KR102071640B1 - 점착제 및 점착 시트 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 요철추종성 및 내열성이 뛰어난 점착제 및 점착 시트를 제공한다.
점착제층 형성 직후의 겔 분률을 G1, 점착제층 형성으로부터 23℃, 50% RH의 환경 하에서 7일간 보관한 후의 겔 분률을 G2로 했을 때에, 이하의 식
겔 분률 변동률(%)=|(G2-G1)/G2|×100
으로부터 산출되는 겔 분률 변동률이 3%이내이며, 인장시험에 의한 파단 신장률이 100∼250%, 또한 파단 응력이 0.2∼0.6N/mm2인 점착제.

Description

점착제 및 점착 시트{ADHESIVE AND ADHESIVE SHEET}
본 발명은, 점착제(점착성 조성물을 경화시킨 재료) 및 점착 시트에 관한 것이다.
최근, 점착제의 성질의 하나인 요철 추종성이 뛰어난 점착제가 요망되고 있다. 예를 들면, 액정 패널에서는, 편광판이나 위상차판을 액정 셀의 유리기판 등에 접착하는데 점착제 조성물로 형성된 점착제층이 사용되는 경우가 많다. 최근에는 액정 패널의 박형화가 진행되고 있고, 그 때문에, 액정 셀을 기계연마에 의해 얇게 하는 것이 행하여지고 있다. 이러한 기계연마에 의해 액정 셀의 표면이 조면화되지만, 표면이 조면화된 액정 셀과 점착제층의 밀착성을 확보하기 위해서는, 조면화된 표면에 대한 점착제층의 요철추종성을 향상시키는 것이 요망된다.
또한, 패턴 모양의 투명 도전층이 설치된 투명 도전성 필름의 표면에 기포 등의 혼입없이 점착제층을 적층하거나, 하드 코트 필름 표면상에 패턴화된 단차를 갖는 인쇄층을 설치하고, 해당 표면에 점착제층을 기포의 혼입없이 적층하거나, 휴대전화기 모니터의 액연(額緣:picture frame)에 상당하는 차광층에 의한 단차를 점착제층으로 메우는 등, 다양한 용도에서 요철추종성이 뛰어난 점착제가 요망되고 있다.
점착제층의 요철추종성을 향상시키기 위해서, 예를 들면, 특허문헌 1 및 2와 같이, 가소제나 유동 파라핀을 아크릴계 점착제에 첨가하여, 얻어지는 점착제층을 적당하게 부드럽게 하는 것이 고려된다.
특개평 5-45517호 공보 특개평 9-137143호 공보
그렇지만, 가소제나 유동 파라핀을 첨가해서 얻어지는 점착제는, 응집력이 충분하지 않고, 고온 하에 놓을 때 접착력이 저하되거나 발포되거나 하여, 내열성이 낮은 문제가 있다. 또한, 시간경과에 의해 가소제나 유동 파라핀이 점착제층으로 브리드 아웃(breed out)하여, 접착 내구성이 저하되거나, 피착체가 오염되는 등, 여러가지 문제가 염려된다.
본 발명은, 이러한 실정에 비추어서 이루어진 것으로, 요철추종성 및 내열성이 뛰어난 점착제 및 점착 시트를 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위해서, 첫번째로 본 발명은, 점착제층 형성 직후의 겔 분률을 G1, 점착제층 형성으로부터 23℃, 50% RH의 환경 하에서 7일간 보관한 후의 겔 분률을 G2로 했을 때에, 이하의 식
겔 분률 변동률(%)=|(G2-G1)/G2|×100
으로부터 산출되는 겔 분률 변동률이 3% 이내이고, 인장시험에 의한 파단 신장률이 100∼250%, 또한 파단 응력이 0.2∼0.6N/mm2인 것을 특징으로 하는 점착제를 제공한다(발명1).
상기 발명(발명1)에 따른 점착제에 의하면, 상기 물성으로부터는 완전히 예측할 수 없는, 요철추종성 및 내열성이 뛰어난 효과가 얻어진다.
상기 발명(발명1)에 따른 점착제는, 중량평균 분자량이 60만∼200만인 (메타)아크릴산 에스테르 중합체(A)와, 중량평균 분자량이 3만∼10만이며, 측쇄에 중합성 이중 결합을 갖는 반응성 (메타)아크릴산 에스테르 중합체(B)를 함유하는 점착성 조성물을, 활성 에너지선의 조사에 의해 경화시켜서 이루어지는 점착제인 것이 바람직하다(발명2).
상기 발명(발명2)에서, 상기 반응성 (메타)아크릴산 에스테르 중합체(B)의 측쇄의 중합성 이중 결합은, 이소시아네이트를 통해서 측쇄에 도입된 (메타)아크릴로일기에 포함되는 것이 바람직하다(발명3).
상기 발명(발명2,3)에서, 상기 (메타)아크릴산 에스테르 중합체(A) 100중량부에 대한 상기 반응성 (메타)아크릴산 에스테르 중합체(B)의 비율은, 5∼30중량부인 것이 바람직하다(발명4).
상기 발명(발명2∼4)에서, 상기 점착성 조성물은, 광중합 개시제(C)를 더 함유하는 것이 바람직하다(발명5).
상기 발명(발명5)에서, 상기 반응성 (메타)아크릴산 에스테르 중합체(B) 100중량부에 대한 상기 광중합 개시제(C)의 비율은, 5∼30중량부인 것이 바람직하다(발명6).
상기 발명(발명2∼6)에서는, 상기 활성 에너지선의 조사량이, 50∼1000mJ/cm2인 것이 바람직하다(발명7).
상기 발명(발명1)에서는, 상기 점착제가 활성 에너지선 경화형의 점착제인 것이 바람직하다(발명8).
상기 발명(발명1∼8)에서는, 점착제층 형성 직후 및 상기 7일간 보관후의 겔 분률이 30∼60%인 것이 바람직하다(발명9).
상기 발명(발명1∼9)에서는, 헤이즈 값이 1.0% 이하인 것이 바람직하다(발명10).
두번째로 본 발명은, 기재와, 점착제층을 구비한 점착 시트로서, 상기 점착제층이 상기 점착제(발명1∼10)로 이루어지는 것을 특징으로 하는 점착 시트를 제공한다(발명11).
상기 발명(발명11)에서, 상기 기재는, 광학부재인 것이 바람직하다(발명12).
세번째로 본 발명은, 2장의 박리 시트와, 상기 2장의 박리 시트의 박리면과 접하도록 상기 박리 시트에 협지된 점착제층을 구비한 점착 시트로서, 상기 점착제층이 상기 점착제(발명1∼10)로 이루어지는 것을 특징으로 하는 점착 시트를 제공한다(발명13).
본 발명에 따른 점착제는, 점착제층 형성 직후 및 7일간 보관후의 겔 분률 변동률을 소정의 범위내로 하는 동시에, 파단 신장률 및 파단 응력을 소정의 범위내로 함으로써, 그들의 물성으로부터는 완전히 예측할 수 없는, 요철추종성 및 내열성이 뛰어난 효과가 얻어지는 것이다. 이 점착제를 사용함으로써, 요철추종성 및 내열성이 뛰어나는 점착 시트가 얻어진다.
