KR100688693B1 - 인공 가죽용 섬유성 기질과 이를 이용한 인공 가죽 - Google Patents

Abstract

탄성 폴리머를 포함하고 평균 섬도가 0.5 데니어 또는 그 이하인 3-50개의 극세섬유(A)와, 비탄성 폴리머를 포함하고 평균 섬도가 0.2 데니어 또는 그 이하인 15 개 또는 그 이상의 극세섬유(B)로 구성된 극세섬유 다발로 형성된 섬유성 기질로서, 상기 섬유성 기질이 다음 조건 (1)-(3):

(1) 극세섬유 다발의 횡단면에서 A가닥수와 B가닥수의 비율(A/B)은 1/5 또는 그 이하;

(2) 극세섬유 중의 A의 중량과 B의 중량비(A/B)는 10/90-60/40; 및

(3) 비탄성 폴리머를 포함하는 극세섬유(B)는 탄성 폴리머를 포함하는 각 극세섬유(A)의 둘레를 둘러싸는 것을 만족시키는 극세섬유 다발을 포함하는 인공 가죽용 섬유성 기질을 특징으로 한다.

섬유성 기질로부터 스웨이드조 인공 가죽과, 천연 가죽과 같은 조직과 외관을 가지고 선행 기술의 인공 가죽으로부터 얻을 수 없는 고급 감촉을 가진 은부조(grain-like) 인공 가죽을 수득하는 것이 가능하다.

Description

인공 가죽용 섬유성 기질과 이를 이용한 인공 가죽{FIBROUS SUBSTRATE FOR ARTIFICIAL LEATHER AND ARTIFICIAL LEATHER USING THE SAME}

본 발명은 통상의 인공 가죽보다 고무 감촉과 반발 감촉이 적고 조밀 감촉이 뛰어나며 부드러운 천연 가죽과 같은 조직을 가진 인공 가죽용 섬유성 기질에 대한 것이다.
현재에는, 나일론이나 폴리에스테르와 같은 비탄성 폴리머로 구성된 섬유(극세섬유 형성형 섬유)를 포함하는 부직포 직물에 부직포 조직 중량의 15-60%의 탄성 폴리머, 주로 폴리우레탄의 용액을 함침한 다음, 습윤 공정이나 건조 공정으로 탄성 폴리머를 응고시킨 후 상기 극세섬유 형성형 섬유로부터 극세섬유의 다발을 생성하는 것을 포함하는 방법에 의하여 인공 가죽이 일반적으로 생산된다. 이 방법에 의하면, 직물이 함침된 탄성 폴리머는 스펀지나 블록(block) 형태로 응고되고 이때, 응고된 탄성 폴리머는 극세섬유 다발을 덮어 둘러싸는 구조로 되어 있다. 따라서, 생성된 인공 가죽은 탄성 폴리머 특유의 고무 감촉 및 반발 감촉을 가지며, 직물, 드레이프성, 조밀 감촉과 표면 감촉면에서 천연 가죽보다 감촉 성능에서 열등하다. 탄성 폴리머는 용매 체계에서 사용되기 때문에, 용매-회수와 같은 생산단계는 복잡하여 생산성이 나쁘다. 많은 경우에, 용매는 인체에 해롭다. 따라서, 위에서 언급된 방법은 생산시 환경 문제에 관련되어 있다.
다른 한편, 천연 가죽은 섬유만으로 구성되어 있고, 콜라겐의 매우 가는 미세원섬유 수백개가 섬유(0.05-1.0 데니어)의 다발을 형성하고, 여러 섬유에서 수십개의 섬유가 섬유 다발(1-10 데니어)을 형성하며, 미세원섬유, 섬유 또는 섬유 다발은 삼차원적이고 서로 조밀하게 뒤얽혀있는 구조를 가진다. 인공 가죽의 경우에, 섬유상의 탄성 폴리머는 결합제로 사용되는 섬유만으로 구성된 섬유 기질을 사용하여 천연 가죽 특유의 조직, 조밀 감촉, 외관을 수득하기 위한 많은 시도가 있었다.
예를 들어, 일본 공개특허 소59-211664호, 소59-211666호, 소60-45656호, 소60-139879호, 소63-12744호, 소64-52872호에 도성분(島成分)이 부직포 직물을 제조하기 위한 비탄성 섬유를 가진 탄성 폴리머인 해도형(海島型) 극세섬유 형성형 섬유를 혼합하여 가죽 모양 시트를 형성하고 탄성 극세섬유를 생산하기 위한 해도형 극세섬유 형성형 섬유의 해성분(海成分)을 제거하는 방법이 개시되어 있다. 이 방법에서는, 극세섬유 형성형 섬유의 단계에서 탄성 폴리머를 포함하는 극세섬유가 충분히 미세하더라도 해성분을 추출 제거할 때 용매로 처리함으로써, 도성분인 탄성 폴리머의 일부분은 서로 응고하여 다발이 형성되거나 결합된다. 마지막으로, 단일한 두꺼운 섬유가 생산된다. 이러한 이유로, 산업상 생산될 수 있는 탄성 폴리머의 섬도는 2 데니어를 초과한다. 탄성 폴리머와 비탄성 폴리머는 개별적으로 섬유 다발로 형성되어 비탄성 폴리머를 포함하는 극세섬유의 일부만이 탄성 폴리머와 결합한다. 따라서, 비탄성 폴리머를 포함하는 섬유의 대부분은 느슨한 상태에 있다. 결과적으로, 많은 극세섬유는 결합되지 않고 가죽 모양 시트로부터 쉽게 분리된다.
단일 섬유 다발에 탄성 폴리머와 비탄성 폴리머가 공존하는 섬유 형태의 예로서 일본 공개특허 소61-194247호, 평10-37057호 등에서 심초형(core-sheath type) 복합 섬유를 사용한 방법을 개시하고 있으며 이때 심성분(core component)은 탄성 폴리머이고 초성분(sheath component)은 비탄성 폴리머가 가용성 폴리머를 포함한 해성분에 도 형태로 분산된 혼합 폴리머이다. 일본 공개특허 평5-339863호, 평5-339864호 등에서 탄성 폴리머가 도 형태로 분산되어 있는 가용성 폴리머와 비탄성 폴리머가 도 형태로 분산된 가용성 폴리머가 서로 측면끼리 접합된 복합 섬유를 사용한 방법을 개시하고 있다. 전자의 방법에 의하면, 비탄성 폴리머는 극세섬유로 제조될 수 있다. 하지만, 탄성 폴리머를 포함하는 섬유의 가닥수는 오직 하나이다. 따라서, 산업상으로 생산될 수 있는 탄성 폴리머의 섬도는 1 데니어보다 큰 값이다. 후자의 방법에 의하면, 가용 성분을 용해/제거하자마자 탄성 폴리머는 두꺼운 섬유로 응집하여 섬유는 강한 반발 감촉과 고무 감촉을 갖는다. 따라서, 천연 가죽과 같이 인공이 아닌 가죽을 수득할 수 있다.
위에서 기술된 바와 같이, 위에서 언급된 모든 방법에서, 탄성 폴리머를 포함하는 섬유의 섬도는 1 데니어를 능가하고 천연 가죽과 비교하여 너무 크다. 따라서, 천연 가죽과 같은 직물을 획득할 수 없고 표면의 조밀도와 평탄도는 불량하다.
탄성 폴리머와 비탄성 폴리머가 분리된 복합 섬유를 이용한 예는 일본 공개특허 소62-41375호, 소62-78246호, 평2-160964호, 평6-173173호 등에 개시되어 있다. 이러한 방법에 의하면, 비탄성 폴리머를 포함하는 섬유의 섬도와 탄성 폴리머를 포함하는 섬유의 섬도의 산업상 한계는 약 0.5 데니어이다. 수득된 비탄성 섬유와 탄성 섬유의 조밀도는 천연 가죽의 조밀도보다 크다. 천연 가죽과 같은 직물을 기대할 수 없다.
섬유 형태의 탄성 폴리머를 사용한 현재까지 개시된 모든 방법에 의하면, 탄성 폴리머의 조밀도는 천연 가죽의 조밀도보다 더 크다. 결과적으로, 조직, 외관은 천연 가죽의 조직, 외관과 매우 다르다.
위에서 기술된 바와 같이, 선행 기술에 의하면 어느 탄성 폴리머도 극세섬유로 제작될 수 없기 때문에 천연 가죽과 같은 조직과 외향을 획득할 수 없다. 본 발명의 목적은 탄성 폴리머를 극세섬유로 전환하여 선행 기술의 인공 가죽보다 고무 감촉과 반발 성질이 적고 부드러운 천연 가죽과 같은 조직과 외관을 가진 인공 가죽용 섬유성 기질을 제공하는 것이다.
천연 가죽과 같은 조직과 외관을 가진 인공 가죽을 수득하기 위해서, 본 발명자들은 해성분이 용매로 추출 제거되었을지라도 도성분으로서의 탄성 폴리머가 응집과 결합되는 일 없이 극세섬유로 제작되는 방법에 대한 연구를 열심히 하였다. 탄성 폴리머를 포함하는 극세섬유(A)가 서로 인접한다면, 이들은 서로 응집하여 추출 제거하자마자 다발로 결합된다. 하지만, 비탄성 폴리머를 포함하는 극세섬유는 추출 제거해도 서로 응집하지 않는다. 이 사실로부터 암시를 얻어 본 발명자들은 비탄성 폴리머를 포함하는 극세섬유(B)가, 탄성 폴리머의 부분이 다발로 결합되는 현상을 막기 위하여 탄성 폴리머를 포함하는 극세섬유(A)를 둘러싸는 방법을 시도하였다.
비탄성 폴리머를 포함하는 많은 극세섬유(B)가 탄성 폴리머를 포함하는 분산된 극세섬유(A)를 다량 포함하는 해성분 폴리머에 실질적으로 균일하게 분산된 극세섬유 형성형 섬유로부터, 해성분 폴리머는 용매에 의하여 추출 제거된다. 결과적으로, 탄성 폴리머는 극세섬유로 분리되어 탄성 폴리머를 포함하는 극세섬유(A)와 비탄성 폴리머를 포함하는 극세섬유(B)가 혼합되고 서로 결합된 극세섬유 다발을 형성한다. 생성된 극세섬유성 기질에서, 비탄성 폴리머를 포함하는 극세섬유(B)는 탄성 폴리머를 포함하는 극세섬유(A)를 덮고 둘러싸서, 탄성 폴리머를 포함하는 극세섬유(A)에 근접한 비탄성 폴리머를 포함하는 극세섬유(B)가 극세섬유(A)와 교착하여 천연 가죽과 같은 미세한 엉킴 구조를 형성한다. 따라서, 기질은 천연 가죽과 같은 조직과 외관을 가진다. 위에서 기술된 바와 같이, 본 발명자들은 탄성 폴리머를 극세섬유로 제작하여, 천연 가죽과 같은 조밀하고 미세한 섬유 기질이 천연 가죽과 같은 조직과 외향을 가진 가죽 모양 시트가 얻어진다는 사실을 알아냈다. 따라서, 본 발명이 이루어졌다.

