KR102377544B1 - 명란 바게트 제조방법 - Google Patents

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Abstract

중앙부가 길이방향으로 절단되어 개방된 바게트 빵의 속에 명란젓을 포함하는 충진물을 주입하여 제작되는 명란 바게트 제조방법을 개시한다.
본 발명은 명란젓 100중량부 대비 생크림 15~30중량부 및 마요네즈 50~60중량부를 혼합하여 명란 충진제를 제조하는 단계; 제조된 바게트의 중앙에 길이방향으로 칼집을 형성하는 단계; 상기 제조된 명란 충진제를 상기 바게트의 칼집 부분에 주입하는 단계; 및 성기 명란 충진제가 주입된 바게트를 220~260℃온도의 오븐에서 5~10분간 가열하는 단계를 포함하는 명란 바게트 제조방법을 제공한다.

Description

명란 바게트 제조방법{Manufacturing method for baguette with cod roe}
본 발명은 명란 바게트 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 중앙부가 길이방향으로 절단되어 개방된 바게트 빵의 속에 명란젓을 포함하는 충진물을 주입하여 제작되는 명란 바게트 제조방법에 관한 것이다.
현대인의 식생활은 점점 서구화되어 간식으로 섭취하던 빵이 밥과 더불어 중요한 주식으로 부상하였다. 일반적으로 빵은 밀가루, 베이킹 파우더 같은 첨가물 및 향과 풍미를 위한 감미료가 주를 이룬다. 빵은 간편하고 신속한 섭취가 가능하고 맛이 좋으나, 빵을 이루는 피와 소가 대부분 탄수화물로 구성되어 영양 성분의 불균형을 초래할 수 있다.
일반적으로 빵의 제조방법은 필요한 재료를 혼합하여 반죽을 만들고, 이를 발효시킨 후에 굽는 과정 등을 통해 이루어진다. 빵의 품질은 풍미, 부피, 맛, 조직감과 함께 빵에서 발산되는 고유의 향에 의해 좌우된다. 종래에는 반죽의 취급성이나 제조된 빵의 품질 유지를 위해 염화암모니아, 탄산칼슘, 인산염 등과 같은 여러 화학물질을 식품첨가물로 혼합하였는데, 화학물질로 이루어진 식품첨가물은 국제적으로 설정된 사용기준 및 하루 섭취 허용량을 초과할 경우 그 안전성에 심각한 문제를 야기할 수 있다. 또한, 최근에는 소비자들의 생활수준의 향상과 더불어 건강한 생활을 유지하면서 삶의 질을 추구하는 이른바 웰빙 문화가 확산되면서 소비자들의 제품구매 패턴이 인체에 유해한 화학물질을 함유한 제품보다는 건강 지향적이 고자연 친화적인 제품을 선호하고 있으며, 이를 고려하여 제빵시 화학물질로 이루어진 식품첨가물의 사용이 지양되고 있다.
또한, 최근에는 소비자의 기호가 다양화되면서, 종래에 빵과는 맛뿐만 아니라 향미가 차별화된 빵의 소비가 급증하고 있다. 빵을 소비자들이 섭취할 때의 맛이나 식감도 중요한 요소지만 빵을 섭취하기전 선택하는 과정이나 빵을 섭취하는 과정에서, 빵으로부터 발산되는 향미와 그 식감도 빵맛의 만족감을 좌우하는 매우 큰 요소로 작용한다.
이를 위하여 빵의 부재료로서 기존에는 사용되지 않은 새로운 종류의 부재료가 결합되어 사용되고 있다. 일예로서 빵의 속에 카레를 채운 카레빵, 바게트의 중앙부를 갈라 명란젓을 채운 명란바게트, 계란과 베이컨을 체운 샌드위치 등이 개발되오 판매되고 있다.
특히 이들 중 명란젓은 특유의 감칠맛과 짠맛을 가지고 있어 바게트나 롤 빵의 충진제로서 사용되고 있다. 하지만 명란젓의 경우 많은 수분을 가지고 있으며, 나트륨 함유량이 높고 가격대가 높아 일반적으로 사용되는 빵에 첨가하는 경우 빵의 단가가 높아지고 속이 젖게되어 제한적인 용도로만 사용되고 있다.
따라서 이러한 빵의 단점을 개선하여 명란젓을 사용할 수 있는 새로운 빵의 제조방법이 필요한 실정이다.
(0001) 대한민국 등록특허 제10-2076975호 (0002) 대한민국 등록특허 제10-2236429호
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로서, 본 발명의 목적은 중앙에 형성된 갈라진 틈에 명란젓을 포함하는 충진물이 주입된 명란 바게트 제조방법을 제공하는 것이다.
또한 본 발명의 다른 목적은 충진물을 포함하면서도 빵의 조직감이 변화하지 않는 명란 바게트 제조방법을 제공하는 것이다.
또한 본 발명의 다른 목적은 명란을 포함하면서도 나트륨의 함량을 줄이고 식감을 개선할 수 있는 명란 바게트 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 과제는 이상에서 언급한 과제들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 과제들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
상기 과제를 해결하기 위하여 본 발명은 명란젓 100중량부 대비 생크림 15~30중량부 및 마요네즈 50~60중량부를 혼합하여 명란 충진제를 제조하는 단계; 제조된 바게트의 중앙에 길이방향으로 칼집을 형성하는 단계; 상기 제조된 명란 충진제를 상기 바게트의 칼집 부분에 주입하는 단계; 및 성기 명란 충진제가 주입된 바게트를 220~260℃온도의 오븐에서 5~10분간 가열하는 단계를 포함하는 명란 바게트 제조방법을 제공한다.
일 실시예에 있어서, 상기 바게트는, 강력분 100중량부 대비 물 70~80중량부를 혼합하여 반죽하는 단계; 상기 반죽을 20~30℃의 온도에서 50~70분간 보관하여 글루텐을 형성하는 단계; 강력분 100중량부 대비 물 80~120중량부 및 드라이이스트 8~12중량부를 혼합한 다음, 10~20시간동안 발효시켜 폴리쉬반죽을 제조하는 단계; 상기 글루텐이 형성된 반죽 100중량부 대비 소금 1~1.5중량부, 드라이이스트 0.1~0.5중량부, 상기 폴리쉬반죽 3~5중량부 및 천연발효종 10~20중량부의 비율로 혼합하여 바게트 반죽을 제조하는 단계; 상기 바게트 반죽을 20~30℃의 온도에서 30~80분간 휴지시킨 다음, 1~10℃의 온도에서 10~15시간동안 1차 발효시키는 단계; 상기 발효가 완료된 바게트를 100~200g으로 분할한 다음, 고분자 필름을 덮고 20~30℃의 온도에서 1~3시간 동안 벤칭시키는 단계; 상기 벤칭이 완료된 바게트 반죽을 바게트 모양으로 성형한 다음, 밀가루가 도포된 직물 위에 올리고 20~30℃의 온도에서 30~80분간 2차 발효를 수행하는 단계; 및 상기 2차 발효가 완료된 이후 220~260℃온도의 오븐에서 5~10분간 가열하는 단계를 포함하는 방법으로 제조될 수 있다.
일 실시예에 있어서, 상기 천연발효종은, (a) 강력분 100중량부 대비 호밀가루 10~13중량부, 물 100~120중량부의 비율로 혼합하여 발효종 혼합물을 제조하는 단계; (b) 상기 발효종 혼합물을 20~30℃의 온도에서 20~30시간동안 1차 발효시키는 단계; (c) 상기 1차 발효가 완료된 발효종 혼합물 100중량부 대비 상기 (a)단계의 발효종 혼합물 200중량부를 혼합하고, 20~30℃의 온도에서 15~20시간동안 2차 발효시키는 단계 (d) 상기 2차 발효된 발효종 혼합물 100중량부 대비 상기 (a)단계의 발효종 혼합물 200중량부를 혼합하고, 20~30℃의 온도에서 10~15시간동안 3차 발효시키는 단계; (e) 상기 3차 발효된 발효종 혼합물 100중량부 대비 상기 (a)단계의 발효종 혼합물 200중량부를 혼합하고, 20~30℃의 온도에서 5~10시간동안 4차 발효시키는 단계; 및 (f) 상기 4차 발효된 발효종 혼합물 100중량부 대비 상기 (a)단계의 발효종 혼합물 20~40중량부를 혼합하여 천연발효종을 제조하는 단계를 포함하는 방법으로 제조될 수 있다.
