KR102121163B1 - 간헐 연결형 광섬유 테이프, 및 간헐 연결형 광섬유 테이프의 제조 방법 - Google Patents

간헐 연결형 광섬유 테이프, 및 간헐 연결형 광섬유 테이프의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 광섬유 테이프를 폭 방향으로 구부릴 때에 연결부가 파괴되는 것을 억제하는 것에 관한 것이다. 본 개시의 간헐 연결형 광섬유 테이프는, 폭 방향으로 나열한 복수의 광섬유를 구비한다. 인접한 상기 광섬유를 분리하는 분리부가 길이 방향으로 간헐적으로 형성됨으로써, 상기 길이 방향으로 나열한 상기 분리부와 상기 분리부 사이에 연결부가 형성되어 있다. 상기 연결부에 기포가 함유되어 있다.

Description

간헐 연결형 광섬유 테이프, 및 간헐 연결형 광섬유 테이프의 제조 방법
본 발명은, 간헐 연결형 광섬유 테이프, 및 간헐 연결형 광섬유 테이프의 제조방법에 관한 것이다.
특허 제4143651호 공보, 특허 제4619424호 공보에는, 병렬시킨 3심 이상의 광섬유를 간헐적으로 연결시킨 광섬유 테이프(간헐 연결형 광섬유 테이프)가 기재되어 있다. 또한, 일본공개특허 2001-264605호 공보에는, 길이 방향으로 간헐적으로 도포한 테이프화제를 경화시킴으로써 광섬유 테이프를 제조하는 것이 기재되어 있다. 또한, 일본공개특허 2001-264605호 공보의 단락 0007에는, 테이프화제가 되는 수지에 기포가 발생하는 것을 회피하려는 취지가 기재되어 있다.
또한, 일본공개특허 2016-80849호 공보, 특허 2013-257394호 공보 및 일본공개특허 2010-33010호 공보에는, 간헐 연결형의 광섬유 테이프의 제조 방법에 관해 기재되어 있다.
일본공개특허 2001-264605호 공보에 기재된 광섬유 테이프와 같이, 폭 방향으로 나열한 복수의 광섬유를 일체적으로 연결시킨 경우, 광섬유 테이프를 폭 방향으로 접는 것은 불가하며, 광섬유를 고밀도로 구현하기 어려워진다. 이에 대해, 특허 제4143651호 공보, 특허 제4619424호 공보의 광섬유 테이프와 같이, 폭 방향으로 나열한 복수의 광섬유 사이에 분리부 (특허 제4619424호 공보의 도 3 "비수지부"에 상당)가 형성되어 있는 경우에는, 특허 제4619424호 공보의 도 3에 나타난 바와 같이, 광섬유 테이프를 폭 방향으로 접는 것이 가능하다. 이 때문에, 연결부의 폭 방향으로 분리부가 배치되어 있는 간헐 연결형의 광섬유 테이프에 의하면, 광섬유를 고밀도로 구현할 수 있으며, 세경의 광케이블이 실현가능하다.
간헐 연결형 광섬유 테이프는, 연결부가 의도치 않게 파괴되어 버리는 것을 억제할 필요가 있다. 단, 연결부의 강도를 높이기 위해 연결부가 너무 단단히 형성되어 버리면, 광섬유 테이프를 폭 방향으로 접을 때 (폭 방향으로 구부릴 때), 연결부에 균열이 형성되거나, 연결부가 광섬유로부터 박리되거나해서 연결부가 파괴될 우려가 있다.
본 발명은, 광섬유 테이프를 폭 방향으로 구부릴 때에 연결부가 파괴되는 것을 억제하는 것을 목적으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위한 주된 발명은,
폭 방향으로 나열한 복수의 광섬유를 구비하고,
인접한 상기 광섬유를 분리하는 분리부가 길이 방향으로 간헐적으로 형성됨으로써, 상기 길이 방향으로 나열한 상기 분리부와 상기 분리부 사이의 연결부가 형성되어 있는 간헐 연결형 광섬유 테이프로서,
상기 연결부에 기포가 함유되어 있는 것을 특징으로 하는 간헐 연결형 광섬유 테이프이다.
본 발명의 다른 특징에 대해서는, 후술하는 명세서 및 도면의 기재에 의해 명확히한다.
본 발명에 의하면, 광섬유 테이프를 폭 방향으로 구부릴 때에 연결부가 파괴되는 것을 억제할 수 있다.
도 1A 내지 도 1C는 제1실시형태의 광섬유 테이프(1)의 설명도이다.
도 2는 인접한 광섬유(2)의 단면도이다.
도 3A 및 도 3B는 광섬유 테이프(1)의 폭 방향 구부림의 설명도이다.
도 4는 제1실시형태의 광섬유 테이프(1)를 제조하는 테이프 제조 장치(20)의 설명도이다.
도 5A 및 도 5B는 테이프화 장치(22)의 설명도이다.
도 6A는 슬롯리스 타입(slotless type)의 광케이블(10) 단면도이다. 도 6B는 슬롯 타입의 광케이블(10) 단면도이다.
도 7은 광섬유 테이프(1)를 측면에서 본 모식도이다.
도 8은 기포함유율의 설명도이다.
도 9는 시험결과를 나타내는 그래프이다.
도 10A 및 도 10B는 연결부(3)의 파괴모드 설명도이다.
도 11은 제2실시형태의 광섬유 테이프(1)의 설명도이다.
도 12는 제2실시형태의 광섬유 테이프(1)를 제조하는 테이프 제조 장치(30)의 설명도이다.
도 13A 내지 도 13C는 다른 실시형태의 광섬유 테이프(1)의 설명도이다.
도 14는 다른 실시형태의 광섬유 테이프(1)의 설명도이다.
도 15는 다른 실시형태의 광섬유 테이프(1)의 설명도이다.
후술하는 명세서 및 도면의 기재로부터, 적어도 이하의 사항이 명확해진다.
폭 방향으로 나열한 복수의 광섬유를 구비하고,
인접한 상기 광섬유를 분리하는 분리부가 길이 방향으로 간헐적으로 형성됨으로써, 상기 길이 방향으로 나열한 상기 분리부와 상기 분리부 사이에 연결부가 형성되어 있는 간헐 연결형 광섬유 테이프로서,
상기 연결부에 기포가 함유되어 있는 것을 특징으로 하는 간헐 연결형 광섬유 테이프가 명확해진다.
이러한 간헐 연결형 광섬유 테이프에 의하면, 중간 후 분기시의 전송 손실의 증가를 억제하면서, 광섬유 테이프를 폭 방향으로 구부릴 때의 연결부 파괴를 억제할 수 있다.
상기 분리부와 상기 연결부가 상기 폭 방향으로 배치되어 있는 것이 바람직하다.
이로 인해, 광섬유 테이프를 폭 방향으로 구부릴 수 있다.
상기 폭 방향으로 나열한 모든 상기 광섬유가, 인접한 상기 광섬유와, 상기 길이 방향으로 간헐 배치된 상기 연결부에 의해 연결되어 있는 것이 바람직하다.
이로 인해, 광섬유 테이프를 폭 방향으로 더욱 쉽게 구부릴 수 있다.
