CN111741737B - 伸缩片及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明是一种吸收性物品用伸缩片(1)，其中，以互不交叉地在一个方向上延伸的方式排列的多条弹性丝(4)在实质上未伸长的状态下遍及它们的全长地接合于能够伸长的片材(2、3)。多条弹性丝(4)中的一部分或全部是在与长度方向(Y)正交的剖面中具有1个以上内缩部(40k)的内缩丝(40)。优选内缩丝(40)的与长度方向(Y)正交的剖面的形状具有多个圆呈一部分重复的状态相连而成的形状，且优选相邻圆的中心间距离比一个圆的半径与另一个圆的半径之和更短，且较该一个圆的半径及该另一个圆的半径之中较短者的半径更长。

Description

伸缩片及其制造方法
技术领域
本发明涉及吸收性物品用伸缩片及其制造方法。
背景技术
作为伸缩片，本申请人提出有一种以互不交叉地在一个方向上延伸的方式排列的多条弹性丝在实质上未伸长的状态下遍及它们的全长地接合于能够伸长的片材而得的伸缩片(参照专利文献1)。
专利文献1所记载的伸缩片是经过如下步骤而制造，即，使经熔融的弹性树脂自多个纺丝喷嘴纺出，而获得多条熔融或软化状态的弹性丝，将这些多条弹性丝以规定速度进行牵引并延伸，并且在其固化前使其熔合于片材。
另外，关于该伸缩片的制造方法，申请人提出有使用具有呈所谓锯齿状配置有多个纺出喷嘴的锯齿状配置部的纺丝头的伸缩片的制造方法(参照专利文献2)。在专利文献2中记载有使用将纺出喷嘴呈锯齿状配置的纺丝头，具体而言，使用如下纺丝头，即，多个纺出喷嘴在一个方向上隔开规定间隔地配置而成的喷嘴列在与一个方向正交的方向上配置有多列，且在与一个方向正交的方向上邻接的喷嘴列彼此中，相互的纺出喷嘴错开。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2008-179128号公报
专利文献2：日本特开2017-61064号公报
发明内容
本发明是一种伸缩片，其中，以互不交叉地在一个方向上延伸的方式排列的多条弹性丝在实质上未伸长的状态下遍及它们的全长地接合于能够伸长的片材。在实施方式中，伸缩片是吸收性物品用伸缩片。在实施方式中，上述弹性丝中的一部分或全部是在与该弹性丝发生延伸的延伸方向正交的剖面中具有1个以上内缩部的内缩丝。
另外，本发明是一种伸缩片的制造方法，该方法具备熔合步骤：使自多个纺丝喷嘴喷出的熔融或软化状态的多条弹性丝在该弹性丝的固化前与片材的原料片接触，并与该原料片熔合。在实施方式中，伸缩片是吸收性物品用伸缩片。在实施方式中，在上述熔合步骤中，在第一方向上隔开间隔地配置有多个上述纺丝喷嘴的喷嘴列在与该第一方向正交的第二方向上形成有多列。在实施方式中，使用在上述第二方向上相邻的该喷嘴列彼此的上述纺丝喷嘴的位置在上述第一方向上错开的纺丝头。在实施方式中，使用将自上述纺丝头的纺丝喷嘴纺出的弹性丝进行牵引的牵引机构。在实施方式中，将自上述纺丝喷嘴纺出的熔融或软化状态的上述弹性丝以40m/min以上且200m/min以下的牵引速度进行牵引。
附图说明
图1的(a)是表示本发明的一个优选实施方式的伸缩片的伸长状态的立体图，图1的(b)是示意性地表示将该伸缩片分解为2片片材及多条弹性丝的状态的立体图。
图2是示意性地表示本实施方式的伸缩片的剖面的剖视图(相当于图1所示的伸缩片的A-A剖面的部分的剖视图)。
图3的(a)是示意性地表示图2所示的单丝的前视图，图3的(b)是示意性地表示图2所示的具有1个内缩部的内缩丝的前视图，图3的(c)是示意性地表示图2所示的具有2个内缩部的内缩丝的前视图。
图4是示意性地表示本实施方式的伸缩片的制造方法中的熔合步骤的实施所使用的纺丝装置的主要部分的立体图。
图5是将图4所示的纺丝装置中的纺丝头的下端面(喷嘴设置面)侧绘制为上侧并示意性地表示的立体图。
图6是示意性地表示图5所示的纺丝头的下端面的俯视图。
图7是示意性地表示本实施方式的伸缩片的制造方法中的伸缩性赋予步骤的实施所使用的延伸装置的主要部分的立体图。
具体实施方式
上述伸缩片被用于各种用途，但可能根据其用途等而产生调整应力的必要性。在提高该伸缩片的应力的情形时，例如，若增加接合于片材的弹性丝的条数，则伸缩片中的不存在弹性丝的区域变小。上述伸缩片由于是通过使弹性树脂在熔融或软化状态下拉伸而得到的弹性丝熔合于片材而获得的，故而若弹性丝的非存在区域、即弹性丝的非接合区域变小，则伸缩片的厚度变薄，肌肤触感产生改善的余地。
另外，例如，若欲增大弹性丝的直径而提高伸缩片的应力，则弹性丝与片材的接触面积变大，例如，在进行对片材赋予伸缩性的加工时，片材可能会产生开孔等，外观有改善的余地。
本发明人等发现，在提高应力的情形时，通过使用在与弹性丝发生延伸的延伸方向正交的剖面具有1个以上的内缩部的弹性丝，可获得肌肤触感良好且不降低表观而能够提高应力的伸缩片。另外，本发明人等发现，通过将纺丝喷嘴配置成锯齿状且将弹性丝的牵引速度设为规定的速度范围，可有效地获得该具有内缩部的弹性丝。而且，在专利文献1及2中，关于伸缩片包含此种具有内缩部的弹性丝、以及将弹性丝的树脂纺出速度及牵引速度设定为规定的速度范围，并无任何记载。
因此，本发明涉及一种能够克服现有技术所具有的解决课题的伸缩片及其制造方法。
以下，针对本发明，基于其优选的实施方式，一面参照附图一面进行说明。在图1及图2中示出有本发明的一个优选实施方式的伸缩片1，在图3中示出有伸缩片1所包含的弹性丝4。伸缩片优选为吸收性物品用伸缩片。
如图1及图2所示，伸缩片1具有在2片片材2、3上接合有多条丝状的弹性丝4的构成，这些多条弹性丝4以互不交叉地在一个方向上延伸的方式排列。多条弹性丝4分别以夹持于2片片材2、3之间的状态遍及伸缩片1的一个方向(符号Y所示的长度方向)的全长地在实质上未伸长的状态下接合于2片片材2、3。在本说明书中，所谓“弹性”是指可拉伸且自拉伸的力释放时发生收缩的性质，所谓“实质上未伸长的状态”是指将外力解除时不会收缩的状态。
伸缩片1的伸缩性是因弹性丝4的弹性而表现出的。若将伸缩片1在与弹性丝4发生延伸的方向相同的方向上拉伸，则弹性丝4及片材2、3伸长。而且，若解除伸缩片1的拉伸，则弹性丝4收缩，随着其收缩，片材2、3恢复为拉伸前的状态。在伸缩片1中，不存在以与弹性丝4正交的状态结合的其他弹性丝，因此，在将伸缩片1在与弹性丝4发生延伸的方向相同的方向上拉伸时，该伸缩片1发生伸长且几乎不发生在与其拉伸方向正交的方向上收缩的所谓缩幅。