일 실시예에 있어서, 상기 1차 발효는, (i) 바게트 반죽의 표면을 제1다공성 시트로 감싸는 단계; (ii) 상기 다공성 시트로 감싸진 바게트 반죽의 표면에 천연발효종을 도포하는 단계; (iii) 상기 천연발효종이 도포된 바게트 반죽을 진공포장용기에 장입하는 단계; (iv) 상기 바게트 반죽이 장입된 진공포장용기를 물속에 침지하는 단계; 및 (v) 상기 물에 침지된 바게트 반죽을 10~15시간동안 발효시키는 단계를 포함하며, 상기 제1다공성 시트는 7~10㎛의 기공크기를 가지는 다공성 시트이며, 상기 (ii) 단계는, 상기 제1다공성시트로 감싸진 바게트 반죽의 표면에 천연발효종을 도포하는 단계; 상기 천연발효종의 표면을 흡습성시트로 감싸는 단계; 및 상기 흡습성 시트의 표면을 제2 다공성 시트로 감싸는 단계를 포함하며, 상기 흡습성 시트는, 천연발효종과 접촉되는 부직포 표면층; 상기 표면층 상에 적층되는 고분자 흡수체; 및 상기 고분자 흡수체 상에 적층되는 외피층을 포함하며, 상기 제2 다공성 시트는 불소수지를 연신하여 0.05~1㎛의 크기를 가지는 미세기공이 형성된 시트일 수 있다.
일 실시예에 있어서, 상기 명란 충진제는 0.1~1mm의 직경을 가지는 타피오카펄 30~50중량부를 추가로 포함하며, 상기 타피오카펄은, 타피오카 전분 100중량부 대비, 변성전분 50~100중량부, 색소 0.5~1중량부, 설탕 10~30중량부, 천일염 1~5중량부 및 증점제 5~20중량부를 혼합하여 타피오카펄 원료를 제조하는 단계; 상기 타피오카펄 원료를 균일한 크기로 분쇄하는 단계; 회전성형기 내에 상기 분쇄된 타피오카펄 원료를 투입한 다음, 회전성형기를 회전시키면서 상기 타피오카펄 원료를 응집시키는 단계; 응집된 상기 타피오카 펄 원료의 크기가 0.1~1mm에 도달하면 상기 타피오카펄 원료의 공급을 중단하고 상기 회전성형기를 20~30분동안 회전시켜 상기 타피오카펄의 크기를 균일하게 성형하는 단계; 상기 성장이 완료된 타피오카 펄을 90~105℃로 가열된 물에 투입한 다음, 5~10분간 가열하는 단계; 및 상기 가열이 완료된 이후 타피오카 펄을 세척하여 표면에 존재하는 여분의 전분을 제거하는 단계를 포함하는 방법으로 제조될 수 있다.
본 발명의 실시예에 따르면, 특정방법으로 제조되는 바게트를 이용하여 명란 바게트를 제조함에 따라 명란 충진물과 접촉된 상태에서도 빵의 질감을 장기간 보존할 수 있어 섭취시 기호도를 최대화할 수 있는 명란 바게트 제조방법을 제공할 수 있다.
또한 본 발명은 바게트 제조시 직접 배양한 천연발효종을 사용하고 있으므로, 빵의 질감이 우수하고 맛이 뛰어난 명란 바게크 제조방법을 제공할 수 있다.
본 발명에 따른 효과는 이상에서 예시된 내용에 의해 제한되지 않으며, 더욱 다양한 효과들이 본 발명 내에 포함되어 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 의한 명란 바게트 제조방법을 간략히 나타낸 것이다.
이하에서는 첨부된 도면을 참조하여 다양한 실시 예를 보다 상세하게 설명한다. 본 명세서에 기재된 실시 예는 다양하게 변형될 수 있다. 특정한 실시예가 도면에서 묘사되고 상세한 설명에서 자세하게 설명될 수 있다. 그러나 첨부된 도면에 개시된 특정한 실시 예는 다양한 실시 예를 쉽게 이해하도록 하기 위한 것일 뿐이다. 따라서 첨부된 도면에 개시된 특정 실시 예에 의해 기술적 사상이 제한되는 것은 아니며, 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 균등물 또는 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.
제1, 제2 등과 같이 서수를 포함하는 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 이러한 구성요소들은 상술한 용어에 의해 한정되지는 않는다. 상술한 용어는 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다.
본 명세서에서, "포함한다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다. 어떤 구성요소가 다른 구성요소에 "연결되어" 있다거나 "접속되어" 있다고 언급된 때에는, 그 다른 구성요소에 직접적으로 연결되어 있거나 또는 접속되어 있을 수도 있지만, 중간에 다른 구성요소가 존재할 수도 있다고 이해되어야 할 것이다. 반면에, 어떤 구성요소가 다른 구성요소에 "직접 연결되어" 있다거나 "직접 접속되어" 있다고 언급된 때에는, 중간에 다른 구성요소가 존재하지 않는 것으로 이해되어야 할 것이다.
한편, 본 명세서에서 사용되는 구성요소에 대한 "모듈" 또는 "부"는 적어도 하나의 기능 또는 동작을 수행한다. 그리고 "모듈" 또는 "부"는 하드웨어, 소프트웨어 또는 하드웨어와 소프트웨어의 조합에 의해 기능 또는 동작을 수행할 수 있다. 또한, 특정 하드웨어에서 수행되어야 하거나 적어도 하나의 프로세서에서 수행되는 "모듈" 또는 "부"를 제외한 복수의 "모듈들" 또는 복수의 "부들"은 적어도 하나의 모듈로 통합될 수도 있다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다.
그 밖에도, 본 발명을 설명함에 있어서, 관련된 공지 기능 혹은 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우, 그에 대한 상세한 설명은 축약하거나 생략한다.
도 1은 본 발명의 명란 바게트 제조방법을 나타낸 것이다.
본 발명은 명란젓 100중량부 대비 생크림 15~30중량부 및 마요네즈 50~60중량부를 혼합하여 명란 충진제를 제조하는 단계; 제조된 바게트의 중앙에 길이방향으로 칼집을 형성하는 단계; 상기 제조된 명란 충진제를 상기 바게트의 칼집 부분에 주입하는 단계; 및 성기 명란 충진제가 주입된 바게트를 220~260℃온도의 오븐에서 5~10분간 가열하는 단계를 포함하는 명란 바게트 제조방법에 관한 것이다.
상기 명란 충진제는 명란젓을 주재료로 하여 후술할 바게트의 갈라진 칼집부분에 충진되는 소를 의미하는 것으로, 명란젓 100중량부 대비 생크림 15~30중량부 및 마요네즈 50~60중량부를 혼합하여 제조될 수 있다.
이때 상기 명란젓은 명태 또는 대구와 같은 생선의 알을 염장한 것을 의미하는 것으로 예전에는 명테태의 알을 이용하여 제조된 것만을 의미하였지만, 명태알의 가격이 올라가면서 대구의 알을 사용하는 경우가 많이 있고 최근에는 상기 명태 또는 대구뿐만 아니라, 청어, 날치, 열빙어, 참치, 민어 또는 숭어와 같이 다양한 생선의 알을 염장하여 생산되고 있다. 이러한 명란젓은 강한 감칠맛을 가지고 있으며, 염장에 의하여 짠맛을 가지고 있기 때문에 상기와 같이 바케트의 충진제로 사용하는 경우 바게트의 맛과 풍미를 대폭 상승시켜 줄 수 있다.
상기 생크림은 우유에서 분리된 크림을 의미하는 것으로 상기 명란젓과 혼합되어 빵맛과의 이질감을 줄이며, 지방성분을 보충하는 역할을 할 수 있다. 이때 상기 생크림은 상기 명란젓 100중량부 대비 15~30중량부가 포함될 수 있으며, 15중량부 미만으로 혼합되는 경우 상기 생크림에 의한 효과를 기대하기 어려우며, 30중량부를 초과하는 경우 명란의 맛과 향이 상대적으로 줄어들 수 있다.
상기 마요네즈는 상기 명란젓과 혼합되어 적절한 점성을 유지하는 역할을 수행하며, 또한 후술할 가열과정에서 상기 마요네즈에 포함되어 있는 계란성분이 응고되어 상기 명란적을 고정하는 역할을 할 수 있다. 이때 상기 마요네즈는 상기 명란젓 100중량부 대비 50~60중량부를 사용하는 것이 바람직하도, 상기 마요네즈가 50중량부 미만으로 포함되는 경우 상기 마요네즈의 첨가에 따른 효과가 떨어지며, 60중량부를 초과하는 경우 마요네즈의 맛과 향이 너무 강해져 기호도가 감소될 수 있다.
또한 본 발명은 상기 명란의 맛과 식감을 보충하기 위하여 타피오카펄을 포함할 수 있다. 상기 명란젓의 경우 매우 짠 맛을 가지고 있으며, 가열하는 경우 경화되어 딱딱한 식감을 가질 수 있다. 따라서 이러한 짠맛을 줄이며, 식감을 보충하기 위하여 상기 명란젓과 식감이 유사한 타피오카펄을 혼합하여 사용할 수 있다.