도 1은 본 발명의 제1 실시 형태에 따른 점착 시트의 단면도.
도 2는 본 발명의 제2 실시 형태에 따른 점착 시트의 단면도.
도 3은 점착제층의 요철추종성 시험을 설명하는 평면도.
도 4는 점착제층의 요철추종성 시험을 설명하는 개략단면도.
이하, 본 발명의 실시 형태에 대해서 설명한다.
〔점착제의 물성〕
본 실시 형태에 따른 점착제는,
점착제층 형성 직후의 겔 분률을 G1, 점착제층 형성으로부터 23℃, 50% RH의 환경 하에서 7일간 보관한 후의 겔 분률을 G2로 했을 때에, 이하의 식
겔 분률 변동률(%)=|(G2-G1)/G2|×100
으로부터 산출되는 겔 분률 변동률이 3% 이내이며, 인장시험에 의한 파단 신장률이 100∼250%, 또한 파단 응력이 0.2∼0.6N/mm2인 것이다. 이러한 물성을 충족하는 점착제는, 요철추종성 및 내열성이 뛰어나는 것이 된다. 그 이유는 명확하지 않지만, 상기의 겔 분률 변동률도, 파단 신장률 및 파단 응력도, 요철추종성 및 내열성의 쌍방에 관련되어 있는 것으로 생각된다.
여기에서, 점착제층 형성 직후는, 점착제층을 형성한 후, 사용시까지 별도의 인위적인 처치를 행한 적이 없는 상태에서의 최초의 단계를 의미한다. 예를 들면, 활성 에너지선 경화형의 점착제의 경우는, 활성 에너지선 조사 직후를 의미한다. 한편, 실제의 측정에서는, 샘플 제작으로부터 각종 측정 개시까지 상응한 시간을 필요로 하는 관계상, 점착제층 형성 직후는, 상기 인위적인 처치를 행한 적이 없는 상태로부터 대체로 반나절 정도를 기준으로 한다.
상기 겔 분률의 측정 방법은, 후술하는 시험예에 나타낸 바와 같다. 상기한바와 같이 겔 분률 변동률이 3% 이내라고 하는 것은, 점착제층 형성 직후로부터 점착제의 경화가 실질적으로 완료되어 있는 것을 나타낸다. 다시 말해, 점착제층 형성 직후로부터 점착제의 제물성은 안정된다. 따라서, 본 실시 형태에 따른 점착제는, 종래 필요로 하는 에이징이 불필요해서, 그것에 의하여, 해당 점착제로 이루어지는 점착제층을 구비한 부재의 출하나 다음 공정투입을 신속하게 할 수 있고, 중간재료의 재고부담이나 생산성의 면에서 대단히 유리하다.
점착제층 형성 직후의 겔 분률 G1 및 상기 7일간 보관후의 겔 분률 G2는, 각각 30∼60%인 것이 바람직하고, 특히 32∼56%인 것이 바람직하고, 나아가서는 35∼50%인 것이 바람직하다. 겔 분률이 30%미만이면, 점착제의 응집력이 부족하고, 고온 하에서의 내구성(내열성)이 저하될 경우가 있다. 또한, 겔 분률이 60%를 넘으면, 점착제의 요철추종성이 저하될 경우가 있다.
상기 인장시험은, 적층 등에 의해 폭 10mm, 길이 20mm 및 두께 500μm으로 한 점착제편(기재 등을 동반하지 않는 단독의 점착제층)을, 인장시험에 의해 200mm/분의 속도로 신장시켜서 행한다. 본 실시 형태에 따른 점착제의 상기 인장시험에 의한 파단 신장률은, 100∼250%인 것을 특징으로 한다. 파단 신장률이 100% 미만이면, 요철추종성이 저하될 경우가 있고, 250%를 넘으면, 내열성이 저하될 경우가 있기 때문이다. 이러한 관점에서, 상기 파단 신장률은, 바람직하게는 110∼240%이며, 특히 바람직하게는 115∼230%이며, 나아가서 바람직하게는 130∼200%이다.
또한, 상기 인장시험에 의한 파단 응력은, 0.2∼0.6N/mm2인 것을 특징으로 한다. 파단 응력이 0.2N/mm2 미만이면, 내열성이 저하될 경우가 있고, 0.6N/mm2을 넘으면, 요철추종성이 저하될 경우가 있기 때문이다. 이러한 관점에서, 상기 파단 응력은, 바람직하게는 0.2∼0.5N/mm2이다.
본 실시 형태에 따른 점착제의 헤이즈 값(JIS K7105에 준해서 측정한 값)은, 1.0% 이하인 것이 바람직하고, 특히 0.7% 이하인 것이 바람직하고, 나아가서는 0.5%이하인 것이 바람직하다. 헤이즈 값이 1.0% 이하이면, 투명성이 대단히 높고, 광학용도 등으로의 적용을 고려하더라도 적합한 것이 된다.
〔점착성 조성물〕
본 실시 형태에 따른 점착제는, 활성 에너지선 경화형의 점착제인 것이 바람직하다. 한편, 활성 에너지선 경화형의 점착제는, 활성 에너지선 조사후에 점착제로서의 사용에 제공되는 점착제를 의미한다.
상기의 물성을 갖는 점착제는, 바람직하게는, 중량평균 분자량이 60만∼200만인 (메타)아크릴산 에스테르 중합체(A) (이하, 단지「중합체(A)」라고 하는 경우가 있다. )와, 중량평균 분자량이 3만∼10만이며, 측쇄에 중합성 이중 결합을 갖는 반응성 (메타)아크릴산 에스테르 중합체(B)(이하, 단지 「중합체(B)」라고 하는 경우가 있다. )를 함유하는 점착성 조성물 (이하 「점착성 조성물(P)」라고 한다. ) 을, 활성 에너지선의 조사에 의해 경화시키는 것에 의해 얻을 수 있다. 한편, 본 명세서에서, (메타)아크릴산 에스테르는, 아크릴산 에스테르 및 메타크릴산 에스테르 모두를 의미한다. 다른 유사 용어도 같다. 또한, 「중합체」에는 「공중합체」의 개념도 포함되는 것으로 한다.
종래, 저분자량의 중합체는 가소제적으로 사용되어 왔지만, 상기 점착성 조성물(P)로부터 얻어지는 점착제에서는, 복수의 저분자량의 중합체(B)는, 활성 에너지 선의 조사에 의한 측쇄의 중합성 이중 결합의 개열에 의해 서로 결합하고, 삼차원망상구조를 형성한다. 복수의 고분자량의 중합체(A)는, 그 삼차원망상구조에 삽입되어 구속되어, 고분자량의 중합체(A)끼리간에 의사적인 가교 구조(구속은 되어 있지만, 공유결합되어 있지 않은 구조)가 형성되는 것으로 추정된다 (이들 구조전체를 이하 「구조X」라고 한다. ). 이러한 구조X에 의해, 해당 점착제는, 뛰어난 요철추종성 및 내열성을 발휘하는 것으로 생각된다. 이하, 상기 점착성 조성물(P)에 대해서 설명한다.
