60%以上。
  6. 一種絨毛人工皮革之製造方法，其係如請求項1至5中任一項之絨毛人工皮革之製造方法，具有以下之步驟(i)～(iii)； (i)藉由使包含纖維網(fiber web)的積層體之網纏結片在熱水中收縮，在對於輸送方向呈垂直的方向上一邊拉幅一邊使其移動並進行乾燥，而製作不織布之步驟，該纖維網係將島成分的聚酯系樹脂與海成分的第2樹脂熔融紡絲而得者； (ii)使包含高分子彈性體的溶液含浸至該不織布，使該高分子彈性體凝固後，以溶劑溶解去除該第2樹脂，而製作在該不織布中賦予有該高分子彈性體的複合體之步驟； (iii)藉由將該複合體裁半，並將所得的裁半物之至少一面進行研削處理，而得到該絨毛人工皮革之步驟。
  7. 如請求項6之絨毛人工皮革之製造方法，其中於步驟(i)中，藉由使該網纏結片在熱水中收縮，在對於輸送方向呈垂直的方向上以拉幅率W1成為6～17%之方式一邊拉幅一邊使其移動並進行乾燥，而製作熱收縮網纏結片。
  8. 如請求項6之絨毛人工皮革之製造方法，其中於步驟(ii)中，藉由將該不織布在對於輸送方向呈垂直的方向上一邊拉幅一邊使其移動並進行乾燥，而製作該複合體。
  9. 如請求項8之絨毛人工皮革之製造方法，其中於步驟(iii)中，藉由將該複合體的裁半物之至少一面進行研削處理而製作絨毛坯材，藉由將該絨毛坯材在對於輸送方向呈垂直的方向上一邊拉幅一邊使其移動並進行加熱，而得到該絨毛人工皮革。
  10. 如請求項9之絨毛人工皮革之製造方法，其中該步驟(i)中的對於輸送方向呈垂直的方向之拉幅率W1、該步驟(ii)中的對於輸送方向呈垂直的方向之拉幅率W2、該步驟(iii)中的對於輸送方向呈垂直的方向之拉幅率W3係滿足0.3≦W1/(W1+W2+W3)≦0.8。
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