상기 폭 방향으로 나열한 일부의 상기 광섬유가, 인접한 광섬유와, 상기 길이 방향으로 연결한 다른 연결부에 의해 연결된 광섬유 군이 형성되어 있으며, 인접한 상기 광섬유 군이 상기 길이 방향으로 간헐 배치된 상기 연결부에 의해 연결되어 있는 것이 바람직하다.
이로 인해, 광섬유 테이프를 폭 방향으로 구부릴 수 있는 동시에, 융착 접속성을 높일 수 있다.
상기 연결부에 함유되어 있는 상기 기포의 총 수의 80% 이상의 수의 기포의 직경이 70 μm 이하인 것이 바람직하다.
이로 인해, 연결부의 파괴를 억제하면서, 광섬유에 측압이 걸림에 따른 전송손실의 저하를 억제할 수 있다.
상기 간헐 연결형 광섬유 테이프를 상기 폭 방향으로 자른 단면에 있어서, 상기 연결부의 면적에 대한 상기 연결부에 함유되어 있는 상기 기포의 총면적 비율인 기포함유율이, 0.2% 이상 15% 이하인 것이 바람직하다.
이로 인해, 광섬유의 외주면과 연결부의 접촉 면적을 확보할 수 있으며, 광섬유에 대한 연결부의 밀착성이 높아진다. 따라서, 광섬유로부터 연결부가 박리되기 어렵게 되어, 연결부의 파괴를 억제할 수 있다.
상기 연결부에 함유되어 있는 상기 기포는, 상기 광섬유의 외주면에 접촉되어 있지 않은 것이 바람직하다.
이로 인해, 광섬유의 외주면과 연결부의 접촉 면적을 확보할 수 있으며, 광섬유에 대한 연결부의 밀착성이 높아진다. 따라서, 광섬유로부터 연결부가 박리되기 어렵게 되어, 연결부의 파괴를 억제할 수 있다.
폭 방향으로 나열한 복수의 광섬유를 구비하고,
인접한 상기 광섬유를 분리하는 분리부가 길이 방향으로 간헐적으로 형성됨으로써, 상기 길이 방향으로 나열한 상기 분리부와 상기 분리부 사이에 연결부가 형성되어 있는 간헐 연결형 광섬유 테이프의 제조 방법으로서,
인접한 상기 광섬유 사이에 연결재를 도포하는 공정,
상기 연결재를 경화시켜서 상기 연결부를 형성하는 공정을 가지며,
상기 연결부에 기포가 함유되어 있는 것을 특징으로 하는 간헐 연결형 광섬유 테이프의 제조 방법이 명확해진다.
이러한 제조 방법에 의하면, 광섬유 테이프에 있어서 중간 후 분기시의 전송 손실의 증가를 억제하면서, 광섬유 테이프를 폭 방향으로 구부릴 때의 연결부 파괴를 억제할 수 있다.
상기 연결재를 도포하는 공정 전에, 상기 연결재에 기포를 함유시키는 공정을 가지는 것이 바람직하다.
이로 인해, 기포가 함유된 연결부를 제조할 수 있다.
상기 연결재를 도포하는 공정에 있어서, 상기 연결재에 기포를 혼입시키면서, 인접한 상기 광섬유 사이에 상기 연결재를 도포하는 것이 바람직하다.
이로 인해, 기포가 함유된 연결재를 제조할 수 있다.
상기 연결재를 도포하는 공정 후, 상기 연결재를 경화시켜서 상기 연결부를 형성하는 공정 전에, 상기 연결재를 발포시키는 것이 바람직하다.
이로 인해, 기포가 함유된 연결부를 제조할 수 있다.
상기 연결재를 도포하는 공정 전에, 인접한 상기 광섬유 사이에 접하는 상기 광섬유의 외주면에, 기포를 함유하지 않은 연결재를 도포하는 공정을 가지는 것이 바람직하다.
이로 인해, 연결부에 함유되어 있는 기포가 광섬유의 외주면에 접촉하지 않은 광섬유 테이프를 제조할 수 있다.
====제1실시형태====
<간헐 연결형 광섬유 테이프(1)>
도 1A 내지 도 1C는 제1실시형태의 광섬유 테이프(1)의 설명도이다. 도 1B는 도 1A의 A-A 단면도이다. 도 1C는 도 1A의 B-B 단면도이다. 도 2는 인접한 광섬유(2)의 단면도이다. 도 3A 및 도 3B는 광섬유 테이프(1)의 폭 방향 구부림의 설명도이다. 그림을 간략하게 하기 위해, 광섬유(2)의 수를 줄였다.
광섬유 테이프(1)는, 도 1A 내지 도 1C에 나타난 바와 같이, 폭 방향으로 나열한 복수의 광섬유(2)를 구비한다. 본 실시형태에서는, 광섬유(2)의 수를 12로 하지만 적절히 변경 가능하다. 광섬유 테이프(1)에서, 광섬유(2)에 평행한 방향을 길이 방향으로 한다. 또한, 인접한 광섬유(2)를 분리하는 분리부(4)가 길이 방향으로 간헐적으로 형성되어 있다. 따라서, 길이 방향으로 나열한 분리부(4)와 분리부(4) 사이에는, 인접한 광섬유(2)를 연결하는 연결부(3)가 형성되어 있다.
연결부(3)는, 길이 방향으로 간헐적으로 형성됨과 동시에, 폭 방향으로도 간헐적으로 형성되어 있다. 따라서, 연결부(3)와 비연결부(4)가 폭 방향으로 배치되어 있다. 즉, 광섬유 테이프(1)는 간헐 연결형의 광섬유 테이프이다. 본 실시형태의 광섬유 테이프(1)에는, 폭 방향으로 나열한 모든 광섬유(2)가, 인접한 광섬유(2)와, 길이 방향으로 간헐 배치된 연결부(3)에 의해 연결되어 있으나, 연결부(3)의 배치는 적절히 변경 가능하다.
광섬유(2)는, 도 2에 나타난 바와 같이, 광섬유부(2A), 피복층(2B) 및 착색층(2C)으로 구성되어 있다. 광섬유(2)의 직경은, 예를 들어 약 250 μm이다. 광섬유부(2A)는 코어 및 클래드(Clad)로 구성되어 있다. 광섬유부(2A)는, 예를 들어 석영 유리 섬유이다. 광섬유부(2A)의 직경 (클래드 직경)은, 예를 들어 약 125 μm이다. 피복층(2B)은, 광섬유부(2A)를 피복하는 층이다. 피복층(2B)은, 예를 들어 1차 피복층 (1차 코팅) 및 2차 피복층 (2차 코팅)으로 구성되어 있다. 피복층(2B)의 직경은, 예를 들어 약 240 μm이다. 착색층(2C)은, 피복층(2B)의 표면에 형성된 층이다. 착색층(2C)은, 피복층(2B)의 표면에 착색재를 도포함으로써 형성된다.
연결부(3)를 구성하는 연결재(5)로서, 자외선 경화 수지를 예시할 수 있다. 연결부(3)는, 자외선 경화 수지를 광섬유(2)의 착색층(2C) 표면에 도포한 후에, 자외선을 조사하여 경화시킴으로써 형성된다. 또한, 연결재(5)는 열가소성 수지일 수 있다.