상기 타피오카 전분은 열대작물인 카사바의 뿌리에서 채취한 전분을 의미하는 것으로, 이 타피오카 전분의 경우 호화된 이후 저온에서도 탄성을 잃지 않은 경향을 가지고 있어 밀크티와 같은 저온음료에 포함되어 사용되고 있다. 본 발명의 경우 가열이후에도 상기 명란젓의 난체와 유사한 식감을 가질수 있는 타피오커 펄을 사용하되 그 크기를 상기 명란의 난체와 유사하도록 0.1~1mm의 크기로 제작하여 혼합하는 것으로 명란젓의 짠맛을 줄이고 가열이후 식감을 보충할 수 있다.
이를 위하여 상기 타피오카펄은, 타피오카 전분 100중량부 대비, 변성전분 50~100중량부, 색소 0.5~1중량부, 설탕 10~30중량부, 천일염 1~5중량부 및 증점제 5~20중량부를 혼합하여 타피오카펄 원료를 제조하는 단계; 상기 타피오카펄 원료를 균일한 크기로 분쇄하는 단계; 회전성형기 내에 상기 분쇄된 타피오카펄 원료를 투입한 다음, 회전성형기를 회전시키면서 상기 타피오카펄 원료를 응집시키는 단계; 응집된 상기 타피오카 펄 원료의 크기가 0.1~1mm에 도달하면 상기 타피오카펄 원료의 공급을 중단하고 상기 회전성형기를 20~30분동안 회전시켜 상기 타피오카펄의 크기를 균일하게 성형하는 단계; 상기 성장이 완료된 타피오카 펄을 90~105℃로 가열된 물에 투입한 다음, 5~10분간 가열하는 단계; 및 상기 가열이 완료된 이후 타피오카 펄을 세척하여 표면에 존재하는 여분의 전분을 제거하는 단계를 포함하는 방법으로 제조될 수 있다.
상기 변성전분은 전분을 산이나 염기처리를 하거나 열처리를 하며 보관성을 형상시킨 전분을 의미하는 것으로 본 발명에서는 상기 타피오카 전분의 특성을 개선함과 동시에 투명도를 높이기 위하여 첨가될 수 있다. 이때 상기 변성전분은 상기 타피오카 전분 100중량부 대비 50~100중량부가 혼합되어 사용될 수 있다. 상기 변성전분이 50중량부 미만으로 사용되는 경우 생성되는 타피오카펄의 투명도가 떨어질 수 있으며, 100중량부를 초과하는 경우 타피오카펄이 딱딱하게 경화되어 섭취시 상기 명란젓의 난체와 이질감이 느껴질 수 있다.
상기 색소는 상기 타피오카 펄에 특정 색상을 추가하기 위하여 사용되는 것으로 명란젓과 혼합되어 사용되는 본 "u명의 특성상 적색, 황색 또는 갈색을 가지는 색소가 사용될 수 있다. 상기 색소는 상기 타피오카 전분 100중량부 대비 0.5~1중량부가 포함될 수 있으며, 0.5중량부 미만으로 포함되는 경우 발색이 나빠질 수 있고 1중량부를 초과하는 경우 이취가 발생하거나 타피오카 펄의 투명도가 떨어질 수 있다.
상기 설탕은 산기 제조되는 타피오카 펄의 단맛과 감칠맛을 가하기 위하여 첨가되는 것으로 상기 타피오카 전분 100중량부 대비 10~30중량부가 포함될 수 있다. 특히 본 발명의 경우 기존의 타피오카 펄과는 달리 명란과 혼합되어 사용되므로 기존의 타피오카 펄보다 적은 양의 설탕을 사용하는 것이 바람직하다. 상기 설탕이 10중량부 미만으로 포함되는 경우 타피오카 펄의 기호도가 떨어질 수 있으며, 30중량부를 초과하여 포함되는 경우 타피오카 전분의 호화가 원활하지 않고 단맛이 강하여 이질감이 느껴질 수 있다.
상기 천일염은 상기 설탕의 단맛을 강화하며, 명란젓과의 이질감을 낮추기 위하여 첨가되는 것으로 상기 타피오카 전분 100중량부 대비 1~5중량부가 포함될 수 있다. 상기 천일염이 1중량부 미만으로 포함되는 경우 단맛의 강화효과가 떨어지고 명란젓과의 이질감이 생길 수 있으며, 5중량부를 초과하는 경우 짠맛이 강해져 타피오카 펄을 첨가하는 목적을 달성하기 어려울 수 있다.
상기 증점제는 상기 타피오카 펄의 식감을 향상시키기 위하여 투입되는 것으로 일반적으로 사용되는 증점제인 잔탄검, 구아검 또는 아라비아 검이 사용될 수 있다. 상기 증점제는 상기 타피오카 전분 100중량부 대비 5~20중량부가 포함될 수 있다. 상기 증점제가 5중량부 미만으로 포함되는 경우 상기 제조되는 타피오카 펄의 탄성이 떨어질 수 있으며, 20중량부를 초과하여 포함되는 경우 타피오카 펄의 강도가 높아져 이질감이 발생할 수 있다.
상기와 같은 비율로 타피오카 전분, 변성전분, 색소, 설탕, 천일염 및 증점제를 혼합하여 타피오카 펄 원료를 제조한 다음, 이를 균일한 크기로 분쇄하여 타피오카 펄의 기본원료로 회전성형기에 공급될 수 있다.
상기 회전 성형기는 회전하는 원추형 또는 원통형의 통의 일측이 개방되어 있는 형태의 성형기로 상기 성형기 내에 분말상의 원료를 투입한 다음, 회전과 동시에 수분을 공급하면 상기 성형기의 회전에 의하여 일정한 크기의 구형입자로 성형할 수 있는 장치이다. 이때 상기 회전성형기의 경우 원활한 성형을 위하여 가열수단 및 액체 공급수단이 설치될 수 있으며, 공급되는 수분의 양, 온도 및 회전속도에 따라 상이한 크기의 구형 입자를 형성할 수 있다.
상기 회전성형기에는 상기 타피오카 펄 원료가 투입될 수 있다. 이때 상기 분말상의 타피오카 펄 원료를 투입한 다음, 수분을 공급하여 명란의 난체와 유사한 크기를 가지는 0.1~1mm에 도달할 때까지 성장시키게 된다. 이때 상기 수분은 정제수 또는 정제수에 적절한 양의 소금을 첨가한 소금물이 사용될 수 있다. 특히 소금물은 상기 타피오카펄의 뭉침성을 높임과 동시에 적절한 나트륨을 공급하는 것으로 상기 제조되는 타피오카펄의 이질감을 줄여줄 수 있다.
상기와 같이 타피오카 펄의 성장이 완료된 이후 상기 회전 성형기를 20~30분동안 회전시켜 상기 타피오카 펄의 크기를 균일하게 성형할 수 있다. 상기 성형이 완료된 직후에는 상기 타피오카 펄의 크기가 일부 차이가 있을 수 있으며, 그 형상도 완전히 원형을 이루지 않을 수 있다. 따라서 이러한 타피오카 펄의 상품성을 형상시키기 위하여 상기 회전성형기를 20~30분간 추가로 회전시켜 크기와 모양을 균일화하는 것이 바람직하다.
이를 상세히 살펴보면, 상기 회전성형기에 추가적인 원료가 공급되지 않고 성형을 하는 경우 각 타피오카 펄 상호간에 마찰이 발생하여 표면에 부착된 원료가 타피오카 펄 사이를 이동하여 부착될 수 있다. 즉 이러한 표면 원료의 이동을 장시간 지속하는 경우 상기 타피오카 펄의 크기가 균일해짐과 동시에 타피오카 펄의 형상이 구형을 형성할 수 있다.
상기와 같이 타피오카 펄의 성형이 완료되면 이를 그대로 상기 명란적 충진제에 사용하는 것도 가능하지만, 후가공을 통하여 맛을 보충하고 식감을 높이는 것이 바람직하다.
이를 위하여 상기 타피오카 펄의 크기를 균일하게 성형하는 단계 이후, 상기 성장이 완료된 타피오카 펄을 90~105℃로 가열된 물에 투입한 다음, 5~10분간 가열하는 단계; 및 상기 가열이 완료된 이후 타피오카 펄을 세척하여 표면에 존재하는 여분의 전분을 제거하는 단계를 추가로 포함할 수 있다.
상기 성장이 완료된 타피오카 펄은 90~105℃로 가열된 물에 투입한 다음, 5~10분간 가열될 수 있다. 이 과정을 통하여 상기 타피오카 펄의 전분이 호화될 수 있으며 이에 따라 상기 타피오카 펄의 색상이 투명하게 변성되어 타피오카 펄 본연의 색상을 가질 수 있다. 또한 상기 가열과정을 통하여 타피오카 펄의 탄성이 증가하고 식감이 개선됨과 더불어 전분이 호화되어 섭취가능하도록 변성될 수 있다. 상기 온도 및 시간 범위내에서는 상기 타피오카 펄의 전분이 정상적으로 호화될 수 있지만, 상기범위를 벗어나는 경우 탄성이 떨어지거나 과고하게 단단해져 명란젓의 난체와 이질감이 발생할 수 있다.