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본 발명은 극세섬유 다발을 포함하는 인공 가죽용 섬유성 기질에 관한 것으로, 각 극세섬유 다발은 탄성 폴리머를 포함하고 0.5 데니어 또는 그 이하의 평균 조밀도를 가진 3-50개의 극세섬유와, 비탄성 폴리머를 포함하고 0.2 데니어 또는 그 이하의 평균 조밀도를 가진 15 또는 그 이상의 극세섬유로 이루어지고, 다음 조건 (1)-(3)을 만족한다:

(1) 극세섬유 다발 (A/B)의 횡단면에서 A의 가닥수와 B의 가닥수의 비율은 1/5 또는 그 이하이다.

(2) 극세섬유 중의 A의 중량과 B의 중량비는 10/90-60/40, 또한

(3) 비탄성 폴리머를 포함하는 극세섬유(B)는 탄성 폴리머를 포함하는 각 극세섬유(A)의 둘레를 둘러싼다.

다음 단계 (a)-(f)를 수행하여 본 발명의 가죽 모양의 시트를 수득할 수 있다.

위에서 기술된 바와 같이 극세섬유 다발로 전환될 수 있는 극세섬유 형성형 섬유를 형성하는 (a)단계,

섬유를 포함하는 섬유-엉킴 부직포 직물을 생산하는 (b)단계,

섬유를 탄성 폴리머(A)[이후로 탄성 극세섬유(A)로 언급된다]를 포함하는 극세섬유(A)와 비탄성 폴리머(B)[이후로 비탄성 극세섬유(B)로 언급된다]를 포함하는 극세섬유(B)를 포함하는 극세섬유 다발로 전환하기 위해서 섬유를 구성하는 해성분 폴리머를 제거하는 (c)단계,

형성된 섬유 다발의 적어도 한 표면을 내핑(napping)하고 생성된 섬유-내핑된 시트를 염색거나 은면(grain-like surface)을 형성하는 수지층을 생성된 섬유 다발의 적어도 한 표면에 적용하는 (d)단계

천연 가죽과 같은 조직과 유연함이나 표면-조밀 감촉 등 고급 감촉을 가진 인공 가죽을 수득하기 위해서, 본 발명에서 비탄성 폴리머를 포함하는 섬유가 탄성 폴리머를 포함하는 섬유보다 더 미세해야 한다. 탄성 폴리머를 포함하는 섬유의 응집과 결합을 막기 위해서, 본 발명에서 탄성 폴리머 섬유 주위의 극세섬유는 비탄성 폴리머로 구성되어야 한다.

본 발명에서 극세섬유 형성형 섬유는 다음 상태에 있어야 한다.

탄성 폴리머를 포함하는 섬유와 비탄성 폴리머를 포함하는 섬유는 해성분 폴리머 중에서 서로 혼합 결합되어야 하고, 탄성 폴리머를 포함하는 섬유와 비탄성 폴리머를 포함하는 섬유는 불균등한 분포없이 실질적으로 균등하게 전체 섬유 횡단면에 분산되어야 한다. 즉 탄성 폴리머를 포함하는 섬유와 비탄성 폴리머를 포함하는 섬유가 극도로 불균등하게 분포하고 있는 측면형 섬유 등에서, 비탄성 극세섬유(B)는 탄성 극세섬유(A)를 충분히 둘러쌀 수 없기 때문에 극세섬유 제조 단계에서 탄성 폴리머끼리 서로 강하게 응집한다. 결과적으로, 극세섬유를 수득할 수 없다. 따라서, 이러한 섬유는 본 발명에서 바람직하지 않다.