연결부(3)와 비연결부(4)는 폭 방향으로 배치되어 있으며, 비연결부(4)에서는, 인접한 2심의 광섬유(2) 끼리는 구속하지 않는다. 이 때문에, 도 3A에 나타난 바와 같이 테이프 모양의 광섬유 테이프(1)를, 도 3B에 나타난 바와 같이 폭 방향으로 구부릴 수 있다. 따라서, 예를 들어 광섬유 테이프(1)를 사용해 후술하는 광케이블(10) (도 6A 및 도 6B 참조)를 제조할 때에, 광섬유 테이프(1)를 폭 방향으로 원통형이나 나선형으로 말거나, 접음으로써, 세경의 광케이블(10)을 제조할 수 있다.
그런데, 연결부(3)는 의도치 않게 파괴되어 버리는 것을 억제할 필요가 있다. 단, 연결부(3)의 강도를 높이기 위해, 연결부(3)가 너무 단단히 형성되어버리면 광섬유 테이프(1)를 폭 방향으로 구부릴 때에 연결부(3)에 균열이 형성되거나, 연결부(3)가 광섬유(2)로부터 박리되거나 해서 연결부(3)가 파괴될 우려가 있다.
이에, 본 실시형태의 광섬유 테이프(1)에서는, 도 2에 나타난 바와 같이, 연결부(3)에 기포(6)가 함유되어 있는 것으로 한다. 기포(6)에 의해 연결부(3)의 가요성(굴곡유연성) 및 완충성 (쿠션성)이 높아진다. 따라서, 광섬유 테이프(1)를 폭 방향으로 구부릴 때에, 연결부(3)는 유연하게 변형되기 때문에 연결부(3)의 파괴가 억제된다.
또한, 광섬유 테이프(1)를 길이 방향으로 구부릴 때에도, 연결부(3)는 기포(6)에 의해 유연하게 변형한다. 이 때문에, 예를 들어 광케이블(10)의 제조시나 부설시 등에 있어서, 광케이블(10) 내의 광섬유 테이프(1)에 국소적인 구부림(길이 방향의 구부림)이 더해질 때에도 연결부(3)의 파괴가 억제된다.
또한, 연결부(3)의 완충성이 높기 때문에, 예를 들어 광케이블(10)의 제조시에 광섬유(2)가 모아졌을 때에 연결부(3)에 작용하는 힘이 완충된다. 따라서, 연결부(3) 파괴가 억제된다.
또한, 본 실시형태의 광섬유 테이프(1)에는, 연결부(3)와 비연결부(4)가 폭 방향으로 나열되어 배치되어 있다. 즉, 폭 방향으로 인접한 연결부(3)는 길이 방향으로 어긋나게 배치되어 있다. 보다 바람직하게는, 폭 방향으로 인접한 연결부(3)는 길이 방향에 대해 겹치지 않게 배치되는 것이 좋다. 이렇게 함으로써, 광섬유 테이프(1)는 폭 방향으로 구부러지기 쉬워지며, 연결부(3)의 파괴가 더욱더 억제된다.
연결부(3) 파괴가 억제됨으로써, 광케이블(10)내의 광섬유(2)를 식별할 수 있고, 광케이블(10)의 중간에서 임의의 광섬유(2)를 꺼낼 수 있다. 즉, 광케이블(10)의 중간 후 분기성이 확보된다.
또한, 본 실시형태에서는, 연결부(3)를 단단하게 형성하는 것이 아니라, 기포(6)에 의해 연결부(3)의 가요성 및 완충성을 높임으로써, 연결부(3)의 의도치 않은 파괴를 방지한다. 만일 연결부(3)에 기포를 혼입시키지 않고 단순히 연결부(3)를 단단히 형성하거나, 착색층(2C)과 연결재(5)의 밀착력을 높이거나 함으로써 연결부(3)의 파괴를 방지하고자 하면, 중간 후 분기시의 전송 손실이 증가할 우려가 있다. 자세하게는, 중간 후 분기시에 광섬유(2)를 단심 분리시키기 위해서 연결부(3)를 파괴할 때에, 활선 (광섬유(2))에 가해지는 인장력에 의해 전송 손실이 증가한다. 이에 대해, 본 실시형태에서는, 중간 후 분기시의 전송 손실의 증가를 억제할 수 있다.
<제1실시형태의 광섬유 테이프(1)의 제조 방법>
도 4는, 제1실시형태의 광섬유 테이프(1)를 제조하는 테이프 제조 장치(20)의 설명도이다. 도 5A 및 도 5B는 테이프화 장치(22)의 설명도이다. 그림의 간략을 위해, 광섬유(2)의 수를 5로 하였다.
테이프 제조 장치(20)는, 섬유 공급부(21)와 테이프화 장치(22)를 갖는다. 섬유 공급부(21)는, 복수의 광섬유(2)를 소정의 방향(폭 방향)으로 나열시킨 상태로 테이프화 장치(22)에 공급하는 장치이다.
테이프화 장치(22)는, 기포(6)를 함유하는 연결부(3)를 간헐적으로 형성하는 장치이다. 테이프화 장치(22)는, 도포부(23), 제거부(24) 및 광원(25)을 갖는다.
도포부(23)는, 기포(6)를 함유하는 연결재(5), 여기에서는 자외선 경화 수지를 도포하는 장치이며, 기포 발생 장치(26)를 갖는다. 기포 발생 장치(26)에 의해 발생한 기포(6)를 함유하는 액상의 연결재(5)가 충진된 코팅 다이스(231) (도 5A 참조)에 복수의 광섬유(2)가 삽입 관통된다. 복수의 광섬유(2)는, 소정의 방향 (폭 방향)으로 나열한 상태에서 코팅 다이스(231)에 삽입 관통된다. 따라서, 인접한 광섬유(2) 사이에, 길이 방향에 걸쳐 기포(6)를 함유하는 액상의 연결재(5)가 도포된다.
기포 발생 장치(26)로는, 주지의 것을 채용할 수 있다. 예를 들어, 연결재(5)에 초음파 진동을 줘서 기포를 발생시키는 것, 연결재(5)와 기체를 교반하여 기체를 기포화하고, 연결재(5) 중에 기포를 분산시키는 것 및 기체를 가압하여 연결재(5) 중에 용해시킨 후에 감압함으로써 기포를 발생시키는 것 등을 예시할 수 있다.
제거부(24)는, 도포부(23)에 의해 도포된 연결재(5)의 일부를 남기면서, 일부를 제거하는 장치이다. 제거부(24)는, 도 5A에 나타난 바와 같이, 요부(凹部) (241A)를 갖는 회전날(241)을 가지며, 광섬유(2)의 공급 속도에 맞춰 회전날(241)을 회전시킨다. 도포부(23)에 의해 도포된 연결재(5)는, 회전날(241)의 외연에 의해 제거되고, 회전날(241)의 요부(241A)에는 연결재(5)가 잔류한다. 연결재(5)의 잔류한 부위가 연결부(3)가 되며, 연결재(5)의 제거된 부위가 비연결부(4)가 된다.
