KR102139036B1

KR102139036B1 - 흡수성 물품용 신축 시트 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR102139036B1
Application number: KR1020197033513A
Authority: KR
Inventors: 레이코 오오니시; 유스케 우라야마
Original assignee: 카오카부시키가이샤
Priority date: 2018-08-06
Filing date: 2019-04-01
Publication date: 2020-07-30
Also published as: CN111741737B; JP6627011B1; DE112019000068T5; RU2723286C1; KR20200018409A; TWI707779B; CN111741737A; JP2020022725A; TW202007525A; US20200383842A1; WO2020031425A1

Abstract

본 발명은, 서로 교차하지 않고 일 방향으로 연장되도록 배열한 복수의 탄성 필라멘트 (4) 가, 실질적으로 비신장 상태로, 그들 전체 길이에 걸쳐, 신장 가능한 시트재 (2, 3) 에 접합되어 있는 흡수성 물품용 신축 시트 (1) 이다. 복수의 탄성 필라멘트 (4) 중 일부 또는 전부가, 길이 방향 (Y) 과 직교하는 단면에 1 개 이상의 잘록한 부분 (40k) 을 갖는 잘록한 필라멘트 (40) 이다. 잘록한 필라멘트 (40) 는, 길이 방향 (Y) 과 직교하는 단면의 형상이, 복수의 원이 일부를 중복한 상태로 늘어선 형상을 가지고 있는 것이 바람직하고, 이웃하는 원의 중심간 거리가, 일방의 원의 반경과 타방의 원의 반경의 합보다 짧고, 또한 그 일방의 원의 반경 및 그 타방의 원의 반경 중 짧은 쪽의 반경보다 긴 것이 바람직하다.

Description

흡수성 물품용 신축 시트 및 그 제조 방법

본 발명은, 흡수성 물품용 신축 시트 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

본 출원인은, 신축 시트로서, 서로 교차하지 않고 일 방향으로 연장되도록 배열한 복수의 탄성 필라멘트가, 실질적으로 비신장 상태로, 그들 전체 길이에 걸쳐, 신장 가능한 시트재에 접합되어 있는 신축 시트를 제안하고 있다 (특허문헌 1 참조).

특허문헌 1 에 기재된 신축 시트는, 용융된 탄성 수지를 복수의 방사 노즐로부터 방출시켜, 용융 또는 연화 상태의 탄성 필라멘트를 복수 얻고, 그들 복수의 탄성 필라멘트를, 소정 속도로 인취하여 연신하면서, 그 고화 전에 시트재에 융착시키는 공정을 거쳐 제조되어 있다.

또한 출원인은, 이러한 신축 시트의 제조 방법에 관하여, 복수의 방출 노즐이 이른바 지그재그상으로 배치된 지그재그 배치부를 갖는 방사 헤드를 사용한 신축 시트의 제조 방법을 제안하고 있다 (특허문헌 2 참조). 특허문헌 2 에는, 방출 노즐이 지그재그상으로 배치된 방사 헤드, 구체적으로는, 복수의 방출 노즐이 일 방향으로 소정 간격을 두고 배치되어 이루어지는 노즐 열이, 일 방향과 직교하는 방향으로 복수 배치되고, 또한 일 방향과 직교하는 방향에 있어서 인접하는 노즐 열끼리 서로의 방출 노즐이 어긋나 있는 방사 헤드를 사용하는 취지가 기재되어 있다.

일본 공개특허공보 2008-179128호 일본 공개특허공보 2017-61064호

본 발명은, 서로 교차하지 않고 일 방향으로 연장되도록 배열한 복수의 탄성 필라멘트가, 실질적으로 비신장 상태로, 그들 전체 길이에 걸쳐, 신장 가능한 시트재에 접합되어 있는 신축 시트이다. 실시형태에서는, 신축 시트는 흡수성 물품용 신축 시트이다. 실시형태에서는, 상기 탄성 필라멘트 중 일부 또는 전부가, 그 탄성 필라멘트가 연장되는 연장 방향과 직교하는 단면에 1 개 이상의 잘록한 부분을 갖는 잘록한 필라멘트이다.

또한 본 발명은, 복수의 방사 노즐로부터 토출된 용융 또는 연화 상태의 복수의 탄성 필라멘트를, 그 탄성 필라멘트의 고화 전에 시트재의 원반 (原反) 시트와 접촉시켜, 그 원반 시트와 융착시키는 융착 공정을 구비하고 있는 수축 시트의 제조 방법이다. 실시형태에서는, 신축 시트는 흡수성 물품용 신축 시트이다. 실시형태에서는, 상기 융착 공정에 있어서, 복수의 상기 방사 노즐이 제 1 방향으로 간격을 두고 배치되어 있는 노즐 열이, 그 제 1 방향과 직교하는 제 2 방향으로 복수 열 형성되어 있다. 실시형태에서는, 상기 제 2 방향으로 이웃하는 그 노즐 열끼리, 상기 방사 노즐의 위치가 상기 제 1 방향으로 어긋나 있는 방사 헤드를 사용한다. 실시형태에서는, 상기 방사 헤드의 방사 노즐로부터 방출된 탄성 필라멘트를 인취하는 인취 수단을 사용한다. 실시형태에서는, 상기 방사 노즐로부터 방출된 용융 또는 연화 상태의 상기 탄성 필라멘트를, 40 m/min 이상 200 m/min 이하의 인취 속도로 인취한다.

도 1(a) 는 본 발명의 바람직한 일 실시형태에 관한 신축 시트의 신장 상태를 나타내는 사시도이고, 도 1(b) 는 그 신축 시트를, 2 장의 시트재와 복수의 탄성 필라멘트로 분해한 상태를 모식적으로 나타내는 사시도이다.
도 2 는 본 실시형태의 신축 시트의 단면을 모식적으로 나타내는 단면도이다 (도 1 에 나타내는 신축 시트의 A-A 단면에 상당하는 부분의 단면도).
도 3(a) 는 도 2 에 나타내는 단필라멘트를 모식적으로 나타내는 정면도이고, 도 3(b) 는 도 2 에 나타내는 1 개의 잘록한 부분을 갖는 잘록한 필라멘트를 모식적으로 나타내는 정면도이고, 도 3(c) 는 도 2 에 나타내는 2 개의 잘록한 부분을 갖는 잘록한 필라멘트를 모식적으로 나타내는 정면도이다.
도 4 는 본 실시형태의 신축 시트의 제조 방법에 있어서의 융착 공정의 실시에 사용되는 방사 장치의 주요부를 모식적으로 나타내는 사시도이다.
도 5 는 도 4 에 나타내는 방사 장치에 있어서의 방사 헤드의 하단면 (노즐 설치면) 측을 상측에 그려 모식적으로 나타내는 사시도이다.
도 6 은 도 5 에 나타내는 방사 헤드의 하단면을 모식적으로 나타내는 평면도이다.
도 7 은 본 실시형태의 신축 시트의 제조 방법에 있어서의 신축성 부여 공정의 실시에 사용되는 연신 장치의 주요부를 모식적으로 나타내는 사시도이다.

상기 서술한 신축 시트는 각종 용도에 이용되는데, 그 용도 등에 따라, 응력을 조정할 필요성이 발생할 수 있다. 이러한 신축 시트의 응력을 향상시키는 경우, 예를 들어, 시트재에 접합되는 탄성 필라멘트의 개수를 늘리면, 신축 시트에 있어서의 탄성 필라멘트가 존재하지 않는 영역이 작아진다. 상기 서술한 신축 시트는, 탄성 수지를 용융 또는 연화한 상태에서 연신시켜 얻어지는 탄성 필라멘트를 시트재에 융착시켜 얻어지는 것으로부터, 탄성 필라멘트의 비존재 영역, 즉 탄성 필라멘트의 비접합 영역이 작아지면, 신축 시트의 두께가 얇아져, 촉감에 개선의 여지가 생긴다.

또한, 예를 들어, 탄성 필라멘트의 직경을 크게 하여 신축 시트의 응력을 향상시키고자 하면, 탄성 필라멘트와 시트재의 접촉 면적이 커져, 예를 들어, 시트재에 신축성을 부여하는 가공을 실시할 때에, 시트재에 구멍 뚫림 등이 발생할 수 있어, 외관에 개선의 여지가 있다.

본 발명자들은, 응력을 향상시키는 경우에, 탄성 필라멘트가 연장되는 연장 방향과 직교하는 단면에 1 개 이상의 잘록한 부분을 갖는 탄성 필라멘트를 사용함으로써, 촉감이 양호하고, 겉보기를 저하시키지 않고, 응력을 향상시키는 것이 가능한 신축 시트가 얻어지는 것을 알아냈다. 또한 본 발명자들은, 방사 노즐을 지그재그상으로 배치하고, 또한 탄성 필라멘트의 인취 속도를 소정 속도 범위로 함으로써, 이러한 잘록한 부분을 갖는 탄성 필라멘트를 효율적으로 얻을 수 있는 것을 알아냈다. 그리고, 특허문헌 1 및 2 에는, 신축 시트가 이와 같은 잘록한 부분을 갖는 탄성 필라멘트를 포함하고 있는 것, 및 탄성 필라멘트의 수지 방출 속도와 인취 속도를 소정 속도 범위로 설정하는 것에 관하여, 전혀 기재되어 있지 않다.

따라서, 본 발명은, 종래 기술이 갖는 해결 과제를 해소할 수 있는 신축 시트 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

이하, 본 발명을 그 바람직한 실시형태에 기초하여 도면을 참조하면서 설명한다. 도 1 및 도 2 에는, 본 발명의 바람직한 일 실시형태에 관련된 신축 시트 (1) 가 나타나고, 도 3 에는, 신축 시트 (1) 에 포함되는 탄성 필라멘트 (4) 가 나타나 있다. 신축 시트는 바람직하게는 흡수성 물품용 신축 시트이다.

신축 시트 (1) 는, 도 1 및 도 2 에 나타내는 바와 같이, 2 장의 시트재 (2, 3) 에 복수의 사상의 탄성 필라멘트 (4) 가 접합된 구성을 가지고 있고, 그들 복수의 탄성 필라멘트 (4) 는, 서로 교차하지 않고 일 방향으로 연장되도록 배열되어 있다. 복수의 탄성 필라멘트 (4) 는, 각각, 2 장의 시트재 (2, 3) 사이에 협지된 상태로, 신축 시트 (1) 의 일 방향 (부호 Y 로 나타내는 길이 방향) 의 전체 길이에 걸쳐서, 실질적으로 비신장 상태로, 2 장의 시트재 (2, 3) 에 접합되어 있다. 본 명세서에 있어서 「탄성」 이란, 신장시킬 수 있고 또한 신장시킨 힘으로부터 해방했을 때에 수축하는 성질을 의미하고, 「실질적으로 비신장 상태」 란, 외력을 제거했을 때에 수축하지 않는 상태를 의미한다.