虽也视具体的用途而定，但伸缩片1整体的基重优选为10g/m2以上，更优选为20g/m2以上，而且，优选为80g/m2以下，更优选为70g/m2以下，具体而言，优选为10g/m2以上且80g/m2以下，更优选为20g/m2以上且70g/m2以下。
关于伸缩片1的厚度，就表现良好的肌肤触感的观点而言，优选为0.32mm以上，更优选为0.36mm以上，进一步优选为0.39mm以上，而且，优选为0.5mm以下，更优选为0.4mm以下，具体而言，优选为0.32mm以上且0.5mm以下，更优选为0.36mm以上且0.5mm以下，进一步优选为0.39mm以上且0.4mm以下。伸缩片1的厚度的测定是以如下方式测定。即，将测定对象的片以0.5cN/cm2的载荷夹于平板间，并测定平板间的距离，由此可测定该测定对象片的厚度。
关于伸缩片1的剥离强度(各片材2、3相对于弹性丝4的剥离强度)，就防止在下述伸缩性赋予步骤中对复合片1′赋予伸缩性时表现出开孔等的观点而言，优选为5cN/条以上，更优选为10cN/条以上，而且，优选为30cN/条以下，更优选为20cN/条以下，进一步优选为18cN/条以下，具体而言，优选为5cN/条以上30cN/条以下，更优选为10cN/条以上且20cN/条以下，进一步优选为10cN/条以上且18cN/条以下。伸缩片1的剥离强度的测定是以如下方式测定。即，将作为测定对象片的伸缩片1的2片片材2、3分别夹紧后，以300mm/min的速度使一侧的片材2剥离。通过测定此时的最大载荷，可测定伸缩片1的剥离强度。
关于伸缩片1，就使其表现充分的伸缩特性的观点而言，使其沿着弹性丝4的延伸方向伸长100％并自该状态恢复50％时的载荷(以下也称为50％恢复载荷)与使其沿着弹性丝4的延伸方向伸长50％时的载荷(以下也称为50％去路载荷)的比值(50％恢复载荷/50％去路载荷)优选为成为45％以上，特别优选为成为50％以上，而且，优选为成为100％以下，具体而言，优选为成为45％以上且100％以下，更优选为成为50％以上且100％以下。
作为50％恢复载荷，就同样的观点而言，优选为80cN/50mm以上，更优选为120cN/50mm以上，而且，优选为150cN/50mm以下，更优选为135cN/50mm以下，具体而言，优选为80cN/50mm以上且150cN/50mm以下，更优选为120cN/50mm以上且135cN/50mm以下。
作为50％去路载荷，就同样的观点而言，优选为80cN/50mm以上，更优选为120cN/50mm以上，进一步优选为245cN/50mm以上，而且，优选为600cN/50mm以下，更优选为300cN/50mm以下，进一步优选为250cN/50mm以下，具体而言，优选为80cN/50mm以上600cN/50mm以下，更优选为120cN/50mm以上300cN/50mm以下，进一步优选为245cN/50mm以上且250cN/50mm以下。
(50％恢复载荷及50％去路载荷的测定方法)
使用拉伸试验机(株式会社岛津制作所制AG-IS)进行伸缩片的100％伸长循环试验。具体而言，首先准备用于100％伸长循环试验的伸缩片的样品，使弹性丝发生延伸的延伸方向与拉伸方向一致，将该样品安装于拉伸试验机。此时的夹头间距离设为150mm。使该样品向样品的伸缩方向以300mm/min的速度伸长150mm(夹头间距离总计300mm)，并立即以300mm/min的速度恢复至初始长度。应予说明，关于夹头间的初始长度，可根据成为对象的样品的长度进行变更。
应予说明，在100％伸长循环试验中，伸长率100％是指将样品拉伸至初始长度的2倍为止的状态。另外，在使其伸长至伸长率100％的过程中，将伸长率成为50％的时刻、即成为初始长度的1.5倍的时刻的拉伸力设为“50％去路载荷”，在伸长至伸长率100％后恢复至初始长度的过程中，将伸长率成为50％的时刻的拉伸力设为“50％恢复载荷”。
另外，在测定组装于市售的尿布等吸收性物品的伸缩片的情形时，通过有机溶剂将用于该吸收性物品的粘接剂溶解，取出伸缩片。此时使用的有机溶剂使用不会溶解弹性体的有机溶剂。然后，在使所取出的伸缩片干燥后，利用上述测定方法对该伸缩片进行测定。关于本说明书中所记载的其他测定，也是在使以上述方式取出的伸缩片干燥后供于各测定。
构成伸缩片1的2片片材2、3均能够伸长。2片片材2、3包含实质上非弹性的纤维而成，典型而言包含非弹性纤维而成，实质上为非弹性，典型而言为非弹性。各片材2、3能够在与弹性丝4的延伸方向(图1中符号Y所示的长度方向)相同的方向上进行伸长。在本说明书中，所谓“能够伸长”包含如下情形：(A)片材2、3的构成纤维本身伸长；(B)即便构成纤维本身不伸长，但在交点处结合的纤维彼此分离，或通过纤维彼此的结合等而由多条纤维形成的立体结构在结构上产生变化，或构成纤维断开，或纤维的松弛被拉伸，从而作为无纺布整体而进行伸长。
构成伸缩片1的多条弹性丝4分别遍及伸缩片1的全长地实质上连续，典型而言，如图1所示的实施方式般，遍及全长地连续。各弹性丝4包含弹性树脂。多条弹性丝4以在与延伸方向正交的方向上互不交叉地在一个方向上延伸的方式排列。各弹性丝4只要互不交叉，则可呈直线状延伸，或者也可一面蜿蜒一面延伸。另外，作为弹性丝延伸的方向的延伸方向典型而言与长度方向Y一致，与延伸方向正交的方向典型而言与宽度方向X一致。
各弹性丝4在实质上未伸长的状态下接合于片材2、3。由于弹性丝4以未伸长的状态接合于片材2、3，故而伸缩片1不会产生因伸长所致的松弛(蠕变)，而有伸缩性不易降低的优点。另外，有能够伸长至片材2、3所能够伸长的长度或弹性丝4的最大伸长率为止的优点。优选各弹性丝4在实质上未伸长的状态下遍及它们的全长地熔合于能够伸长的片材2、3。此处，所谓“熔合于”，并非弹性丝4与片材2、3经由粘接剂等第三成分而接合，而是指通过构成弹性丝4的树脂与构成片材2、3的树脂中的至少一者熔融而将两者接合。
关于在宽度方向X上相邻的弹性丝4彼此的端部间距离P(参照图2)，就表现良好的肌肤触感的观点而言，优选为0.4mm以上，更优选为0.6mm以上，另外，优选为1.2mm以下，更优选为1mm以下，进一步优选为0.8mm以下，另外，优选为0.4mm以上且1.2mm以下，更优选为0.6mm以上且1mm以下，进一步优选为0.6mm以上且0.8mm以下。端部间距离P可在所有弹性丝之间是固定值，也可如图2所示般，在一个弹性丝之间与其他弹性丝之间不同。在端部间距离P不固定的情形时，优选弹性丝之间的端部间距离的平均值为上述优选的范围内，进一步优选所有弹性丝之间的端部间距离为上述优选的范围内。
(相邻的弹性丝彼此的端部间距离的测定方法)