(메타)아크릴산 에스테르 중합체(A)는, 알킬기의 탄소수가 1∼20의 (메타)아크릴산 알킬 에스테르와, 소망에 의해 사용되는 알콕시알킬기 함유 (메타)아크릴산 에스테르와, 소망에 의해 사용되는 관능기를 갖는 모노머(관능기 함유 모노머)와, 소망에 의해 사용되는 다른 모노머와의 공중합체가 바람직하다. 알킬기의 탄소수가 1∼20의 (메타)아크릴산 알킬 에스테르 및 알콕시알킬기 함유 (메타)아크릴산 에스테르는, 얻어지는 점착제에 소망의 점착력을 부여할 수 있고, 관능기 함유 모노머는, 해당 관능기가 갖는 극성에 의해, 중합체(A)를 중합체(B)의 삼차원망상구조 중에 효과적으로 삽입할 수 있는 것으로 생각된다.
알킬기의 탄소수가 1∼20의 (메타)아크릴산 알킬 에스테르로서는, 예를 들면, (메타)아크릴산 메틸, (메타)아크릴산 에틸, (메타)아크릴산 프로필, (메타)아크릴산 n-부틸, (메타)아크릴산 n-펜틸, (메타)아크릴산 n-헥실, (메타)아크릴산 시클로 헥실, (메타)아크릴산 2-에틸 헥실, (메타)아크릴산 이소옥틸, (메타)아크릴산 n-데실, (메타)아크릴산 n-도데실, (메타)아크릴산 미리스틸, (메타)아크릴산 팔미틸, (메타)아크릴산 스테아릴 등을 들 수 있다. 이것들은 단독으로 사용해도 좋고, 2종 이상을 조합하여 사용해도 좋다.
알콕시알킬기 함유 (메타)아크릴산 에스테르로서는, 예를 들면, (메타)아크릴산 메톡시메틸, (메타)아크릴산 메톡시에틸, (메타)아크릴산 메톡시프로필, (메타)아크릴산 메톡시부틸, (메타)아크릴산 에톡시메틸, (메타)아크릴산 에톡시에틸, (메타)아크릴산 에톡시프로필, (메타)아크릴산 에톡시부틸 등을 들 수 있다. 이것들은 단독으로 사용해도 좋고, 2종 이상을 조합하여 사용해도 좋다. 한편, 알콕시알킬기의 탄소수는, 20이하 정도인 것이 바람직하다.
관능기 함유 모노머로서는, 분자내에 수산기를 갖는 모노머(수산기 함유 모노머), 분자내에 카르복실기를 갖는 모노머(카르복실기 함유 모노머), 분자내에 아미노기를 갖는 모노머(아미노기 함유 모노머) 등을 바람직하게 들 수 있다.
수산기 함유 모노머로서는, 예를 들면, (메타)아크릴산 2-하이드록시에틸, (메타)아크릴산 2-하이드록시프로필, (메타)아크릴산 3-하이드록시프로필, (메타)아크릴산 2-하이드록시부틸, (메타)아크릴산 3-하이드록시부틸, (메타)아크릴산 4-하이드록시부틸등의 (메타)아크릴산 하이드록시알킬에스테르 등을 들 수 있다. 이것들은 단독으로 사용해도 좋고, 2종 이상을 조합하여 사용해도 좋다.
카르복실기 함유 모노머로는, 예를 들면, 아크릴산, 메타크릴산, 크로톤산, 말레인산, 이타콘산, 시트라콘산 등의 에틸렌성 불포화 카르본산을 들 수 있다. 이들은 단독으로 사용해도 좋고, 2종 이상을 조합해 사용해도 좋다. 한편, 점착성 조성물(P)이 후술하는 아지리딘계 가교제를 함유하는 경우, 카르복실기는 아지리딘계 가교제의 아지리디닐기와의 반응성이 뛰어나기 때문에, (메타)아크릴산 에스테르 중합체(A)는, 적어도 카르복실기 함유 모노머를 구성 모노머 단위로서 갖는 것이 바람직하다.
아미노기 함유 모노머로서는, 예를 들면, (메타)아크릴산 아미노 에틸, (메타)아크릴산 n-부틸아미노에틸 등을 들 수 있다. 이것들은 단독으로 사용해도 좋고, 2종 이상을 조합하여 사용해도 좋다.
상기 다른 모노머로서는, 예를 들면, (메타)아크릴산 시클로 헥실 등의 지방족환을 갖는 (메타)아크릴산 에스테르, (메타)아크릴산 페닐 등의 방향족환을 갖는 (메타)아크릴산 에스테르, 아크릴 아미드, 메타크릴아미드 등의 비가교성의 (메타)아크릴 아미드, (메타)아크릴산N, N-디메틸아미노에틸, (메타)아크릴산N, N-디메틸아미노프로필 등의 비가교성의 3급 아미노기를 갖는 (메타)아크릴산 에스테르, 초산 비닐, 스티렌 등을 들 수 있다. 이것들은 단독으로 사용해도 좋고, 2종 이상을 조합하여 사용해도 좋다.
(메타)아크릴산 에스테르 중합체(A)는, 해당 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 알킬기의 탄소수가 1∼20의 (메타)아크릴산 알킬 에스테르 및 알콕시알킬기함유 (메타)아크릴산 에스테르를 합해서, 70∼99중량% 함유하는 것이 바람직하고, 특히 70∼95중량% 함유하는 것이 바람직하고, 나아가서는 80∼95중량% 함유하는 것이 바람직하다. (메타)아크릴산 알킬 에스테르 및 알콕시알킬기 함유 (메타)아크릴산 에스테르의 합계의 함유량이 상기 범위내에 있음으로써, 점착제로서의 적절한 점착력을 얻을 수 있다. 또한, 상기(메타)아크릴산 알킬 에스테르 및 알콕시알킬기 함유 (메타)아크릴산 에스테르의 합계의 함유량이 70중량% 미만에서는, 점착력이 과도하게 낮아질 우려가 있다. 한편, (메타)아크릴산 에스테르 중합체(A)는, 알킬기의 탄소수가 1∼20의 (메타)아크릴산 알킬 에스테르 및 알콕시알킬기 함유 (메타)아크릴산 에스테르만으로 구성되어 있어도 좋다.
여기에서, 알킬기의 탄소수가 1∼20의 (메타)아크릴산 알킬 에스테르 및 알콕시알킬기 함유 (메타)아크릴산 에스테르를 병용할 경우, 양자에서의 알킬기의 탄소수가 1∼20의 (메타)아크릴산 알킬 에스테르가 차지하는 비율은, 50중량% 이상인 것이 바람직하고, 70중량% 이상인 것이 특히 바람직하고, 80중량% 이상인 것이 더욱 바람직하다. 한편, 상기 양자의 배합 비율의 상한치로서, 알킬기의 탄소수가 1∼20의 (메타)아크릴산 알킬 에스테르가 100중량%이어도 좋다.