광원(25)은, 자외선 경화 수지인 연결재(5)에 자외선을 조사하는 장치이다. 광원(25)은, 가경화용 광원(25A)과, 본경화용 광원(25B)을 갖는다. 가경화용 광원(25A)은, 본경화용 광원(25B)보다도 상류측에 배치되어 있다. 연결재(5)는, 가경화용 광원(25A)으로부터 자외선이 조사되면, 기포(6)가 함유되어 있는 상태에서 가경화한다. 가경화한 연결재(5)는, 완전하게는 경화하지 않지만, 표면에는 경화가 진행한 상태가 된다. 본경화용 광원(25B)은, 가경화용 광원(25A)보다도 강한 자외선을 조사하여 연결재(5)를 본경화 시킨다. 본경화한 연결재(5)는 기포(6)가 함유되어 있는 상태에서 내부까지 경화하여 연결부(3)가 형성된다.
또한, 광섬유 테이프(1)를 폭 방향으로 구부렸을 때에 연결부(3)가 파괴되지 않도록, 본경화한 연결재(5) (연결부(3))는 적당한 탄성을 갖는 것으로 한다. 본 실시형태의 연결부(3)는, 적당한 탄성을 갖는 것 외에 기포(6)를 함유하기 때문에, 연결부(3)의 파괴를 더욱 억제할 수 있다.
도 5B에 나타난 바와 같이, 도포부(23) 및 제거부(24)로부터 나온 직후의 광섬유(2)는 서로 간격이 비어있다. 이 상태에서 가경화용 광원(25A)이 연결재(5)에 자외선을 조사하여 연결재(5)를 가경화시킨다. 테이프화 장치(22)는, 연결재(5)의 가경화 후에, 광섬유(2)의 간격을 점점 좁혀 복수의 광섬유(2)를 병렬로 나열하여 테이프 모양으로 집선(集線)한다. 또한, 연결재(5)가 가경화하고 있기 때문에 연결재(5)의 제거된 부분 (비연결부(4))끼리 접촉하여도 연결되지 않고 끝난다. 또한, 본경화 전이기 때문에 연결재(5)로 연결된 부분 (연결부(3))도 광섬유(2) 간격이 좁아지는 것 (집선)이 가능하다. 광섬유(2)의 집선 후에 본경화용 광원(25B)이 자외선을 조사하여 연결재(5)가 본경화하면, 광섬유 테이프(1)가 완성된다.
상기 테이프 제조 장치(20)는, 도포부(23)가 기포 발생 장치(26)을 갖으며, 연결재(5)를 도포하는 공정 전에 연결재(5)에 기포(6)를 함유시키는 공정을 갖는다. 단, 상기 테이프 제조 장치(20)는 일 예이며, 적절히 변경 가능하다.
예를 들어, 기포 발생 장치(26) 없이, 제거부(24)의 회전날(241)의 회전력을 이용하여 기포(6)를 형성해도 좋다. 그리고, 회전날(241)의 요부(241A) 등에 부착한 기포(6)를 연결재(5)에 혼입시킨다. 즉, 연결재(5)를 도포하는 공정에서, 연결재(5)에 기포(6)를 혼입시키면서 인접한 광섬유(2) 사이에 연결재(5)를 도포해도 좋다. 이 경우에도, 기포(6)가 함유되어 있는 연결부(3)를 형성할 수 있다.
또한, 기포 발생 장치(26) 없이 발포성을 갖는 액상의 연결재(5)를 광섬유(2)에 도포해도 좋다. 즉, 연결재(5)를 도포하는 공정 후, 연결재(5)를 경화시켜서 연결부(3)를 형성하는 공정 전에 연결재(5)를 발포시켜도 좋다. 이 경우에도, 기포(6)가 함유되어 있는 연결부(3)를 형성할 수 있다.
<광케이블(10)>
도 6A는, 슬롯리스 타입 광케이블(10)의 단면도이다. 광케이블(10)은, 여러 장의 간헐 연결형 광섬유 테이프(1), 복수의 항장력체(11) 및 외피(12)를 갖는다. 예를 들어, 12심의 광섬유 테이프(1)를 12장 갖는 광케이블(10)은 144심의 광섬유(2)를 갖는 것이 된다.
항장력체(11)는, 길이 방향으로 연장한 선상의 부재이다. 광케이블(10)에 장력이 가해질 때에 항장력체(11)이 이 장력을 수용함으로써, 광섬유(2)에 걸리는 장력이 억제된다. 외피(12)는 광섬유 테이프(1) 및 항장력체(11)를 피복하는 부재이다.
여러장의 광섬유 테이프(1)은 폭 방향으로 말려서 모아져있다. 모인 여러장의 광섬유 테이프(1) 및 복수의 항장력체(11) 주위에 쉬스재(sheath material)를 압출하여 외피(12)가 형성됨으로써 광케이블(10)이 제조된다.
도 6B는, 슬롯 타입의 광케이블(10) 단면도이다. 광섬유 테이프(1) 및 항장력체(11)의 배치는, 도 6A에 나타난 것에 한정되지 않고, 적절히 변경 가능하다. 또한, 광케이블(10)이 갖는 광섬유 테이프(1)의 수는 1장이어도 좋다. 예를 들어, 도 6B에 나타난 슬롯 타입의 광케이블(10)이어도 좋다. 도 6B에 나타난 광케이블(10)에는 이의 중심에 항장력체(11)가 설치되고, 외피(12)의 내주면에 소정의 간격마다 복수의 슬롯(13)이 설치되어 있다. 복수의 슬롯(13) 각각에는, 1장 또는 여러장의 광섬유 테이프(1)가 수용되어 있다.
<실시예 1>
직경 250 μm의 광섬유(2)를 12심 사용하여 연결부(3)에 기포(6)가 함유되어 있는 제1실시형태의 광섬유 테이프(1)를 제조하였다. 자세하게는, 액상의 연결재(5)를 교반하여, 기포(6)를 함유하고 있는 상태의 연결재(5)를 광섬유(2)에 도포하고, 경화시켰다. 또한, 비교예로서, 연결부에 기포가 함유되어 있지 않은 광섬유테이프를 제조하였다.
제조한 실시예 1 및 비교예의 광섬유 테이프에 대해, 중간 후 분기 시험을 실시하였다. 중간 후 분기 시험에서는, 먼저 직경 약 200 μm의 나일론제 원주로 이루어진 분기 공구를 인접한 광섬유 사이에 삽입하고 길이 방향으로 이동시킴으로써 연결부를 파단시켰다. 그리고, 각 광섬유의 전송 손실을 측정하였다. 자세하게는, 각 광섬유의 한쪽에 광원을 접속함과 동시에, 각 광섬유의 다른쪽에 오실로스코프(oscilloscope) 를 접속하였다. 그리고, 파장 1.55 μm의 광을 광원으로부터 광섬유에 삽입하고, 오실로스코프로 최대 전송 손실을 측정하였다. 시험 결과는 표 1에 나타내었다.
또한, 실시예 1 및 비교예의 각 12장의 광섬유 테이프를 폭 방향으로 구부려, 도 6A에 나타난 바와 같이 광케이블 (144심 광케이블)을 제조하였다. 제조한 실시예 1 및 비교예의 광 케이블에 대해, 아이어닝 시험(ironing test)을 실시하였다.