相邻的弹性丝4彼此的端部间距离P通过利用显微镜放大将伸缩片的样品沿着宽度方向切断所得的切断面来测定。测定在任意的100个部位进行，将其平均值设为端部间距离的平均值。另外，测定是切出多个长度方向的位置不同的切断面，并测定该多个切断面中相邻的弹性丝彼此的端部间距离。
伸缩片1所包含的弹性丝4中，一部分弹性丝是在与该弹性丝发生延伸的延伸方向(长度方向Y)正交的剖面(以下也称为宽度方向剖面)中具有1个以上内缩部40k的内缩丝40，作为弹性丝4，具备不具有内缩部40k的单丝41及具有1个以上该内缩部40k的内缩丝40而构成。此处，丝在与延伸方向正交的剖面中具有1个内缩部是指在观察与该丝的延伸方向正交的剖面时，存在一对自该丝的周面朝向该剖面的内侧凹陷的部位。例如，具有2个内缩部是指该凹陷部位存在两对。更具体而言，在图2所示的实施方式中，内缩丝40具备具有1个内缩部40k的丝42及具有2个内缩部40k的丝43。应予说明，本发明的吸收性物品用伸缩片也可以是所包含的弹性丝4全部为具有1个以上内缩部的内缩丝40。
单丝41是使自下述纺丝喷嘴12喷出的熔融树脂在纺丝线上延伸而获得的单丝。如图3的(a)所示，作为单丝41的直径D，并无特别限制，但就伸缩片1的质感与弹性丝4的生产率的平衡的观点而言，优选为40μm以上，更优选为80μm以上，另外，优选为200μm以下，更优选为180μm以下，另外，为40μm以上且200μm以下，更优选为80μm以上且180μm以下。单丝41的直径由下述纺丝喷嘴12的直径来决定。
内缩丝40例如是自相邻的2个以上的纺丝喷嘴12喷出的2条以上的单丝彼此在延伸过程中粘结而获得的。内缩丝40的宽度方向剖面的形状具有多个圆呈一部分重复的状态在宽度方向X上相连的形状。具体而言，具有1个内缩部的丝42的宽度方向剖面的形状如图3的(b)所示般，成为2个圆c1、c2呈一部分重复的状态在宽度方向X上相连的形状，具有2个内缩部的丝43的宽度方向剖面的形状如图3的(c)所示般，成为3个圆c3、c4、c5呈一部分重复的状态在宽度方向X上相连的形状。相连的圆的一部分重复的部分是在图3的(b)及图3的(c)中存在于相邻的圆与圆的连结部分的虚线的圆弧所包围的部分。
如此，通过将宽度方向剖面的形状设为多个圆呈一部分重复的状态相连的形状、即在宽度方向剖面中设置1个以上的内缩部40k，例如，与增加单丝41的条数的情形不同，可一面抑制相邻的弹性丝4彼此的端部间距离变小，一面提高伸缩片1的应力。换言之，通过将伸缩片1的厚度保持得较厚，可一面使肌肤触感良好，一面提高伸缩片1的应力。另外，与增大单丝41的直径而增加截面面积的情形相比，可抑制片材2、3与弹性丝4的接触面积的增大。换言之，可一面增大弹性丝4的截面面积，提高伸缩片1的应力，一面在下述伸缩性赋予步骤中抑制开孔等而保持外观良好。如此，根据本实施方式的伸缩片，肌肤触感良好，可一面保持外观良好，一面提高基于弹性丝4的应力。
内缩丝40所具有的内缩部40k如图1的(b)所示般沿着弹性丝4的延伸方向(长度方向Y)延伸。伸缩片1通过使内缩丝40具有沿着弹性丝4的延伸方向延伸的内缩部40k，可使肌肤触感良好，可一面保持外观良好，一面进一步提高基于弹性丝4的应力。
关于内缩丝40，就表现良好的肌肤触感并保持外观良好的观点而言，优选在宽度方向剖面的外形中，相邻圆的中心间距离P1较其中一个圆的半径与另一个圆的半径之和更小，并且，较其中一个圆的半径及另一个圆的半径之中较短者的半径更长。具体而言，如图3的(b)所示，在具有1个内缩部的丝42中，优选在宽度方向剖面的外形中，相邻圆c1、c2的中心间距离P1较其中一个圆c1的半径r1与另一个圆c2的半径r2之和(r1+r2)更小，并且，较其中一个圆c1的半径r1及另一个圆c2的半径r2之中较短者的半径(例如其中一个圆c1的半径r1)更长。圆c1的半径r1及圆c2的半径r2优选为沿着宽度方向X的方向的半径。
同样地，如图3的(c)所示，具有2个内缩部的丝43优选宽度方向剖面中的相邻的圆c3、c4的中心间距离P2较其中一个圆c3的半径r3与另一个圆c4的半径r4之和(r3+r4)更小，并且，较其中一个圆c3的半径r3及另一个圆c4的半径r4之中较短者的半径(例如其中一个圆c3的半径r3)更长。而且，优选为相邻的圆c4、c5的中心间距离P3较其中一个圆c4的半径r4与另一个圆c5的半径r5之和(r4+r5)更小，并且，较其中一个圆c4的半径r4及另一个圆c5的半径r5之中较短者的半径(例如其中一个圆c4的半径r4)更长。圆c3的半径r3及圆c5的半径r5优选为沿着宽度方向的方向的半径，圆c4的半径r4优选为沿着厚度方向Z的方向的半径。
在内缩丝40的宽度方向剖面(与延伸方向正交的剖面)中，该内缩丝的宽度方向X的最大长度优选为100μm以上，更优选为200μm以上，而且，优选为800μm以下，更优选为400μm以下，进一步优选为500μm以下，特别优选为270μm以下，具体而言，优选为100μm以上且800μm以下，更优选为100μm以上400μm以下，进一步优选为200μm以上500μm以下，特别优选为200μm以下270μm以下。上述内缩丝的宽度方向X的最大长度是在该内缩丝的宽度方向剖面中宽度方向的长度成为最大的长度，利用以下方法测定。
(内缩丝的宽度方向的最大长度的测定方法)
内缩丝40的宽度方向X的最大长度通过利用显微镜放大将伸缩片的样品在宽度方向上切断时的切断面来测定。测定是针对1条内缩丝在长度方向的位置不同的任意30个部位进行，将其平均值设为内缩丝40的宽度方向的最大长度。
关于具有1个内缩部的丝42，就使其表现良好的肌肤触感的观点而言，如图3的(b)所示，厚度方向Z的长度L2相对于宽度方向X的长度L1的比率((L2/L1)×100)优选为10％以上，更优选为30％以上，而且，优选为60％以下，更优选为50％以下，具体而言，优选为10％以上60％以下，更优选为30％以上50％以下。应予说明，具有1个内缩部的丝42的宽度方向X的长度L1是指宽度方向X上的最大长度，具有1个内缩部的丝42的厚度方向Z的长度L2是指厚度方向Z上的最大长度、即直径。
具有1个内缩部的丝42就同样的观点而言，内缩部40k的厚度方向Z的最小长度L3相对于厚度方向Z的长度L2的比率((L3/L2)×100)优选为5％以上，更优选为10％以上，而且，优选为50％以下，更优选为30％以下，具体而言，优选为5％以上50％以下，更优选为10％以上30％以下。