(메타)아크릴산 에스테르 중합체(A)는, 해당 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 상기 관능기 함유 모노머를, 1∼30중량% 함유하는 것이 바람직하고, 특히 2∼20중량% 함유하는 것이 바람직하고, 나아가서는 3∼10중량% 함유하는 것이 바람직하다. 관능기 함유 모노머를 상기 범위에서 함유함으로써, 후술의 중합체(B)와의 상용성이 향상되고, 상기 구조X를 효율이 양호하게 형성할 수 있는 것으로 추정되어, 그 결과, 낮은 헤이즈 값을 나타내고, 또한 내열성이 뛰어난 점착제가 얻어진다.
점착성 조성물(P)이 후술하는 아지리딘계 가교제를 함유할 경우, (메타)아크릴산 에스테르 중합체(A)는, 해당 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 카르복실기 함유 모노머를, 1.0∼10.0중량% 함유하는 것이 바람직하고, 특히 3.0∼5.0중량% 함유하는 것이 바람직하다. 이것에 의해, 중합체(A)는, 아지리딘계 가교제를 통한 가교 구조를 양호하게 형성할 수 있다.
(메타)아크릴산 에스테르 중합체(A)의 중합 방식은, 랜덤 공중합체이어도 좋고, 블록 공중합체이어도 좋다.
(메타)아크릴산 에스테르 중합체(A)의 중량평균 분자량은 60만∼200만이며, 바람직하게는 70만∼180만이며, 특히 바람직하게는 80만∼150만이다. 다시 말해, (메타)아크릴산 에스테르 중합체(A)는, 고분자량 폴리머 성분으로 되어 있다. 한편, 본 명세서에서의 중량평균 분자량은, 겔퍼미에이션 크로마토그래피(GPC)법에 의해 측정한 폴리스티렌 환산의 값이다.
(메타)아크릴산 에스테르 중합체(A)의 중량평균 분자량이 상기 범위내에 있어, 중합체(A)가 비교적 큰 분자량을 가짐으로써, 상기 구조X가 양호하게 형성되는 것이라고 추정된다.
여기에서, (메타)아크릴산 에스테르 중합체(A)의 중량평균 분자량이 60만 미만이면, 얻어지는 점착제 겔 분률이 낮고, 내열성이 뒤떨어질 우려가 있다. 또한, (메타)아크릴산 에스테르 중합체(A)의 중량평균 분자량이 200만을 넘으면, 반응성 (메타)아크릴산 에스테르 중합체(B) 등과의 상용성이 악화되고, 얻어지는 점착제의 요철추종성이 저하될 우려가 있다.
한편, 점착성 조성물(P)에서, (메타)아크릴산 에스테르 중합체(A)는, 1종을 단독으로 사용해도 좋고, 2종 이상을 조합하여 사용해도 좋다.
측쇄에 중합성 이중 결합을 갖는 반응성 (메타)아크릴산 에스테르 중합체(B)는, 관능기(x) 함유 모노머를 구성 모노머 단위로서 갖는 (메타)아크릴계 중합체(b1)와, 그 관능기(x)와 반응하는 치환기(y)를 갖는 중합성 이중 결합 함유 화합물(b2)을 반응시킴으로써, 바람직하게 얻을 수 있다.
(메타)아크릴계 중합체(b1)는, 관능기(x) 함유 모노머와, 소망에 의해 사용되는 알킬기의 탄소수가 1∼20의 (메타)아크릴산 알킬 에스테르와, 소망에 의해 사용되는 다른 모노머와의 공중합체가 바람직하다.
상기 관능기(x) 함유 모노머는, 중합성의 이중 결합과, 수산기, 카르복실기, 아미노기, 치환 아미노기, 에폭시기 등의 관능기를 분자내에 갖는 모노머로서, 바람직하게는 수산기 함유 불포화 화합물 및 / 또는 카르복실기 함유 불포화 화합물이사용된다.
이러한 관능기(x) 함유 모노머의 구체적 예로서는, 2-하이드록시에틸아크릴레이트, 2-하이드록시에틸메타크릴레이트, 2-하이드록시프로필아크릴레이트, 2-하이드록시프로필메타크릴레이트 등의 수산기 함유 (메타)아크릴레이트나, 아크릴산, 메타크릴산, 이타콘산 등의 카르복실기 함유 화합물을 들 수 있고, 이것들은 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다.
알킬기의 탄소수가 1∼20의 (메타)아크릴산 알킬 에스테르 및 다른 모노머로서는, (메타)아크릴산 에스테르 중합체(A)와 같은 것을 사용할 수 있다.
(메타)아크릴계 중합체(b1)는, 해당 중합체를 구성하는 모노머 단위로서, 상기 관능기(x) 함유 모노머를 통상 3∼100중량%, 바람직하게는 5∼40중량%, 특히 바람직하게는 10∼30중량%의 비율로 함유하고, 상기 알킬기의 탄소수가 1∼20의 (메타)아크릴산 알킬 에스테르로부터 유도되는 구성 단위를 통상 0∼97중량%, 바람직하게는 60∼95중량%, 특히 바람직하게는 70∼90중량%의 비율로 함유하여 이루어진다.
한편, (메타)아크릴산 에스테르 중합체(A)의 구성 단량체인 관능기 함유 모노머 및 (메타)아크릴계 중합체(b1)의 구성 단량체인 관능기(x) 함유 모노머는, 예를 들면, 각각 카르복실기 함유 모노머 및 수산기 함유 모노머라고 하는 것처럼 종류를 다르게 하는 것이 바람직하다. 이것에 의해, 가교제(D)나 실란커플링제(E)를 중합체(A)에만 작용시킬 수 있기 때문이다.
한편, 중합성 이중 결합 함유 화합물(b2)이 갖는 치환기(y)는, (메타)아크릴계 중합체(b1)가 갖는 관능기(x) 함유 모노머 단위의 관능기(x)의 종류에 따라 적당히 선택할 수 있다. 예를 들면, 관능기(x)가 수산기, 아미노기 또는 치환 아미노 기의 경우, 치환기(y)로서는 이소시아네이트기 또는 에폭시기가 바람직하고, 관능기(x)가 카르복실기의 경우, 치환기(y)로서는 아지리디닐기, 에폭시기 또는 옥사졸리닐기가 바람직하고, 관능기(x)가 에폭시기의 경우, 치환기(y)로서는 아미노기, 카르복실기 또는 아지리디닐기가 바람직하다. 이러한 치환기(y)는, 중합성 이중 결합 함유 화합물(b2) 1분자마다 하나씩 포함된다.