이러한 극세섬유 형성형 섬유를 다음과 같이 획득할 수 있다.

1) 비탄성 극세섬유(B)를 구성하는 비탄성 폴리머와 해성분 폴리머를 지정된 혼합 비율로 혼합하여 단일 용융계에서 혼합물을 용융시키고, 이것과 다른 용융계에서 용융된 탄성 극세섬유(A)를 구성하는 탄성 폴리머를 방적 돌기 부분에서 섬유 형태를 규정하여 함께 흐르도록 유도하는 단계를 포함하는 방사 방법.

2) 탄성 극세섬유(A)를 구성하는 탄성 폴리머와 해성분 폴리머를 지정된 혼합 비율로 혼합하여 단일 용융계에서 혼합물을 용융시키고, 이것과 다른 용융계에서 용융된 비탄성 극세섬유(B)를 구성하는 비탄성 폴리머를 방적 돌기 부분에서 섬유 형태를 규정하여 함께 흐르도록 유도하는 단계를 포함하는 방사 방법.

3) 비탄성 극세섬유(B)를 구성하는 비탄성 폴리머와 해성분 폴리머를 지정된 혼합 비율로 혼합하여 단일 용융계에서 혼합물을 용융시키고, 다른 용융계에서 용융된 탄성 극세섬유(A)를 구성하는 탄성 폴리머와 해성분 폴리머를 지정된 혼합 비율로 혼합하여 단일 용융계에서 혼합물을 용융시킨 후, 이들이 방적 돌기 부분에서 섬유 형태를 규정하여 서로 흐르도록 유도하는 단계를 포함하는 방사 방법.

4) 위에서 언급된 방적 돌기 부분에서 섬유 형태를 규정하는 방사 방법 대신에, 두 가지의 혼합 체계를 형성하기 위해서 방사 상부에서 결합-분할을 여러번 반복하는 것을 포함하는 방사 방법 등. 이러한 방법 중에서, 본 발명에서 정의된 극세섬유 형성형 섬유를 쉽게 수득할 수 있기 때문에 위에서 언급된 방법 1) 또는 방법 4)가 바람직하다.

해성분 폴리머를 용매로 추출 제거하자마자 탄성 폴리머끼리의 응집과 결합 없이 극세섬유를 형성하기 위해서, 본 발명에서 극세섬유 형성형 섬유가 극세섬유 다발중 하나의 섬유축에 수직인 방향을 따라 횡단면에서 탄성 극세섬유(A)의 가닥수가 3-50이고 비탄성 극세섬유(B)의 가닥수가 15 또는 그 이상이며

가닥수의 비율(A/B)은 1/5 또는 그 이하이고 탄성 극세섬유(A)와 비탄성 극세섬유(B)는 극세섬유 다발에 혼합되고 결합되는 구조를 갖도록 생산하는 것이 필요하다. 탄성 극세섬유(A)와 비탄성 극세섬유(B)가 혼합되고 결합되는 구조는 탄성 극세섬유(A)와 비탄성 극세섬유(B)가 실질적으로 불균등한 분포없이 다발의 모든 전체 횡단면에 분산되어 있는 상태를 의미한다.

탄성 극세섬유(A)의 가닥수가 50을 초과할 때, 탄성 극세섬유(A)는 서로 거리가 매우 가까워서 탄성 극세섬유(A)끼리 서로 응집하여 해성분을 추출 제거하자마자 결합되어서 비탄성 극세섬유도 취입되는 구조를 형성한다. 결과적으로, 구조는 매우 조밀하게 되어서 조직은 견고해지고 찢김 강도와 같은 기계적 성질이 저하한다. 반면에, 탄성 폴리머 섬유의 가닥수가 3 미만일 때, 탄성 폴리머의 일반 섬도는 1 데니어를 능가하여서 표면 조밀도와 매끈한 정도는 악화된다. 게다가, 섬도가 큰 탄성 폴리머는 기질의 표면에 노출된다. 큰 마찰 저항 때문에, 거친 표면 감촉은 강해진다. 이것이 염색된 물품에 사용될 때, 비탄성 폴리머에 대한 탄성 폴리머의 색반(color spot)은 확실해져서 외관이 나빠진다. 탄성 폴리머의 중량 비율이 낮아지면, 탄성 폴리머의 평균 섬도는 낮아질 수 있다. 하지만, 이 경우에 형성된 인공 가죽은 행주와 같아서 조직이 나쁘다. 바람직하게, 탄성 폴리머 섬유의 가닥수는 5-45이다.

비탄성 극세섬유의 가닥수가 15 미만일 때, 탄성 극세섬유(A)의 차폐가 불충분하다. 따라서, 탄성 극세섬유(A)는 서로 응집하여 해성분을 추출 제거하자마자 결합되어서 비탄성 극세섬유가 취입되는 구조를 형성한다. 게다가, 비탄성 폴리머의 함량은 바람직하게 공정과 실용적 사용면에서 백분율로 50% 또는 그 이상이다. 따라서, 산업적으로 생산될 수 있는 비탄성 폴리머의 섬도는 0.2 데니어 또는 그 이상만큼 크다. 결과적으로, 생성된 산물은 견고한 조직과 찢김 강도와 같은 열악한 기계 성질을 갖는다. 비탄성 극세섬유(B)의 수는 15 또는 그 이상, 바람직하게 25 또는 그 이상, 더 바람직하게는 50 또는 그 이상이다. 가닥수는 생산의 용이성 측면에서 바람직하게 5000 또는 그이하이다.

탄성 극세섬유(A)의 가닥수와 비탄성 극세섬유(B)의 가닥수의 비율(A/B)은 1/5을 초과할 때, 비탄성 극세섬유(B)는 충분히 탄성 극세섬유(A)를 둘러쌀 수 없다. 따라서, 탄성 극세섬유(A)는 서로 응집하여 해성분을 추출 제거하자마자 결합되어서 비탄성 극세섬유가 취입되는 구조를 형성한다. 결과적으로, 구조는 조밀하게 되어서 조직은 견고하고 찢김 강도와 같은 기계적 성질은 악화된다. 위에서 언급된 가닥수 사이의 비율(A/B)은 바람직하게 1/10 또는 그 이하이다. 이 비율은 생산의 용이성 측면에서 바람직하게 1/2000 또는 그 이상이다. 탄성 극세섬유(A)의 평균 섬도와 비탄성 극세섬유(B)의 평균 섬도의 비율(A/B)은 본 발명 목적의 용이 획득과 섬유 생산의 용이성의 관점에서 바람직하게 2에서 5000의 범위에 있고 더 바람직하게 5에서 500의 범위에 있다.