具有1个内缩部的丝42的宽度方向的最大长度L1就同样的观点而言，优选为100μm以上，更优选为200μm以上，而且，优选为400μm以下，更优选为300μm以下，具体而言，优选为100μm以上400μm以下，更优选为200μm以上300μm以下。
内缩丝40的厚度方向的最大长度L2就同样的观点而言，优选为80μm以上，更优选为100μm以上，而且，优选为200μm以下，更优选为180μm以下，具体而言，优选为80μm以上且200μm以下，更优选为100μm以上且180μm以下。
内缩丝40的内缩部40k处的厚度方向Z的最小长度L3就同样的观点而言，优选为5μm以上，更优选为10μm以上，而且，优选为60μm以下，更优选为50μm以下，具体而言，优选为5μm以上60μm以下，更优选为10μm以上50μm以下。
关于具有2个内缩部的丝43，就使其表现良好的肌肤触感的观点而言，如图3的(c)所示，厚度方向Z的长度L5相对于宽度方向X的长度L4的比率((L5/L4)×100)优选为5％以上，更优选为10％以上，而且，优选为60％以下，更优选为50％以下，具体而言，优选为5％以上60％以下，更优选为10％以上50％以下。应予说明，具有2个内缩部的丝43的宽度方向X的长度L4是指宽度方向X上的最大长度，具有2个内缩部的丝43的厚度方向Z的长度L5是指厚度方向Z上的最大长度。
具有2个内缩部的丝43就同样的观点而言，内缩部40k处的厚度方向Z的最小长度L6相对于厚度方向Z的长度L5的比率((L6/L5)×100)优选为5％以上，更优选为10％以上，而且，优选为50％以下，更优选为30％以下，具体而言，优选为5％以上50％以下，更优选为10％以上30％以下。
具有2个内缩部的丝43的宽度方向的最大长度L4就同样的观点而言，优选为200μm以上，更优选为300μm以上，而且，优选为600μm以下，更优选为500μm以下，具体而言，优选为200μm以上600μm以下，更优选为300μm以上500μm以下。
具有2个内缩部的丝43的厚度方向的最大长度L5就同样的观点而言，优选为80μm以上，更优选为100μm以上，而且，优选为200μm以下，更优选为180μm以下，具体而言，优选为80μm以上且200μm以下，更优选为100μm以上且180μm以下。
具有2个内缩部的丝43的内缩部40k处的厚度方向Z的最小长度L6就同样的观点而言，优选为5μm以上，更优选为10μm以上，而且，优选为60μm以下，更优选为50μm以下，具体而言，优选为5μm以上60μm以下，更优选为10μm以上50μm以下。
在伸缩片1中，就表现良好的肌肤触感且抑制外观降低的观点而言，内缩丝40的条数相对于弹性丝4的条数的比率((内缩丝40的条数/弹性丝4的条数)×100)优选为5％以上，更优选为20％以上，进一步优选为50％以上，而且，优选为90％以下，更优选为80％以下，进一步优选为70％以下，具体而言，优选为5％以上且90％以下，更优选为20％以上且80％以下，进一步优选为50％以上且70％以下。应予说明，图2等所示的实施方式的内缩丝40是刚纺丝后为多条的丝粘接而形成的内缩丝，但作为“弹性丝的条数”，直接以刚纺丝后的状态纳入伸缩片1的丝、具有1个内缩部的丝42、具有2个内缩部的丝43均分别作为“1条”来进行计数。
在多条弹性丝4包含多条内缩丝40的情形时，具有1个内缩部的丝42的条数相对于内缩丝40的条数的比率((具有1个内缩部的丝42的条数/内缩丝40的条数)×100)就同样的观点而言，优选为50％以上，更优选为60％以上，进一步优选为90％以上，而且，优选为100％以下，具体而言，优选为50％以上且100％以下，更优选为60％以上且100％以下，进一步优选为90％以上且100％以下。
其次，若对伸缩片1的形成材料进行说明，则作为片材2、3，例如，可使用热风无纺布，热轧无纺布、水刺无纺布、纺粘无纺布、熔喷无纺布等无纺布。这些无纺布可为连续丝或短纤维的无纺布。片材2、3可为相同种类，也可为不同种类。此处所谓“相同种类的片材”是指片材的制造工艺、片材的构成纤维的种类、构成纤维的纤维直径或长度、片材的厚度或基重等均相同的片材彼此。在这些之中的至少一者不同的情形时，则是“不同种类的片材”。
片材2、3的厚度优选为0.05mm以上，更优选为0.1mm以上，进一步优选为0.15mm以上，优选为5mm以下，更优选为1mm以下，进一步优选为0.5mm以下，具体而言，优选为0.05mm以上5mm以下，更优选为0.1mm以上且1mm以下，进一步优选为0.15mm以上且0.5mm以下。厚度的测定中，能以0.5cN/cm2的载荷夹于平板间，利用显微镜以50～200倍的倍率观察伸缩片1的剖面，在各视野下分别求出平均厚度，并作为3视野的厚度的平均值求出。片整体的厚度通过测定平板间的距离而求出。关于片材2、3的基重，就质感、厚度及设计性等观点而言，分别优选为3g/m2以上，更优选为5g/m2以上，而且，优选为100g/m2以下，更优选为30g/m2以下，具体而言，优选为3g/m2以上且100g/m2以下，更优选为5g/m2以上30g/m2以下。
作为片材2、3的构成纤维，例如，可使用实质上非弹性的非弹性纤维，在此情形时，片材2、3可成为以该非弹性纤维为主体的能够伸长的纤维层。作为该非弹性纤维，例如可列举包含聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚对苯二甲酸乙二酯(PET)或聚对苯二甲酸丁二酯(PBT)等聚酯、聚酰胺等的纤维等。片材2、3的构成纤维可为短纤维也可为长纤维，可为亲水性也可为拒水性。另外，也可使用芯鞘型或并排型的复合纤维、分割纤维、异形剖面纤维、卷缩纤维、热收缩纤维等。这些纤维可单独使用1种或组合2种以上而使用。
作为片材2、3的构成纤维的优选的一例，可列举包含低熔点成分及高熔点成分的2种成分以上的构成纤维。在此情形时，至少通过低熔点成分的热熔合而将其构成纤维彼此在纤维交点处接合。作为包含低熔点成分及高熔点成分的2种成分以上的芯鞘型的复合纤维，优选芯是高熔点PET、PP且鞘是低熔点PET、PP、PE的复合纤维。尤其是，若使用这些复合纤维，则与弹性丝4的熔合变强，两者间的剥离变得不易发生，故而优选。
弹性丝4例如以热塑性弹性体或橡胶等弹性树脂作为原料。尤其是，若将热塑性弹性体用作原料，则可与通常的热塑性树脂同样地使用挤出机进行熔融纺丝，另外，以此方式获得的弹性丝容易热熔合，因此适用于伸缩片1。作为热塑性弹性体，例如可列举SBS(苯乙烯-丁二烯-苯乙烯)、SIS(苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯)、SEBS(苯乙烯-乙烯-丁二烯-苯乙烯)、SEPS(苯乙烯-乙烯-丙烯-苯乙烯)等苯乙烯系弹性体、烯烃系弹性体(乙烯系的α-烯烃弹性体、将乙烯·丁烯·辛烯等共聚所得的丙烯系弹性体)、聚酯系弹性体、聚氨酯系弹性体等，可单独使用它们中的1种或组合2种以上使用。