신축 시트 (1) 의 신축성은, 탄성 필라멘트 (4) 의 탄성에서 기인하여 발현한다. 신축 시트 (1) 를, 탄성 필라멘트 (4) 가 연장되는 방향과 동방향으로 잡아 늘리면, 탄성 필라멘트 (4) 및 시트재 (2, 3) 가 신장한다. 그리고 신축 시트 (1) 의 잡아 늘림을 해제하면, 탄성 필라멘트 (4) 가 수축하고, 그 수축에 따라 시트재 (2, 3) 가 잡아 늘리기 전의 상태로 복귀한다. 신축 시트 (1) 에 있어서는, 탄성 필라멘트 (4) 와 직교한 상태에서 결합하고 있는 다른 탄성 필라멘트는 존재하고 있지 않기 때문에, 신축 시트 (1) 를, 탄성 필라멘트 (4) 가 연장되는 방향과 동방향으로 잡아 늘렸을 때에는, 그 신축 시트 (1) 가 그 잡아 늘린 방향과 직교하는 방향으로 줄어드는, 이른바 폭 축소를 거의 일으키지 않고 신장한다.

구체적인 용도에 따라 다르기도 하지만, 신축 시트 (1) 는, 그 전체의 평량이, 바람직하게는 10 g/㎡ 이상, 보다 바람직하게는 20 g/㎡ 이상, 그리고, 바람직하게는 80 g/㎡ 이하, 보다 바람직하게는 70 g/㎡ 이하이고, 구체적으로는, 바람직하게는 10 g/㎡ 이상 80 g/㎡ 이하, 보다 바람직하게는 20 g/㎡ 이상 70 g/㎡ 이하이다.

신축 시트 (1) 의 두께에 관해서는, 양호한 촉감을 발현시키는 관점에서, 바람직하게는 0.32 ㎜ 이상, 보다 바람직하게는 0.36 ㎜ 이상, 더욱 바람직하게는 0.39 ㎜ 이상, 그리고, 바람직하게는 0.5 ㎜ 이하, 보다 바람직하게는 0.4 ㎜ 이하이고, 구체적으로는, 바람직하게는 0.32 ㎜ 이상 0.5 ㎜ 이하, 보다 바람직하게는 0.36 ㎜ 이상 0.5 ㎜ 이하, 더욱 바람직하게는 0.39 ㎜ 이상 0.4 ㎜ 이하이다. 신축 시트 (1) 의 두께의 측정은, 다음과 같이 하여 측정된다. 즉, 측정 대상의 시트를 0.5 cN/㎠ 의 하중으로 평판 사이에 끼우고, 평판 사이의 거리를 측정함으로써, 그 측정 대상 시트의 두께를 측정할 수 있다.

신축 시트 (1) 의 박리 강도 (탄성 필라멘트 (4) 에 대한 각 시트재 (2, 3) 의 박리 강도) 에 관해서는, 후술하는 신축성 부여 공정에서 복합 시트 (1') 에 신축성을 부여할 때의 구멍 뚫림 등의 발현을 방지하는 관점에서, 바람직하게는 5 cN/개 이상, 보다 바람직하게는 10 cN/개 이상, 그리고, 바람직하게는 30 cN/개 이하, 보다 바람직하게는 20 cN/개 이하, 더욱 바람직하게는 18 cN/개 이하이고, 구체적으로는, 바람직하게는 5 cN/개 이상 30 cN/개 이하, 보다 바람직하게는 10 cN/개 이상 20 cN/개 이하, 더욱 바람직하게는 10 cN/개 이상 18 cN/개 이하이다. 신축 시트 (1) 의 박리 강도의 측정은, 다음과 같이 하여 측정된다. 즉, 측정 대상 시트인 신축 시트 (1) 의 2 장의 시트재 (2, 3) 각각을 척한 후, 300 ㎜/min 의 속도로 일방의 시트재 (2) 를 박리시킨다. 이 때의 최대 하중을 측정함으로써, 신축 시트 (1) 의 박리 강도를 측정할 수 있다.

신축 시트 (1) 는, 충분한 신축 특성을 발현시키는 관점에서, 탄성 필라멘트 (4) 가 연장되는 방향을 따라 100 ％ 신장시키고, 그 상태로부터 50 ％ 되돌렸을 때의 하중 (이하, 50 ％ 복귀 하중이라고도 한다) 과, 탄성 필라멘트 (4) 가 연장되는 방향을 따라 50 ％ 신장시켰을 때의 하중 (이하, 50 ％ 늘림 하중이라고도 한다) 의 비 (50 ％ 복귀 하중/50 ％ 늘림 하중) 이 45 ％ 이상, 특히 50 ％ 이상, 그리고, 바람직하게는 100 ％ 이하가 되는 것이 바람직하고, 구체적으로는, 45 ％ 이상 100 ％ 이하가 되는 것이 바람직하고, 50 ％ 이상 100 ％ 이하가 되는 것이 보다 바람직하다.

50 ％ 복귀 하중으로는, 동일한 관점에서, 바람직하게는 80 cN/50 ㎜ 이상, 보다 바람직하게는 120 cN/50 ㎜ 이상, 그리고, 바람직하게는 150 cN/50 ㎜ 이하, 보다 바람직하게는 135 cN/50 ㎜ 이하이고, 구체적으로는, 바람직하게는 80 cN/50 ㎜ 이상 150 cN/50 ㎜ 이하, 보다 바람직하게는 120 cN/50 ㎜ 이상 135 cN/50 ㎜ 이하이다.

50 ％ 늘림 하중으로는, 동일한 관점에서, 바람직하게는 80 cN/50 ㎜ 이상, 보다 바람직하게는 120 cN/50 ㎜ 이상, 더욱 바람직하게는 245 cN/50 ㎜ 이상, 그리고, 바람직하게는 600 cN/50 ㎜ 이하, 보다 바람직하게는 300 cN/50 ㎜ 이하, 더욱 바람직하게는 250 cN/50 ㎜ 이하이고, 구체적으로는, 바람직하게는 80 cN/50 ㎜ 이상 600 cN/50 ㎜ 이하, 보다 바람직하게는 120 cN/50 ㎜ 이상 300 cN/50 ㎜ 이하, 더욱 바람직하게는 245 cN/50 ㎜ 이상 250 cN/50 ㎜ 이하이다.

(50 ％ 복귀 하중 및 50 ％ 늘림 하중의 측정 방법)

인장 시험기 (주식회사 시마즈 제작소 제조 AG-IS) 를 사용하여 신축 시트의 100 ％ 신장 사이클 시험을 실시한다. 구체적으로는, 먼저, 100 ％ 신장 사이클 시험에 사용하는 신축 시트의 샘플을 준비하고, 탄성 필라멘트가 연장되는 연장 방향과 인장 방향을 일치시켜, 그 샘플을 인장 시험기에 장착한다. 이 때의 척간 거리는 150 ㎜ 로 한다. 샘플의 신축 방향으로 300 ㎜/min 의 속도로 그 샘플을 150 ㎜ 신장시키고 (척간 거리가 합계 300 ㎜ 가 된다), 즉시 300 ㎜/min 의 속도로 초기 길이로 되돌린다. 또한, 척간의 초기 길이에 대해서는, 대상이 되는 샘플의 길이에 따라 변경 가능하다.

또한, 100 ％ 신장 사이클 시험에 있어서, 신장도 100 ％ 란, 초기 길이의 2 배까지 샘플을 신장시킨 상태를 말한다. 또한, 신장도 100 ％ 까지 신장시키는 과정에 있어서, 신장도가 50 ％ 가 된 시점, 즉 초기 길이의 1.5 배가 된 시점에서의 인장력을 「50 ％ 늘림 하중」 이라고 하고, 신장도 100 ％ 까지 신장 후, 초기 길이로 되돌리는 과정에 있어서, 신장도가 50 ％ 가 된 시점에서의 인장력을, 「50 ％ 복귀 하중」 이라고 한다.

또한, 시판되는 기저귀 등의 흡수성 물품에 삽입되어 있는 신축 시트를 측정하는 경우에는, 그 흡수성 물품에 이용되고 있는 접착제를, 유기 용매에 의해 녹여, 신축 시트를 취출한다. 이 때에 사용하는 유기 용제는, 탄성체는 녹이지 않는 것을 사용한다. 그리고, 취출한 신축 시트를 건조시킨 후, 그 신축 시트를 상기의 측정 방법으로 측정한다. 본 명세서에 기재된 다른 측정에 대해서도, 상기와 같이 하여 취출한 신축 시트를, 건조시킨 후에 각 측정에 제공한다.

신축 시트 (1) 를 구성하는 2 장의 시트재 (2, 3) 는, 모두 신장 가능하다. 2 장의 시트재 (2, 3) 는, 실질적으로 비탄성의 섬유를 포함하여 이루어지고, 전형적으로는 비탄성의 섬유를 포함하여 이루어지는 것이고, 실질적으로 비탄성이고, 전형적으로는 비탄성이다. 각 시트재 (2, 3) 는, 탄성 필라멘트 (4) 가 연장되는 방향 (도 1 중 부호 Y 로 나타내는 길이 방향) 과 동방향으로 신장 가능하게 되어 있다. 본 명세서에 있어서 「신장 가능」 이란, (가) 시트재 (2, 3) 의 구성 섬유 자체가 신장하는 경우와, (나) 구성 섬유 자체는 신장하지 않아도, 교점에 있어서 결합하고 있던 섬유끼리가 떨어지거나, 섬유끼리의 결합 등에 의해 복수개의 섬유로 형성된 입체 구조가 구조적으로 변화하거나, 구성 섬유가 찢어지거나, 섬유의 이완부가 잡아 늘려져, 부직포 전체적으로 신장되는 경우를 포함한다.

신축 시트 (1) 를 구성하는 복수의 탄성 필라멘트 (4) 는, 각각, 신축 시트 (1) 의 전체 길이에 걸쳐서 실질적으로 연속되어 있고, 전형적으로는, 도 1 에 나타내는 실시형태와 같이, 전체 길이에 걸쳐서 연속되어 있다. 각 탄성 필라멘트 (4) 는 탄성 수지를 포함하고 있다. 복수의 탄성 필라멘트 (4) 는, 연장 방향과 직교하는 방향에 있어서 서로 교차하지 않고 일 방향으로 연장되도록 배열되어 있다. 각 탄성 필라멘트 (4) 는, 서로 교차하지 않는 한, 직선상으로 연장되어 있어도 되고, 혹은 사행 (蛇行) 하면서 연장되어 있어도 된다. 또한, 탄성 필라멘트가 연장되는 방향인 연장 방향은 전형적으로는 길이 방향 (Y) 과 일치하고, 연장 방향과 직교하는 방향은 전형적으로는 폭 방향 (X) 과 일치한다.

각 탄성 필라멘트 (4) 는, 실질적으로 비신장 상태로 시트재 (2, 3) 에 접합되어 있다. 탄성 필라멘트 (4) 가 신장하고 있지 않은 상태에서 시트재 (2, 3) 에 접합되기 때문에, 신축 시트 (1) 는, 신장에 의한 완화 (크리프) 가 일어나지 않아, 신축성이 잘 저하하지 않는다는 이점이 있다. 또한 시트재 (2, 3) 의 신장 가능한 길이까지 또는 탄성 필라멘트 (4) 의 최대 신장도까지 신장하는 것이 가능해진다는 이점이 있다. 각 탄성 필라멘트 (4) 는, 실질적으로 비신장 상태로, 그들 전체 길이에 걸쳐, 신장 가능한 시트재 (2, 3) 에 융착하고 있는 것이 바람직하다. 여기서 「융착하고 있다」 란, 탄성 필라멘트 (4) 와 시트재 (2, 3) 가 접착제 등의 제 3 성분을 개재하여 접합되는 것이 아니라, 탄성 필라멘트 (4) 를 구성하는 수지와 시트재 (2, 3) 를 구성하는 수지의 적어도 일방이 용융함으로써, 양자가 접합되는 것을 의미한다.