극세섬유 다발의 A대 B의 중량비(A/B)는 10/90 에서 60/40에 이르는 것이 필요하다. 60/40을 초과하여 A의 비율이 커지는 경우에는, 기계적 성질과 같은 실용적 성능은 충분한 수준에 미치지 않는다. 게다가, 탄성 폴리머 특유의 반발 감촉과 고무 감촉은 강해진다. 또, 탄성 극세섬유(A)는 서로 매우 가까와져서 탄성 극세섬유(A)는 서로 응집하여 해성분을 추출 제거하자마자 결합되어서 비탄성 극세섬유가 취입되는 구조를 형성한다. 따라서, 생성된 산물은 견고한 조직을 가지고 고무 감촉과 반발 감촉을 가진다. 따라서, 실용적 성능은 나빠진다. 반대로, 중량비(A/B)가 10/90 미만일 때, 탄성 폴리머는 극세섬유로 형성된다. 하지만, 탄성 극세섬유(A)에 인접하지 않는 비탄성 극세섬유(B)의 부분이 증가해서 탄성 극세섬유(A)에 결합하지 않는 비탄성 극세섬유(B)는 증가한다. 따라서, 생성된 구조는 느슨해져서 천연 가죽과 같은 조직을 수득할 수 없다. 게다가, 섬유는 구멍을 가지게 된다. 따라서, 공정이나 실용적 사용에 대한 문제가 발생한다. 중량비(A/B)는 바람직하게 15/85에서 55/45의 범위에 있다.

탄성 극세섬유(A)의 평균 섬도가 0.5 데니어를 초과하는 경우, 탄성 폴리머 특유의 반발 감촉이 발생한다. 또, 표면 조밀도와 매끈한 정도는 악화된다. 따라서, 생성된 산물이 천연 가죽과 같은 조직과 외향을 갖는 것은 어렵다. 탄성 극세섬유(A)의 평균 섬도는 바람직하게 0.3 데니어 또는 그 이하이고, 더 바람직하게 0.2 데니어 또는 그 이하이고, 바람직하게는 0.005 데니어 또는 그 이상이다. 비탄성 극세섬유(B)의 평균 섬도가 0.2 데니어를 초과하는 경우, 생성된 산물은 견고한 조직을 갖는다. 게다가, 표면 조밀도와 매끈한 정도에 대한 문제가 발생한다. 따라서, 생성된 산물이 천연 가죽과 같은 조직과 외관을 갖는 것은 어렵다. 비탄성 극세섬유(B)의 평균 섬도는 바람직하게 0.15 데니어 또는 그 이하이고, 바람직하게 0.1 데니어 또는 그 이하이고, 바람직하게 0.0002 데니어 또는 그 이상이다.

본 발명의 극세섬유 형성형 섬유에서, 도성분으로서 탄성 극세섬유(A)를 구성하는 탄성 폴리머는 실온에서 폴리머가 50% 신장된 후 1분 후 폴리머의 신장 회수 비율이 50% 또는 그 이상임을 의미한다. 비탄성 폴리머는 비탄성 폴리머에 대해서와 같은 방식으로 측정된 폴리머의 신장 회수 비율이 50% 또는 그 이하이거나 폴리머의 한계 신장 비율이 실온에서 50%에 미치지 않음을 의미한다.

탄성 폴리머의 예는 숫자-평균 분자량이 500-3500인 폴리에스테르 폴리올, 폴리에테르 폴리올, 폴리에스테르 에테르 폴리올, 폴리락톤 폴리올, 폴리카보네이트 폴리올과 같은 폴리머 폴리올 적어도 1종과, 4,4'-디페닐메탄 디이소시아네이트, 톨리렌 디이소시아네이트, 이소포론 디이소시아네이트, 디시클로헥실메탄-4,4'-디이소시아네이트 또는 헥사메틸렌 디이소시아네이트와 같은 유기 디이소시아네이트와, 1,4-부탄디올 또는 에틸렌디아민과 같이 두개의 활성 수소 원자를 갖는 체인 확장자를 반응시켜서 얻어지는 폴리우레탄; 폴리에스테르 엘라스토머, 폴리에테르 에스테르 엘라스토머와 같은 에스테르계 엘라스토머; 폴리에테르 에스테르 아미드 엘라스토머, 폴리에스테르 아미드 엘라스토머와 같은 아미드계 엘라스토머; 폴리이소프린이나 폴리부타디엔과 같은 공역 디엔계 폴리머 또는 공역 디엔계 폴리머 블록을 가진 블록 코폴리머; 및 고무 탄성을 가진 용융 방사 가능한 엘라스토머를 포함한다. 무엇보다도, 폴리우레탄은 연성과 마찰 저항이 높고 반발이 낮아서 비탄성 극세섬유 결합 효과를 생성하고 열저항성과 내구성이 높기 때문에 가장 바람직하다.

도성분으로서 비탄성 극세섬유(B)를 구성하는 비탄성 폴리머는 응집시키지 않고 탄성 폴리머의 극세섬유(A)를 분리하여 극세섬유로 제조하는 기능을 갖는다. 따라서, 해성분을 추출 제거하는 데 사용되는 용매로 처리하여 서로 응집하지 않는 부분인 비탄성 폴리머를 선택하는 것이 바람직하다. 특별히, 처리 후에 용매 팽창 비율이 중량으로 10% 또는 그 이하인 폴리머가 바람직하다. 그러한 비탄성 폴리머는 나일론-6, 나일론-66, 나일론-10, 나일론-11, 나일론-12, 및 이들의 코폴리머는 용융 방사가능한 폴리아미드, 폴리에틸렌 테레프탈레이트, 폴리부틸렌 테레프탈레이트와 같은 용융 방사가능한 폴리에스테르와 양이온-염색가능형 변성 폴리에틸렌 테레프탈레이트, 폴리프로필렌과 같은 폴리올레핀 및 이들의 코폴리머 등으로부터 선택된 적어도 하나의 용융 방사가능한 폴리머이다. 물론, 두가지 혹은 그 이상의 폴리머가 혼합되어 사용될 수 있다.

반면에, 해성분을 구성하는 폴리머(추출되고 제거되어야 하는 폴리머)는 용매에 대한 용해성 또는 분해성이 도성분 폴리머(해성분을 구성하는 폴리머의 용해성와 분해성이 높다)와는 다른 폴리머로, 도 폴리머에 대한 친화도는 작고 표면 장력은 작거나 용해 점도는 같은 용해 체계에 존재하는 도성분보다 낮다. 예로는 폴리에틸렌, 폴리스티렌, 변성 폴리스티렌과 에틸렌/프로필렌 코폴리머와 같이 쉽게 용해될 수 있는 폴리머와 나트륨 설퍼이소프탈레이트로 변성 폴리에틸렌 테레프탈레이트, 폴리에틸렌 글리콜과 같이 쉽게 분해될 수 있는 폴리머 등으로부터 선택된 적어도 하나의 용융 방사가능한 폴리머를 포함한다.

용융 방사 안정성의 관점에서, 비탄성 폴리머와 해성분을 구성하는 폴리머는 탄성 폴리머의 용융 방사가능한 온도에 적절한 녹는점을 가진 폴리머를 선택하는 것이 바람직하다. 예를 들면, 폴리우레탄류 탄성 폴리머로서 사용될 수 있는 경우에, 비탄성 폴리머와 해성분을 구성하는 폴리머의 녹는점은 바람직하게 230℃ 또는 그 이하이다. 폴리에스테르 엘라스토머류와 폴리아미드 엘라스토머류가 탄성 폴리머로 사용되는 경우에, 비탄성 폴리머와 해성분을 구성하는 폴리머의 녹는점은 바람직하게 260℃ 또는 그 이하이다.