또한 중합성 이중 결합 함유 화합물(b2)에는, 중합성 이중 결합(탄소-탄소 이중 결합)이, 1분자마다 통상 1∼5개, 바람직하게는 1∼2개 포함된다. 이러한 중합성 이중 결합 함유 화합물(b2)로서는, 예를 들면, (메타)아크릴로일옥시에틸이소시아네이트, 메타-이소프로페닐-α, α-디메틸벤질이소시아네이트, (메타)아크릴로일이소시아네이트, 아릴이소시아네이트;디이소시아네이트 화합물 또는 폴리이소시아네이트 화합물과, 하이드록시에틸(메타)아크릴레이트와의 반응에 의해 얻어지는 (메타)아크릴로일모노이소시아네이트 화합물;디이소시아네이트 화합물 또는 폴리이소시아네이트 화합물과, 폴리올 화합물과, 하이드록시에틸(메타)아크릴레이트의 반응에 의해 얻어지는 (메타)아크릴로일모노이소시아네이트 화합물;글리시딜(메타)아크릴레이트; (메타)아크릴산, 2-(1-아지리디닐)에틸(메타)아크릴레이트, 2-비닐-2-옥사졸린, 2-이소프로페닐-2-옥사졸린 등을 들 수 있다.
중합성 이중 결합 함유 화합물(b2)로서는, 상기 중에서도, 치환기(y)로서 이소시아네이트기를 갖고, 중합성 이중 결합을 함유하는 기로서, 에틸렌성 이중 결합을 함유하는 기, 특히 (메타)아크릴로일기를 갖는 화합물이 바람직하고, 구체적으로는, (메타)아크릴로일옥시에틸이소시아네이트, 특히 메타크릴로일옥시에틸이소시아네이트가 바람직하다.
반응성 (메타)아크릴산 에스테르 중합체(B)에서의 중합성 이중 결합 함유 화합물(b2)의 치환기(y)로서의 존재량은, 상기 (메타)아크릴계 중합체(b1)의 관능기(x) 함유 모노머의 관능기(x)의 존재량에 대하여, 0.05∼0.8몰 당량인 것이 바람직하고, 특히 0.1∼0.6몰 당량인 것이 바람직하고, 나아가서는 0.1∼0.4몰 당량인 것이 바람직하다.
(메타)아크릴계 중합체(b1)와 중합성 이중 결합 함유 화합물(b2)의 반응은, 통상은 상압, 불활성 가스 분위기 하에서, 실온 또는 40∼70℃의 가온에서, 초산 에틸 등의 유기용매 중에서 12∼48시간 정도 행해진다. 반응시에는, 촉매나 중합 금지제 등을 적당히 사용할 수 있다. 예를 들면, 관능기(x)가 수산기인 아크릴계 공중합체(b1)와, 치환기(y)가 이소시아네이트기인 중합성 이중 결합 함유 화합물(b2)의 반응의 경우는, 디부틸주석라우레이트 등의 유기주석계의 촉매를 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 관능기(x)와 치환기(y)의 조합에 따라, 반응의 온도, 압력, 용매, 시간, 촉매의 유무, 촉매의 종류를 적당히 선택할 수 있다. 이것에 의해, (메타)아크릴계 중합체(b1) 중에 존재하는 관능기(x)와, 중합성 이중 결합 함유 화합물(b2) 중의 치환기(y)가 반응하고, 측쇄에 중합성 이중 결합이 도입된 반응성 (메타)아크릴산 에스테르 중합체(B)가 얻어진다. 이 반응에서의 관능기(x)와 치환기(y)의 반응율은, 통상 70% 이상, 바람직하게는 80% 이상이며, 미반응의 관능기(x)가 반응성 (메타)아크릴산 에스테르 중합체(B) 중에 잔류하고 있어도 좋다.
반응성 (메타)아크릴산 에스테르 중합체(B) ((메타)아크릴계 중합체(b1))의 중합 방식은, 랜덤 공중합체이어도 좋고, 블록 공중합체이어도 좋다.
반응성 (메타)아크릴산 에스테르 중합체(B)의 중량평균 분자량은 1만∼10만이며, 바람직하게는 3만∼8만이며, 특히 바람직하게는 4만∼6만이다. 다시 말해, 반응성 (메타)아크릴산 에스테르 중합체(B)는, (메타)아크릴산 에스테르 중합체(A)와 비교하여, 저분자량의 폴리머 성분으로 이루어져 있다.
반응성 (메타)아크릴산 에스테르 중합체(B)의 중량평균 분자량이 상기 범위내에 있음으로써, 본 실시 형태에 따른 점착제에 특유한 삼차원망상구조가 형성되어, 뛰어난 요철추종성 및 내열성에 기여하는 것이 된다. 다시 말해, 반응성 (메타)아크릴산 에스테르 중합체(B)의 중량평균 분자량이 1만 미만에서는, 양호한 삼차원망상구조가 얻어지지 않고, 내열성이 악화되는 경우가 있다. 한편, 반응성 (메타)아크릴산 에스테르 중합체(B)의 중량평균 분자량이 10만을 넘으면, (메타)아크릴산 에스테르 중합체(A) 등과의 상용성이 저하되고, 헤이즈 값이 상승하는 경우가 있다. 또한, 중합체(B)에 의해 형성되는 삼차원망상구조체 내에서의 중합체(A)의 구속 상태가 불충분하게 되고, 그 결과, 얻어지는 점착제가 내열성이 뒤떨어지는 경우가 있다.
한편, 점착성 조성물(P)에서, 반응성 (메타)아크릴산 에스테르 중합체(B)는, 1종을 단독으로 사용해도 좋고, 2종 이상을 조합하여 사용해도 좋다.
(메타)아크릴산 에스테르 중합체(A) 100중량부에 대한 반응성 (메타)아크릴산 에스테르 중합체(B)의 배합 비율은, 5∼30중량부인 것이 바람직하고, 특히 7∼25중량부인 것이 바람직하고, 나아가서는 10∼20중량부인 것이 바람직하다.
상기 비율로 (메타)아크릴산 에스테르 중합체(A) 및 반응성 (메타)아크릴산 에스테르 중합체(B)를 함유하는 점착성 조성물(P)로부터 얻어지는 점착제는, 상기 구조X를 양호하게 형성하는 것이라고 추정된다.
여기에서, 점착성 조성물(P)에 대하여 조사하는 활성 에너지선으로서 자외선을 사용하는 경우에는, 점착성 조성물(P)은, 광중합 개시제(C)를 더 함유하는 것이 바람직하다. 이렇게 광중합 개시제(C)를 함유함으로써, 반응성 (메타)아크릴산 에스테르 중합체(B)를 양호한 효율로 경화시킬 수 있고, 또한 아지리디닐프로피오네이트 및 광선 조사량을 적게 할 수 있다.