폭 방향 (X) 으로 이웃하는 탄성 필라멘트 (4) 끼리의 단부간 거리 (P) (도 2 참조) 는, 양호한 촉감을 발현시키는 관점에서, 바람직하게는 0.4 ㎜ 이상, 보다 바람직하게는 0.6 ㎜ 이상이고, 또한 바람직하게는 1.2 ㎜ 이하, 보다 바람직하게는 1 ㎜ 이하이고, 더욱 바람직하게는 0.8 ㎜ 이하이고, 또한 바람직하게는 0.4 ㎜ 이상 1.2 ㎜ 이하, 보다 바람직하게는 0.6 ㎜ 이상 1 ㎜ 이하이고, 더욱 바람직하게는, 0.6 ㎜ 이상 0.8 ㎜ 이하이다. 단부간 거리 (P) 는, 모든 탄성 필라멘트 사이에서 일정해도 되고, 도 2 에 나타내는 바와 같이, 하나의 탄성 필라멘트 사이와 다른 탄성 필라멘트 사이에서 상이해도 된다. 단부간 거리 (P) 가 일정하지 않은 경우, 탄성 필라멘트 사이의 단부간 거리의 평균치가, 상기 서술한 바람직한 범위 내인 것이 바람직하고, 모든 탄성 필라멘트 사이의 단부간 거리가, 상기 서술한 바람직한 범위 내인 것이 더욱 바람직하다. 한편, 폭 방향으로 이웃하는 상기 탄성 필라멘트끼리의 단부간 거리의 평균치가, 0.3 ㎜ 이상, 2 ㎜ 이하인 것이 바람직하다.

(이웃하는 탄성 필라멘트끼리의 단부간 거리의 측정 방법)

이웃하는 탄성 필라멘트 (4) 끼리의 단부간 거리 (P) 는, 신축 시트의 샘플을 폭 방향으로 절단한 절단면을 마이크로스코프로 확대하여 측정한다. 측정은, 임의의 100 개 지점에서 실시하고, 그 평균치를 단부간 거리의 평균치로 한다. 또한, 측정은, 길이 방향의 위치가 상이한 절단면을 복수 잘라, 그 복수의 절단면에 있어서의 이웃하는 탄성 필라멘트끼리의 단부간 거리를 측정한다.

신축 시트 (1) 에 포함되는 탄성 필라멘트 (4) 는, 일부의 탄성 필라멘트가, 그 탄성 필라멘트가 연장되는 연장 방향 (길이 방향 (Y)) 과 직교하는 단면 (이하, 폭 방향 단면이라고도 한다) 에 1 개 이상의 잘록한 부분 (40k) 을 갖는 잘록한 필라멘트 (40) 이고, 탄성 필라멘트 (4) 로서, 잘록한 부분 (40k) 을 가지지 않는 단필라멘트 (41) 와, 1 개 이상의 그 잘록한 부분 (40k) 을 갖는 잘록한 필라멘트 (40) 를 구비하여 구성되어 있다. 여기서, 필라멘트가 연장 방향과 직교하는 단면에 1 개의 잘록한 부분을 갖는다는 것은, 그 필라멘트의 연장 방향과 직교하는 단면을 보았을 때에, 그 필라멘트의 주위면으로부터 그 단면의 내방을 향하여 오목해지는 지점이, 1 쌍 존재하는 것을 말한다. 예를 들어, 2 개의 잘록한 부분을 갖는다는 것은, 그 오목해지는 지점이 2 쌍 존재하는 것을 말한다. 보다 구체적으로는, 도 2 에 나타내는 실시형태에서는, 잘록한 필라멘트 (40) 는, 1 개의 잘록한 부분 (40k) 을 갖는 필라멘트 (42) 와, 2 개의 잘록한 부분 (40k) 을 갖는 필라멘트 (43) 를 구비하고 있다. 또한, 본 발명의 흡수성 물품용 신축 시트는, 포함되는 탄성 필라멘트 (4) 모두가, 1 개 이상의 잘록한 부분을 갖는 잘록한 필라멘트 (40) 여도 된다.

단필라멘트 (41) 는, 후술하는 방사 노즐 (12) 로부터 토출된 용융 수지를 방사선 상에서 연신하여 얻어진 것이다. 도 3(a) 에 나타내는 바와 같이, 단필라멘트 (41) 의 직경 (D) 으로는, 특별히 제한되지 않지만, 신축 시트 (1) 의 감촉과 탄성 필라멘트 (4) 의 생산성의 밸런스의 관점에서, 바람직하게는 40 ㎛ 이상, 보다 바람직하게는 80 ㎛ 이상, 또한 바람직하게는 200 ㎛ 이하, 보다 바람직하게는 180 ㎛ 이하이고, 또한 40 ㎛ 이상 200 ㎛ 이하, 보다 바람직하게는 80 ㎛ 이상 180 ㎛ 이하이다. 단 필라멘트 (41) 의 직경은, 후술하는 방사 노즐 (12) 의 직경에 의해 결정된다.

잘록한 필라멘트 (40) 는, 예를 들어, 이웃하는 2 이상의 방사 노즐 (12) 로부터 토출된 2 이상의 단필라멘트끼리가 연신 도중에 결착하여 얻어진 것이다. 잘록한 필라멘트 (40) 는, 폭 방향 단면의 형상이, 복수의 원이 일부를 중복한 상태로 폭 방향 (X) 으로 늘어선 형상을 가지고 있다. 구체적으로는, 1 개의 잘록한 부분을 갖는 필라멘트 (42) 의 폭 방향 단면의 형상은, 도 3(b) 에 나타내는 바와 같이, 2 개의 원 (c1, c2) 이 일부를 중복한 상태로 폭 방향 (X) 으로 늘어선 형상이 되어 있고, 2 개의 잘록한 부분을 갖는 필라멘트 (43) 의 폭 방향 단면의 형상은, 도 3(c) 에 나타내는 바와 같이, 3 개의 원 (c3, c4, c5) 이 일부를 중복한 상태로 폭 방향 (X) 으로 늘어선 형상이 되어 있다. 늘어선 원의 일부가 중복된 부분은, 도 3(b) 및 도 3(c) 중, 이웃하는 원과 원의 연결 부분에 있는 파선의 원호로 둘러싸인 부분이다.

이와 같이, 폭 방향 단면의 형상을 복수의 원이 일부를 중복된 상태로 늘어선 형상으로 하는 것, 즉 폭 방향 단면에 1 개 이상의 잘록한 부분 (40k) 을 형성함으로써, 예를 들어, 단필라멘트 (41) 의 개수를 증가시킨 경우와는 달리, 이웃하는 탄성 필라멘트 (4) 끼리의 단부간 거리가 작아지는 것을 억제하면서, 신축 시트 (1) 의 응력을 향상시킬 수 있다. 요컨대, 신축 시트 (1) 의 두께를 두껍게 유지함으로써 촉감을 양호하게 하면서, 신축 시트 (1) 의 응력을 향상시킬 수 있다. 또한, 단필라멘트 (41) 의 직경을 크게 하여 단면적을 증가시키는 경우에 비하여, 시트재 (2, 3) 와 탄성 필라멘트 (4) 의 접촉 면적의 증대를 억제할 수 있다. 요컨대, 탄성 필라멘트 (4) 의 단면적을 크게 하여, 신축 시트 (1) 의 응력을 향상시키면서, 후술하는 신축성 부여 공정에서 구멍 뚫림 등을 억제하여 외관을 양호하게 유지할 수 있다. 이와 같이, 본 실시형태의 신축 시트에 의하면, 촉감이 양호하고, 외관을 양호하게 유지하면서, 탄성 필라멘트 (4) 에 의한 응력을 향상시킬 수 있다.

잘록한 필라멘트 (40) 가 갖는 잘록한 부분 (40k) 은, 도 1(b) 에 나타내는 바와 같이, 탄성 필라멘트 (4) 의 연장 방향 (길이 방향 (Y)) 을 따라 연장되어 있다. 신축 시트 (1) 는, 잘록한 필라멘트 (40) 가, 탄성 필라멘트 (4) 의 연장 방향을 따라 연장되어 있는 잘록한 부분 (40k) 을 갖는 것에 의해, 촉감이 양호하고, 외관을 양호하게 유지하면서, 탄성 필라멘트 (4) 에 의한 응력을 더욱 향상시킬 수 있다.

잘록한 필라멘트 (40) 는, 양호한 촉감을 발현시키고, 외관을 양호하게 유지하는 관점에서, 폭 방향 단면의 외형에 있어서, 이웃하는 원의 중심간 거리 (P1) 가 일방의 원의 반경과 타방의 원의 반경의 합보다 작고, 또한 일방의 원의 반경 및 타방의 원의 반경 중 짧은 쪽의 반경보다 길게 하는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 도 3(b) 에 나타내는 바와 같이, 1 개의 잘록한 부분을 갖는 필라멘트 (42) 에 있어서는, 폭 방향 단면의 외형에 있어서, 이웃하는 원 (c1, c2) 의 중심간 거리 (P1) 가 일방의 원 (c1) 의 반경 (r1) 과 타방의 원 (c2) 의 반경 (r2) 의 합 (r1 ＋ r2) 보다 작고, 또한 일방의 원 (c1) 의 반경 (r1) 및 타방의 원 (c2) 의 반경 (r2) 중 짧은 쪽의 반경 (예를 들어, 일방의 원 (c1) 의 반경 (r1)) 보다 긴 것이 바람직하다. 원 (c1) 의 반경 (r1) 및 원 (c2) 의 반경 (r2) 은, 폭 방향 (X) 을 따른 방향의 반경인 것이 바람직하다.

동일하게, 도 3(c) 에 나타내는 바와 같이, 2 개의 잘록한 부분을 갖는 필라멘트 (43) 는, 폭 방향 단면에 있어서, 이웃하는 원 (c3, c4) 의 중심간 거리 (P2) 가 일방의 원 (c3) 의 반경 (r3) 과 타방의 원 (c4) 의 반경 (r4) 의 합 (r3 ＋ r4) 보다 작고, 또한 일방의 원 (c3) 의 반경 (r3) 및 타방의 원 (c4) 의 반경 (r4) 중 짧은 쪽의 반경 (예를 들어, 일방의 원 (c3) 의 반경 (r3)) 보다 긴 것이 바람직하다. 그리고, 이웃하는 원 (c4, c5) 의 중심간 거리 (P3) 가 일방의 원 (c4) 의 반경 (r4) 과 타방의 원 (c5) 의 반경 (r5) 의 합 (r4 ＋ r5) 보다 작고, 또한 일방의 원 (c4) 의 반경 (r4) 및 타방의 원 (c5) 의 반경 (r5) 중 짧은 쪽의 반경 (예를 들어, 일방의 원 (c4) 의 반경 (r4)) 보다 긴 것이 바람직하다. 원 (c3) 의 반경 (r3) 및 원 (c5) 의 반경 (r5) 은, 폭 방향을 따른 방향의 반경인 것이 바람직하고, 원 (c4) 의 반경 (r4) 은, 두께 방향 (Z) 을 따른 방향의 반경인 것이 바람직하다.