섬도, 가닥수, 혼합된 폴리머 흐름의 도성분을 구성하는 극세섬유의 섬유 길이는 비탄성 폴리머 또는 흐름을 구성하는 탄성 폴리머와 해성분 폴리머 사이의 혼합 비율, 용융 점도, 표면 장력 등의 성질의 조합을 변경하여 조정할 수 있다. 일반적으로, 해성분 폴리머에 대한 도성분을 구성하는 폴리머의 혼합 비율이 크게 되면, 도성분 섬유의 가닥수는 증가한다. 도성분 폴리머의 용융 점도와 표면 장력이 크게 되면 다음 경향이 나타난다: 섬도가 증가하며 섬유의 가닥수가 감소되고 섬유 길이가 단축된다. 이 경향에 근거하여, 극세섬유 형성형 섬유 중에서의 혼합된 폴리머 흐름의 도성분을 구성하는 비탄성 폴리머 또는 탄성 폴리머의 섬도, 가닥수, 섬유 길이는 폴리머 흐름의 도성분을 구성하는 폴리머와 해성분을 구성하는 폴리머를 적절하게 조합하여 실제 방사 온도와 속도에 따라서 시험-방사하여 확인할 수 있다.

비탄성 폴리머 또는 탄성 폴리머와 해성분 폴리머를 혼합하여 단일 용융계에서 용해한 혼합된 폴리머 흐름으로부터 수득한 섬유에서 섬 성분 섬유의 길이는 한정적이다. 하지만, 극세섬유끼리의 엉킴 또는 비탄성 극세섬유(B)와 탄성 극세섬유(A)와 응집/엉킴에 의한 기계적 성질을 유지하고 공정 중의 기포(基布)의 신장을 억제하기 위해서 길이는 바람직하게 5mm 또는 그 이상이다. 하지만 혼합 방사에 의해서 80 cm 또는 그 이상의 길이를 가진 극세섬유를 획득하는 것은 기술상 어렵다. 방사할 때의 비탄성 폴리머 또는 탄성 폴리머와 해성분 폴리머의 조합을 선택하여, 혼합된 폴리머-흐름으로부터 수득한 비탄성 폴리머 또는 탄성 폴리머의 섬유 길이는 자의적으로 변경될 수 있다. 위에서 언급된 폴리우레탄으로부터 선택된 폴리머 중의 하나, 폴리에스테르 엘라스토머 및 폴리아미드 엘라스토머가 구성하는 탄성 폴리머로 사용된 경우에, 용융 방사 안정성이 뛰어나고 충분히 긴 섬유 길이를 가진 섬유를 획득하는 것이 가능하다. 게다가, 그러한 폴리머는 비탄성 극세섬유(B)에 대한 부분 저항이 커서 섬유를 고정시키기 위한 충분한 효과를 가진다. 따라서, 그러한 경우가 최적이다. 혼합 방사가 사용되지 않고 복합 방사가 사용되는 경우에, 형성된 극세섬유의 섬유 길이는 무한하다. 하지만, 극세섬유가 인공 가죽으로 형성되는 경우에, 섬유는 대개 절단되어서 스테이플 섬유로 사용된다. 따라서, 섬유 길이는 스테이플 섬유의 섬유 길이를 능가하지 않는다.

필요하면, 극세섬유 형성형 섬유는 신장, 주름 잡기, 열 고정 및 절단 등의 처리가 되어 1에서 20데니어의 섬도를 가진 섬유로 형성된다. 본 발명에서 언급된 섬도와 평균 섬도는 극세섬유 형성형 섬유의 횡단면으로부터 쉽게 결정될 수 있다. 즉, 극세섬유 형성형 섬유의 횡단면은 현미경으로 촬영될 수 있고 섬유 부분의 탄성 극세섬유(A)와 비탄성 극세섬유(B)의 각 가닥수를 셀 수 있다. 길이로 9000 m의 섬유를 구성하는 탄성 극세섬유(A)와 같은 섬유를 구성하는 비탄성 극세섬유(B)의 각 중량을 위에서 언급된 각 숫자로 나눈다. 이 방식으로 섬유성 기질을 구성하는 섬유 다발의 횡단면을 사진 찍어서 탄성 극세섬유(A)와 비탄성 극세섬유(B)의 평균 섬도, 가닥수 및 숫자들 사이의 비율을 쉽게 획득할 수 있다. 탄성 극세섬유(A)와 비탄성 극세섬유(B) 사이의 중량비는 탄성 극세섬유(A)와 비탄성 극세섬유(B)에 대한 용해성과 분해성이 다른 용매 중 하나를 선택하고 섬유성 기질로부터 탄성 극세섬유(A) 또는 비탄성 극세섬유(B)만을 제거하여 획득할 수 있다.

섬유-엉킴 부직포천을 생산하고 탄성 폴리머와 비탄성 폴리머를 섬유 다발로 전환하고 다발을 취출(取出)하여 현미경으로 관찰하여 섬유 길이가 5mm 또는 그 이상인지 여부를 알기는 쉽다. 본 발명에서 언급된 극세섬유(A)와 (B)의 가닥수는 평균값이다. 숫자들 사이의 비율은 숫자의 평균값 사이의 비율이다.

본 발명에서, 극세섬유는 바람직하게 탄성 극세섬유(A)와 비탄성 극세섬유(B)로만 구성될 수 있다. 하지만, 본 발명의 조직과 외관이 손상되지 않는 한 본 발명의 영역에 해당되지 않는 섬유는 소량으로 혼합된다. 다양한 안정제, 착색제 등이 섬유에 혼합될 수 있다.

극세섬유 형성형 섬유는 카드로 해섬(解纖)하고, 웨버(webber)를 통과하여 임의의 웹이나 횡단 랩 웹을 형성한다. 형성된 웹은 바람직한 중량이나 두께로 적층된다. 적층된 웹은 바늘 펀칭이나 물-제트 얽힘과 같은 알려진 얽힘 처리 되어 웹을 부직포 직물로 전환시킨다. 물론, 본 발명의 목적이 크게 손상되지 않는 한 부직포 직물로 전환할 때에 다른 극세섬유, 극세섬유 형성형 섬유, 통상의 섬유 등이 첨가될 수 있다. 필요하면 예를 들어서 용해 제거가능한 수지인 폴리비닐 알코올계 수지를 부직포 직물에 첨가하여 임시로 고정하여도 된다.