이러한 광중합 개시제(C)로서는, 구체적으로는, 벤조페논, 아세토페논, 벤조인, 벤조인메틸에테르, 벤조인에틸에테르, 벤조인이소프로필에테르, 벤조인이소부틸에테르, 벤조인안식향산, 벤조인안식향산 메틸, 벤조인디메틸케탈, 2, 4-디에틸티옥산손, 1-하이드록시시클로헥실페닐케톤, 벤질디페닐설파이드, 테트라메틸티우람모노설파이드, 아조비스이소부틸니트릴, 벤질, 디벤질, 디아세틸, β-클로로안트라퀴논, (2, 4, 6-트리메틸벤질디페닐)포스핀옥사이드, 2-벤조티아졸-N, N-디에틸디티오카바메이트 등을 들 수 있다.
광중합 개시제(C)는, 반응성 (메타)아크릴산 에스테르 중합체(B) 100중량부에 대하여, 1∼50중량부, 특히 5∼30중량부의 범위의 양으로 사용하는 바람직하다.
점착성 조성물(P)은, 상기 중합체(A), 중합체(B) 및 광중합 개시제(C) 이외에, 소망에 의해, 가교제(D)나 실란커플링제(E)를 함유해도 좋고, 또한, 아크릴계 점착제에 통상 사용되고 있는 각종 첨가제, 예를 들면 점착 부여제, 대전 방지제, 산화 방지제, 자외선 흡수제, 광안정제, 연화제, 충전제 등을 함유해도 좋다.
가교제(D)로서는, 본 발명의 효과를 방해하지 않는 한, 소망의 것을 사용할 수 있지만, (메타)아크릴산 에스테르 중합체(A)가 반응성 관능기로서 카르복실기를 갖는 경우, 해당 카르복실기와 양호하게 반응하는 아지리딘계 가교제를 사용하는 것이 바람직하다. 이렇게 아지리딘계 가교제를 사용해서 (메타)아크릴산 에스테르 중합체(A)를 가교함으로써, 얻어지는 점착제의 내구성, 특히 내습열성을 향상시킬 수 있다.
아지리딘계 가교제로서는, 예를 들면, 디페닐메탄-4, 4'-비스(1-아지리딘카르복사미드), 트리메틸올프로판트리-β-아지리디닐프로피오네이트, 테트라메틸올메탄트리-β-아지리디닐프로피오네이트, 톨루엔-2, 4-비스(1-아지리딘카르복사미드), 트리에틸렌멜라민, 비스이소프탈로일-1- (2-메틸아지리딘), 트리스-1- (2-메틸아지리딘)포스핀, 트리메틸올프로판트리-β- (2-메틸아지리딘)프로피오네이트 등을 들 수 있다.
점착성 조성물(P) 중에서의 가교제(D)의 함유량은, 해당 가교제(D)의 가교성 기(예를 들면, 아지리디닐기)가 (메타)아크릴산 에스테르 중합체(A)의 반응성 관능기(예를 들면, 카르복실기)의 양에 대하여 0.001∼0.1몰 당량이 되는 양인 것이 바람직하고, 특히 0.003∼0.02몰 당량이 되는 양인 것이 바람직하다.
점착성 조성물(P)이, 실란커플링제(E)를 함유하면, 얻어지는 점착제의 유리기판에 대한 밀착성을 향상시킬 수 있다. 예를 들면, (메타)아크릴산 에스테르 중합체(A)가 반응성 관능기로서 카르복실기를 갖는 경우, 실란커플링제(E)의 유기반응성기 등과 (메타)아크릴산 에스테르 중합체(A)의 카르복실기가 반응하고, 다른 쪽에서 실란커플링제(E)의 알콕시시릴기 등이 유리기판 등의 피착체면에 작용한다. 이것 때문에, 예를 들면 편광판을 액정 유리 셀 등에 첩합하는 경우에, 점착제와 액정 유리 셀의 사이의 밀착성이 보다 양호하게 된다. 한편, 중합체(A)의 반응성 관능기가, 카르복실기 이외인 경우에는, 해당 반응성 관능기와 작용하는 유기반응성기를 갖는 실란커플링제(E)가 적당히 선택된다.
실란커플링제(E)로서는, 분자내에 알콕시시릴기를 적어도 1개 갖는 유기 규소화합물로서, 점착제 성분과의 상용성이 좋고, 또한 광투과성을 갖는 것, 예를 들면 실질상 투명한 것이 적합하다. 이러한 실란커플링제(E)의 배합량은, (메타)아크릴산 에스테르 중합체(A) 100중량부에 대하여 0.01∼1.0중량부인 것이 바람직하고, 특히 0.05∼0.5중량부인 것이 바람직하다.
실란커플링제(E)의 구체예로서는, 비닐트리메톡시실란, 비닐트리에톡시실란, (메타)아크릴옥시프로필트리메톡시실란 등의 중합성 불포화기 함유 규소화합물, 3-글리시독시프로필트리메톡시실란, 2-(3, 4-에폭시시클로헥실)에틸트리메톡시실란 등의 에폭시 구조를 갖는 규소화합물, 3-아미노프로필트리메톡실란, N-(2-아미노에틸)-3-아미노프로필트리메톡시실란, N-(2-아미노에틸)-3-아미노프로필메틸디메톡시실란 등의 아미노기 함유 규소화합물, 3-클로로프로필트리메톡시실란, 3-이소시아네이트프로필트리에톡시실란 등을 들 수 있다. 이것들은, 1종을 단독으로 사용해도 좋고, 2종 이상을 조합하여 사용해도 좋다.
〔점착성 조성물의 제조 방법〕
점착성 조성물(P)은, (메타)아크릴산 에스테르 중합체(A)와, 반응성 (메타)아크릴산 에스테르 중합체(B)의 각각을 제조하고, 그것들을 혼합하는 동시에, 소망에 의해, 임의의 단계에서 광중합 개시제(C), 가교제(D), 실란커플링제(E) 등을 첨가함으로써 제조할 수 있다.
(메타)아크릴산 에스테르 중합체(A)는, 통상의 라디칼중합법에 의해 제조할 수 있다. (메타)아크릴산 에스테르 중합체(A)의 중합은, 소망에 의해 중합 개시제를 사용하고, 용액중합법 등에 의해 할 수 있다. 중합 용매로서는, 예를 들면, 초산 에틸, 초산 n-부틸, 초산이소부틸, 톨루엔, 아세톤, 헥산, 메틸에틸케톤 등을 들 수 있고, 2종류 이상을 병용해도 좋다.
중합 개시제로서는, 아조계 화합물, 유기과산화물 등을 들 수 있고, 2종류 이상을 병용해도 좋다. 아조계 화합물로서는, 예를 들면, 2, 2'-아조비스이소부티로니트릴, 2, 2'-아조비스(2-메틸부티로니트릴), 1, 1'-아조비스(시클로헥산1-카보니트릴, 2, 2'-아조비스(2, 4-디메틸발레로니트릴), 2, 2'-아조비스(2, 4-디메틸 -4-메톡시발레로니트릴), 디메틸 2, 2'-아조비스(2-메틸프로피오네이트), 4, 4'-아조비스(4-시아노바레릭산), 2, 2'-아조비스(2-하이드록시메틸프로피오니트릴), 2, 2'-아조비스[2- (2-이미다졸린-2-일)프로판] 등을 들 수 있다.