아이어닝 시험은, 광케이블에 대해 장력 130 kg, 맨드릴 직경 250 mm, 굴곡 각도 90도, 아이어닝 길이 2 m, 아이어닝 횟수 4회로 실시하였다. 아이어닝 시험은, IEC60794-1-21의 방법 E18B에 준거하여 실시하였다. 시험 후에 광케이블을 해체하여, 광섬유 테이프의 연결부 파괴 유무를 확인하였다. 연결부의 파괴가 없는 경우를 "○(양호)"로 하고, 연결부의 파괴가 1개 이상 있는 경우를 "×(불량)"로 하였다. 시험 결과는 표 1에 나타내었다.
중간 후 분기 시험 아이어닝 시험
실시예 1 0.1dB 이하 ○
비교예 0.1dB 이하 ×
중간 후 분기 시험의 결과, 실시예 1 및 비교예의 광섬유 테이프 모두 최대 전송 손실이 0.1dB 이하로 양호한 결과를 얻었다. 또한, 아이어닝 시험의 결과, 비교예의 광케이블에서는 연결부의 파괴가 확인되었으나, 실시예 1의 광케이블에서는 연결부의 파괴가 확인되지 않았다. 즉, 연결부에 기포를 함유시킴으로써, 중간 후 분기시 전송 손실을 억제하면서, 광섬유 테이프를 폭 방향 및 길이 방향으로 구부릴 때에 연결부의 파괴를 억제할 수 있다는 것을 알았다.
<실시예 2>
실시예 2에서는, 실시에 1과 마찬가지로 연결부(3)에 기포(6)가 함유되어 있는 제1실시형태의 광섬유 테이프(1)를 제조하였다. 단, 실시예 2에서는, 기포(6)의 직경을 제어하고, 연결부(3)에 함유되어 있는 기포(6)의 직경을 대략 일정하게 되게끔 하였다.
구체적으로, 연결부(3)에 함유되어 있는 기포(6)의 총 수의 80% 이상의 수의 기포(6)의 직경이 목표 직경 ±5 μm 범위에 들어가도록 하였다. 목표로 하는 기포의 직경을, 10 μm, 20 μm, 40 μm, 55 μm, 70 μm, 90 μm, 120 μm로 변화시켜서, 7종류의 광섬유 테이프(1)를 제조하였다. 또한, 비교예로서, 연결부에 기포가 함유되어 있지 않은 광섬유 테이프를 제조하였다.
제조한 실시예 2 및 비교예의 광섬유 테이프를 각각, 길이 10 km에 걸쳐 3.9 N 정도의 장력으로 몸통 직경 310 mm의 보빈(bobbin)에 감았다. 이 상태로, 파장 1.55 μm의 광에 대해 최대 전송 손실을 측정하였다.
그리고, 실시예 2의 각 광섬유 테이프의 1 km 당 최대 전송 손실(dB/km)로부터 비교예의 광섬유 테이프의 1 km 당 최대 전송 손실(dB/km)을 뺀 값 Δα(dB/km)을 산출하였다. 전송 손실차 Δα가 0.05 이하인 경우 (Δα≤0.05)를 "○(양호)"로 하였다. 전송 손실차 Δα가 0.05 보다 큰 경우 (Δα>0.5)를 "×(불량)"로 하였다. 시험 결과는 표 2에 나타내었다.
기포직경(μm) 10 20 40 55 70 90 120
Δα(dB/km) 0.02 0.01 0.03 0.02 0.02 0.08 0.11
판정 ○ ○ ○ ○ ○ × ×
시험 결과로부터, 연결부(3)에 함유되어 있는 기포(6)의 직경이 커지면 전송 손실이 증가될 우려가 있음을 알았다. 이는, 기포(6)의 직경이 커지면 연결부(3) 표면의 요철이 커지는 것이 원인으로 생각된다. 그러면, 광섬유(2)에 측압이 걸리기 쉬워지고, 전송 손실(마이크로밴드 손실)이 증가될 우려가 있다. 기포 직경이 70 μm 이하이면, 전송 손실이 적어 양호하다.
여기서, 연결부(3)에 함유되어 있는 기포(6)의 총 수의 80% 이상의 수의 기포(6) 직경을 70 μm 이하로 하는 것이 바람직하다. 이렇게 함으로써, 기포(6)에 의해 연결부(3)의 파괴를 억제하면서, 전송 손실의 저하도 억제할 수 있다.
도 7은, 광섬유 테이프(1)의 개략사시도이다. 그림의 간략을 위해, 광섬유(2)의 수를 줄였다. 연결부(3)에 함유되어 있는 기포(6)의 수 및 직경 d의 측정 방법으로, 광섬유 테이프(1)를 평면에서 봄으로서 (위에서 봐서) 연결부(3)를 마이크로스코프로 관찰하는 방법을 예시할 수 있다. 연결부(3)가 투명한 경우, 연결부(3)에 함유되어 있는 거의 모든 기포(6)의 수 및 직경 d를 측정할 수 있다. 실시예 3에서는, 연결부(3)의 길이 방향의 총 길이 50 cm분에 대해 측정하였다. 예를 들어, 연결부(3)의 길이가 1 cm일 경우, 50개분의 연결부(3)에 대해 측정하였다.
단, 상기에 한정되지 않는다. 예를 들어, 연결부(3)를 길이 방향으로 자른 단면을 마이크로스코프로 관찰하여 기포(6)의 수 및 직경 d를 측정해도 좋다.
또한, 기포(6)의 직경 d가 70 μm 이하인 기포(6)의 수란, 엄밀하게는 기포(6)의 직경 d가 70 μm ± 5 μm (65 μm 내지 75 μm) 이하인 기포(6)의 수이다. 실시예 2에 있어서도, 연결부(3)에 함유되어 있는 기포(6)의 총 수의 80% 이상의 수의 기포(6)의 직경 d가 목표로 하는 기포(6)의 직경 (10 μm, 20 μm, 40 μm, 55 μm, 70 μm, 90 μm, 120 μm) ± 5 μm의 범위내 인 것을 확인하였다.
<실시예 3>
실시예 3에서는, 실시예 1과 마찬가지로 연결부(3)에 기포(6)가 함유되어 있는 제1실시형태의 광섬유 테이프(1)를 제조하였다. 단, 실시예 3에서는, 연결재(5)에서 기포(6)의 발생율을 억제하고, 연결부(3)의 기포함유율을 변화시켜서 제조하였다.
도 8은, 기포함유율의 설명도이며, 인접한 광섬유(2)의 단면도이다. 기포함유율이란, 광섬유 테이프(1)를 폭 방향으로 자른 단면에서, 연결부(3)의 면적에 대해 연결부(3)에 함유되어 있는 기포(6)의 총면적 비율이다. 기포함유율은, 이하의 식으로 산출된다.