其次，以上述一个实施方式的伸缩片1的制造方法为例，参照图4～图7对本发明的伸缩片1的制造方法进行说明。在图4～图7中示出有该伸缩片1的一个优选实施方式的制造方法中使用的纺丝装置10及延伸装置。
如图4所示，纺丝装置10具备：纺丝头11，其将熔融树脂自纺丝喷嘴纺出而制成熔融或软化状态的弹性丝4；以及一对夹辊15、15，其作为将自纺丝头11喷出的多条弹性丝4进行牵引的牵引机构。一对夹辊15、15典型而言是表面平滑的辊。该纺丝装置10是通过所谓熔喷法纺出丝的装置，除了具备纺丝头11以外，还具备将弹性树脂碎片熔融并送出至纺丝头11的熔融挤出机(未图示)等，基本构成与公知的熔喷方式的纺丝装置相同。另外，纺丝头11及一对夹辊15、15电连接于未图示的控制部，可通过控制部分别调整纺丝头11的树脂喷出速度及一对夹辊15、15的牵引速度。
如图5所示，纺丝头11是包含形成该头11的下端面11a的俯视长方形形状的底壁部11L、及连接于该底壁部11L的周缘的侧壁部11S而构成，由这些壁部11L、11S划分形成的纺丝头11的内部空间成为自上述熔融挤出机供给的熔融树脂的贮存部13。在纺丝头11的下端面11a穿设有多个纺丝喷嘴12，纺丝头11的贮存部13经由各纺丝喷嘴12而与外部连通。纺丝头11的材质可与公知的纺丝头同样地设定，通常为金属。
如图5及图6所示，在纺丝头11的喷嘴设置面即下端面11a设置有呈锯齿状配置了多个纺丝喷嘴12的锯齿状配置部12A。在锯齿状配置部12A中，在下端面11a的第一方向x1上隔开间隔地配置有多个纺丝喷嘴12的喷嘴列12L(图6中以虚线包围的部分)在与该第一方向x1正交的第二方向y1、即下端面11a的宽度方向上形成多列(本实施方式中为2列)，且在第一方向x1上，相邻的喷嘴列12L、12L彼此的纺丝喷嘴12的位置相互错开半个间距的大小。在本说明书中，“呈锯齿状配置”不仅包含多个纺丝喷嘴12如上述的说明般完美地配置的方式，也包含产生了在制造方面不可避免的偏差等并非有意的配置上的微小偏差的方式。
纺丝头11中的纺丝喷嘴12为俯视圆形状，但在本发明中，纺丝喷嘴的俯视形状并无特别限定，可设为多边形形状等任意的形状。俯视圆形状的纺丝喷嘴12的直径会对弹性丝4的直径及延伸倍率造成影响。就该观点而言，纺丝喷嘴12的直径优选为0.1mm以上，更优选为0.2mm以上，而且，优选为2mm以下，更优选为0.6mm以下，具体而言，优选为0.1mm以上且2mm以下，更优选为0.2mm以上且0.6mm以下。
在纺丝喷嘴12的直径处于上述范围内的情形时，在锯齿状配置部12A中的喷嘴列12L中，相邻的纺丝喷嘴12、12彼此的第一方向x1的中心间距离(间距p1)就表现出应力的观点而言，优选为0.5mm以上，更优选为0.8mm以上，而且，优选为2mm以下，更优选为1.5mm以下，具体而言，优选为0.5mm以上且2mm以下，更优选为0.8mm以上且1.5mm以下。在各喷嘴列12L中，所有纺丝喷嘴12以等间距配置。
在纺丝喷嘴12的直径处于上述范围内的情形时，在第二方向y1上相邻的喷嘴列12L、12L中，其中一个喷嘴列12L中的任意1个纺丝喷嘴12(以下称为规定喷嘴12)与另一个喷嘴列12L中的最接近该规定喷嘴12的纺丝喷嘴12在第一方向x1上的中心间距离(间距p2)就肌肤触感的观点而言，优选为0.3mm以上，更优选为0.5mm以上，而且，优选为1mm以下，更优选为0.8mm以下，具体而言，优选为0.3mm以上且1mm以下，更优选为0.5mm以上且0.8mm以下。
本实施方式的伸缩片1的制造方法具备熔合步骤，另外，具备伸缩性赋予步骤，该熔合步骤如图4所示般，一面将自多个纺丝喷嘴12喷出的熔融或软化状态的多条弹性丝4进行牵引并延伸，一面在弹性丝4的固化前使其熔合于片材2、3的原料片2′、3′，该伸缩性赋予步骤如图7所示般，对通过熔合步骤而获得的复合片1′实施延伸加工。
首先，通过连接于纺丝头11的未图示的熔融挤出机，将作为弹性丝4的原料的弹性树脂碎片进行熔融混炼，将该熔融状态的弹性树脂供给至纺丝头11内的贮存部13(参照图5)。如此供给的熔融状态的弹性树脂如图4所示般自穿设于纺丝头11的下端面的多个纺丝喷嘴12作为熔融或软化状态的弹性丝4以树脂喷出速度V1喷出。如上述般，多个纺丝喷嘴12呈锯齿状配置，因此，在自各纺丝喷嘴12纺出的多条弹性丝4以互不交叉地保持单一的弹性丝4的形态进行延伸后直至到达与片材2、3的原料片2′、3′合流的位置为止的期间，一部分相邻的单一的弹性丝4彼此粘结。相邻的单一的弹性丝4彼此以在上游侧冷却至某种程度的状态在下游侧一面冷却一面粘结。
如图4所示，所喷出的熔融或软化状态的多条弹性丝4分别与自原材以相同速度卷出的原料片2′、3′合流，并夹持于两原料片2′、3′之间，以牵引速度V2由一对夹辊15、15进行牵引。
弹性丝4的树脂喷出速度V1及牵引速度V2除了对弹性丝4的直径及延伸倍率造成影响以外，还对相邻的单一的弹性丝4的粘结性造成影响。为了有效地制造图2及图3所示的内缩丝40，自不用说使用上述纺丝头11是有效的，调整该弹性丝4的树脂喷出速度V1及牵引速度V2也较为有效。在纺丝头11的多个纺丝喷嘴12如先前般呈直线状配置成一列的情形时，存在相邻的单一的弹性丝4彼此在上游侧、即刚从纺丝喷嘴喷出后的高度熔融状态下发生粘结而直径变粗的情况，与原料片2′、3′的粘接面积变大，在开孔等方面存在改善的余地。另外，若仅单纯地使用将纺丝喷嘴12配置成锯齿状的纺丝头11，则保持单一的弹性丝4的形态地进行延伸而未形成内缩丝40的情况较多。然而，通过如本实施方式般使用将多个纺丝喷嘴12配置成锯齿状的纺丝头11，并且将牵引速度V2、尤其是树脂喷出速度V1及牵引速度V2调整为下述速度，可有效地制造内缩丝40。
关于一对夹辊15、15的牵引速度V2相对于纺丝头11的树脂喷出速度V1的比率((V2/V1)×100)，就有效地制造内缩丝40的观点而言，优选为500％以上，更优选为1000％以上，而且，优选为2500％以下，更优选为2000％以下。
关于纺丝头11的树脂喷出速度V1，就同样的观点而言，优选为5m/min以上，更优选为8m/min以上，而且，优选为30m/min以下，更优选为25m/min以下，具体而言，优选为5m/min以上30m/min以下，更优选为8m/min以上且25m/min以下。