유기과산화물로서는, 예를 들면, 과산화벤조일, t-부틸퍼벤조에이트, 쿠멘하이드록퍼옥사이드, 디이소프로필퍼옥시디카보네이트, 디-n-프로필퍼옥시디카보네이트, 디(2-에톡시에틸)퍼옥시디카보네이트, t-부틸퍼옥시네오데카노에이트, t-부틸퍼옥시비바레이트, (3, 5, 5-(트리메틸헥사노일)퍼옥사이드, 디프로피오닐퍼옥사이드, 디아세틸퍼옥사이드 등을 들 수 있다.
한편, 상기 중합 공정에서, 2-메르캅토에탄올 등의 연쇄 이동제를 배합함으로써, 얻어지는 중합체의 중량평균 분자량을 조절할 수 있다.
한편, 반응성 (메타)아크릴산 에스테르 중합체(B)는, 상술한 대로, (메타)아크릴계 중합체(b1)와 중합성 이중 결합 함유 화합물(b2)을 반응시킴으로써 제조할 수 있다. (메타)아크릴계 중합체(b1)는, 상기(메타)아크릴산 에스테르 중합체(A)의 제조 방법과 같이 해서 제조할 수 있다.
(메타)아크릴산 에스테르 중합체(A) 및 반응성 (메타)아크릴산 에스테르 중합체(B)가 얻어지면, 중합체(A) 및 (B)의 용액을 혼합하고, 희석 용매를 추가한다. 그 후, 소망에 의해, 광중합 개시제(C), 가교제(D), 실란커플링제(E) 등을 첨가하고, 충분히 혼합함으로써, 용매로 희석된 점착성 조성물(도포 용액)을 얻는다.
점착성 조성물을 희석하여 도포 용액으로 하기 위한 희석 용제로서는, 예를 들면, 헥산, 헵탄, 시클로헥산 등의 지방족 탄화수소, 톨루엔, 크실렌 등의 방향족 탄화수소, 염화 메틸렌, 염화 에틸렌 등의 할로겐화 탄화수소, 메탄올, 에탄올, 프로판올, 부탄올, 1-메톡시-2-프로판올 등의 알코올, 아세톤, 메틸에틸케톤, 2-펜탄온, 이소포론, 시클로헥산온 등의 케톤, 초산 에틸, 초산 부틸 등의 에스테르, 에틸셀로솔브 등의 셀로솔브계 용제 등을 사용할 수 있다.
이렇게 하여 제조된 도포 용액의 농도·점도로서는, 코팅 가능한 범위라면 좋고, 특별히 제한되지 않고, 상황에 따라서 적당히 선정할 수 있다. 예를 들면, 점착성 조성물의 농도가 10∼40중량%이 되도록 희석한다. 한편, 도포 용액을 얻을 때, 희석 용제 등의 첨가는 필요조건이 아니고, 점착성 조성물이 코팅 가능한 점도 등이라면, 희석 용제를 첨가하지 않아도 좋다. 이 경우, 점착성 조성물이 그대로 도포 용액이 된다.
〔점착제의 형성〕
본 실시 형태에 따른 점착제는, 점착성 조성물(P)을 소망의 대상물에 도포해 건조시킨 후, 활성 에너지선의 조사에 의해 점착성 조성물(P)을 경화시킴으로써, 바람직하게 얻을 수 있다.
점착성 조성물(P)의 건조는, 풍건에 의해 행하여도 좋지만, 통상은 가열 처리 (바람직하게는, 열풍건조)에 의해 행한다. 가열 처리를 할 경우, 가열 온도는, 50∼150℃인 것이 바람직하고, 특히 70∼120℃인 것이 바람직하다. 또한, 가열 시간은, 10초∼10분인 것이 바람직하고, 특히 50초∼2분인 것이 바람직하다. 한편, (메타)아크릴산 에스테르 중합체(A)가 반응성 관능기를 갖고, 점착성 조성물(P)이 가교제(D)를 함유할 경우에는, 상기의 가열 처리에 의해 (메타)아크릴산 에스테르 중합체(A)는 가교되는 것이 된다.
활성 에너지선으로서는, 통상, 자외선, 전자선 등을 사용할 수 있다. 활성 에너지선의 조사량은, 에너지선의 종류에 의해 다르지만, 예를 들면 자외선의 경우에는, 광량으로 50∼1000mJ/cm2이 바람직하고, 특히 100∼500mJ/cm2이 바람직하다. 또한, 전자선의 경우에는, 10∼1000krad 정도가 바람직하다.
상기 활성 에너지선의 조사에 의해, 복수의 반응성 (메타)아크릴산 에스테르 중합체(B)는, 측쇄의 중합성 이중 결합의 개열에 의해 서로 결합하여, 삼차원망상구조를 형성하고, 복수의 (메타)아크릴산 에스테르 중합체(A)는, 그 삼차원망상구조에 삽입되어, 상기 구조X가 형성되는 것이라고 추정된다. 이 때, 점착성 조성물(P)의 경화는 신속하게 행하여지기 때문에, 에이징의 필요는 없고, 얻어지는 점착제의 제물성은 초기 단계부터 안정된다. 해당 점착제는, 그 구조X에 의해, 뛰어난 요철추종성 및 내열성을 발휘하는 것으로 생각된다.
본 실시 형태에 따른 점착제는, 광학부재용으로서 바람직하게 사용할 수 있고, 예를 들면, 편광판(편광 필름)과 위상차판(위상차 필름) 등의 광학부재끼리의 접착, 혹은 편광판(편광 필름)이나 위상차판(위상차 필름)과 유리기판의 접착에 적합하다.
본 실시 형태에 따른 점착제는, 요철추종성이 뛰어나기 때문에, 표면이 조면화된 액정 셀에 접착하는 경우라도, 딤플(dimple)을 메우도록 해서 액정 셀에 밀착되어, 그것에 의해 뛰어난 광학특성을 얻을 수 있다. 또한, 본 실시 형태에 따른 점착제는, 내열성도 뛰어난다. 다시 말해, 본 실시 형태에 따른 점착제는, 요철추종성과 내열성의 양립을 달성하는 것이다.
〔점착 시트〕
도 1에 도시한 바와 같이, 제1 실시 형태에 따른 점착 시트(1A)는, 아래로부터 순서대로, 박리 시트(12)와, 박리 시트(12)의 박리면에 적층된 점착제층(11)과, 점착제층(11)에 적층된 기재(13)로 구성된다.
또한, 도 2에 도시한 바와 같이, 제2 실시 형태에 따른 점착 시트(1B)는, 2장의 박리 시트(12a, 12b)와, 그것들 2장의 박리 시트(12a, 12b)의 박리면과 접하도록 상기 2장의 박리 시트(12a, 12b)에 협지된 점착제층(11)으로 구성된다. 한편, 본 명세서에서의 박리 시트의 박리면이란, 박리 시트에서 박리성을 갖는 면을 의미하고, 박리 처리를 실시한 면 및 박리 처리를 실시하지 않더라도 박리성을 나타내는 면의 모두를 포함하는 것이다.