기포함유율 (%)=기포의 총면적 (μm2)/연결부의 면적(μm2) X 100
연결부(3)를 구성하는 연결재(5)는, 도 8에 나타난 바와 같이, 광섬유(2)의 전주에 도포되어 있는 경우가 있다. 여기서, 인접한 광섬유(2)에 있어서 각 광섬유(2)의 중심 O1, O2를 통과하며, 폭 방향으로 직교하는 두께 방향에 따라 2개의 가상 선 L1, L2 사이의 연결재(5)를 연결부(3)로 정의한다. 즉, 연결부(3)의 면적이란, 가상 선 L1, L2, 광섬유(2)의 외주면 및 연결재(5)의 외연으로 둘러싸인 영역 (도면 중의 굵은 선으로 둘러싸인 영역)의 면적이다.
실시예 3에서는, 광섬유 테이프(1)에서 임의의 2심의 광섬유(2) 사이의 연결부(3) 단면 (도 8)을 마이크로스코프로 관찰하였다. 그리고, 면적 산출 프로그램을 이용하여 기포(6)의 총 면적, 및 연결부(3)의 면적을 취득하고, 기포함유율을 산출하였다. 도 7에 나타난 A-A 단면, B-B 단면 및 C-C 단면과 같이, 길이 방향에 있어서 2 mm 간격으로 10개 단면에 대해 기포함유율을 산출하였다. 그리고, 10개 단면에서의 기포함유율의 평균치를 광섬유 테이프(1)의 기포함유율로 하였다.
실시예 3에서는, 기포함유율이 0.2%, 4.5%, 15.5%, 18.5%인 4종류의 광섬유 테이프(1)를 제조하였다. 또한, 비교예로서, 연결부에 기포가 함유되어 있지 않은 광섬유 테이프를 제조하였다. 추가로, 실시예 3 및 비교예의 각 12장의 광섬유 테이프를 폭 방향으로 구부려, 도 6A에 나타난 바와 같은 광케이블(144심 광케이블)을 제조하였다.
제조한 실시예 3 및 비교예의 광케이블에 대해, 아이어닝 시험을 실시하였다. 아이어닝 시험은 실시예 1과 마찬가지로 장력 130 kb, 맨드릴 직경 250 mm, 굴곡 각도 90도, 아이어닝 길이 2 m로 실시하였다. 단, 각 광케이블에 대해, 아이어닝 횟수를 2회, 4회, 6회, 8회, 10회, 12회로 변화시켜, 복수회 시험을 실시하였다. 각 아이어닝 횟수에서 광케이블을 해체하고 광섬유 테이프의 연결부 파괴 유무를 확인하였다. 그리고, 광케이블마다 연결부의 파괴가 확인된 최소의 아이어닝 횟수를 취득하였다.
도 9는, 시험 결과를 나타내는 그래프이다. 가로축은 기포함유율 (%)을 나타내고, 세로축은 최소의 아이어닝 횟수 (회)를 나타낸다. 비교예 (기포함유율 0%)의 최소 아이어닝 횟수는 4회였다. 기포함유율이 0.2%, 4.5%, 15.5%인 경우, 최소 아이어닝 횟수는 비교예 (4회)보다 많았다. 즉, 기포함유율이 0.2%로 조금이라도 연결부(3)에 기포(6)가 함유되어 있으면, 연결부(3)의 파괴를 억제할 수 있음을 알았다. 한편, 기포함유율이 18.5%일 때의 최소 아이어닝 횟수는 비교예 (4회) 이하였다. 즉, 기포함유율을 너무 높게하면 연결부(3)의 파괴 억제 효과가 저하됨을 알았다.
도 10A 및 도 10B는, 연결부(3)의 파괴 모드 설명도이다. 도 10A는, 연결부(3)에 균열이 생겨 연결부(3)가 파괴된 파괴 모드의 설명도이다. 도 10B는, 광섬유(2) (여기에서는 광섬유(2)의 착색층(2C))와 연결부(3)의 경계면에서의 박리에 의한 파괴 모드의 설명도이다. 통상, 연결부(3)가 파괴되는 경우, 도 10A에 나타난 파괴 모드 보다도, 도 10B에 나타난 파괴 모드 쪽이 지배적이다. 연결부(3)에 기포(6)를 함유시켰을 때에, 연결부(3)의 기포(6)가 광섬유(2)의 외주면에 접촉하고 있으면, 광섬유(2)의 외주면과 연결부(3) (연결재(5))와의 접촉 면적이 저하된다. 그러면, 광섬유(2)에 대해 연결부(3)의 밀착성이 약해진다. 따라서, 도 10B에 나타난 파괴 모드가 생기기 쉬워진다.
연결부(3)에서 기포함유율을 너무 높이면, 연결부(3)의 기포(6)가 광섬유(2)의 외주면에 접촉하는 확률이 높아진다. 이 때문에, 도 9에 나타난 결과대로, 연결부(3)의 파괴 억제 효과가 저하된다고 생각된다.
따라서, 연결부(3)의 기포함유율을 너무 높이지 않도록 하는 것이 좋다. 구체적으로, 기포함유율을 0.2% 이상 15% 이하로 하는 것이 좋다. 이렇게 함으로써, 광섬유(2)의 외주면과 연결부(3)의 경계면에 기포(6)가 위치하기 어렵게 되고, 광섬유(2)의 외주면과 연결부(3)와의 접촉 면적을 확보할 수 있다. 따라서, 광섬유(2)에 대해 연결부(3)의 밀착성이 높아진다. 이렇게 하면, 광섬유(2)로부터 연결부(3)가 박리되기 어렵게 되어 연결부(3)의 파괴를 억제할 수 있다.
====제2실시형태====
도 11은, 제2실시형태의 광섬유 테이프(1)의 설명도이다. 도11은 광섬유 테이프(1)에서 인접한 광섬유(2)의 단면도이다. 전술한 바와 같이, 도 10A에 나타난 파괴 모드에 비해, 도 10B에 나타난 파괴 모드가 생기기 쉽다. 따라서, 이하에서 설명하는 제2실시형태에서는, 연결부(3)의 기포가 광섬유(2)의 외주면 (광섬유(2)와 연결부(3)의 경계면)에 형성되지 않도록 하고 있다.
이를 위해, 제2실시형태의 광섬유 테이프(1)에서는, 광섬유(2)의 외주면 (도 11의 경우는 착색층(2C)의 외주면)에, 기포(6)를 함유하지 않은 연결재(7)가 도포된 후에 기포(6)를 함유하는 연결재(5)가 도포되어 있다. 즉, 기포(6)를 함유하지 않은 연결재(7) 및 기포(6)를 함유하는 연결재(5)로 연결부(3)가 구성되어 있다.
이 때문에, 광섬유(2)의 외주면과 연결부(3) (연결재(7))의 접촉 면적을 확보할 수 있고, 광섬유(2)에 대해 연결부(3)의 밀착성이 높아진다. 따라서, 광섬유(2)로부터 연결부(3)가 박리되기 어려워져, 연결부(3)의 파괴를 억제할 수 있다. 또한, 기포(6)를 함유하는 연결재(5), 및 기포(6)를 함유하지 않은 연결재(7)는 같은 구성의 수지 (자외선 경화 수지나 열경화성 수지)인 것이 바람직하지만, 상이한 구성의 수지일 수도 있다.