상기와 같은 호화를 위한 가열이 완료된 이후 상기 타피오카 펄을 세척하여 표면에 존재하는 여분의 전분을 제거할 수 있다. 상기 타피오카 펄의 가열시 표면에는 여분의 전분이 용출될 수 있으며, 이는 타피오카 펄을 응집시켜 명란젓과의 혼합이 어렵게 할 수 있다. 따라서 상기와 같은 호화가 완료된 이후 타피오카 펄 표면에 존재하는 여분의 전분을 세척하는 것으로 타피오카 펄 사이의 응집을 최소화할 수 있다.
상기와 같이 제조되는 타피오카펄은 30~50중량부가 포함될 수 있다. 상기 타피오커펄의 양이 30중량부 미만인 경우 타피오카 펄의 혼합에 따른 효과를 기대하기 어려우며, 50중량부를 초과하는 경우 명란젓의 풍미가 떨어져 기호도가 감소될 수 있다.
상기 제조된 명란 충진제를 상기 바게트의 칼집 부분에 주입될 수 있다. 이를 위하여 상기 바게트는 제조된 이후 중앙에 길이방향으로 칼집이 형성될 수 있다. 특히 본 발명의 경우 상기 명란 바게트로 사용이 적절한 바게트를 사용하므로 맛과 식감이 극대화될 수 있다.
이를 위하여 상기 바게트는, 강력분 100중량부 대비 물 70~80중량부를 혼합하여 반죽하는 단계; 상기 반죽을 20~30℃의 온도에서 50~70분간 보관하여 글루텐을 형성하는 단계; 강력분 100중량부 대비 물 80~120중량부 및 드라이이스트 8~12중량부를 혼합한 다음, 10~20시간동안 발효시켜 폴리쉬반죽을 제조하는 단계; 상기 글루텐이 형성된 반죽 100중량부 대비 소금 1~1.5중량부, 드라이이스트 0.1~0.5중량부, 상기 폴리쉬반죽 3~5중량부 및 천연발효종 10~20중량부의 비율로 혼합하여 바게트 반죽을 제조하는 단계; 상기 바게트 반죽을 20~30℃의 온도에서 30~80분간 휴지시킨 다음, 1~10℃의 온도에서 10~15시간동안 1차 발효시키는 단계; 상기 발효가 완료된 바게트를 100~200g으로 분할한 다음, 고분자 필름을 덮고 20~30℃의 온도에서 1~3시간 동안 벤칭시키는 단계; 상기 벤칭이 완료된 바게트 반죽을 바게트 모양으로 성형한 다음, 밀가루가 도포된 직물 위에 올리고 20~30℃의 온도에서 30~80분간 2차 발효를 수행하는 단계; 및 상기 2차 발효가 완료된 이후 220~260℃온도의 오븐에서 5~10분간 가열하는 단계를 포함하는 방법으로 제조될 수 있다.
상기 반죽은 상기 바게트를 구성하는 중요 구성성분으로, 강력분에 울을 혼합하여 제조될 수 있다. 기존의 바게트 반죽의 경우 상기 반죽 제조시부터 소금을 첨가하여 제조하고 있지만, 이 경우 반죽이 너무 단단해져 믹싱하는 시간이 많이 필요할 뿐만 아니라 제조되는 바게트의 조직감이 너무 단단하다는 문제점을 가지고 있다. 따라서 본 발명의 경우 물과 강력분을 이용하여 반죽을 제조한 다음, 20~30℃의 온도에서 50~70분간 보관하여 글루텐을 형성하는 과정을 거치고 소금을 첨가하여 발효시키는 것이 바람직하다.
상기 강력분은 글루텐 성분의 함량이 12~14%인 밀가루를 의미하는 것으로 일반적으로는 피자의 도우 또는 빵의 반죽으로 사용되는 밀가루이다. 이 글루텐 성분 함량을 가지는 강력분을 물과 반죽한 다음, 일정온도에서 보관하게 되면, 상기와 같이 글루텐에 의하여 밀가루 입자가 결합되면서 빵의 조직감을 형성할 수 있다. 본 발명에서 글루텐의 형성이라는 것은 이러한 글루텐에 의한 밀가루 입자의 결합을 의미하는 것으로 사용될 수 있다.
상기와 같이 물과 혼합된 강력분은 20~30℃의 온도에서 50~70분간 보관하여 글루텐을 형성할 수 있다. 이때 상기 온도 및 50분 미만의 시간동안 형성하는 경우 글루텐의 함량이 충분하지 못하여 제조되는 바게트의 조직감이 떨어질 수 있으며, 상기온도를 초과하는 온도 또는 70분을 초과하는시간 동안 생성시키는 경우 바게트의 속이 딱딱해질 수 있다.
상기와 같이 글루텐의 형성이 완료된 이후 상기 글루텐이 형성된 반죽 100중량부 대비 소금 1~1.5중량부, 드라이이스트 0.1~0.5중량부, 폴리쉬반죽 3~5중량부 및 천연발효종 10~20중량부의 비율로 혼합하여 바게트 반죽을 제조할 수 있다. 이?? 상기 범위내에서는 원활하게 바케트가 완성될 수 있지만, 상기 범위를 벗어나는 경우 제조되는 바게트의 식감이 떨어질 수 있다.
상기 폴리쉬 반죽은 상기 바게트의 식감 특히 바게트 속의 조직감을 높이기 위하여 첨가되는 것으로 밀가루와 물 그리고 드라이이스트를 혼합한 다음 장기간 발효시켜 형성되는 반죽형 첨가물이다.
상기 폴리쉬 반죽은 강력분 100중량부 대비 물 80~120중량부 및 드라이이스트 8~12중량부를 혼합한 다음, 10~20시간동안 발효시켜 제조될 수 있다. 본 발명에서 사용되는 드라이 이스트는 건조된 효모를 의미하는 것으로 제품으로 판매되고 잇는 제빵용 드라이이스트를 사용하는 것이 바람직하다.
상디 폴리쉬 반죽이 상기와 같은 범위로 혼합되어 발효되는 것이 바람직하다. 상기 조성 범위를 벗어나거나 상기 시간범위를 벗어나는 시간동안 발효되는 경우 상기 폴리쉬 반죽의 혼합에 따른 효과를 기대하기 어렵다.
상기 천연발효종의 경우 기존에 사용하는 드라이 이스트와 혼합되어 사용하는 미생물군을 의미하는 것으로, 기존의 드라이 이스타만을 사용하는 경우보다 높은 조직감을 형성할 수 있음과 더불어 깊은 맛을 낼 수 있다.
상기 천연발효종은, (a) 강력분 100중량부 대비 호밀가루 10~13중량부, 물 100~120중량부의 비율로 혼합하여 발효종 혼합물을 제조하는 단계; (b) 상기 발효종 혼합물을 20~30℃의 온도에서 20~30시간동안 1차 발효시키는 단계; (c) 상기 1차 발효가 완료된 발효종 혼합물 100중량부 대비 상기 (a)단계의 발효종 혼합물 200중량부를 혼합하고, 20~30℃의 온도에서 15~20시간동안 2차 발효시키는 단계 (d) 상기 2차 발효된 발효종 혼합물 100중량부 대비 상기 (a)단계의 발효종 혼합물 200중량부를 혼합하고, 20~30℃의 온도에서 10~15시간동안 3차 발효시키는 단계; (e) 상기 3차 발효된 발효종 혼합물 100중량부 대비 상기 (a)단계의 발효종 혼합물 200중량부를 혼합하고, 20~30℃의 온도에서 5~10시간동안 4차 발효시키는 단계; 및 (f) 상기 4차 발효된 발효종 혼합물 100중량부 대비 상기 (a)단계의 발효종 혼합물 20~40중량부를 혼합하여 천연발효종을 제조하는 단계를 포함하는 방법으로 제조될 수 있다.
상기 발효종 혼합물은 상기 바게트 반죽을 발효시킬 수 있는 미생물군의 배지가 될 수 있는 성분으로 구성되어 있다. 따라서 상기 발효종 혼합물에 공기중에 있는 미생물군을 정착시킨 다음, 이를 배양하여 원하는 미생물군을 선택적으로 배양할 수 있으며, 또한 그 양을 늘릴 수 있다.