关于一对夹辊15、15的牵引速度V2，就同样的观点而言，优选为40m/min以上，更优选为70m/min以上，而且，优选为200m/min以下，更优选为180m/min以下，具体而言，优选为40m/min以上且200m/min以下，更优选为70m/min以上且180m/min以下。
尤其是，为了有效地制造具有1个内缩部的丝42，一对夹辊15、15的牵引速度V2优选为50m/min以上，更优选为70m/min以上，而且，优选为180m/min以下，更优选为150m/min以下，具体而言，优选为50m/min以上且180m/min以下，更优选为70m/min以上且150m/min以下。
熔融或软化状态的弹性丝4在其固化前、即以可熔合的状态与原料片2′、3′合流。其结果，弹性丝4以被原料片2′、3′夹持的状态熔合于这些原料片2′、3′。换言之，通过使固化前的弹性丝4熔合于所搬送的原料片2′、3′，弹性丝4被牵引并延伸。在弹性丝4熔合时，未自外部对原料片2′、3′赋予热。换言之，弹性丝4与两原料片2′、3′仅通过可熔合的弹性丝4所引起的熔融热而熔合。其结果，两原料片2′、3′的构成纤维之中仅弹性丝4周围存在的纤维与弹性丝4熔合，存在于较其更远的位置处的纤维不熔合。其结果，施加至两原料片2′、3′的热控制于最小限度，因此，若两原料片2′、3′为例如无纺布，则该无纺布自身原本具有的良好质感得以维持。由此，所获得的伸缩片1的质感变得良好。
至所纺出的熔融或软化状态的弹性丝4与原料片2′、3′合流为止的期间，该弹性丝4被延伸且分子在延伸方向上配向。另外，直径变小。就使弹性丝4充分地延伸的观点及防止弹性丝4的断丝的观点而言，也可对所纺出的弹性丝4吹送规定温度的风(热风、冷风)来调整弹性丝4的温度。另外，弹性丝4的延伸不仅为构成弹性丝4的树脂组合物(弹性树脂)在熔融状态下的延伸(熔融延伸)，也可为其冷却过程中的软化状态的延伸(软化延伸)。
为了确实地进行纤维熔合，使弹性丝4与原料片2′、3′合流时的弹性丝4的温度优选为100℃以上，更优选为120℃以上。另外，就保持弹性丝4的形状并获得伸缩特性良好的伸缩片1的观点而言，该合流时的弹性丝4的温度优选为180℃以下，更优选为160℃以下。该合流时的弹性丝4的温度具体而言优选为100℃以上且180℃以下，更优选为120℃以上且160℃以下。该合流时、即弹性丝4与原料片2′、3′接合时的温度可通过如下方法测定：使用包含具有与构成弹性丝4的树脂组合物的熔点不同的熔点的改性聚乙烯或改性聚丙烯等的膜作为与弹性丝4接合的层压基材，并观察其接合状态来测定。此时，若弹性丝4与层压基材熔合，则接合温度为层压基材的熔点以上。
在弹性丝4与原料片2′、3′合流时(接合时)，弹性丝4实质上为非伸长的状态(在解除外力时不会收缩的状态)。更优选的是：在两者的接合状态下，原料片2′、3′的构成纤维的至少一部分向弹性丝4熔合，或者，进一步地弹性丝4与原料片2′、3′的构成纤维的至少一部分的两者熔合。其原因在于可获得充分的接合强度。所获得的伸缩片1的伸缩特性受到弹性丝4与原料片2′、3′的接合点的密度的影响。另外，伸缩特性除了可通过接合温度、接合压力来调整以外，也可通过利用下述弹性表现处理所进行的原料片2′、3′的延伸(参照图7)而调整。通过使原料片2′、3′的构成纤维熔合于弹性丝4，一个个接合点的接合强度变高。若降低接合点的密度，则基于原料片2′、3′的伸缩阻碍变少，且可获得具有充分接合强度的伸缩片1，故而优选。
在使多条弹性丝4与原料片2′、3′合流时，使各弹性丝4(单丝41及各内缩丝40)互不交叉地在一个方向上排列。然后，在使弹性丝4与原料片2′、3′合流并使弹性丝4夹持于两原料片2′、3′之间的状态下，通过一对夹辊15、15夹压这三者。夹压的条件会对所获得的伸缩片1的质感造成影响。若夹压力较大，则弹性丝4容易陷入至两原料片2′、3′内。因此，就质感的观点而言，基于一对夹辊15、15的夹压力只要是弹性丝4与两原料片2′、3′接触的程度即可，不需要过高的夹压力。通过经过以上的熔合步骤而获得在2片原料片2′、3′之间夹持固定有弹性丝4的复合片1′。
在图7中示出有伸缩性赋予步骤(弹性表现处理)的一个实施方式的实施情况。伸缩性赋予步骤是如下步骤，即，在使弹性丝4熔合于原料片2′、3′后，在该弹性丝4的延伸方向上对该原料片2′、3′进行延伸加工，通过该步骤，对本来不具有伸长性的原料片2′、3′赋予伸长性。伸缩性赋予步骤的处理对象物是经过图4所示的熔合步骤而获得的使弹性丝4熔合于原料片2′、3′而成的复合片1′。
图7所示的伸缩性赋予步骤通过使用具备在圆周方向上交替地形成有齿及齿槽底面的一对齿槽辊17、17的延伸装置，将复合片1′导入至两辊17、17之间并搬送该复合片1′而实施，由此，复合片1′沿着其搬送方向、即弹性丝4的延伸方向进行延伸，从而成为目标的伸缩片1。该延伸装置具备相对于齿槽辊17而配置于复合片1′的搬送方向的上游侧的一对夹辊16、16、以及相对于齿槽辊17而配置于该搬送方向的下游侧的一对夹辊18、18作为用以使复合片1′通过齿槽辊17、17之间的机构，且通过利用两辊16、18适当调整复合片1′的搬送速度而能够调整复合片1′的延伸程度。
延伸装置具有使一对齿槽辊17、17中的一者或两者的枢轴部上下位移的公知的升降机构(未图示)，且两辊17、17之间的间隔可调。例如，将一对齿槽辊17、17以其中一者的齿插入至另一者的齿间，且另一者的齿插入至一者的齿间的方式组合，将复合片1′插入至该状态的两齿槽辊17、17之间而对其进行伸缩性赋予处理。可为一对齿槽辊17、17的两者由驱动源驱动(共旋辊)，也可为仅一者由驱动源驱动(随旋辊)。作为齿槽辊17的齿形，可使用普通的渐开线齿形(involute tooth profile)、摆线齿形(cycloid tooth profile)，特别优选使它们的齿宽较细。关于上述弹性表现处理，可适当利用专利文献1所记载的弹性表现处理。
通过上述伸缩性赋予步骤，伸缩片1的厚度相对于该伸缩性赋予步骤前的复合片1′的厚度优选增加至1.1倍以上，特别优选增加至1.3倍以上，另外，优选增加至4倍以下，特别优选增加至3倍以下，具体而言，优选增加至1.1倍以上4倍以下，更优选增加至1.3倍以上3倍以下。由此，两片材2、3的构成纤维发生塑性变形并延伸，由此使纤维变细。与此同时，两片材2、3变得更蓬松，肌肤触感良好，缓冲性变得良好。