<제2실시형태의 광섬유 테이프(1)의 제조 방법>
도 12는, 제2실시형태의 광섬유 테이프(1)를 제조하는 테이프 제조 장치(30)의 설명도이다. 그림의 간략을 위해 광섬유(2)의 수를 4로 하였다. 제2실시형태의 테이프 제조 장치(30)는 섬유 공급부(31), 초벌 장치(32) 및 테이프화 장치(33)를 갖는다. 섬유 공급부(31) 및 테이프화 장치(33)는, 제1실시형태의 장치와 동일한 구성이다.
초벌 장치(32)는, 기포(6)를 함유하지 않은 연결재(7)를 광섬유(2)의 외주면에 도포하는 장치이다. 초벌 장치(32)는 기포(6)를 함유하지 않은 액상의 연결재(7)가 충진된 코팅 다이스(321)를 광섬유(2)마다 갖는다. 복수의 광섬유(2)는 각각 대응하는 코팅 다이스(321)에 삽입 관통된다. 즉, 인접한 광섬유(2) 간격이 빈 상태로 연결재(7)가 도포된다. 이 때문에, 인접한 광섬유(2)는 기포(6)를 함유하지 않은 연결재(7)로 연결되지 않고, 떨어진 상태에서 테이프화 장치(33)에 제공된다.
테이프화 장치(33)에는 전술한 바와 같이, 기포(6)를 함유한 액상의 연결재(5)가 충진된 1개의 코팅 다이스 (도 5A의 231 참조)에, 복수의 광섬유(2)가 삽입 관통된다. 따라서, 코팅 다이스를 나온 인접한 광섬유(2)는, 기포(6)를 함유하는 연결재(5)로 연결되어 있다. 그리고, 인접한 광섬유(2) 사이의 연결재(5)의 일부는, 회전날 (도 5A의 241 참조)로 제거되어, 연결부(3) 및 비연결부(4)가 형성된다. 그 후, 기포(6)를 함유하지 않은 연결재(7) 및 기포(6)를 함유한 연결재(5)는, 광원 (도 5A의 25A, 25B 참조)에 의해 경화된다.
이상과 같이, 기포(6)를 함유하지 않은 연결재(7)가 도포된 복수의 광섬유(2)가 떨어진 상태에서 기포(6)를 함유하는 연결재(5)를 도포한다. 이렇게 함으로써, 기포(6)를 함유하는 연결재(5)로 인접한 광섬유(2)를 연결할 수 있다.
또한, 기포(6)를 함유하지 않은 연결재(7)가 액상의 상태에서 기포(6)를 함유하는 연결재(5)를 도포한다. 이렇게 함으로써, 기포(6)를 함유하지 않은 연결재(7)와 기포(6)를 함유하는 연결재(5)의 경계면에 기포(6)가 위치하여도, 양 연결재(5), (7)의 밀착성을 확보할 수 있다. 따라서, 광섬유(2)로부터의 연결부(3) (연결재(5), (7))의 박리를 억제하며, 연결부(3)의 파괴를 억제할 수 있다.
또한, 테이프 제조 장치(30)는 도 12에 나타난 것에 한정되지 않는다. 예를 들어, 기포(6)를 함유하지 않은 연결재(7)가 충진된 1개의 코팅 다이스에 복수의 광섬유(2)를 삽입 관통시켜도 좋다. 이 경우, 코팅 다이스를 나온 복수의 광섬유(2) 사이의 연결재(7)를, 요부를 갖지 않은 회전날로 연속해서 제거하면 좋다.
또한, 도 11에는 광섬유(2)의 외주면 전주에 기포(6)를 함유하지 않은 연결재(7)가 도포되어 있으나, 이에 한정되지 않는다. 적어도, 인접한 광섬유(2) 사이에 접하는 광섬유(2)의 외주면에 기포(6)를 함유하지 않은 연결재(7)가 도포되어 있으면 된다.
<실시예 4>
실시예 4에서는, 제1실시형태의 12심 광섬유 테이프(1)와 제2실시형태의 12심 광섬유 테이프(1)를 제조하였다. 기포(6)를 함유하지 않은 연결재(7)의 도포 유무 이외의 구성은 동일하다.
제조한 광섬유 테이프(1)에 대해, 제1실시형태의 실시예 1과 마찬가지로, 중간 후 분기 시험을 실시하였다. 그 결과, 제1실시형태 및 제2실시형태의 광섬유 테이프(1) 모두 최대 전송 손실이 0.1 dB 이하로 양호한 결과를 얻었다.
또한, 제1실시형태 및 제2실시형태의 각 12장의 광섬유 테이프(1)를 폭 방향으로 구부려, 도 6A에 나타난 바와 같은 광케이블(10)을 제조하였다. 제조한 광케이블(10)에 대해, 제1실시형태의 실시예 3과 마찬가지로, 아이어닝 횟수를 여러번 변화시켜서 (6회, 8회, 10회, 12회, 14회, 16회 아이어닝 횟수로), 아이어닝 시험을 실시하였다. 광케이블(10) 마다 연결부(3)의 파괴가 확인된 최소 아이어닝 횟수를 취득하였다. 제1실시형태의 광케이블(10)의 최소 아이어닝 횟수가 8회였다. 제2실시형태의 광케이블(10)에서는 아이어닝 횟수가 16회에서도 연결부(3)의 파괴가 확인되지 않았다.
이상의 결과로부터, 광섬유(2)의 외주면에 기포(6)를 접촉시키지 않음으로써 중간 후 분기시 전송 손실을 억제하면서, 광섬유 테이프(1)를 폭 방향 및 길이 방향으로 구부릴 때의 연결부(3) 파괴를 더욱더 억제할 수 있음을 알았다.
====다른 실시형태====
도 13A 내지 도 13C, 도 14 및 도 15는, 다른 실시형태의 광섬유 테이프(1) 설명도이다. 도 13A 내지 도 13C 및 도 14는 광섬유 테이프(1)에 인접한 광섬유(2)의 단면도이다. 도 15는 광섬유 테이프(1)의 평면도이다.
전술의 도 2에 나타난 바와 같이, 폭 방향에서 연결부(3)의 중심부 두께를 얇게하는 것에 한정하지 않는다. 도 13A에 나타난 바와 같이, 연결부(3)의 두께를 일정하게 해도 좋다. 또한, 도 13B에 나타난 바와 같이, 광섬유(2) 사이에만 연결재(5), (7)를 도포하고, 연결부(3)를 형성해도 좋다. 또한, 도 13C에 나타난 바와 같이, 광섬유(2) 사이 일부에만 연결재(5), (7)를 도포하고, 두께 방향의 한쪽에 치우쳐 연결부(3)를 형성해도 좋다.
도 13B 및 도13C의 경우, 광섬유(2)의 외주면 전주에 연결재(5), (7)를 도포하지 않고 끝난다. 따라서, 예를 들어, 광섬유(2)를 향해 연결재(5), (7)을 토출하는 등, 연결재(5), (7)의 도포 방법의 자유도가 증가한다.