이를 위하여 상기 천연발효종은, (a) 강력분 100중량부 대비 호밀가루 10~13중량부, 물 100~120중량부의 비율로 혼합하여 발효종 혼합물을 제조하는 단계; (b) 상기 발효종 혼합물을 20~30℃의 온도에서 20~30시간동안 1차 발효시키는 단계; (c) 상기 1차 발효가 완료된 발효종 혼합물 100중량부 대비 상기 (a)단계의 발효종 혼합물 200중량부를 혼합하고, 20~30℃의 온도에서 15~20시간동안 2차 발효시키는 단계 (d) 상기 2차 발효된 발효종 혼합물 100중량부 대비 상기 (a)단계의 발효종 혼합물 200중량부를 혼합하고, 20~30℃의 온도에서 10~15시간동안 3차 발효시키는 단계; (e) 상기 3차 발효된 발효종 혼합물 100중량부 대비 상기 (a)단계의 발효종 혼합물 200중량부를 혼합하고, 20~30℃의 온도에서 5~10시간동안 4차 발효시키는 단계; 및 (f) 상기 4차 발효된 발효종 혼합물 100중량부 대비 상기 (a)단계의 발효종 혼합물 20~40중량부를 혼합하여 천연발효종을 제조하는 단계를 포함하는 방법으로 제조될 수 있다.
위의 제조방법에 나타난 바와 같이 상기 발효종 혼합물을 제조한 다음, 그 양을 늘려가면서 발효를 수행할 수 있다. 즉 최초 발효종 혼합물의 발효가 완료된 이후 발효완료된 발효종 혼합물의 2배에 해당하는 새로운 발효종 혼합물을 투입하여 다음 발효를 진행할 수 있다. 다만 발효시간의 경우 양이 늘어남에따라 적절히 가감하여 사용할 수 있으며, 본 발명의 경우 바게트의 발효에 필요한 생물군을 선택적으로 획득하기 위하여 상기 발효종 혼합물의 양이 늘어날수록 상기 발효시간을 감소시키는 것이 바람직하다. 상기와 같은 양의 변화와 발효시간의 조절에 의하여 원하는 미생물군이 배양된 천연발효종을 수득할 수 있으며, 상기 범위를 벗어나는 양 및 시간으로 발효를 수행하는 경우 원활한 발효가 일어나지 않거나 원하지 않는 미생물이 번성하게되어 이취가 발생할 수 있다.
상기 발효종 혼합물의 발효가 완료된 이후 발효가 완료된 발효종 100중량부 대비 상기 발효종 혼합물 20~40중량부를 추가하여 천연발효종의 제조가 가능하다. 이때 마지막으로 추가되는 발효종 혼합물은 상기 천연발효종이 사용될 시간까지 미생물 군의 먹이가 되는 부분으로 이를 통하여 미생물군의 사멸을 방지하는 효과가 있다. 또한 상기 발효가 완료된 발효종 혼합물의 경우 한번에 전부를 사용할 수 있지만, 원하는 미생물군의 배양이 어려울 수 있으므로 원하는 미생물 군이 배양된 발효종이 제조된 경우 상기 발효종의 일부만 사용한 다음, 상기 발효종 혼합물을 추가로 혼입하여 배양을 지속적으로 수행할 수 있다.
상기와 같이 형성된 바게트 반죽은 20~30℃의 온도에서 30~80분간 휴지시킨 다음, 1~10℃의 온도에서 10~15시간동안 1차 발효시킬 수 있다.
상기 휴지는 상기 혼합된 발효종 혼합물 및 상기 드라이이스트에 포함되어 있는 적은 양의 효모를 늘려주기 위한 단계로 단순히 실온에 상시 반죽을 방치하는 것으로 상기 반죽에 포함되어 있는 효모를 증식시키는 단계이다. 이때 상기 휴지온도가 20℃미만이거나 30분 미만의 시간동안 휴지시키는 경우 상기 효모의 배양이 충분하지 않을 수 있으며, 30℃를 초과하는 온도 또는 80분을 초과하는 시간동안 휴지시키는 경우 이취가 발생할 수 있다.
상기와 같은 휴지가 완료된 이후 1~10℃의 온도에서 10~15시간동안 1차 발효시키는 것이 바람직하다. 상기 1차 발효에서는 상기 실온에서 휴지된 반죽의 온도가 천천히 떨어지게 되므로 온도가 5℃ 정도에 도달할 때까지 발효가 수행될 수 있으며, 이러한 저온 장시간 발효는 빵의 조직감을 높여주면서 빵 표면에 경도를 높여 바삭한 식감을 가질 수 있도록 할 수 있다. 따라서 상기 온도가 1℃미만이거나 10시간 미만동안 1차 발효하는 경우 강기와 같은 식감의 변화가 나타나지 않을 수 있으며, 10℃를 초과하는 온도 또는 15시간을 초과하는 시간동안 1차 발효시키는 경우 과발효가 일어날 수 있다.
또한 상기 1차 발효를 더욱 원활하게 수행하기 위하여 습식발효를 수행할 수 있다. 기존의 대기중에서 발효를 수행하는 경우 원하지 않은 미생물과 접촉되어 발효에 실패하거나 온도 변화로 인하여 이상발효가 수?諍풔? 경우가 있었다. 따라서 본 발명의 경우 높은 비열을 가지는 물에 상기 바게트 반죽을 침지하여 발효시키는 것으로 외부와의 차단을 수행함과 더불어 적절한 온도를 유지하는 것이 가능하다.
상기 1차 발효는, (i) 바게트 반죽의 표면을 제1다공성 시트로 감싸는 단계; (ii) 상기 다공성 시트로 감싸진 바게트 반죽의 표면에 천연발효종을 도포하는 단계; (iii) 상기 천연발효종이 도포된 바게트 반죽을 진공포장용기에 장입하는 단계; (iv) 상기 바게트 반죽이 장입된 진공포장용기를 물속에 침지하는 단계; 및 (v) 상기 물에 침지된 바게트 반죽을 10~15시간동안 발효시키는 단계를 포함할 수 있다.
상기 제1 다공성 시트는 상기 반죽의 발효과정에서 발생하는 여분의 수분을 외부로 배출함과 동시에 반죽의 표면에 도포되는 천연발효종과의 직접적인 접촉을 방지하고 천연발효종에 포함되어 있는 미생물 및 그 대사산물을 반죽으로 전달하는 역할을 수행할 수 있다. 이를 위하여 상기 제1 다공성 시트는 7~10㎛의 기공크기를 가지는 것이 바람직하다. 상기 제1 다공성 시트가 7㎛미만의 기공크기를 가지는 경우 상기 반죽에서 배출되는 여분의 수분을 외부로 방출하기 어려우며, 10㎛를 초과하는 크기를 가지는 경우 천연발효종이 상기 반죽과 직접 접촉하게 되어 과발효가 일어날 수 있다.
상기와 같이 제1 다공성 시트로 감싸여진 반죽의 표면에 천여발효종이 도포될 수 있다.
이를 위하여 상기 (ii)단계는 상기 제1 다공성시트로 감싸진 반죽의 표면에 천연발효종을 도포하는 단계; 상기 천연발효종의 표면을 흡습성시트로 감싸는 단계; 및 상기 흡습성 시트의 표면을 제2 다공성 시트로 감싸는 단계를 포함할 수 있다.
상기 천연 발효종은 위에서 살펴본 바와 같이 바게트 반죽에 포함되어 사용되고 있지만 본 발명의 경우 이 반죽을 물에 침지하여 발효시키고 있어 저산소상황이 유지되므로, 발효의 효율이 떨어질 수 있다. 따라서 본 발명의 경우 상기 반죽의 표면에 상기 천연발효종을 도포하는 것으로 상기 발효를 촉진시킬 수 있다. 또한 이 과정에서 상기 천연발효종과 각종 향신료를 혼합하여 사용하는 것으로 상기 바게트에 독특한 풍미를 추가하는 것고 가능하다. 이때 사용될 수 있는 향신료로는 마늘, 파, 후추, 로즈마리, 바질, 켈러웨이, 코리엔더 또는 커민을 포함할 수 있으며, 이외에도 상기 바게트의 풍미를 향상시킬 수 있는 성분이라면 제한없이 사용될 수 있다.
상기 흡습성 시트는 상기 반죽에서 용출되는 여분의 수분을 흡수하기 위하여 사용되는 것으로 상기 수분이 반죽으로 재흡수되지 않도록 할 수 있다.
이를 위하여 상기 흡습성 시트는 천연발효종과 접촉되는 부직포 표면층; 상기 표면층 상에 적층되는 고분자 흡수체; 및 상기 고분자 흡수체 상에 적층되는 외피층을 포함할 수 있다.
상기 부직표 표면층은 상기 천연발효종과 접촉되는 부분에 형성되는 층으로 상기 천연발효종을 통화하여 배출되는 여분의 수분을 1차적으로 흡수하는 부분이다. 이러한 부직포 표면층은 일반적으로 사용되는 부직포를 사용할수도 있지만 흡수성을 더욱 높이기 위하여 고분자 나노파이버로 제작되는 부직포를 사용할 수 있다.
이러한 나노파이버 부직포층은 기존의 방사법으로 제작되는 부직포에 비하여 높은 흡수성을 가질 수 있을 뿐만 아니하 그 두께를 얇게 제작하는 것이 가능하므로 이를 사용하는 경우 숙성에 영향을 최소화하면서도 수분과 체액을 흡수하는 것이 가능하다.