잘록한 필라멘트 (40) 의 폭 방향 단면 (연장 방향과 직교하는 단면) 에 있어서, 그 잘록한 필라멘트의 폭 방향 (X) 의 최대 길이는, 바람직하게는 100 ㎛ 이상, 보다 바람직하게는 200 ㎛ 이상, 그리고, 바람직하게는 800 ㎛ 이하, 보다 바람직하게는 400 ㎛ 이하, 더욱 바람직하게는 500 ㎛ 이하이고, 특히 바람직하게는 270 ㎛ 이하이고, 구체적으로는, 바람직하게는 100 ㎛ 이상 800 ㎛ 이하, 보다 바람직하게는 100 ㎛ 이상 400 ㎛ 이하, 더욱 바람직하게는 200 ㎛ 이상 500 ㎛ 이하, 특히 바람직하게는 200 ㎛ 이하 270 ㎛ 이하이다. 상기 잘록한 필라멘트의 폭 방향 (X) 의 최대 길이는, 그 잘록한 필라멘트의 폭 방향 단면에 있어서, 폭 방향의 길이가 최대가 되는 길이이고, 이하의 방법에 의해 측정된다.

(잘록한 필라멘트의 폭 방향의 최대 길이의 측정 방법)

잘록한 필라멘트 (40) 의 폭 방향 (X) 의 최대 길이는, 신축 시트의 샘플을 폭 방향으로 절단했을 때의 절단면을 마이크로스코프로 확대하여 측정한다. 측정은, 1 개의 잘록한 필라멘트에 대하여, 길이 방향의 위치가 상이한 임의의 30 개 지점에서 실시하고, 그 평균치를 잘록한 필라멘트 (40) 의 폭 방향의 최대 길이로 한다.

1 개의 잘록한 부분을 갖는 필라멘트 (42) 는, 양호한 촉감을 발현시키는 관점에서, 도 3(b) 에 나타내는 바와 같이, 폭 방향 (X) 의 길이 (L1) 에 대한 두께 방향 (Z) 의 길이 (L2) 의 비율 ((L2/L1) × 100) 이, 바람직하게는 10 ％ 이상, 보다 바람직하게는 30 ％ 이상, 그리고, 바람직하게는 60 ％ 이하, 보다 바람직하게는 50 ％ 이하이고, 구체적으로는, 바람직하게는 10 ％ 이상 60 ％ 이하, 보다 바람직하게는 30 ％ 이상 50 ％ 이하이다. 또한, 1 개의 잘록한 부분을 갖는 필라멘트 (42) 의 폭 방향 (X) 의 길이 (L1) 는 폭 방향 (X) 에 있어서의 최대 길이를 의미하고, 1 개의 잘록한 부분을 갖는 필라멘트 (42) 의 두께 방향 (Z) 의 길이 (L2) 는 두께 방향 (Z) 에 있어서의 최대 길이, 즉 직경을 의미한다.

1 개의 잘록한 부분을 갖는 필라멘트 (42) 는, 동일한 관점에서, 두께 방향 (Z) 의 길이 (L2) 에 대한 잘록한 부분 (40k) 에 있어서의 두께 방향 (Z) 의 최소 길이 (L3) 의 비율 ((L3/L2) × 100) 이, 바람직하게는 5 ％ 이상, 보다 바람직하게는 10 ％ 이상, 그리고, 바람직하게는 50 ％ 이하, 보다 바람직하게는 30 ％ 이하이고, 구체적으로는, 바람직하게는 5 ％ 이상 50 ％ 이하, 보다 바람직하게는 10 ％ 이상 30 ％ 이하이다.

1 개의 잘록한 부분을 갖는 필라멘트 (42) 의 폭 방향의 최대 길이 (L1) 는, 동일한 관점에서, 바람직하게는 100 ㎛ 이상, 보다 바람직하게는 200 ㎛ 이상, 그리고, 바람직하게는 400 ㎛ 이하, 보다 바람직하게는 300 ㎛ 이하이고, 구체적으로는, 바람직하게는 100 ㎛ 이상 400 ㎛ 이하, 보다 바람직하게는 200 ㎛ 이상 300 ㎛ 이하이다.

잘록한 필라멘트 (40) 의 두께 방향의 최대 길이 (L2) 는, 동일한 관점에서, 바람직하게는 80 ㎛ 이상, 보다 바람직하게는 100 ㎛ 이상, 그리고, 바람직하게는 200 ㎛ 이하, 보다 바람직하게는 180 ㎛ 이하이고, 구체적으로는, 바람직하게는 80 ㎛ 이상 200 ㎛ 이하, 보다 바람직하게는 100 ㎛ 이상 180 ㎛ 이하이다.

잘록한 필라멘트 (40) 의 잘록한 부분 (40k) 에 있어서의 두께 방향 (Z) 의 최소 길이 (L3) 는, 동일한 관점에서, 바람직하게는 5 ㎛ 이상, 보다 바람직하게는 10 ㎛ 이상, 그리고, 바람직하게는 60 ㎛ 이하, 보다 바람직하게는 50 ㎛ 이하이고, 구체적으로는, 바람직하게는 5 ㎛ 이상 60 ㎛ 이하, 보다 바람직하게는 10 ㎛ 이상 50 ㎛ 이하이다.

2 개의 잘록한 부분을 갖는 필라멘트 (43) 는, 양호한 촉감을 발현시키는 관점에서, 도 3(c) 에 나타내는 바와 같이, 폭 방향 (X) 의 길이 (L4) 에 대한 두께 방향 (Z) 의 길이 (L5) 의 비율 ((L5/L4) × 100) 이, 바람직하게는 5 ％ 이상, 보다 바람직하게는 10 ％ 이상, 그리고, 바람직하게는 60 ％ 이하, 보다 바람직하게는 50 ％ 이하이고, 구체적으로는, 바람직하게는 5 ％ 이상 60 ％ 이하, 보다 바람직하게는 10 ％ 이상 50 ％ 이하이다. 또한, 2 개의 잘록한 부분을 갖는 필라멘트 (43) 의 폭 방향 (X) 의 길이 (L4) 는 폭 방향 (X) 에 있어서의 최대 길이를 의미하고, 2 개의 잘록한 부분을 갖는 필라멘트 (43) 의 두께 방향 (Z) 의 길이 (L5) 는 두께 방향 (Z) 에 있어서의 최대 길이를 의미한다.

2 개의 잘록한 부분을 갖는 필라멘트 (43) 는, 동일한 관점에서, 두께 방향 (Z) 의 길이 (L5) 에 대한 잘록한 부분 (40k) 에 있어서의 두께 방향 (Z) 의 최소 길이 (L6) 의 비율 ((L6/L5) × 100) 이, 바람직하게는 5 ％ 이상, 보다 바람직하게는 10 ％ 이상, 그리고, 바람직하게는 50 ％ 이하, 보다 바람직하게는 30 ％ 이하이고, 구체적으로는, 바람직하게는 5 ％ 이상 50 ％ 이하, 보다 바람직하게는 10 ％ 이상 30 ％ 이하이다.

2 개의 잘록한 부분을 갖는 필라멘트 (43) 의 폭 방향의 최대 길이 (L4) 는, 동일한 관점에서, 바람직하게는 200 ㎛ 이상, 보다 바람직하게는 300 ㎛ 이상, 그리고, 바람직하게는 600 ㎛ 이하, 보다 바람직하게는 500 ㎛ 이하이고, 구체적으로는, 바람직하게는 200 ㎛ 이상 600 ㎛ 이하, 보다 바람직하게는 300 ㎛ 이상 500 ㎛ 이하이다.

2 개의 잘록한 부분을 갖는 필라멘트 (43) 의 두께 방향의 최대 길이 (L5) 는, 동일한 관점에서, 바람직하게는 80 ㎛ 이상, 보다 바람직하게는 100 ㎛ 이상, 그리고, 바람직하게는 200 ㎛ 이하, 보다 바람직하게는 180 ㎛ 이하이고, 구체적으로는, 바람직하게는 80 ㎛ 이상 200 ㎛ 이하, 보다 바람직하게는 100 ㎛ 이상 180 ㎛ 이하이다.

2 개의 잘록한 부분을 갖는 필라멘트 (43) 의 잘록한 부분 (40k) 에 있어서의 두께 방향 (Z) 의 최소 길이 (L6) 는, 동일한 관점에서, 바람직하게는 5 ㎛ 이상, 보다 바람직하게는 10 ㎛ 이상, 그리고, 바람직하게는 60 ㎛ 이하, 보다 바람직하게는 50 ㎛ 이하이고, 구체적으로는, 바람직하게는 5 ㎛ 이상 60 ㎛ 이하, 보다 바람직하게는 10 ㎛ 이상 50 ㎛ 이하이다.

신축 시트 (1) 에서는, 탄성 필라멘트 (4) 의 개수에 대한 잘록한 필라멘트 (40) 의 개수의 비율 ((잘록한 필라멘트 (40) 의 개수/탄성 필라멘트 (4) 의 개수) × 100) 은, 양호한 촉감을 발현시키고, 외관의 저하도 억제하는 관점에서, 바람직하게는 5 ％ 이상, 보다 바람직하게는 20 ％ 이상, 더욱 바람직하게는 50 ％ 이상, 그리고, 바람직하게는 90 ％ 이하, 보다 바람직하게는 80 ％ 이하, 더욱 바람직하게는 70 ％ 이하이고, 구체적으로는, 바람직하게는 5 ％ 이상 90 ％ 이하, 보다 바람직하게는 20 ％ 이상 80 ％ 이하, 더욱 바람직하게는 50 ％ 이상 70 ％ 이하이다. 또한, 도 2 등에 나타낸 실시형태의 잘록한 필라멘트 (40) 는, 방사 직후에는 복수 개였던 필라멘트가 접착하여 형성된 것인데, 「탄성 필라멘트의 개수」 로는, 방사 직후의 상태인 채로 신축 시트 (1) 에 삽입된 필라멘트도, 1 개의 잘록한 부분을 갖는 필라멘트 (42) 도, 2 개의 잘록한 부분을 갖는 필라멘트 (43) 도, 각각 「1 개」 로서 센다.

복수의 탄성 필라멘트 (4) 가, 잘록한 필라멘트 (40) 를 복수 포함하고 있는 경우, 잘록한 필라멘트 (40) 의 개수에 대한 1 개의 잘록한 부분을 갖는 필라멘트 (42) 의 개수의 비율 ((1 개의 잘록한 부분을 갖는 필라멘트 (42) 의 개수/잘록한 필라멘트 (40) 의 개수) × 100) 은, 동일한 관점에서, 바람직하게는 50 ％ 이상, 보다 바람직하게는 60 ％ 이상, 더욱 바람직하게는 90 ％ 이상, 그리고, 바람직하게는 100 ％ 이하이고, 구체적으로는, 바람직하게는 50 ％ 이상 100 ％ 이하, 보다 바람직하게는 60 ％ 이상 100 ％ 이하, 더욱 바람직하게는 90 ％ 이상 100 ％ 이하이다.