필요하면, 조직의 조정 등의 목적으로 섬유-엉킴 부직포 직물은 소량의 비섬유성 탄성 폴리머의 용액이나 유제를 함침하여 응고될 수 있다. 하지만, 비섬유성 탄성 폴리머의 양이 많을 때, 천연 가죽과 같은 조직을 수득할 수 없다. 따라서, 양은 바람직하게 섬유성 기질에 대하여 10 중량% 또는 그 이하이다. 섬유-엉킴 부직포 직물에 함침되는 적절한 탄성 폴리머의 예에는 폴리에스테르 디올, 폴리에테르 디올, 폴리에테르 에스테르 디올, 폴리카보네이트 디올 등과 같은 수평균 분자량이 500에서 3500인 폴리머 디올에서 선택된 적어도 하나와, 4,4'-디페닐메탄 디이소시아네이트, 이소포론 디이소시아네이트 혹은 헥사메틸렌 디이소시아네이트와 같은 방향족, 지환족, 지방족 디이소시아네이트에서 선택된 적어도 하나의 디이소시아네이트와, 에틸렌 글리콜이나 에틸렌디아민과 같은 두 개 혹은 그 이상의 활성 수소 원자를 가진 저분자량 화합물을 정해진 몰 비율로 반응시켜 수득한 폴리우레탄이 있다. 그러한 폴리우레탄은 합성 고무나 폴리에스테르 엘라스토머와 같은 폴리머가 선택적으로 첨가되는 폴리머 조성물로서 사용된다. 폴리우레탄과 같은 탄성 폴리머를 용매에 용해하거나 물과 같은 비용매에 분산시킨 다음, 섬유-엉킴 부직포 직물은 생성된 폴리머 용액으로 함침된다. 생성된 폴리머는 비용매로 처리되어 폴리머가 습윤 응고에 영향을 주거나 열처리되거나 뜨거운 물로 처리되어서 건조 응고나 뜨거운 물 응고에 영향을 준다. 따라서, 섬유 기질이 획득된다. 첨가제나 착색제와 같은 첨가제, 응고 조절제 또는 항산화제가 폴리머 용액에 첨가된다.

다음, 섬유 기질은 비탄성 폴리머, 탄성 폴리머 및 함침에 사용된 폴리머에 대한 비용매이고, 극세섬유 형성형 섬유의 해성분에 대한 용매 또는 분해제인 액체로 처리된다.

예를 들어, 비탄성 폴리머가 나일론, 폴리에틸렌 테레프탈레이트 또는 폴리프로필렌이고 탄성 폴리머가 폴리우레탄, 에스테르 엘라스토머 혹은 아미드 엘라스토머이며, 해성분이 폴리에틸렌일 때 톨루엔이 사용된다. 비탄성 폴리머가 나일론, 폴레에틸렌 테레프탈레이트 혹은 폴리프로필렌이고, 탄성 폴리머가 폴리우레탄 또는 아미드 엘라스토머이며, 해성분이 쉽게 알칼리-분해되는 폴리에스테르일 때 가성소다 수용액이 사용된다. 이 처리로, 해성분 폴리머는 본 발명의 극세섬유 형성형 섬유로부터 제거되어서 섬유는 비탄성 극세섬유(B)와 탄성 극세섬유(A)가 혼합되어 서로 결합된 극세섬유 다발로 전환된다. 동시에, 탄성 폴리머는 용매로 팽창되어서 탄성 극세섬유(A) 근처에 비탄성 극세섬유(B)가 결합된다. 결과적으로, 탄성 극세섬유(A)와 비탄성 극세섬유(B)는 극세섬유로 분할되고 극세섬유는 조밀하게 모인 천연 가죽과 같은 부드러운 극세섬유 다발이 수득된다.

이렇게 수득된 시트는 실질적으로 위에서 기술된 극세섬유 다발로만 이루어져 있다. 따라서, 시트는 천연 가죽과 같은 섬유성 기질 구조를 가진다. 결과적으로, 시트는 선행 기술에서의 인공 가죽과는 다른, 천연 가죽과 같은 조직과 외향을 갖고, 스웨이드형 또는 은부형으로, 옷, 가구, 신발과 가방과 같은 다양한 상품에 적용가능하다. 본 발명의 시트는 고급 은부와 같은 상품과 고급 스웨이드 상품의 영역에 유용하다.

스웨이드형 시트는 섬유 기질의 적어도 한 면을 내핑하고, 스웨이드형 섬유 기질을 주로 산성 염료, 금속착염 염료, 확산 염료 등을 사용하는 통상의 염색 방식으로 염색하고, 선택적으로 염색된 스웨이드조 섬유 기질을 문지르기, 연화, 솔질과 같은 마무리 처리를 하여 수득할 수 있다. 반면에, 은부형에 관하여, 은면층이 될 표면코팅층은 다음과 같이 형성된다: (1) 착색제가 선택적으로 첨가되는 폴리우레탄과 같은 탄성 폴리머의 용액이나 확산 용액을 분리 가능한 지지제에 적용하고 적용된 코트층이 점착성을 잃기 전에 지지제를 섬유-엉킴 부직포 직물로 결합/결합하거나 코트층을 건조시키고 건조된 코트층을 섬유-엉킴 부직포 직물로 부드러운 점착제를 수단으로 결합/결합하는 전사 방법; (2) 폴리우레탄과 같은 탄성 폴리머의 용액이나 확산 용액을 섬유-엉킴 부직포 직물에 그라비어 롤러로 적용하는 것을 포함하는 방법; 또는 (3) ⅰ) 표면 코트층을 형성하기 위해서 그러한 용액이나 확산 용액을 롤러 코팅 방식으로 적용하고 습윤 응고를 수행하고 건조하고 표면 착색하는 공정을 수행한 다음, ⅱ) 층을 엠보싱 가공으로 마무리하는 것을 포함하는 코팅 방법. 표면 코트층이 형성되는 은부 가죽의 표면 마무리가 충분하지 않다면, 착색제를 포함하거나 포함하지 않는 폴리우레탄 용액이 시트에 적용되어서 색이나 광택을 조정한다. 시트는 연화, 염색 처리 같은 마무리 처리 또는 물 반발제로 처리되고 문지르기, 엠보싱 등의 처리가 되어 은부형 가죽을 형성한다. 위에서 언급된 바와 같이, 일반적으로 사용되는 방법이 사용된다.

다음은 본 발명의 실시형태를 실시예로 기술한다. 하지만, 본 발명은 이러한 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다. 특별히 명시되지 않으면 실시예 중의 부와 백분율은 중량에 관한 값이다. 비탄성 극세섬유(B)를 추출 용매로 팽창한 비율은 다음과 같이 계산되었다. 비탄성 극세섬유(B)가 아닌 다른 구성분은 생성된 인공 가죽으로부터 제거되었고, 비탄성 극세섬유(B)만이 남았다. 그 후, 비탄성 극세섬유(B)는 50-100℃에서 20시간 동안 진공 건조된 다음, 비탄성 극세섬유(B)가 프레스 성형기에 의해 열적으로 용융될 수 있는 온도에서 100 ㎛의 두께의 필름으로 형성되었다. 필름은 각 변의 길이가 10 ㎝인 사각형으로 절단되었고, 사각형의 중량(WO)이 측정되었다. 그 후, 사각형을 1시간 동안 추출 온도에서 추출 용매에 담그고 표면에 부착한 용매는 제거되었다. 형성된 사각형의 중량(W)이 측정되었다. 다음 계산식에 따라 팽창 비율이 계산되었다.