以上，针对本发明，基于其一个优选实施方式进行了说明，但本发明并不限定于本实施方式。例如，本发明的纺丝头中的纺丝喷嘴的配置并不限定于上述实施方式，可在不脱离本发明主旨的范围内适当地进行变更。例如，构成锯齿状配置部12A的喷嘴列12L的列数并无特别限制，除了如图5所示般设为2列以外，还可设为3列以上。另外，纺丝喷嘴12的平面形状等只要根据作为制造目标物的伸缩片的用途等适当调整即可，并无特别限制。
通过本发明的制造方法的实施而制造的吸收性物品用伸缩片例如优选地用作内裤型一次性尿布的外包装材料。另外，并不限于该用途，优选地用作经期卫生棉或一次性尿布等吸收性物品的构成材料。作为吸收性物品的构成材料，例如可列举位于较吸收体更靠肌肤侧的液体透过性的片(包含表面片、次层等)、构成一次性尿布的外表面的片、用以对腰围部或腰部、腿周部等赋予弹性伸缩性的片等。另外，可用作形成卫生棉的护翼的片等。另外，即便是除此以外的部位，也可用于欲赋予伸缩性的部位等。在将通过本发明的制造方法的实施而制造的吸收性物品用伸缩片作为吸收性物品的构成材料的情形时，只要在伸缩性赋予步骤后具有与其他构成材料(例如吸收体)接合而将伸缩片组装于吸收性物品的步骤即可。
在本说明书中，在规定有数值的上限值或下限值或者上下限值的情形时，也包含上限值及下限值本身的值。另外，即便未特别明示，也解释为记载了数值的上限值以下或下限值以上或者上下限值的范围内的所有数值或数值范围。
本说明书中，“a”和“an”等解释为一或一以上的含义。
可理解为：参照本说明书中的上述公开内容，能实现本发明的各种变更形态或改变形态。因此应理解为：在基于权利要求书记载的技术范围内，对于未明确记载于本说明书中的实施方式，也可实施本发明。
上述专利文献的记载内容全部作为本说明书的内容的一部分而并入本说明书中。
本申请是要求基于在2018年8月6日提出申请的日本专利申请2018-147827的优先权、且在2019年4月1日提交国际申请的国家阶段申请，将两申请的记载内容全部作为本说明书的一部分而并入本说明书中。
实施例
以下，使用实施例对本发明更详细地进行说明，但本发明并不受该实施例的任何限定。
[实施例1]
使用与图4～图6所示的纺丝装置同样构成的装置、以及与图7所示的延伸装置同样构成的装置，制造具有与图1～图2所示的伸缩片同样的构成、且多条弹性丝包含内缩丝的伸缩片。具体而言，使用具备如上述纺丝头11般所有纺丝喷嘴呈锯齿状配置的纺丝头的纺丝装置而获得复合片，使该复合片如图7所示般通过具备如一对齿槽辊17、17般在圆周方向上交替地形成有齿及齿槽底面的一对齿槽辊的延伸装置，由此，对该复合片赋予伸缩性，从而制造弹性丝中包含具有1个内缩部的丝的伸缩片。所使用的装置中的纺丝喷嘴的间距、树脂喷出速度及牵引速度如下述表1所示，所制造的伸缩片的弹性丝所包含的具有1个内缩部的丝的构成如下述表1所示。另外，所使用的材料等如下所述。
·弹性丝：苯乙烯系热塑性弹性体
·片材：包含芯部包含PET、鞘包含PE的复合纤维(非弹性纤维、纤维粗度为3.3dtex)的基重为20g/m2的热风无纺布
·伸缩片的基重：56g/m2
[实施例2～4]
除了变更树脂喷出速度及牵引速度以外，与实施例1同样地制造伸缩片。
[比较例1]
除了变更树脂喷出速度及牵引速度以外，与实施例1同样地制造伸缩片。
[比较例2]
除了使用所有纺丝喷嘴呈直线状配置成一列的纺丝头以外，与实施例1同样地制造伸缩片。
[比较例3]
除了变更树脂喷出速度、并且使用所有纺丝喷嘴以1mm的间距呈直线状配置成一列的纺丝头以外，与实施例1同样地制造伸缩片。
[评估试验]
针对在实施例1～4中制造的伸缩片及在比较例1～3中制造的伸缩片，以0.5cN/cm2的载荷夹于平板间，使用基恩士公司制造的激光厚度计测量平板间的距离，由此，测定该伸缩片的厚度。另外，将伸缩片的各片材夹紧后，以300mm/min的速度使片材剥离，使用株式会社岛津制作所制造的拉伸试验机测量此时的最大载荷，由此，测定伸缩片的剥离强度。进而，利用上述方法测定100％伸长循环试验中的伸缩片的伸缩力，由此，测定伸缩片的50％恢复载荷及50％去路载荷。然后，以下述评估基准，通过目视对外观进行评估。将以上结果示于表1。
伸缩片的外观评估通过目视观察对评估对象伸缩片实施，将无开孔等的情形设为A，将略微能看到开孔等的情形设为B，将观察到开孔等的情形设为C。
关于内缩丝的条数相对于弹性丝的条数的比率，利用基恩士公司制造的显微镜放大将伸缩片在宽度方向上切断所得的切断面，在剖面方向上观察100条弹性丝，并对其中具有内缩部的丝的条数进行计数，将其作为内缩丝的条数来算出。对该内缩丝之中内缩部为1个的内缩丝的条数进行计数，将其设为具有1个内缩部的丝的条数，算出具有1个内缩部的丝的条数相对于内缩丝的条数的比率。相邻的弹性丝彼此的端部间距离是利用基恩士公司制造的显微镜放大将伸缩片在宽度方向上切断所得的切断面，并在任意的100个部位测定其端部间距离，将其平均值设为端部间距离。
[表1]
Figure GDA0002289189600000221
如表1所示，实施例1～4的伸缩片包含内缩丝，50％恢复载荷与比较例1的伸缩片相等或为其以上，但相较于比较例1的伸缩片，相邻的弹性丝彼此的端部间距离(间距)变宽，厚度也变厚。另外，实施例1～4的伸缩片的50％恢复载荷与比较例2的伸缩片相等或为其以上，但相较于比较例2的伸缩片，外观得以良好地保持。实施例1～4的伸缩片与比较例3的伸缩片同样地外观得以良好地保持，但50％恢复载荷大得多。
由此可知，根据本发明的伸缩片，通过包含内缩丝，可一面良好地维持肌肤触感及外观，一面提高应力。
另外可知，根据实施例1～4中所采用的制造条件，通过使用将纺丝喷嘴配置成锯齿状的纺丝头，且将牵引速度或者树脂喷出速度及牵引速度设定为规定的速度范围，可高效率地制造包含内缩丝且肌肤触感、外观及50％恢复载荷优异的伸缩片。
产业上的可利用性
根据本发明的伸缩片，可提供能够一面良好地维持肌肤触感及外观一面提高应力的伸缩片。另外，根据本发明的伸缩片的制造方法，可提供能够有效地制造该伸缩片的伸缩片制造方法。

Claims (38)

1.一种伸缩片，其是以互不交叉地在一个方向上延伸的方式排列的多条弹性丝在实质上未伸长的状态下遍及它们的全长地接合于能够伸长的片材的伸缩片，
多条所述弹性丝中的一部分或全部是在与该弹性丝进行延伸的延伸方向正交的剖面中具有1个以上内缩部的内缩丝，
所述内缩丝的与所述延伸方向正交的剖面的形状具有多个圆以一部分重复的状态相连而成的形状，
相邻圆的中心间距离较一个圆的半径与另一个圆的半径之和更短，且较该一个圆的半径及该另一个圆的半径之中较短者的半径更长。