또한, 인접한 광섬유(2)란, 폭 방향으로 인접한 광섬유(2)이다. 따라서, 도 2에 나타난 바와 같이, 인접한 광섬유(2) 사이에 간격이 비어있어도 좋고, 도 14에 나타난 바와 같이, 인접한 광섬유(2) 사이에 간격이 비어있지 않아도 좋다. 도 14의 경우에도, 인접한 광섬유(2) 사이 (도면 중의 굵은 선으로 둘러싸인 영역)에 연결재(5), (7)가 도포되어 있는 것에 의해 연결부(3)가 형성되며, 인접한 광섬유(2)는 연결된다.
또한, 도 15에 나타난 바와 같이, 폭 방향으로 나열한 일부 광섬유(2)가 인접한 광섬유와 길이 방향으로 연속하는 별도의 연결부(8)에 의해 연결되어 광섬유 군(9)을 형성해도 좋다. 그리고, 인접한 광섬유 군(9)이 길이 방향으로 간헐 배치된 연결부(3)에 의해 연결되어 있어도 좋다. 도 15에서는, 인접한 2심의 광섬유(2)가 연속하는 별도의 연결부(8)로 연결되어, 2심의 광섬유(2) 마다 간헐적인 연결부(3)로 연결되어 있다. 이 광섬유 테이프(1)에 있어서도, 분리부(4)가 길이 방향으로 간헐적으로 형성되어 있으며, 길이 방향으로 나열한 분리부(4)와 분리부(4) 사이에 연결부(3)가 간헐적으로 형성되어 있다. 이 경우에도, 광섬유 테이프(1)를 폭 방향으로 구부릴 수 있다. 또한, 융착 접속성을 높일 수 있다. 또한, 도 15에서는, 분리부(4)에 있어서, 광섬유(2)가 폭 방향으로 떨어져 있으나, 광섬유(2)가 분리가능하게 접촉해 있어도 좋다.
====기타====
상기 실시형태는 본 발명의 이해를 용이하게 하기 위한 것으로, 본 발명을 한정하여 해석하기 위한 것은 아니다. 본 발명은, 그 취지를 벗어나지 않고 변경·개량될 수 있는 동시에, 본 발명에는 이의 등가물이 포함되어 있음은 말할 필요도 없다.
1 (간헐 연결형)광섬유 테이프,
2 광섬유,
2A 광섬유부, 2B 피복층, 2C 착색층,
3 연결부, 4 비연결부 (분리부),
5 연결재, 6 기포, 7 연결재,
8 별도의 연결부, 9 광섬유 군,
10 광케이블, 11 항장력체, 12 외피,
20 테이프 제조 장치, 21 섬유 공급부, 22 테이프화 장치,
23 도포부, 24 제거부, 25 광원, 26 기포 발생 장치,
30 테이프 제조 장치, 31 섬유 공급부,
32 초벌 장치, 33 테이프화 장치

Claims (13)

  1. 폭 방향으로 나열한 복수의 광섬유를 구비하고,
    인접한 상기 광섬유를 분리하는 분리부가 길이 방향으로 간헐적으로 형성됨으로써, 상기 길이 방향으로 나열한 상기 분리부와 상기 분리부 사이에 연결부가 형성되어 있는 간헐 연결형 광섬유 테이프로서,
    상기 연결부에 기포가 함유되어 있고,
    상기 간헐 연결형 광섬유 테이프를 상기 폭 방향으로 자른 단면에 있어서, 상기 연결부의 면적에 대해 상기 연결부에 함유되어 있는 상기 기포의 총 면적의 비율인 기포함유율이 15.5% 이하인 것을 특징으로 하는 간헐 연결형 광섬유 테이프.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 분리부와 상기 연결부가 상기 폭 방향으로 배치되어 있는 것을 특징으로 하는 간헐 연결형 광섬유 테이프.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 폭 방향으로 나열한 모든 상기 광섬유가, 인접한 상기 광섬유와, 상기 길이 방향으로 간헐 배치된 상기 연결부에 의해 연결되어 있는 것을 특징으로 하는 간헐 연결형 광섬유 테이프.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 폭 방향으로 나열한 일부의 상기 광섬유가, 인접한 상기 광섬유와, 상기 길이 방향으로 연결하는 별도의 연결부에 의해 연결된 광섬유 군이 형성되어 있고,
    인접한 상기 광섬유 군이, 상기 길이 방향으로 간헐 배치된 상기 연결부에 의해 연결되어 있는 것을 특징으로 하는 간헐 연결형 광섬유 테이프.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 연결부에 함유되어 있는 상기 기포의 총 수의 80% 이상의 수의 기포의 직경이 70 μm 이하인 것을 특징으로 하는 간헐 연결형 광섬유 테이프.
  6. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 기포함유율이, 0.2% 이상 15% 이하인 것을 특징으로 하는 간헐 연결형 광섬유 테이프.
  7. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 연결부에 함유되어 있는 상기 기포는, 상기 광섬유의 외주면에 접촉하지 않는 것을 특징으로 하는 간헐 연결형 광섬유 테이프.
  8. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 연결부를 형성하는 연결재가 상기 광섬유의 외주면 전체에 도포되지 않고 상기 광섬유 사이의 일부에만 도포되어, 상기 연결부가 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 간헐 연결형 광섬유 테이프.
  9. 폭 방향으로 나열한 복수의 광섬유를 구비하고,
    인접한 상기 광섬유를 분리하는 분리부가 길이 방향으로 간헐적으로 형성됨으로써, 상기 길이 방향으로 나열한 상기 분리부와 상기 분리부 사이에 연결부가 형성되어 있는 간헐 연결형 광섬유 테이프의 제조방법으로서,
    인접한 상기 광섬유 사이에 연결재를 도포하는 공정,
    상기 연결재를 경화시켜 상기 연결부를 형성하는 공정
    을 가지며,
    상기 연결부에 기포가 함유되어 있고,
    상기 간헐 연결형 광섬유 테이프를 상기 폭 방향으로 자른 단면에 있어서, 상기 연결부의 면적에 대해 상기 연결부에 함유되어 있는 상기 기포의 총 면적의 비율인 기포함유율이 15.5% 이하인 것을 특징으로 하는 간헐 연결형 광섬유 테이프의 제조 방법.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 연결재를 도포하는 공정 전에, 상기 연결재에 기포를 함유시키는 공정을 가지는 것을 특징으로 하는 간헐 연결형 광섬유 테이프의 제조 방법.
  11. 제9항에 있어서,
    상기 연결재를 도포하는 공정에 있어서, 상기 연결재에 기포를 혼입시키면서 인접한 상기 광섬유 사이에 상기 연결재를 도포하는 것을 특징으로 하는 간헐 연결형 광섬유 테이프의 제조 방법.
  12. 제9항에 있어서,
    상기 연결재를 도포하는 공정 후, 상기 연결재를 경화시켜서 상기 연결부를 형성하는 공정 전에, 상기 연결재를 발포시키는 것을 특징으로 하는 간헐 연결형 광섬유 테이프의 제조 방법.
  13. 제9항 내지 제12항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 연결재를 도포하는 공정 전에, 인접한 상기 광섬유 사이에 접하는 상기 광섬유의 외주면에, 기포를 함유하지 않은 연결재를 도포하는 공정을 가지는 것을 특징으로 하는 간헐 연결형 광섬유 테이프의 제조 방법.
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