비탄성 극세섬유(B)의 팽창 비율 (중량%) = (W-WO)* 100/WO

실시예1

나일론-6[비탄성 극세섬유(B)를 구성하는 비탄성 폴리머] 40부와 폴리에틸렌(용해 지수=70)의 40부를 단일 용융계에서 녹여 형성된 용해물과, 다른 용융계에서 폴리에스테르계 폴리우레탄[탄성 극세섬유(A)를 구성하는 탄성 폴리머] 20부를 녹여서 형성된 용해물을 방적 돌기 부분에서 섬유 형태를 규정하는 방사 방식에 의해서 탄성 폴리머의 도수가 25가 되도록 방사하여 섬도가 15데니어, 가닥수의 비율(A/B)이 1/24, 중량비(A/B)가 33/67인 극세섬유 형성형 섬유를 얻었다.

이 때, 섬유의 횡단면이 관찰되었다. 결과적으로, 나일론-6으로 구성된 비탄성 극세섬유의 평균 가닥수는 약 600이었다. 폴리에스테르계 폴리우레탄과 나일론-6은 실질적으로 균일하게 확산되었고 나일론-6으로 구성된 비탄성 극세섬유(B)는 폴리에스테르계 폴리우레탄 극세섬유(A) 각각을 둘러쌌다. 형성된 섬유는 3배 신장되고, 주름이 잡힌 후 섬유길이가 51 mm가 되도록 절단되고 카드로 해섬한 후 크로스-랩 웨버에서 웹으로 형성되었다. 다음에, 웹은 바늘 펀치를 가지고 기초 중량(basic weight)이 700 g/㎠인 섬유-엉킴 부직포 직물로 전환되었다. 이러한 단계 동안에, 섬유의 크기는 5.9 데니어로 감소되었다. 섬유-엉킴 부직포 직물은 3% 폴리에테르계 폴리우레탄을 포함하는 수용성 폴리우레탄 유화 조성물(폴리우레탄의 첨가된 양: 섬유가 미세하게 형성된 후 섬유의 2%)로 함침되고 열적으로 처리되었다. 극세섬유 형성형 섬유에 있는 폴리에틸렌은 90℃에서 톨루엔으로 추출되고 제거되었다. 비탄성 극세섬유(B)가 90℃ 톨루엔으로 팽창된 비율은 1%이었다. 해성분을 제거하기 위한 처리를 하여 극세섬유 다발과 비섬유 폴리우레탄(중량 함유율 = 중량으로 2%)을 포함하는 1.3 ㎜ 두께의 섬유성 물질을 생성하였고, 이 때 폴리에스테르계 폴리우레탄 극세섬유(A)와 나일론-6은 혼합되어서 결합된 것이다.

이 섬유성 기질의 극세섬유 다발의 횡단면을 전자 현미경으로 관찰하면, 폴리에스테르계 폴리우레탄을 포함한 극세섬유(A)는 25가닥으로 분리되었고 폴리에스테르계 폴리우레탄 극세섬유는 서로 거의 응집하지 않았다. 게다가, 이 섬유는 폴리에스테르계 폴리우레탄을 포함한 극세섬유(A)와 극세섬유(B)가 서로 결합된 구조를 가지고, 부분적으로 응집하며, 비탄성 극세섬유(B)는 각 극세섬유(A)를 둘러싼다는 것이 발견되었다. 폴리에스테르계 폴리우레탄을 포함하는 극세섬유(A)의 평균 섬도는 0.055 데니어였고 섬도에서 분산은 거의 관찰할 수 없었다. 나일론-6을 포함하는 극세섬유의 평균 섬도는 0.004 데니어였다. 나일론-6을 포함하는 극세섬유(B)의 섬유 길이는 대부분 5mm 또는 그 이상이었다. 이 기질의 한 표면은 완충처리를 하여서 두께를 1.20 mm로 조정하였다. 그 후, 다른 표면은 극세섬유-냅핑된 표면을 형성하기 위해서 에메리(emery) 완충 기계로 처리하였다. 기질은 4% owf의 농도를 가진 Irgalan Red 2GL(ChibaGeigy가 제작)로 염색하여 마무리하였다. 형성된 스웨이드조 인공 가죽은 부드럽고 반발 감촉과 고무 감촉이 약했다. 가죽은 드레이프성과 천연 가죽과 같은 조직을 가졌고 착색성이 뛰어났으며 우아한 광택을 나타냈다. 외관도 매우 좋았다.

위에서 언급된 섬유 기질은 다음 방식으로 은부조 인공 가죽으로 마무리되었다. 결과적으로, 가죽은 부드러웠다. 가죽은 반발 감촉과 고무 감촉이 약했고 천연 가죽과 같은 조직을 가졌다. 이의 주름 감촉은 천연 가죽과 같고 외관은 뛰어났다.

은부조 인공 가죽으로 마무리하는 방법: 위에서 언급된 섬유성 기질의 한 표면은 1.20 mm의 두께로 조정하기 위해서 완충되었다. 표면은 표면 평탄 처리를 하기 위해서 120℃의 평탄 롤러와 접촉되고 그라비어 롤러에 의해 20% 폴리우레탄 용액으로 코팅되었다. 또, 표면은 그라이버 롤러에 의해 10% 폴리우레탄 용액으로 코팅되었다. 폴리우레탄으로 코팅된 표면은 기질을 은부조 인공 가죽으로 마무리하기 위해서 가열된 엠보싱 롤러로 엠보싱되었다. 형성된 은부조 인공 가죽은 천연 가죽과 같은 조직과 외관을 가진 고급 감촉을 가진다.

실시예2

스웨이드조 인공 가죽을 수득하기 위해서 비탄성 폴리머의 나일론-6이 나일론-6과 나일론-66의 코폴리머로 바뀐 것을 제외하고 실시예1과 같은 작업이 수행되었다. 비탄성 극세섬유의 팽창 비율은 3%이었다. 형성된 스웨이드조 인공 가죽은 실시예1에서와 같이 천연 가죽형 조직을 가진다. 전자 현미경으로 관찰한 결과도 실시예1과 같았다. 외관도 매우 좋았다.

실시예3

스웨이드조 인공 가죽을 수득하기 위해서 탄성 폴리머의 폴리에스테르계 폴리우레탄과 비탄성 폴리머의 나일론-6이 각각 폴리에테르계 에스테르 엘라스토머와 10 mol%- 이소프탈릭산 변성 폴리에틸렌 테레프탈레이트로 바뀌고, 염료로 확산 염료가 사용된다는 것을 제외하고 실시예1과 같은 작업이 수행되었다. 비탄성 극세섬유의 팽창 비율은 7%이었다. 형성된 스웨이드조 인공 가죽은 실시예1과 같은 방식으로 천연 가죽형 조직을 가진다. 외관도 좋았다.

비교예1

두가지의 혼합 체계를 형성하기 위해서 방적 돌기 부분에서 섬유 형태를 규정하는 방사 방법이 방사 가열 부분에서 결합/분할을 되풀이하는 방사 방법으로 바뀌고, 스웨이드조 인공 가죽을 수득하기 위해서 탄성 폴리머의 도수 25가 10으로 바뀐 것을 제외하고 실시예1과 같은 작업이 수행되었다. 극세섬유 다발의 절단면을 전자 현미경으로 관찰한 결과에 의하면, 폴리에스테르계 폴리우레탄의 도수는 100으로 예측되었지만 폴리에스테르계 폴리우레탄 섬유는 서로 부착 응집되어 결합되었다. 거기에 나일론-6 섬유가 포입되었다. 형성된 스웨이드조 인공 가죽은 실시예1과 비교해서 더 견고했고 종이와 같은 조직을 가지고 표면 광택과 외관이 좋지 않았다.