상기 고분자 나노파이버는 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리스티렌, 폴리비닐클로라이드, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리카보네이트 또는 이들의 혼합물을 100~500nm의 직경을 가지도록 용매형 또는 용융형으로 분사하고 전기 방사하여 제작되는 것으로 수집판에 상기 고분자를 용융형으로 분사하여 고분자 나노파이버를 제작한 다음, 이를 초음파 융착하여 부직포로 제작될 수 있다.
상기 부직포층은, 고분자수지를 용융시키는 단계; 상기 용융된 고분자 수지를 분사노즐로 공급하는 단계; 원심회전부의 외측에 방사상으로 배치된 분사노즐을 회전하며, 상기용융된 고분자 수지를 분사시키는 단계; 분사노즐과 수집판에 고전압을 발생시켜 낙하하는 용융된 고분자수지를 나노파이버로 전환시키는 단계; 및 상기 수집판에 적층된 나노파이버에 초음파를 공급하여 융착시키는 단계를 포함하는 방법으로 제조될 수 있다.
이를 상세히 살펴보면 상기 고분자 수지를 용융탱크에 공급하고 열을 가하여 용융상태로 만든 다음, 용융된 고분자 수지를 분사노즐로 공급할 수 있다. 이를 위하여 상기 용융탱크 및 상기 분사노?g은 상기 고분자 수지를 용융시킬 수 있는 온도로 가열되는 것이 바람직하다.
이때 상기 분사노즐은 원심회전부의 외면에 다수개의 노즐이 방사상으로 배치된 원심식 분사기를 사용할 수도 있다. 즉 상기 분사노즐은 상기 원심회전부의 외주면에 방사상으로 배치되어 있으며, 2~10개의 노즐이 등간격으로 배치되어 있어 상기 수집판으로 균일하게 상기 용융된 고분자를 공급할 수 있다.
또한 상기 용융된 고분자의 분사시 상기 원심회전부가 회전함에 따라, 분사되는 고분자 수지에 원심력을 가할 수 있다. 상기 원심회전부에는 용융된 고분자 수지가 투입되며, 상기 원심회전부의 회전에 의하여 분사노즐로 공급되며 원심력에 의하여 상기 분사노즐로 상기 용융된 고분자가 배출될 수 있다
또한 상기 분사노즐에는 고전압발생장치가 전기적으로 연결되어 5~40kV의 전압을 인가할 수 있다. 이때 상기 분사노즐 각각에 상기 고전압발생장치를 연결하여 고전압을 인가하는 것도 가능하지만, 상기 분사노즐은 원심회전부와 연결되어 있으므로 상기 원심회전부에 고전압발생장치를 연결하여 동시에 고전압을 인가하는 것도 가능하다.
이때 상기 분사노즐에 인가되는 전압이 5kV미만인 경우 나노파이버의 형성이 원활하지 않을 수 있으며, 40kV를 초과하는 전압이 공급되는 경우 공급되는 전력이 수집판까지 도달하여 아크를 발생시키거나 생성된 고분자 나노파이버를 산화 또는 용융시킬 수 있다.
또한 상기 수집판에는 상기 생성된 고분자 나노파이버에 정전기적인 인력을 가하여 고분자 나노파이버를 부착할 수 있도록 1~10kV의 전압을 공급할 수 있다. 상기 수집판에 가하는 전압이 1kV미만인 경우 정전기적인 인력이 약해져 나노파이버의 수집이 어려울 수 있으며, 10kV를 초과하는 전압이 가해지는 경우 분사노즐과 통전되어 아크를 발생시킬 수 있다.
상기와 같이 용융된 고분자가 원심력에 의하여 배출되며, 배출과 동시에 분사노즐에 가해지는 고전압으로 인하여 나노파이버가 생성될 수 있다. 이렇게 생성된 나노파이버는 원심회전부의 하부에 설치되는 수집판에 정전기적인 인력으로 인하여 균일한 높이로 수집될 수 있다.
상기와 같이 수집된 나노파이버는 초음파를 공급하여 융착될 수 있다. 이때 사용되는 초음파는 10~100kHz의 주파수를 가지는 것을 사용할 수 있으며, 상기 나노파이버에 사용되는 재질에따라 적절한 주파수를 선택하여 사용하는 것이 바람직하다.
상기 부직포 층의 표면에는 고분자 흡습체가 형성될 수 있다. 상기 고분자 흡수체는 수분과 접촉하는 경우 자기 부피의 10~100배에 해당하는 수분을 흡수하는 고분자 분말을 이용한 흡수체로서, 상기 반죽에서 분비되는 여분의 수분을 상기 반죽으로 재흡수되지 않도록 하는 층이다. 이때 사용되는 고분자 흡수제는 기존에 판매되는 고분자 흡수제를 사용할 수 있으며, 다만 상기 흡습성 시트의 사용을 원활하게 할 수 있도록 상기 0.01~0.1mm의 크기로 분쇄된 고분자 흡수체를 사용할 수 있다.
또한 상기 고분자 흡수체는 후술할 진공포장용기를 통과하여 외부에서 유입된 수분을 흡수하는 역할을 수행할 수 있다. 상기 진공포장용기를 이용한 습식숙성의 경우 가장 많은 불량이 발생하는 것이 미생물의 이상증식이며, 다음이 수분 유입에 의한 불량이다. 기존의 습식 숙성의 경우 수분이 유입되면 반죽에 수분이 직접 접촉하여 반죽을 변질시킬 수 있지만, 본 발명의 경우 흡습성시트, 천연발효종 및 제1다공성 시트를 통과하는 경우에만 반죽에 접촉할 수 있으며, 소량의 수분은 상기 고분자 흡수체에 의하여 흡수될 수 있으므로 수분의 유입에 의한 불량 및 반죽의 변질을 최소화할 수 있다.
상기 고분자 흡수체의 표면에는 외피층이 형성될 수 있다. 상기 외피층은 상기 고분자 흡수체의 이탈을 방지하기 위하여 사용되는 것으로, 상기 부직포층과 동일한 층으로 제작되거나 시트의 두께를 줄이기 위하여 직물로된 메쉬층을 사용할 수 있다.
상기 흡습성 시트의 외부에는 제2다공성 시트가 감싸여질 수 있다. 상기 제2 다공성시트는 상기 반죽에서 배출되는 수분을 외부로 유출되지 않도록 하며, 외부의 수분 역시 유입을 최소화할 수 있도록 불소수지를 연신하여 0.05~1㎛의 크기를 가지는 미세기공이 형성된 시트를 사용할 수 있다. 상기 제2 다공성 시트의 경우 물방울은 통과시키지 않으면서 수증기 또는 공기와 같은 기체는 통과시킬 수 있으므로, 수분의 유입과 유출을 최소화하면서도 상기 반죽의 발효를 용이하게 할 수 있다.
상기와 같이 천연발효종이 도포되고 시트로 감싸여진 반죽을 진공포장용기에 장입될 수 있다. 상기 진공포장용기는 상기 반죽을 외부의 환경과 격리하기 위하여 사용되는 것으로 밀봉이 가능한 용기라면 제한없이 사용할 수 있지만, 바람직하게는 플라스틱 백이 사용될 수 있다. 상기 플라스틱 백의 경우 2장의 필름을 이용하여 제작되는 것으로 3면의 테두리 부분을 접한한 다음, 나머지 하나의 면에 밀봉수단을 구비하도록 제작될 수 있다. 본 발명의 반죽의 경우 상기 시트로 감싸여진 반죽을 상기 진공포장용기 바람직하게는 플라스틱 백에 장입한 다음, 내부의 공기를 제거하고 산소를 주입하여 사용할 수 있다.
상기와 같이 진공포장용기에 반죽을 장입한 다음, 공기를 제거하고 산소를 공급하여 발효시킬 수 있다. 일반적으로 발효시에는 산소를 필요로 하지만 대기중에는 다양한 미생물을 포함하고 있으므로, 공기를 주입하는 경우 이상발효가 발생할 수 있다. 따라서 본 발명의 경우 상기 반죽을 문에 침지하기 이전 내부의 공기를 제거하고 산소를 주입하는 것으로 원하지 않는 미생물의 증식을 최소화할 수 있다.
상기와 같이 내부에 산소를 주입한 다음, 상기 진공포장용기를 물에 침지하여 1~10℃의 온도에서 10~15시간동안 1차 발효를 수행할 수 있다. 이 1차 발효 단계에서 위에서 살펴본 바와 같이 저온 발효가 일어나게 되며, 바게트의 조직감이 형성될 수 있다.