다음으로, 신축 시트 (1) 의 형성 재료에 대하여 설명하면, 시트재 (2, 3) 로는, 예를 들어, 에어스루 부직포, 히트 롤 부직포, 스펀 레이스 부직포, 스펀 본드 부직포, 멜트 블로운 부직포 등의 부직포를 사용할 수 있다. 이들 부직포는, 연속 필라멘트 또는 단섬유의 부직포일 수 있다. 시트재 (2, 3) 는, 동종의 것이어도 되고, 이종의 것이어도 된다. 여기서 말하는, 「동종의 시트재」 란, 시트재의 제조 프로세스, 시트재의 구성 섬유의 종류, 구성 섬유의 섬유 직경이나 길이, 시트재의 두께나 평량 등이 모두 동일한 시트재끼리를 의미한다. 이들 중 적어도 1 개가 상이한 경우에는, 「이종의 시트재」 이다.

시트재 (2, 3) 의 두께는, 바람직하게는 0.05 ㎜ 이상, 보다 바람직하게는 0.1 ㎜ 이상, 더욱 바람직하게는 0.15 ㎜ 이상이고, 바람직하게는 5 ㎜ 이하, 보다 바람직하게는 1 ㎜ 이하, 더욱 바람직하게는 0.5 ㎜ 이하이고, 구체적으로는, 바람직하게는 0.05 ㎜ 이상 5 ㎜ 이하, 보다 바람직하게는 0.1 ㎜ 이상 1 ㎜ 이하, 더욱 바람직하게는 0.15 ㎜ 이상 0.5 ㎜ 이하이다. 두께의 측정은, 0.5 cN/㎠ 의 하중으로 평판 사이에 끼워 신축 시트 (1) 의 단면을 마이크로스코프에 의해 50 ∼ 200 배의 배율로 관찰하고, 각 시야에 있어서 평균 두께를 각각 구하고, 3 시야의 두께의 평균치로서 구할 수 있다. 시트 전체의 두께는 평판 사이의 거리를 측정함으로써 구할 수 있다. 시트재 (2, 3) 의 평량은, 감촉, 두께 및 의장성 등의 관점에서, 각각, 바람직하게는 3 g/㎡ 이상, 보다 바람직하게는 5 g/㎡ 이상, 그리고, 바람직하게는 100 g/㎡ 이하, 보다 바람직하게는 30 g/㎡ 이하이고, 구체적으로는, 바람직하게는 3 g/㎡ 이상 100 g/㎡ 이하, 보다 바람직하게는 5 g/㎡ 이상 30 g/㎡ 이하이다.

시트재 (2, 3) 의 구성 섬유로는, 예를 들어, 실질적으로 비탄성의 비탄성 섬유를 사용할 수 있고, 그 경우, 시트재 (2, 3) 는, 그 비탄성 섬유를 주체로 하는 신장 가능한 섬유층이 될 수 있다. 이러한 비탄성 섬유로는, 예를 들어, 폴리에틸렌 (PE), 폴리프로필렌 (PP), 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET) 나 폴리부틸렌테레프탈레이트 (PBT) 등의 폴리에스테르, 폴리아미드 등으로 이루어지는 섬유 등을 들 수 있다. 시트재 (2, 3) 의 구성 섬유는, 단섬유여도 되고 장섬유여도 되고, 친수성이어도 되고 발수성이어도 된다. 또한, 심초 (core-sheath) 형 또는 사이드·바이·사이드형의 복합 섬유, 분할 섬유, 이형 단면 섬유, 권축 섬유, 열 수축 섬유 등을 사용할 수도 있다. 이들 섬유는, 1 종을 단독으로 또는 2 종 이상을 조합하여 사용할 수 있다.

시트재 (2, 3) 의 구성 섬유의 바람직한 일례로서, 저융점 성분 및 고융점 성분의 2 성분 이상으로 이루어지는 것을 들 수 있다. 그 경우에는, 적어도 저융점 성분의 열 융착에 의해, 그 구성 섬유끼리가 섬유 교점에서 접합된다. 저융점 성분 및 고융점 성분의 2 성분 이상으로 이루어지는 심초형의 복합 섬유로는, 심이 고융점 PET, PP 이고, 초가 저융점 PET, PP, PE 인 것이 바람직하다. 특히 이들 복합 섬유를 사용하면, 탄성 필라멘트 (4) 와의 융착이 강해져, 양자 사이에서의 박리가 잘 일어나지 않게 되기 때문에 바람직하다.

탄성 필라멘트 (4) 는, 예를 들어 열 가소성 엘라스토머나 고무 등의 탄성 수지를 원료로 하는 것이다. 특히 열 가소성 엘라스토머를 원료로서 사용하면, 통상적인 열 가소성 수지와 동일하게 압출기를 사용한 용융 방사가 가능하고, 또한 그와 같이 하여 얻어진 탄성 필라멘트는 열 융착시키기 쉽기 때문에, 신축 시트 (1) 에 바람직하다. 열 가소성 엘라스토머로는, 예를 들어, SBS (스티렌-부타디엔-스티렌), SIS (스티렌-이소프렌-스티렌), SEBS (스티렌-에틸렌-부타디엔-스티렌), SEPS (스티렌-에틸렌-프로필렌-스티렌) 등의 스티렌계 엘라스토머, 올레핀계 엘라스토머 (에틸렌계의 α-올레핀 엘라스토머, 에틸렌·부텐·옥텐 등을 공중합한 프로필렌계 엘라스토머), 폴리에스테르계 엘라스토머, 폴리우레탄계 엘라스토머 등을 들 수 있고, 이들의 1 종을 단독으로 또는 2 종 이상을 조합하여 사용할 수 있다.

다음으로, 본 발명의 신축 시트 (1) 의 제조 방법을, 전술한 일 실시형태의 신축 시트 (1) 의 제조 방법을 예로 들어 도 4 ∼ 도 7 을 참조하여 설명한다. 도 4 ∼ 도 7 에는, 이러한 신축 시트 (1) 의 바람직한 일 실시형태에 관련된 제조 방법에 사용되는 방사 장치 (10) 및 연신 장치가 나타나 있다.

방사 장치 (10) 는, 도 4 에 나타내는 바와 같이, 용융 수지를 방사 노즐로부터 방출하여 용융 또는 연화 상태의 탄성 필라멘트 (4) 로 하는 방사 헤드 (11) 와, 방사 헤드 (11) 로부터 토출된 복수의 탄성 필라멘트 (4) 를 인취하는 인취 수단인 1 쌍의 닙 롤 (15, 15) 을 구비하고 있다. 1 쌍의 닙 롤 (15, 15) 은 전형적으로는 표면이 평활한 롤이다. 이 방사 장치 (10) 는, 이른바 멜트 블로우법에 의해 필라멘트를 방사하는 장치로, 방사 헤드 (11) 외에, 탄성 수지의 칩을 용융시켜 방사 헤드 (11) 에 송출하는 용융 압출기 (도시 생략) 등을 구비하고 있고, 기본 구성은 공지된 멜트 블로우 방식의 방사 장치와 동일하다. 또한, 방사 헤드 (11) 및 1 쌍의 닙 롤 (15, 15) 은, 도시 생략의 제어부에 전기적으로 접속되어 있고, 제어부에 의해, 방사 헤드 (11) 에 의한 수지 토출 속도 및 1 쌍의 닙 롤 (15, 15) 에 의한 인취 속도의 각각을 조정할 수 있게 되어 있다.

방사 헤드 (11) 는, 도 5 에 나타내는 바와 같이, 그 헤드 (11) 의 하단면 (11a) 을 형성하는 평면에서 보아 장방형 형상의 저벽부 (11L) 와, 그 저벽부 (11L) 의 둘레 가장자리에 연접된 측벽부 (11S) 를 포함하여 구성되고, 이들 벽부 (11L, 11S) 로 구획된 방사 헤드 (11) 의 내부 공간은, 상기 용융 압출기로부터 공급된 용융 수지의 저류부 (13) 로 되어 있다. 방사 헤드 (11) 의 하단면 (11a) 에는 복수의 방사 노즐 (12) 이 천공 형성되어 있고, 방사 헤드 (11) 의 저류부 (13) 는, 각 방사 노즐 (12) 을 통하여 외부와 연통되어 있다. 방사 헤드 (11) 의 재질은, 공지된 것과 동일하게 설정할 수 있고, 통상적으로는 금속이다.

도 5 및 도 6 에 나타내는 바와 같이, 방사 헤드 (11) 의 노즐 설치면인 하단면 (11a) 에, 복수의 방사 노즐 (12) 이 지그재그상으로 배치된 지그재그 배치부 (12A) 가 형성되어 있다. 지그재그 배치부 (12A) 에 있어서는, 복수의 방사 노즐 (12) 이, 하단면 (11a) 의 제 1 방향 (x1) 으로 간격을 두고 배치되어 있는 노즐 열 (12L) (도 6 중, 점선으로 둘러싸인 부분) 이, 그 제 1 방향 (x1) 과 직교하는 제 2 방향 (y1), 즉 하단면 (11a) 의 폭 방향으로 복수 열 (본 실시 양태에 있어서는 2 열) 형성되고, 또한 제 1 방향 (x1) 에 있어서, 이웃하는 노즐 열 (12L, 12L) 끼리 서로 방사 노즐 (12) 의 위치가 반피치분 어긋나 있다. 본 명세서에 있어서 「지그재그상으로 배치」 에는, 복수의 방사 노즐 (12) 이 상기의 설명과 같이 완벽하게 배치되어 있는 양태뿐만 아니라, 제조상 불가피적인 어긋남 등, 의도하지 않은 약간의 배치의 어긋남이 발생해 있는 양태도 포함된다.

방사 헤드 (11) 에 있어서의 방사 노즐 (12) 은, 평면에서 보아 원 형상이지만, 본 발명에 있어서는 방사 노즐의 평면에서 본 형상은 특별히 한정되지 않고, 다각형 형상 등의 임의의 형상으로 할 수 있다. 평면에서 보아 원 형상의 방사 노즐 (12) 의 직경은, 탄성 필라멘트 (4) 의 직경 및 연신 배율에 영향을 미친다. 이 관점에서, 방사 노즐 (12) 의 직경은 바람직하게는 0.1 ㎜ 이상, 보다 바람직하게는 0.2 ㎜ 이상, 그리고, 바람직하게는 2 ㎜ 이하, 보다 바람직하게는 0.6 ㎜ 이하이고, 구체적으로는, 바람직하게는 0.1 ㎜ 이상 2 ㎜ 이하, 보다 바람직하게는 0.2 ㎜ 이상 0.6 ㎜ 이하이다.

방사 노즐 (12) 의 직경이 상기 범위 내에 있는 경우, 지그재그 배치부 (12A) 에 있어서의 노즐 열 (12L) 에 있어서, 이웃하는 방사 노즐 (12, 12) 끼리의 제 1 방향 (x1) 의 중심간 거리 (피치 (p1)) 는, 응력 발현의 관점에서, 바람직하게는 0.5 ㎜ 이상, 보다 바람직하게는 0.8 ㎜ 이상, 그리고, 바람직하게는 2 ㎜ 이하, 보다 바람직하게는 1.5 ㎜ 이하이고, 구체적으로는, 바람직하게는 0.5 ㎜ 이상 2 ㎜ 이하, 보다 바람직하게는 0.8 ㎜ 이상 1.5 ㎜ 이하이다. 각 노즐 열 (12L) 에 있어서는, 전체 방사 노즐 (12) 이 등피치로 배치되어 있다.