비교예2

스웨이드조 인공 가죽을 수득하기 위해서 폴리에틸렌의 용해 지수가 70에서 120으로, 나일론-6의 도수가 600에서 100으로, 폴리에스테르계 폴리우레탄의 가닥수가 40으로, 가닥수의 비율이 1/24에서 1/2.5로 변경된 것을 제외하고 실시예1과 같은 작업이 수행되었다. 극세섬유 다발의 횡단면을 현미경으로 관찰한 결과에 따르면, 폴리에스테르계 폴리우레탄의 가닥수와 나이론-6의 가닥수의 비율이 1/2.5일 것으로 예측되었지만 폴리에스테르계 폴리우레탄 섬유는 서로 응집하여 결합되었다. 거기에 나일론-6이 포입되었다. 따라서, 가닥수와 가닥수 사이의 비율은 계산될 수 없었다. 형성된 스웨이드조 인공 가죽은 실시예1과 비교하여서 견고하고 종이와 같은 조직을 가지고 표면 광택과 외관이 좋지 않았다.

비교예3

스웨이드조 인공 가죽을 수득하기 위해서 폴리에스테르계 폴리우레탄과 나일론-6의 중량비가 33/67에서 5/95로, 변경된 것을 제외하고는 실시예1와 같은 작업이 수행되었다. 극세섬유 다발의 횡단면을 전자 현미경으로 관찰한 결과에 의하면, 폴리에스테르계 폴리우레탄은 극세섬유였지만 나일론-6을 포함하는 극세섬유는 폴리에스테르계 폴리우레탄을 포함하는 극세섬유에 거의 결합하지 않았다. 이것의 구조는 느슨했다. 형성된 스웨이드조 인공 가죽은 실시예1보다 더 종이같은 조직을 갖는다. 많은 표면 보풀이 떨어졌다. 이것의 외관은 불량했다.

비교예4

스웨이드조 인공 가죽을 수득하기 위해서 폴리에스테르계 폴리우레탄과 나일론-6의 중량비가 33/67에서 80/20으로 변경된 것을 제외하고는 실시예 1과 같은 작업이 수행되었다. 극세섬유 다발을 전자 현미경을 관찰한 결과에 의하면, 폴리에스테르계 폴리우레탄은 서로 응집하여 결합되었다. 거기에 나이론-6 섬유가 포입되었다. 형성된 스웨이드조 인공 가죽은 실시예1과 비교해서 더 견고했고 반발 감촉과 고무 감촉이 강한 조직을 가졌다. 이 가죽은 표면 광택과 외관이 불량했다.

비교예5

스웨이드조 인공 가죽을 수득하기 위해서 폴리에스테르계 폴리우레탄의 도수가 25 대신에 1로 바뀐 것을 제외하고는 실시예1과 같은 작업이 수행되었다. 극세섬유 다발을 전자 현미경을 관찰한 결과에 의하면, 다발은 평균 섬도가 1.5 데니어인 폴리에스테르계 폴리우레탄의 한 가닥과 나일론-6 섬유가 서로 혼합되어 결합된 구조를 가진다. 형성된 스웨이드조 인공 가죽은 실시예1의 인공 가죽보다 더 강한 반발 감촉을 가진 조직을 나타내고 표면에 백색의 내핑된 반점을 가지고, 거친 감촉을 가지며 외관과 표면 감촉이 좋지 않았다.

비교예6

스웨이드조 인공 가죽을 수득하기 위해서 방적 돌기 부분에서 섬유 형태를 규정하여 도수가 25가 되도록 하여 방사하는 방법이, 사이드 바이 사이드형(side-by-side type) 구조의 방적 돌기를 사용하여 방사하는 방법으로 바뀌고, 탄성 폴리머의 도수를 25에서 편심(偏芯) 1개로 바뀐 것을 제외하고는 실시예1에서와 같은 작업이 수행되었다. 극세섬유 다발을 전자 현미경을 관찰한 결과에 의하면, 불균등하게 분포된 폴리에스테르계 폴리우레탄끼리 서로 부착하여서, 거기에 나일론-6 섬유의 일부가 포입된다. 형성된 스웨이드조 인공 가죽은 실시예1과 비교하여 더 견고하고 종이와 같은 조직을 가지며 표면 광택과 외관이 불량하다.

본 발명에 의해 수득된 인공 가죽용 섬유성 기질은 천연 가죽과 같은 조직과 외관을 가진다. 따라서 기질은 스웨이드형이나 은부형으로 의료, 가구, 신발, 가방 등 다양한 상품에 적용이 가능하다. 본 발명의 인공 가죽용 섬유성 기질은 천연 가죽으로부터만 수득될 수 있는 고급 은부와 같은 상품과 스웨이드조 상품의 영역에 특별히 유용하다.

Claims (7)

1. 탄성 폴리머를 포함하고 평균 섬도가 0.005-0.5 데니어인 3-50개의 극세섬유(A)와, 비탄성 폴리머를 포함하고 평균 섬도가 0.0002-0.2 데니어인 15개 이상의 극세섬유(B)로 구성된 극세섬유 다발로 형성된 섬유성 기질로서, 상기 섬유성 기질이 다음 조건 (1)-(3):

   (1) 극세섬유 다발의 횡단면에서 A 가닥수와 B 가닥수의 비율(A/B)은 1/2000-1/5;

   (2) 극세섬유 중의 A의 중량과 B의 중량비(A/B)는 10/90-60/40; 및

   (3) 비탄성 폴리머를 포함하는 극세섬유(B)는 탄성 폴리머를 포함하는 각 극세섬유(A)의 둘레를 둘러싸는 것을 만족시키는 극세섬유 다발을 포함하는 인공 가죽용 섬유성 기질.
2. 제 1항에 있어서,

   상기 극세섬유(A)의 섬도와 극세섬유(B)의 섬도의 비율(A/B)은 2에서 5000의 범위에 있음을 특징으로 하는 인공 가죽용 섬유성 기질.
3. 제 1항에 있어서,

   상기 탄성 폴리머는 우레탄인 것을 특징으로 하는 인공 가죽용 섬유성 기질.
4. 제 1항에 있어서,

   상기 비탄성 폴리머는 폴리아미드, 폴리에스테르, 폴리올레핀으로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 하나의 폴리머인 것을 특징으로 하는 인공 가죽용 섬유성 기질.
5. 제 1항에 있어서,

   상기 섬유성 기질이 그 기질을 구성하는 극세섬유의 10중량% 이하의 양인 탄성 폴리머가 함침되어 있는 것을 특징으로 하는 인공 가죽용 섬유성 기질.
6. 제 1항에 따른 기질의 적어도 한 표면을 내핑(napping)하여 수득한 스웨이드조 인공 가죽.
7. 제 1항에 따른 기질의 적어도 한 표면을 수지층으로 코팅하여 수득한 은면층(grain-like face layer)을 갖는 인공 가죽.