상기 1차 발효가 완료된 이후 상기 반죽을 100~200g의 크기로 분할하고 20~30℃의 온도에서 1~3시간 동안 벤칭시킬 수 있다. 이 과정은 벤치타임으로 불리는 과정으로 반죽의 온도를 천천히 상승시켜 저온에서 형성된 반죽의 조직을 유지하면서 온도를 상승시키는 단계이다. 또한 상기 반죽은 기존의 바게트 빵과는 달리 작은 크기로 분할될 수 있다. 본 발명의 경우 기존의 바게트와는 달리 중앙을 갈라 명란 충진제를 충진하고 있으며, 이를 한사람이 간식으로 먹을 수 있는 정도의 양으로 제작되기 때문에 기존의 바게트와는 달리 반죽의 크기를 100~200g의 크기로 분할하는 것이 바람직하다. 상기 반죽을 100g 미만의 크기로 분할하는 경우 작은 크기로 인하여 상품성이 떨어지며, 200g을 초과하는 크기를 가지는 경우 양이 많아지게되어 섭취에 부담을 가질 수 있다.
상기와 같이 벤칭이 완료된 이후 바게트 반죽을 바게트 모양으로 성형한 다음, 밀가루가 도포된 직물 위에 올리고 20~30℃의 온도에서 30~80분간 2차 발효를 수행할 수 있다. 이러한 2차 발효과정에서 빵의 내부에 가스가 형성되어 빵의 내부가 구운이후에도 적절한 식감을 가지도록 할 수 있다. 상기 2차 발표가 상기 범위를 벗어나서 수행되는 경우 원하는 식감이 나오지 않거나 과발효되어 이취가 발생할 수 있다.
상기 2차 발효가 완료된 이후 220~260℃온도의 오븐에서 5~10분간 가열하여 바게트를 제조할 수 있다. 이때 상기 오븐의 온도는 윗불이 240~260℃, 아랫불이 220~240℃로 조절되어 10분 이상 예열한 다음, 상기 2차 발요된 반죽을 투입하는 것이 바람직하며, 바게트의 건조를 막기 위하여 스팀이 공급되는 상태에서 가열하는 것이 바람직하다. 상기 조건을 벗어나서 상기 바게트 반죽을 가열하는 경우 바게트의 표면이 탄화되거나 완전하게 구워지지 않을 수 있다.
상기와 같이 바게트가 완성된 이후 상기 바게트의 중앙부에 칼집을 형성하여 벌려주고 이 잘라진 부분에 상기 명란 충진제를 주입할 수 있다. 이때 상기 칼짐은 상기 바게트의 길이방향으로 형성되며, 상기 바게트의 상부에 위치하도록 하여 진열시 상기 명란 충진제가 외부에 노출될 수 있도록 하는 것이 바람직하다.
상기 칼집부분에 명란 충진제를 주입한 다음, 240~260℃, 아랫불이 220~240℃로 조절되어 있는 오븐에 장입하고 5~10분간 가열하여 완성할 수 있다. 이 과성에서 상기 명란 충진제가 가열되어 구거짐과 동시에 살균이 되도록하는 것으로 상기 명란 바게트의 맛을 더욱 상승시킬 수 있으며, 빵의 보존기간도 늘릴 수 있다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부한 도면을 참조하여 당해 분야의 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 설명하기로 한다. 또한, 본 발명을 설명함에 있어 관련된 공지의 기능 또는 공지의 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명을 생략하기로 한다. 그리고 도면에 제시된 어떤 특징들은 설명의 용이함을 위해 확대 또는 축소 또는 단순화된 것이고, 도면 및 그 구성요소들이 반드시 적절한 비율로 도시되어 있지는 않다. 그러나 당업자라면 이러한 상세 사항들을 쉽게 이해할 것이다.
실시예 1
명란젓갈 500g, 생크림 100g, 마요네즈 330g을 혼합하여 명란 충진제를 준비한다.
강력분 90g, 호밀가루 10g, 물(24도)100g을 잘 섞어서 랩핑한 후 실온(25~26도)에서 24시간 1일차 발효하였다. 1일차 발효된 반죽 전량, 강력분180g, 호밀가루20g, 물(24도)200g을 잘섞어서 실온(25~26도)에서 18시간 2일차 발효하였다. 2일차 발효된 반죽 300g, 강력분270g, 호밀가루30g, 물(24도)300g을 잘섞어서 실온에서(25~26도)에서 12시간 3일차 발효하였다. 3일차 발효된 반죽 900g, 강력분810g, 호밀가루90g, 물(24도)900g을 잘 섞어서 8시간 4일차 발효하였다. 4일차 발효된 반죽에 상기 1일차 발효이전의 반죽 30중량%를 혼합하여 천연발효종을 준비하였다.
강력분 100g 대비 물 100g 및 드라이이스트 10g을 혼합한 다음, 12시간동안 발효시켜 폴리쉬반죽을 제조하였다.
강력분과 물만 먼저 섞어서 랩핑한후 실온(25~26도)에서 밀가루가 물을 잘 흡수할수있게 1시간 정도 보관한 다음, 1시간후에 나머지 재료 소금, 이스트, 폴리쉬반죽, 천연발효종을 넣고 중속으로 5분정도 믹싱하여 반죽을 마무리하였다.
완성된 반죽을 실온(25~26도)에서 1시간 휴지시켰다. 휴지가 완료된 후 반죽을 5도정도의 냉장고에 넣어서 12시간정도 저온숙성으로 1차 발효하였다.
이때 상기 1차 발효시 상기 휴지가 완료된 반죽의 표면을 9㎛의 기공크기를 가지는 다공성 시트로 감싼 다음, 상기 천연발효종 200g을 표면에 도포하였다. 나노파이버 부직포, 고분자 흡수체, 외피로 구성된 흡습성 시트로 상기 천연발효종의 표면을 감싼다음, 불소수지를 연신하여 제작되는 0.7㎛의 기공크기를 가지는 다공성시트로 한번 더 감싸주었다. 상기와 같이 시트로 감싸진 반죽을 고분자 필름으로 제작된 용기에 장입하고 상기 용기내부의 공기를 제거한 다음, 산소를 주입하고, 용기를 5℃의 물에 12시간동안 침지하여 발효하였다.
12시간후 반죽을 꺼내서 150g씩 분할하여 가볍게 타원형으로 만들어준후 비닐을 덮어서 실온에서 2시간정도 밴칭하였다.
2시간후에 분할된 반죽을 바게트모양으로 성형하여 밀가루를 묻힌 천에 팬닝을 한후 1시간 정도 실온에서 2차 발효하였다. 2차발효가된 반죽을 테프론 시트에 옮겨 가운데 길게 칼집을 낸후 윗불 250도 밑불 230도 오븐에서 3~4초정도 스팀을 주어 7분정도 구워 바게트를 완성하였다.
상기 완성된 바게트의 중앙부에 칼집을 낸 다음, 상기 명란 충진제 30g을 주입하였다. 상기 명란 충진제가 주입된 바게트를 윗불250도 아랫불 230도 오븐에 넣고 8분간 구워 명란 바게트를 완성하였다.
실시예 2
상기 실시예 1에서 상기 명란충진제에 타피오카펄 40g을 추가로 혼합하여 명란바게트를 제조하였다.
타피오카 전분 10kg, 변성전분 8kg, 색소 0.7kg, 설탕 2kg, 천일염 2kg 및 잔탄검 1kg의 비율로 혼합하여 타피오카 펄 원료를 제조하였다. 회전식 실린더를 가지는 타피오카 펄 제조장치에 상기 타피오카 펄 원료 10kg을 투입한 다음, 정제수를 분무하며 상기 회전식실린더를 회전시켜 타피오카 펄 원료의 크기가 0.5mm가 되도록 성형하였다. 상기 타피오카 펄의 크기가 0.5mm에 도달하면 상기 정제수의 공급을 중단하고 상기 회전식 실린더를 30분간 추가적으로 회전시켜 생성된 타피오카 펄의 크기와 모양을 안정화하였다.
실시예 3
상기 실기예 1에서 생크림을 사용하지 않은 것을 제외하고 동일하게 실시하였다.
실시예 4
상기 실시예 1에서 마요네즈를 사용하지 않은 것을 제외하고 동일하게 실시하였다.
실시예 5
상기 실시예 1에서 반죽의 1차발효시 벤칭이 완료된 반죽을 단순히 냉장고에 장입하여 1차 발효를 수행한 것을 제외하고 동일하게 실시하였다.
실시예 6
상기 실시예 1에서 천연 발효종 대신 동량의 드라이이스트를 사용한 것을 제외하고 동일하게 실시하였다.
실시예 7
상기 실시예 1에서 상기 제조된 바게트 대신 시중에서 구입한 바게트(성남시 분당구 소재의 빵집에서 구입)를 사용한 것을 제외하고 동일하게 실시하였다.
실시예 8
시중에서 구입한 명란바게트(성남시 분당구 소재의 빵집)를 사용하였다.