방사 노즐 (12) 의 직경이 상기 범위 내에 있는 경우, 제 2 방향 (y1) 으로 이웃하는 노즐 열 (12L, 12L) 에 있어서, 일방의 노즐 열 (12L) 에 있어서의 임의의 1 개의 방사 노즐 (12) (이하, 특정 노즐 (12) 이라고 한다) 과, 타방의 노즐 열 (12L) 에 있어서의 그 특정 노즐 (12) 에 가장 근접하는 방사 노즐 (12) 의 제 1 방향 (x1) 의 중심간 거리 (피치 (p2)) 는, 촉감의 관점에서, 바람직하게는 0.3 ㎜ 이상, 보다 바람직하게는 0.5 ㎜ 이상, 그리고, 바람직하게는 1 ㎜ 이하, 보다 바람직하게는 0.8 ㎜ 이하이고, 구체적으로는, 바람직하게는 0.3 ㎜ 이상 1 ㎜ 이하, 보다 바람직하게는 0.5 ㎜ 이상 0.8 ㎜ 이하이다.

본 실시형태의 신축 시트 (1) 의 제조 방법은, 도 4 에 나타내는 바와 같이, 복수의 방사 노즐 (12) 로부터 토출된 용융 또는 연화 상태의 복수의 탄성 필라멘트 (4) 를 인취하여 연신하면서, 탄성 필라멘트 (4) 의 고화 전에, 시트재 (2, 3) 의 원반 시트 (2', 3') 에 융착시키는 융착 공정을 구비하고 있고, 또한 도 7 에 나타내는 바와 같이, 융착 공정에 의해 얻어진 복합 시트 (1') 에 연신 가공을 실시하는 신축성 부여 공정을 구비하고 있다.

먼저, 방사 헤드 (11) 에 접속된 도시되지 않은 용융 압출기에 의해, 탄성 필라멘트 (4) 의 원료인 탄성 수지의 칩을 용융 혼련하고, 그 용융 상태의 탄성 수지를 방사 헤드 (11) 내의 저류부 (13) (도 5 참조) 에 공급한다. 이렇게 하여 공급된 용융 상태의 탄성 수지는, 도 4 에 나타내는 바와 같이, 방사 헤드 (11) 의 하단면에 천공 형성된 복수의 방사 노즐 (12) 로부터, 용융 또는 연화 상태의 탄성 필라멘트 (4) 로서, 수지 토출 속도 (V1) 로 토출된다. 전술한 바와 같이, 복수의 방사 노즐 (12) 은 지그재그상으로 배치되어 있기 때문에, 각 방사 노즐 (12) 로부터 방출된 복수의 탄성 필라멘트 (4) 는, 서로 교차하지 않고 단일의 탄성 필라멘트 (4) 의 형태를 유지한 채로 늘어난 후, 시트재 (2, 3) 의 원반 시트 (2', 3') 와의 합류 위치에 도달할 때까지 동안에, 일부의 이웃하는 단일의 탄성 필라멘트 (4) 끼리 결착한다. 이웃하는 단일의 탄성 필라멘트 (4) 끼리는, 상류측일 수록 냉각된 상태이고, 하류측에서 냉각되면서 결착한다.

도 4 에 나타내는 바와 같이, 토출된 용융 또는 연화 상태의 복수의 탄성 필라멘트 (4) 는, 각각, 원반으로부터 동속도로 계속 내보내진 원반 시트 (2', 3') 와 합류하고, 양원반 시트 (2', 3') 사이에 협지되어 인취 속도 (V2) 로 1 쌍의 닙 롤 (15, 15) 에 의해 인취된다.

탄성 필라멘트 (4) 의 수지 토출 속도 (V1) 및 인취 속도 (V2) 는, 탄성 필라멘트 (4) 의 직경 및 연신 배율에 더하여, 이웃하는 단일의 탄성 필라멘트 (4) 의 결착성에 영향을 미친다. 도 2 및 도 3 에 나타내는 잘록한 필라멘트 (40) 를 효율적으로 제조하기 위해서는, 전술한 방사 헤드 (11) 를 사용하는 것은 물론이지만, 이러한 탄성 필라멘트 (4) 의 수지 토출 속도 (V1) 및 인취 속도 (V2) 를 조정하는 것이 유효하다. 방사 헤드 (11) 의 복수의 방사 노즐 (12) 이 종래와 같은 직선상으로 일렬로 배치되어 있는 경우에 있어서는, 이웃하는 단일의 탄성 필라멘트 (4) 끼리 상류측, 즉 방사 노즐 토출 직후의 높은 용융 상태로 결착하여, 큰 직경이 되게 되는 경우가 있고, 원반 시트 (2', 3') 와의 접착 면적이 커져, 구멍 뚫림 등에 개선의 여지를 발생시킨다. 또한, 단순히, 방사 노즐 (12) 을 지그재그상으로 배치한 방사 헤드 (11) 를 사용하는 것 만으로는, 단일의 탄성 필라멘트 (4) 의 형태를 유지한 채로 연장되어, 잘록한 필라멘트 (40) 가 형성되지 않는 경우가 많다. 그러나, 본 실시형태와 같이 복수의 방사 노즐 (12) 을 지그재그상으로 배치하는 방사 헤드 (11) 를 사용함과 함께, 인취 속도 (V2), 특히 수지 토출 속도 (V1) 및 인취 속도 (V2) 를 하기의 속도로 조정함으로써, 잘록한 필라멘트 (40) 를 효율적으로 제조할 수 있다.

방사 헤드 (11) 의 수지 토출 속도 (V1) 에 대한 1 쌍의 닙 롤 (15, 15) 의 인취 속도 (V2) 의 비율 ((V2/V1) × 100) 은, 효율적으로 잘록한 필라멘트 (40) 를 제조하는 관점에서, 바람직하게는 500 ％ 이상, 보다 바람직하게는 1000 ％ 이상, 그리고, 바람직하게는 2500 ％ 이하, 보다 바람직하게는 2000 ％ 이하이다.

방사 헤드 (11) 의 수지 토출 속도 (V1) 는, 동일한 관점에서, 바람직하게는 5 m/min 이상, 보다 바람직하게는 8 m/min 이상, 그리고, 바람직하게는 30 m/min 이하, 보다 바람직하게는 25 m/min 이하이고, 구체적으로는, 바람직하게는 5 m/min 이상 30 m/min 이하, 보다 바람직하게는 8 m/min 이상 25 m/min 이하이다.

1 쌍의 닙 롤 (15, 15) 의 인취 속도 (V2) 는, 동일한 관점에서, 바람직하게는 40 m/min 이상, 보다 바람직하게는 70 m/min 이상, 그리고, 바람직하게는 200 m/min 이하, 보다 바람직하게는 180 m/min 이하이고, 구체적으로는, 바람직하게는 40 m/min 이상 200 m/min 이하, 보다 바람직하게는 70 m/min 이상 180 m/min 이하이다.

특히, 1 개의 잘록한 부분을 갖는 필라멘트 (42) 를 효율적으로 제조하기 위해서는, 1 쌍의 닙 롤 (15, 15) 의 인취 속도 (V2) 는, 바람직하게는 50 m/min 이상, 보다 바람직하게는 70 m/min 이상, 그리고, 바람직하게는 180 m/min 이하, 보다 바람직하게는 150 m/min 이하이고, 구체적으로는, 바람직하게는 50 m/min 이상 180 m/min 이하, 보다 바람직하게는 70 m/min 이상 150 m/min 이하이다.

용융 또는 연화 상태의 탄성 필라멘트 (4) 는, 그 고화 전에, 즉 융착 가능한 상태에서 원반 시트 (2', 3') 와 합류한다. 그 결과, 탄성 필라멘트 (4) 는, 원반 시트 (2', 3') 에 협지된 상태로, 이들 원반 시트 (2', 3') 에 융착한다. 요컨대, 고화 전의 탄성 필라멘트 (4) 가 반송되는 원반 시트 (2', 3') 에 융착시킴으로써, 탄성 필라멘트 (4) 는 인취되어 연신된다. 탄성 필라멘트 (4) 의 융착에 있어서는 원반 시트 (2', 3') 에는, 외부로부터 열은 부여되고 있지 않다. 요컨대, 융착 가능하게 되어 있는 탄성 필라멘트 (4) 에서 기인하는 용융 열에 의해서만, 탄성 필라멘트 (4) 와 양원반 시트 (2', 3') 가 융착한다. 그 결과, 양원반 시트 (2', 3') 의 구성 섬유 중, 탄성 필라멘트 (4) 의 주위에 존재하는 섬유만이 탄성 필라멘트 (4) 와 융착하고, 그것보다 떨어진 위치에 존재하는 섬유는 융착하지 않는다. 그 결과, 양원반 시트 (2', 3') 에 가해지는 열은 최소한에 머무르기 때문에, 양원반 시트 (2', 3') 가 예를 들어 부직포이면, 그 부직포 자체가 본래적으로 갖는 양호한 감촉이 유지된다. 그에 의해, 얻어지는 신축 시트 (1) 의 감촉이 양호해진다.

방출된 용융 또는 연화 상태의 탄성 필라멘트 (4) 가, 원반 시트 (2', 3') 와 합류할 때까지의 동안, 그 탄성 필라멘트 (4) 는 연신되어 연신 방향으로 분자가 배향한다. 또한 직경이 작아진다. 탄성 필라멘트 (4) 를 충분히 연신시키는 관점 및 탄성 필라멘트 (4) 의 실 끊김을 방지하는 관점에서, 방출된 탄성 필라멘트 (4) 에 소정 온도의 바람 (열풍, 냉풍) 을 분사하여, 탄성 필라멘트 (4) 의 온도를 조정해도 된다. 또한, 탄성 필라멘트 (4) 의 연신은, 탄성 필라멘트 (4) 를 구성하는 수지 조성물 (탄성 수지) 의 용융 상태에서의 연신 (용융 연신) 뿐만 아니라, 그 냉각 과정에 있어서의 연화 상태의 연신 (연화 연신) 이어도 된다.

탄성 필라멘트 (4) 와 원반 시트 (2', 3') 를 합류시킬 때의 탄성 필라멘트 (4) 의 온도는, 섬유 융착을 확실하게 하기 위해서 100 ℃ 이상인 것이 바람직하고, 120 ℃ 이상인 것이 보다 바람직하다. 또한 탄성 필라멘트 (4) 의 형상을 유지하여 신축 특성이 양호한 신축 시트 (1) 를 얻는 관점에서, 이러한 합류시의 탄성 필라멘트 (4) 의 온도는 180 ℃ 이하인 것이 바람직하고, 160 ℃ 이하인 것이 보다 바람직하다. 이러한 합류시의 탄성 필라멘트 (4) 의 온도는, 구체적으로는, 100 ℃ 이상 180 ℃ 이하인 것이 바람직하고, 120 ℃ 이상 160 ℃ 이하인 것이 보다 바람직하다. 이러한 합류시, 즉 탄성 필라멘트 (4) 와 원반 시트 (2', 3') 의 접합시의 온도는, 탄성 필라멘트 (4) 와 접합시키는 라미네이트 기재로서, 탄성 필라멘트 (4) 를 구성하는 수지 조성물의 융점과 상이한 융점을 갖는 변성 폴리에틸렌이나 변성 폴리프로필렌 등으로 이루어지는 필름을 사용하여, 그 접합 상태를 관찰함으로써 측정할 수 있다. 이 때, 탄성 필라멘트 (4) 와 라미네이트 기재가 융착되어 있으면, 접합 온도는 라미네이트 기재의 융점 이상이다.