2.根据权利要求1所述的伸缩片，其中，所述内缩丝的条数相对于所述弹性丝的条数的比率为5％以上且90％以下。
3.根据权利要求1或2所述的伸缩片，其中，所述内缩丝的条数相对于所述弹性丝的条数的比率为20％以上且80％以下。
4.根据权利要求1或2所述的伸缩片，其中，所述内缩丝的条数相对于所述弹性丝的条数的比率为50％以上且70％以下。
5.根据权利要求1或2所述的伸缩片，其包含多条所述内缩丝，
具有1个内缩部的内缩丝的条数相对于所述内缩丝的条数的比率为50％以上。
6.根据权利要求1或2所述的伸缩片，其包含多条所述内缩丝，
具有1个内缩部的内缩丝的条数相对于所述内缩丝的条数的比率为50％以上且100％以下。
7.根据权利要求1或2所述的伸缩片，其包含多条所述内缩丝，
具有1个内缩部的内缩丝的条数相对于所述内缩丝的条数的比率为90％以上且100％以下。
8.根据权利要求1或2所述的伸缩片，其中，在宽度方向上相邻的所述弹性丝彼此的端部间距离的平均值为0.3mm以上且2mm以下。
9.根据权利要求1或2所述的伸缩片，其中，相邻的所述弹性丝彼此的端部间距离的平均值为0.4mm以上且1.2mm以下。
10.根据权利要求1或2所述的伸缩片，其中，相邻的所述弹性丝彼此的端部间距离的平均值为0.6mm以上且0.8mm以下。
11.根据权利要求1或2所述的伸缩片，其中，在所述内缩丝的与所述延伸方向正交的剖面中，
所述内缩丝的最大长度为100μm以上且800μm以下。
12.根据权利要求1或2所述的伸缩片，其中，在所述内缩丝的与所述延伸方向正交的剖面中，
所述内缩丝的最大长度为100μm以上且400μm以下。
13.根据权利要求1或2所述的伸缩片，其中，在所述内缩丝的与所述延伸方向正交的剖面中，
所述内缩丝的最大长度为200μm以上且270μm以下。
14.根据权利要求1或2所述的伸缩片，其中，在实质上未伸长的状态下接合于片材的所述弹性丝以解除外力时不会收缩的状态遍及它们的全长地接合于能够伸长的片材。
15.根据权利要求1或2所述的伸缩片，其中，在观察该内缩丝的与所述延伸方向正交的剖面时，具有1个内缩部的内缩丝中存在一对自该丝的周面朝向该剖面的内侧凹陷的部位。
16.根据权利要求1或2所述的伸缩片，其中，所述伸缩片的厚度为0.32mm以上且0.5mm以下。
17.根据权利要求1或2所述的伸缩片，其中，所述伸缩片的厚度为0.39mm以上且0.4mm以下。
18.根据权利要求1或2所述的伸缩片，其中，所述伸缩片的剥离强度为5cN/条以上且30cN/条以下。
19.根据权利要求1或2所述的伸缩片，其中，所述伸缩片的剥离强度为10cN/条以上且18cN/条以下。
20.根据权利要求1或2所述的伸缩片，其中，所述伸缩片的沿着所述弹性丝的延伸方向伸长100％并自该状态恢复50％时的载荷与沿着所述弹性丝的延伸方向伸长50％时的载荷之比为45％以上且100％以下。
21.根据权利要求1或2所述的伸缩片，其中，所述伸缩片的沿着所述弹性丝的延伸方向伸长100％并自该状态恢复50％时的载荷与沿着所述弹性丝的延伸方向伸长50％时的载荷之比为50％以上且100％以下。
22.根据权利要求1或2所述的伸缩片，其中，所述伸缩片的沿着所述弹性丝的延伸方向伸长100％并自该状态恢复50％时的载荷为80cN/50mm以上且150cN/50mm以下。
23.根据权利要求1或2所述的伸缩片，其中，所述伸缩片的沿着所述弹性丝的延伸方向伸长100％并自该状态恢复50％时的载荷为120cN/50mm以上且135cN/50mm以下。
24.根据权利要求1或2所述的伸缩片，其中，所述伸缩片的沿着所述弹性丝的延伸方向伸长50％时的载荷为80cN/50mm以上且600cN/50mm以下。
25.根据权利要求1或2所述的伸缩片，其中，所述伸缩片的沿着所述弹性丝的延伸方向伸长50％时的载荷为245cN/50mm以上且250cN/50mm以下。
26.根据权利要求1或2所述的伸缩片，其中，作为所述弹性丝的条数，以刚纺丝后的状态直接纳入所述伸缩片的丝、具有1个内缩部的所述内缩丝、具有2个内缩部的所述内缩丝均分别作为1条来计数。
27.根据权利要求1或2所述的伸缩片，其中，所述内缩部在所述弹性丝的所述延伸方向上延伸。
28.根据权利要求1或2所述的伸缩片，其中，多条所述弹性丝与所述片材的接合为熔合。
29.根据权利要求1或2所述的伸缩片，其中，所述伸缩片为吸收性物品用伸缩片。
30.一种吸收性物品，其具有权利要求1～29中任一项所述的伸缩片。
31.一种内裤型一次性尿布，其将权利要求1～29中任一项所述的伸缩片用于外包装材料。
32.一种权利要求1～29中任一项所述的伸缩片的制造方法，其具备熔合步骤：使自多个纺丝喷嘴纺出的熔融或软化状态的多条弹性丝在该弹性丝的固化前与片材的原料片接触，并与该原料片熔合，
在所述熔合步骤中，使用纺丝头及牵引机构，该纺丝头中，在第一方向上隔开间隔地配置有多个所述纺丝喷嘴的喷嘴列在与该第一方向正交的第二方向上形成多列，且在该第二方向上相邻的该喷嘴列彼此的所述纺丝喷嘴的位置在所述第一方向上错开，该牵引机构将自该纺丝头的纺丝喷嘴纺出的弹性丝进行牵引，
将自所述纺丝喷嘴纺出的熔融或软化状态的所述弹性丝以40m/min以上且200m/min以下的牵引速度进行牵引，
在所述熔合步骤中，将熔融或软化状态的所述弹性丝自所述纺丝喷嘴以5m/min以上且30m/min以下的树脂喷出速度进行纺出。
33.根据权利要求32所述的伸缩片的制造方法，其中，所述牵引速度为75m/min以上且150m/min以下。
34.根据权利要求32或33所述的伸缩片的制造方法，其中，在所述第二方向上相邻的所述喷嘴列中，一个喷嘴列中的任意喷嘴与另一个喷嘴列中的最接近所述任意喷嘴的喷嘴在所述第一方向上的中心间距离为1mm以下。
35.根据权利要求32或33所述的伸缩片的制造方法，其具备伸缩性赋予步骤：通过使多条所述弹性丝熔合于所述原料片所得的复合片穿过在圆周方向上交替地形成有齿及齿槽底面的一对齿槽辊之间，从而对该复合片赋予伸缩性。
36.根据权利要求32或33所述的伸缩片的制造方法，其中，所述伸缩片为吸收性物品用伸缩片。
37.一种吸收性物品的制造方法，其具有将权利要求1～29中任一项所述的伸缩片组装于吸收性物品的步骤。
38.一种吸收性物品的制造方法，其具有将利用权利要求32～36中任一项所述的制造方法所制造的伸缩片与其他构成材料进行接合的步骤。
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