실험예 1
상기 실시예 1~8에사 제조된 명란 바게트의 맛과 선호도를 조사하기 위하여 관능검사 경험이 있는 25~35세의 20명의 패널 요원을 구성하여 향, 맛, 식감, 풍미, 전체적인 기호도에 대하여 10점 만점의 채점법에 의해 평균치를 구하여 비교하여 표 1에 나타내었다. 이 때 10점은 가장 우수하고, 1점은 가장 열악한 품질의 상태를 나타낸다. 또한, 모든 통계 분석은 SAS(Statistics Analytical System, USA, 1996) 패키지 프로그램(package program)의 ANOVA과정으로 통계처리를 실시하였으며, 던컨의 다중검정(Duncan's multiple range test)으로 처리구간의 유의성(p<0.05)을 검정하였다.
맛 향 식감 풍미 전체적인기호도
실시예 1 9.11 9.43 8.97 9.44 9.21
실시예 2 9.54 9.15 9.49 9.18 9.37
실시예 3 8.15 7.46 7.44 7.59 7.54
실시예 4 8.07 7.54 6.45 6.47 7.15
실시예 5 8.97 9.01 4.19 7.87 6.49
실시예 6 7.49 8.12 5.46 8.44 7.54
실시예 7 6.14 6.48 4.10 6.58 6.24
실시예 8 6.15 5.49 4.14 5.94 5.14
표 1에 나타난 바와 같이 본 발명의 실시예 1의 경우 다른 실시예에 비하여 높은 기호도를 가지는 것으로 나타났다. 타피로카펄을 사용한 실시예 2의 경우 명한적의 사용량이 감소하였음에도 불구하고 높은 기호도를 가지는 것으로 나타났으며, 특히 식감부분에서 많은 상승이 있었다.
생크림을 사용하지 않은 실시예 3 및 마요네즈를 사용하지 않은 실시예 4의 경우 맛, 향, 식감등 전체적인 기호도 하락을 확인할 수 있었으며, 1차 발효시 기존의 방법과 같이 단순히 냉장고에서 발효시킨 실시예 5의 경우 식감이 크게 감소하는 것으로 나타났다. 천연발효종 대신 기존에 사용되는 드라이이스트를 사용한 실시예 6의 경우 바게트 부분의 기호도가 전반적으로 감소하였으며, 기존의 바게트를 사용한 실시예 7 및 기존에 판매되는 명란 바게트인 실시예8의 경우 본 발명의 실시예에 비하여 확연히 기호도가 감소하는 것을 확인하였다.
이상에서는 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 도시하고 설명하였지만, 본 발명은 상술한 특정의 실시예에 한정되지 아니하며, 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 다양한 변형실시가 가능한 것은 물론이고, 이러한 변형실시들은 본 발명의 기술적 사상이나 전망으로부터 개별적으로 이해되어져서는 안 될 것이다.

Claims (5)

  1. 명란젓 100중량부 대비 생크림 15~30중량부 및 마요네즈 50~60중량부를 혼합하여 명란 충진제를 제조하는 단계;
    제조된 바게트의 중앙에 길이방향으로 칼집을 형성하는 단계;
    상기 제조된 명란 충진제를 상기 바게트의 칼집 부분에 주입하는 단계; 및
    성기 명란 충진제가 주입된 바게트를 220~260℃온도의 오븐에서 5~10분간 가열하는 단계;
    를 포함하는 명란 바게트 제조방법에 있어서,
    상기 바게트는,
    강력분 100중량부 대비 물 70~80중량부를 혼합하여 반죽하는 단계;
    상기 반죽을 20~30℃의 온도에서 50~70분간 보관하여 글루텐을 형성하는 단계;
    강력분 100중량부 대비 물 80~120중량부 및 드라이이스트 8~12중량부를 혼합한 다음, 10~20시간동안 발효시켜 폴리쉬반죽을 제조하는 단계;
    상기 글루텐이 형성된 반죽 100중량부 대비 소금 1~1.5중량부, 드라이이스트 0.1~0.5중량부, 상기 폴리쉬반죽 3~5중량부 및 천연발효종 10~20중량부의 비율로 혼합하여 바게트 반죽을 제조하는 단계;
    상기 바게트 반죽을 20~30℃의 온도에서 30~80분간 휴지시킨 다음, 1~10℃의 온도에서 10~15시간동안 1차 발효시키는 단계;
    상기 발효가 완료된 바게트를 100~200g으로 분할한 다음, 고분자 필름을 덮고 20~30℃의 온도에서 1~3시간 동안 벤칭시키는 단계;
    상기 벤칭이 완료된 바게트 반죽을 바게트 모양으로 성형한 다음, 밀가루가 도포된 직물 위에 올리고 20~30℃의 온도에서 30~80분간 2차 발효를 수행하는 단계; 및
    상기 2차 발효가 완료된 이후 220~260℃온도의 오븐에서 5~10분간 가열하는 단계;
    를 포함하는 방법으로 제조되며,
    상기 1차 발효는,
    (i) 바게트 반죽의 표면을 제1다공성 시트로 감싸는 단계;
    (ii) 상기 제1다공성 시트로 감싸진 바게트 반죽의 표면에 천연발효종을 도포하는 단계;
    (iii) 상기 천연발효종이 도포된 바게트 반죽을 진공포장용기에 장입하는 단계;
    (iv) 상기 바게트 반죽이 장입된 진공포장용기를 물속에 침지하는 단계; 및
    (v) 상기 물에 침지된 바게트 반죽을 10~15시간동안 발효시키는 단계;
    를 포함하며,
    상기 제1다공성 시트는 7~10㎛의 기공크기를 가지는 다공성 시트이며,
    상기 (ii) 단계는,
    상기 제1다공성시트로 감싸진 바게트 반죽의 표면에 천연발효종을 도포하는 단계;
    상기 천연발효종의 표면을 흡습성시트로 감싸는 단계; 및
    상기 흡습성 시트의 표면을 제2 다공성 시트로 감싸는 단계;
    를 포함하며,
    상기 흡습성 시트는,
    천연발효종과 접촉되는 부직포 표면층;
    상기 표면층 상에 적층되는 고분자 흡수체; 및
    상기 고분자 흡수체 상에 적층되는 외피층;
    을 포함하며,
    상기 제2 다공성 시트는 불소수지를 연신하여 0.05~1㎛의 크기를 가지는 미세기공이 형성된 시트인 것을 특징으로 하는 명란 바게트 제조방법.
  2. 삭제
  3. 제1항에 있어서,
    상기 천연발효종은,
    (a) 강력분 100중량부 대비 호밀가루 10~13중량부, 물 100~120중량부의 비율로 혼합하여 발효종 혼합물을 제조하는 단계;
    (b) 상기 발효종 혼합물을 20~30℃의 온도에서 20~30시간동안 1차 발효시키는 단계;
    (c) 상기 1차 발효가 완료된 발효종 혼합물 100중량부 대비 상기 (a)단계의 발효종 혼합물 200중량부를 혼합하고, 20~30℃의 온도에서 15~20시간동안 2차 발효시키는 단계
    (d) 상기 2차 발효된 발효종 혼합물 100중량부 대비 상기 (a)단계의 발효종 혼합물 200중량부를 혼합하고, 20~30℃의 온도에서 10~15시간동안 3차 발효시키는 단계;
    (e) 상기 3차 발효된 발효종 혼합물 100중량부 대비 상기 (a)단계의 발효종 혼합물 200중량부를 혼합하고, 20~30℃의 온도에서 5~10시간동안 4차 발효시키는 단계; 및
    (f) 상기 4차 발효된 발효종 혼합물 100중량부 대비 상기 (a)단계의 발효종 혼합물 20~40중량부를 혼합하여 천연발효종을 제조하는 단계;
    를 포함하는 방법으로 제조되는 것을 특징으로 하는 명란 바게트 제조방법.
  4. 삭제
  5. 제1항에 있어서,
    상기 명란 충진제는 0.1~1mm의 직경을 가지는 타피오카펄 30~50중량부를 추가로 포함하며,
    상기 타피오카펄은,
    타피오카 전분 100중량부 대비, 변성전분 50~100중량부, 색소 0.5~1중량부, 설탕 10~30중량부, 천일염 1~5중량부 및 증점제 5~20중량부를 혼합하여 타피오카펄 원료를 제조하는 단계;
    상기 타피오카펄 원료를 균일한 크기로 분쇄하는 단계;
    회전성형기 내에 상기 분쇄된 타피오카펄 원료를 투입한 다음, 회전성형기를 회전시키면서 상기 타피오카펄 원료를 응집시키는 단계;
    응집된 상기 타피오카 펄 원료의 크기가 0.1~1mm에 도달하면 상기 타피오카펄 원료의 공급을 중단하고 상기 회전성형기를 20~30분동안 회전시켜 상기 타피오카펄의 크기를 균일하게 성형하는 단계;
    상기 성형이 완료된 타피오카 펄을 90~105℃로 가열된 물에 투입한 다음, 5~10분간 가열하는 단계; 및
    상기 가열이 완료된 이후 타피오카 펄을 세척하여 표면에 존재하는 여분의 전분을 제거하는 단계;
    를 포함하는 방법으로 제조되는 것을 특징으로 하는 명란 바게트 제조방법.
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