탄성 필라멘트 (4) 와 원반 시트 (2', 3') 의 합류시 (접합시) 에는, 탄성 필라멘트 (4) 는 실질적으로 비신장 상태 (외력을 제거했을 때에 줄어들지 않는 상태) 이다. 양자의 접합 상태에 있어서는, 원반 시트 (2', 3') 의 구성 섬유의 적어도 일부가, 탄성 필라멘트 (4) 에 융착하거나, 나아가 탄성 필라멘트 (4) 와 원반 시트 (2', 3') 의 구성 섬유의 적어도 일부의 양방이 융착하는 것이 보다 바람직하다. 충분한 접합 강도가 얻어지기 때문이다. 얻어지는 신축 시트 (1) 의 신축 특성은, 탄성 필라멘트 (4) 와 원반 시트 (2', 3') 의 접합점의 밀도에 영향을 받는다. 또한, 신축 특성은, 접합 온도, 접합 압력 외에, 후술하는 탄성 발현 처리에 의한 원반 시트 (2', 3') 의 연신 (도 7 참조) 에 의해서도 조정할 수 있다. 원반 시트 (2', 3') 의 구성 섬유를 탄성 필라멘트 (4) 에 융착시킴으로써, 접합점 하나 하나의 접합 강도가 높아진다. 접합점의 밀도를 낮게 하면, 원반 시트 (2', 3') 에 의한 신축 저해가 적어지고, 또한 충분한 접합 강도를 갖는 신축 시트 (1) 가 얻어지기 때문에 바람직하다.

복수의 탄성 필라멘트 (4) 를 원반 시트 (2', 3') 와 합류시킬 때에는, 각 탄성 필라멘트 (4) (단필라멘트 (41) 및 각 잘록한 필라멘트 (40)) 가 서로 교차하지 않고 일 방향으로 배열하도록 한다. 그리고, 탄성 필라멘트 (4) 를 원반 시트 (2', 3') 와 합류시켜 양원반 시트 (2', 3') 사이에 탄성 필라멘트 (4) 를 협지시킨 상태에서, 이들 3 자를 1 쌍의 닙 롤 (15, 15) 에 의해 협압한다. 협압의 조건은, 얻어지는 신축 시트 (1) 의 감촉에 영향을 미친다. 협압력이 크면 탄성 필라멘트 (4) 가 양원반 시트 (2', 3') 내로 파고들기 쉬워진다. 그래서, 감촉의 관점에서, 1 쌍의 닙 롤 (15, 15) 에 의한 협압력은, 탄성 필라멘트 (4) 가 양원반 시트 (2', 3') 에 접촉할 정도로 충분하고, 과도하게 높은 협압력은 필요로 하지 않는다. 이상의 융착 공정을 거침으로써, 2 장의 원반 시트 (2', 3') 사이에 탄성 필라멘트 (4) 가 협지 고정된 복합 시트 (1') 가 얻어진다.

도 7 에는, 신축성 부여 공정 (탄성 발현 처리) 의 일 실시 양태의 실시 모습이 나타나 있다. 신축성 부여 공정은, 탄성 필라멘트 (4) 를 원반 시트 (2', 3') 에 융착시킨 후, 그 원반 시트 (2', 3') 를 그 탄성 필라멘트 (4) 가 연장되는 방향으로 연신 가공하는 공정으로, 이러한 공정에 의해, 본래적으로 신장성을 가지지 않는 원반 시트 (2', 3') 에, 신장성이 부여된다. 신축성 부여 공정의 처리 대상물은, 도 4 에 나타내는 융착 공정을 거쳐 얻어진, 탄성 필라멘트 (4) 를 원반 시트 (2', 3') 에 융착시켜 이루어지는 복합 시트 (1') 이다.

도 7 에 나타내는 신축성 부여 공정은, 이 (齒) 와 치저 (齒底) 가 둘레 방향으로 교대로 형성된 1 쌍의 이홈 롤 (17, 17) 을 구비한 연신 장치를 이용하여, 양롤 (17, 17) 사이에 복합 시트 (1') 를 도입하여 이것을 반송함으로써 실시되고, 이에 의해 복합 시트 (1') 는, 그 반송 방향, 즉 탄성 필라멘트 (4) 가 연장되는 방향을 따라 연신되어, 목적으로 하는 신축 시트 (1) 가 된다. 이 연신 장치는, 복합 시트 (1') 를 이홈 롤 (17, 17) 사이에 통과시키기 위한 수단으로서, 이홈 롤 (17) 에 대하여 복합 시트 (1') 의 반송 방향의 상류측에 배치된 1 쌍의 닙 롤 (16, 16) 과, 이홈 롤 (17) 에 대하여 그 반송 방향의 하류측에 배치된 1 쌍의 닙 롤 (18, 18) 을 구비하고 있고, 양롤 (16, 18) 에 의해 복합 시트 (1') 의 반송 속도를 적절히 조정함으로써, 복합 시트 (1') 의 연신의 정도를 조정 가능하게 되어 있다.

연신 장치는, 1 쌍의 이홈 롤 (17, 17) 의 일방 또는 쌍방의 추지 (樞支) 부를 상하로 변위시키는 공지된 승강 기구 (도시 생략) 를 갖고, 양롤 (17, 17) 사이의 간격이 조절 가능하게 되어 있다. 예를 들어, 1 쌍의 이홈 롤 (17, 17) 을, 일방의 이가 타방의 이 사이에 유리 삽입되고, 타방의 이가 일방의 이 사이에 유리 삽입되도록 조합하고, 그 상태의 양이홈 롤 (17, 17) 사이에, 복합 시트 (1') 를 삽입하여 이것을 신축성 부여 처리시킨다. 1 쌍의 이홈 롤 (17, 17) 의 양방이 구동원에 의해 구동하도록 되어 있어도 되고 (공회전 롤), 일방만이 구동원에 의해 구동하도록 되어 있어도 된다 (동반 회전 롤). 이홈 롤 (17) 의 치형으로는, 일반적인 인벌류트 치형, 사이클로이드 치형이 이용되고, 특히 이들 치폭을 가늘게 한 것이 바람직하다. 상기 탄성 발현 처리에 대해서는, 특허문헌 1 에 기재된 탄성 발현 처리를 적절히 이용할 수 있다.

상기 신축성 부여 공정에 의해, 신축 시트 (1) 의 두께는, 그 신축성 부여 공정 전의 복합 시트 (1') 의 두께에 대하여 1.1 배 이상, 특히 1.3 배 이상, 또한 4 배 이하, 특히 3 배 이하로 증가시키는 것이 바람직하고, 구체적으로는, 1.1 배 이상 4 배 이하로 증가시키는 것이 바람직하고, 1.3 배 이상 3 배 이하로 증가시키는 것이 보다 바람직하다. 이에 의해, 양시트재 (2, 3) 의 구성 섬유가 소성 변형하여 신장함으로써 섬유가 가늘어진다. 이와 동시에, 양시트재 (2, 3) 가 한층 큰 부피가 되어, 촉감이 양호하고, 쿠션성이 양호해진다.

이상, 본 발명을 그 바람직한 일 실시형태에 기초하여 설명했지만, 본 발명은 본 실시형태에 한정되지 않는다. 예를 들어, 본 발명에 관련된 방사 헤드에 있어서의 방사 노즐의 배치는, 상기 실시형태 형체에 한정되지 않고, 본 발명의 취지를 일탈하지 않는 범위에서 적절히, 변경 가능하다. 예를 들어, 지그재그 배치부 (12A) 를 구성하는 노즐 열 (12L) 의 수는 특별히 제한되지 않고, 도 5 에 나타내는 바와 같은 2 열 외에, 3 열 이상으로 할 수도 있다. 또한 방사 노즐 (12) 의 평면 형상 등은, 제조 목적물인 신축 시트의 용도 등에 따라 적절히 조정하면 되고, 특별히 제한되지 않는다.

본 발명의 제조 방법의 실시에 의해 제조된 흡수성 물품용 신축 시트는, 예를 들어, 팬츠형 일회용 기저귀의 외포재로서 바람직하게 사용된다. 또한 이 용도에 한정되지 않고, 생리용 냅킨이나 일회용 기저귀 등의 흡수성 물품의 구성 재료로서 바람직하게 사용된다. 흡수성 물품의 구성 재료로는, 예를 들어, 흡수체보다 피부측에 위치하는 액 투과성의 시트 (표면 시트, 서브 레이어 등을 포함한다) 나, 일회용 기저귀의 외면을 구성하는 시트, 허리 둘레부나 웨스트부, 다리 주위부 등에 탄성 신축성을 부여하기 위한 시트 등을 들 수 있다. 또한, 냅킨의 윙을 형성하는 시트 등으로서 사용할 수 있다. 또한, 그 이외의 부위에도, 신축성을 부여하고자 하는 부위 등에 사용할 수 있다. 본 발명의 제조 방법의 실시에 의해 제조된 흡수성 물품용 신축 시트를 흡수성 물품의 구성 재료로 하는 경우, 신축성 부여 공정 후에, 다른 구성 재료 (예를 들어 흡수체) 와 접합하여 신축 시트를 흡수성 물품에 삽입하는 공정을 가지면 된다.

본 명세서에 있어서 수치의 상한치 혹은 하한치 또는 상하한치가 규정되어 있는 경우, 상한치 및 하한치 그 자체의 값도 포함된다. 또한 특별히 명시가 없어도 수치의 상한치 이하 혹은 하한치 이상 또는 상하한치의 범위 내에 있어서의 모든 수치 또는 수치 범위가 기재되어 있는 것으로 해석된다.

본 명세서에 있어서, "a" 및 "an" 등은, 1 또는 그 이상의 의미로 해석된다.

본 명세서에 있어서의 상기 서술한 개시에 비추면, 본 발명의 여러 가지 변경 형태나 개변 형태가 가능하다는 것이 이해된다. 따라서, 특허 청구의 범위의 기재에 기초하는 기술적 범위 내에 있어서, 본 명세서에 명기되어 있지 않은 실시형태에 대해서도 본 발명의 실시가 가능한 것으로 이해해야 한다.

상기 서술한 특허문헌의 기재 내용은, 그들 모두가 본 명세서의 내용의 일부로서 본 명세서에 받아들여진다.

본원은, 헤세이 30년 8월 6일에 출원된 일본 특허출원 2018-147827에 기초하는 우선권을 주장하는, 헤세이 31년 4월 1일에 출원된 국제 출원의 국내 이행 출원이고, 양출원의 기재 내용은, 그들 모두가, 본 명세서의 일부로서 본 명세서에 받아들여진다.

실시예

이하, 본 발명을, 실시예를 사용하여 더욱 상세하게 설명하지만, 본 발명은 이러한 실시예에 의해 전혀 한정되는 것은 아니다.

〔실시예 1〕

도 4 ∼ 도 6 에 나타내는 방사 장치와 동일한 구성의 장치, 및 도 7 에 나타내는 연신 장치와 동일한 구성의 장치를 사용하여, 도 1 ∼ 도 2 에 나타내는 신축 시트와 동일한 구성을 갖고, 복수의 탄성 필라멘트가 잘록한 필라멘트를 포함하는 신축 시트를 제조하였다. 구체적으로는, 상기 방사 헤드 (11) 와 같은, 전체 방사 노즐이 지그재그상으로 배치된 방사 헤드를 구비하는 방사 장치를 사용하여 복합 시트를 얻고, 그 복합 시트를, 도 7 에 나타내는 바와 같이 1 쌍의 이홈 롤 (17, 17) 과 같은, 이와 치저가 둘레 방향으로 교대로 형성된 1 쌍의 이홈 롤을 구비한 연신 장치에 통과시킴으로써, 그 복합 시트에 신축성을 부여하고, 탄성 필라멘트에 1 개의 잘록한 부분을 갖는 필라멘트를 포함하고 있는 신축 시트를 제조하였다. 사용한 장치에 있어서의 방사 노즐의 피치, 수지 토출 속도 및 인취 속도는, 하기 표 1 과 같고, 제조한 신축 시트의 탄성 필라멘트가 포함하는 1 개의 잘록한 부분을 갖는 필라멘트의 구성은 하기 표 1 과 같다. 또한 사용한 재료 등은 하기와 같다.

·탄성 필라멘트 : 스티렌계 열 가소성 엘라스토머

·시트재 : 심부가 PET, 초가 PE 로 이루어지는 복합 섬유 (비탄성 섬유, 섬유 굵기 3.3 dtex) 로 이루어지는 평량 20 g/㎡ 의 에어스루 부직포

·신축 시트의 평량 : 56 g/㎡

〔실시예 2 ∼ 4〕

수지 토출 속도 및 인취 속도를 변경한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 신축 시트를 제조하였다.

〔비교예 1〕

〔비교예 2〕

전체 방사 노즐이 직선상으로 일렬로 배치되어 있는 방사 헤드를 사용한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 신축 시트를 제조하였다.

〔비교예 3〕

수지 토출 속도를 변경하고, 및 전체 방사 노즐이 피치 1 ㎜ 로 직선상으로 일렬로 배치되어 있는 방사 헤드를 사용한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 신축 시트를 제조하였다.

〔평가 시험〕

실시예 1 ∼ 4 에 있어서 제조된 신축 시트 및 비교예 1 ∼ 3 에 있어서 제조된 신축 시트에 대하여, 0.5 cN/㎠ 의 하중으로 평판 사이에 끼우고, 평판 사이의 거리를 주식회사 키엔스 제조의 레이저 두께계를 사용하여 측정함으로써, 그 신축 시트의 두께를 측정하였다. 또한 신축 시트의 각 시트재를 척한 후, 300 ㎜/min 의 속도로 시트재를 박리시키고, 이 때의 최대 하중을, 주식회사 시마즈 제작소 제조 인장 시험기를 사용하여 측정함으로써, 신축 시트의 박리 강도를 측정하였다. 또한 100 ％ 신장 사이클 시험에 있어서의 신축 시트의 신축력을 상기 서술한 방법으로 측정함으로써, 신축 시트의 50 ％ 복귀 하중 및 50 ％ 늘림 하중을 측정하였다. 그리고, 외관에 대하여 하기 평가 기준으로 육안으로 평가하였다. 이상의 결과를 표 1 에 나타낸다.

신축 시트의 외관의 평가는, 평가 대상의 신축 시트를 육안으로 관찰함으로써 실시하고, 구멍 뚫림 등이 없는 경우를 A, 약간 구멍 뚫림 등이 보이는 경우를 B, 구멍 뚫림 등이 보이는 경우를 C 라고 하였다.

탄성 필라멘트의 개수에 대한 잘록한 필라멘트의 개수의 비율에 대해서는, 신축 시트를 폭 방향으로 절단한 절단면을 주식회사 키엔스 제조의 마이크로스코프로 확대하여, 단면 방향으로 100 개의 탄성 필라멘트를 관찰하고, 그 중의 잘록한 부분을 갖는 필라멘트의 개수를 카운트하여, 이것을 잘록한 필라멘트의 개수로서 산출하였다. 이 잘록한 필라멘트 중, 잘록한 부분이 1 개인 잘록한 필라멘트의 개수를 카운트하고, 이것을 1 개의 잘록한 부분을 갖는 필라멘트의 개수로서, 잘록한 필라멘트의 개수에 대한 1 개의 잘록한 부분을 갖는 필라멘트의 개수의 비율을 산출하였다. 이웃하는 탄성 필라멘트끼리의 단부간 거리는, 신축 시트를 폭 방향으로 절단한 절단면을 주식회사 키엔스 제조의 마이크로스코프로 확대하여, 임의의 100 개 지점에서, 그 단부간 거리를 측정하고, 그 평균치를 단부간 거리로 하였다.

표 1 에 나타내는 바와 같이, 실시예 1 ∼ 4 의 신축 시트는, 잘록한 필라멘트를 포함하고 있고, 50 ％ 복귀 하중이 비교예 1 의 신축 시트와 동등 또는 그 이상이면서, 비교예 1 의 신축 시트에 비하여, 이웃하는 탄성 필라멘트끼리의 단부간 거리 (피치) 가 넓고, 두께도 두꺼워져 있다. 또한 실시예 1 ∼ 4 의 신축 시트는, 50 ％ 복귀 하중이 비교예 2 의 신축 시트와 동등 또는 그 이상이면서, 비교예 2 의 신축 시트에 비하여 외관이 양호하게 유지되어 있다. 실시예 1 ∼ 4 의 신축 시트는, 비교예 3 의 신축 시트와 동일하게 외관이 양호하게 유지되어 있지만, 50 ％ 복귀 하중이 대폭 크다.

이것으로부터, 본 발명의 신축 시트에 의하면, 잘록한 필라멘트를 포함함으로써, 촉감 및 외관을 양호하게 유지하면서, 응력을 향상 가능하다는 것을 알 수 있다.

또한 실시예 1 ∼ 4 에서 채용한 제조 조건으로부터, 방사 노즐을 지그재그상으로 배치한 방사 헤드를 이용하여, 인취 속도, 또는 수지 토출 속도 및 인취 속도를 소정 속도 범위로 설정함으로써, 잘록한 필라멘트를 포함하고, 촉감, 외관 및 50 ％ 복귀 하중이 우수한 신축 시트를 효율적으로 제조할 수 있는 것을 알 수 있다.

산업상 이용가능성

본 발명의 신축 시트에 의하면, 촉감 및 외관을 양호하게 유지하면서, 응력을 향상 가능한 신축 시트를 제공할 수 있다. 또한, 본 발명의 신축 시트의 제조 방법에 의하면, 이러한 신축 시트를 효율적으로 제조 가능한 신축 시트의 제조 방법을 제공할 수 있다.

Claims

서로 교차하지 않고 일 방향으로 연장되도록 배열한 복수의 탄성 필라멘트가, 실질적으로 비신장 상태로, 그들 전체 길이에 걸쳐, 신장 가능한 시트재에 접합되어 있는 흡수성 물품용 신축 시트로서,
복수의 상기 탄성 필라멘트 중 일부 또는 전부가, 그 탄성 필라멘트가 연장되는 연장 방향과 직교하는 단면에 1 개 이상의 잘록한 부분을 갖는 잘록한 필라멘트이고,
상기 잘록한 부분을 갖는 잘록한 필라멘트는, 두께 방향 (Z) 의 최대 길이 (A) 에 대한 잘록한 부분에 있어서의 두께 방향 (Z) 의 최소 길이 (B) 의 비율 ((B/A) Х 100) 이 5 ％ 이상 50 ％ 이하인, 흡수성 물품용 신축 시트.
제 1 항에 있어서,
상기 잘록한 필라멘트는, 상기 연장 방향과 직교하는 단면의 형상이, 복수의 원이 일부를 중복한 상태로 늘어선 형상을 가지고 있고,
이웃하는 원의 중심간 거리가, 일방의 원의 반경과 타방의 원의 반경의 합보다 짧고, 또한 그 일방의 원의 반경 및 그 타방의 원의 반경 중 짧은 쪽의 반경보다 긴, 흡수성 물품용 신축 시트.
제 1 항에 있어서,
상기 탄성 필라멘트의 개수에 대한 상기 잘록한 필라멘트의 개수의 비율은, 5 ％ 이상, 90 ％ 이하인, 흡수성 물품용 신축 시트.
제 1 항에 있어서,
상기 잘록한 필라멘트를 복수 포함하고 있고,
상기 잘록한 필라멘트의 개수에 대한 1 개의 잘록한 부분을 갖는 잘록한 필라멘트의 개수의 비율이, 50 ％ 이상인, 흡수성 물품용 신축 시트.
제 1 항에 있어서,
폭 방향으로 이웃하는 상기 탄성 필라멘트끼리의 단부간 거리의 평균치가, 0.3 ㎜ 이상, 2 ㎜ 이하인, 흡수성 물품용 신축 시트.
제 1 항에 있어서,
상기 잘록한 필라멘트의 상기 연장 방향과 직교하는 단면에 있어서,
상기 잘록한 필라멘트의 최대 길이는, 100 ㎛ 이상, 800 ㎛ 이하인, 흡수성 물품용 신축 시트.
제 1 항에 있어서,
실질적으로 비신장 상태로 시트재에 접합되어 있는 상기 탄성 필라멘트는, 외력을 제거했을 때에 줄어들지 않는 상태에서, 그들 전체 길이에 걸쳐, 신장 가능한 시트재에 접합되어 있는, 흡수성 물품용 신축 시트.
제 1 항에 있어서,
1 개의 잘록한 부분을 갖는 잘록한 필라멘트에는, 그 잘록한 필라멘트의 상기 연장 방향과 직교하는 단면을 보았을 때에, 그 필라멘트의 주위면으로부터 그 단면의 내방을 향하여 오목해지는 지점이, 1 쌍 존재하고 있는, 흡수성 물품용 신축 시트.
제 1 항에 있어서,
상기 흡수성 물품용 신축 시트의 박리 강도는, 5 cN/개 이상, 30 cN/개 이하인, 흡수성 물품용 신축 시트.
제 1 항에 있어서,
상기 흡수성 물품용 신축 시트는, 상기 탄성 필라멘트가 연장되는 방향을 따라 100 ％ 신장시키고, 그 상태로부터 50 ％ 되돌렸을 때의 하중과, 상기 탄성 필라멘트가 연장되는 방향을 따라 50 ％ 신장시켰을 때의 하중의 비가, 45 ％ 이상, 100 ％ 이하인, 흡수성 물품용 신축 시트.
제 1 항에 있어서,
상기 잘록한 부분이, 상기 탄성 필라멘트의 상기 연장 방향으로 연장되어 있는, 흡수성 물품용 신축 시트.
제 1 항에 있어서,
복수의 상기 탄성 필라멘트와 상기 시트재의 접합이 융착인, 흡수성 물품용 신축 시트.
제 1 항 내지 제 12 항 중 어느 한 항에 기재된 흡수성 물품용 신축 시트를 갖는, 흡수성 물품.
제 1 항 내지 제 12 항 중 어느 한 항에 기재된 흡수성 물품용 신축 시트를 외포재에 사용한, 팬츠형 일회용 기저귀.
제 1 항 내지 제 12 항 중 어느 한 항에 기재된 흡수성 물품용 신축 시트를 흡수성 물품에 삽입하는 공정을 갖는, 흡수성 물품의 제조 방법.
삭제
삭제
삭제
삭제
삭제
삭제
삭제
삭제
삭제
삭제
삭제
삭제
삭제
삭제
삭제
삭제
삭제
삭제
삭제
삭제
삭제
삭제
삭제