어느 점착 시트(1A,1B)에서도, 점착제층(11)은 상술한 점착성 조성물을 경화하여 이루어지는 점착제로 이루어진다.
점착제층(11)의 두께는 점착 시트(1A,1B)의 사용 목적에 따라 적절히 결정되지만, 통상 5∼100μm, 바람직하게는 10∼60μm의 범위이며, 예를 들면, 광학부재, 특히 편광판용의 점착제층으로서 사용하는 경우에는, 10∼50μm, 특히 10∼30μm인 것이 바람직하다.
기재(13)로서는 특별히 제한은 없고, 통상의 점착 시트의 기재 시트로서 사용되는 것은 모두 사용할 수 있다. 예를 들면, 소망의 광학부재 이외에, 레이온, 아크릴, 폴리에스테르 등의 섬유를 이용한 직포 또는 부직포; 상질지, 글라신지, 함침지, 코트지 등의 종이류; 알루미, 구리 등의 금속박; 합성지; 우레탄 발포체, 폴리에틸렌 발포체 등의 발포체; 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌나프탈레이트 등의 폴리에스테르 필름, 폴리우레탄 필름, 폴리에틸렌 필름, 폴리프로필렌 필름, 트리아세틸셀룰로오스 등의 셀룰로오스 필름, 폴리염화비닐 필름, 폴리염화비닐리덴 필름, 폴리비닐알코올 필름, 에틸렌-초산비닐공중합체 필름, 폴리스티렌 필름, 폴리카보네이트 필름, 아크릴 수지 필름, 노르보르넨계 수지 필름, 시클로올레핀 수지 필름 등의 플라스틱 필름; 이러한 2종 이상의 적층체 등을 들 수 있다. 플라스틱 필름은 1축 연장 또는 2축 연장된 것이라도 좋다.
광학부재로서는, 예를 들면, 편광판(편광 필름), 편광자, 위상차판(위상차 필름), 시야각보상 필름, 휘도향상 필름, 콘트래스트 향상 필름, 액정 폴리머 필름, 확산 필름, 반투과 반사 필름 등을 들 수 있다.
기재(13)의 두께는, 그 종류에 의해서도 다르지만, 예를 들면 광학부재의 경우에는, 통상 10μm∼500μm이며, 바람직하게는 50μm∼300μm이다.
박리 시트(12,12a,12b)로서는, 예를 들면, 폴리에틸렌 필름, 폴리프로필렌 필름, 폴리부텐 필름, 폴리부타디엔 필름, 폴리메틸펜텐 필름, 폴리염화비닐 필름, 염화비닐공중합체 필름, 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름, 폴리에틸렌나프탈레이트 필름, 폴리부틸렌테레프탈레이트 필름, 폴리우레탄 필름, 에틸렌 초산비닐 필름, 아이오노머 수지 필름, 에틸렌·(메타)아크릴산공중합체 필름, 에틸렌·(메타)아크릴산에스테르 공중합체 필름, 폴리스티렌 필름, 폴리카보네이트 필름, 폴리이미드 필름, 불소수지 필름 등을 사용할 수 있다. 또한, 이들 가교 필름도 사용할 수 있다. 나아가서, 이들 적층 필름이어도 좋다.
상기 박리 시트의 박리면(특히 점착제층(11)과 접하는 면)에는, 박리 처리되어 있는 것이 바람직하다. 박리 처리에 사용되는 박리제로서는, 예를 들면, 알키드계, 실리콘계, 불소계, 불포화 폴리에스테르계, 폴리올레핀계, 왁스계의 박리제를 들 수 있다. 한편, 박리 시트는, 활성 에너지선 투과성인 것이 바람직하다.
박리 시트(12,12a,12b)의 두께에 대해서는 특별히 제한은 없지만, 통상 20∼150μm 정도이다.
상기 점착 시트(1A)를 제조하는데는, 박리 시트(12)의 박리면에, 점착성 조성물(P)을 포함하는 용액(도포 용액)을 도포하고, 건조함으로써 점착성 조성물의 도막을 얻고, 해당 도막의 노출면측에 기재(13)를 적층한다. 그 다음에, 상기 박리 시트(12) 너머에 활성 에너지선을 조사해서 점착제층(11)을 형성한다. 이 때, 에이징은 불필요하다. 한편, 활성 에너지선의 조건에 대해서는, 상술한 바와 같다
또한, 상기 점착 시트(1B)를 제조하는데는, 한쪽의 박리 시트(12a) (또는 (12b))의 박리면에, 상기 점착성 조성물을 포함하는 도포 용액을 도포하고, 건조함으로써 점착성 조성물의 도막을 얻고, 해당 도막의 노출면측에 박리 시트(12b)를 적층한다. 그 다음에, 박리 시트(12a) 또는 (12b)의 어느쪽인가의 측에서 활성 에너지선을 조사해서 점착제층(11)을 형성한다.
또한, 상기한 바와 같이 박리 시트 너머에 활성 에너지선을 조사해서 점착제층(11)을 형성하는 것으로 교체하고, 박리 시트 위에 점착성 조성물(P)의 도막층을 형성하고, 그 도막층이 노출된 상태 그대로, 활성 에너지선을 조사해서 점착제층(11)을 형성하고, 그 후, 해당 점착제층(11)에 기재(13)나 박리 시트를 적층해도 좋다. 나아가서는, 기재(13) 위에, 직접 점착성 조성물(P)의 도막층을 형성하고, 해당 도막층에 활성 에너지선을 조사해서 점착제층(11)을 형성해도 좋다.
상기 도포 용액을 도포하는 방법으로서는, 예를 들면 바 코팅법, 나이프 코팅법, 롤 코팅법, 블레이드 코팅법, 다이 코팅법, 그라비어 코팅법 등을 사용할 수 있다.
여기에서, 예를 들면, 액정 셀과 편광판으로 구성되는 액정표시장치를 제조하는데는, 점착 시트(1A)의 기재(13)로서 편광판을 사용하고, 해당 점착 시트(1A)의 박리 시트(12)를 박리하고, 노출된 점착제층(11)과 액정 셀을 첩합하면 좋다.
또한, 예를 들면, 액정 셀과 편광판의 사이에 위상차판이 배치되는 액정표시장치를 제조하는데는, 일례로서, 우선, 점착 시트(1B)의 한쪽의 박리 시트(12a) (또는 12b)를 박리하여, 점착 시트(1B)의 노출된 점착제층(11)과 위상차판을 첩합한다. 그 다음에, 기재(13)로서 편광판을 사용한 점착 시트(1A)의 박리 시트(12)를 박리하고, 점착 시트(1A)의 노출된 점착제층(11)과 상기 위상차판을 첩합한다. 나아가서, 상기 점착 시트(B)의 점착제층(11)으로부터 다른쪽의 박리 시트(12b) (또는 12a)를 박리하고, 점착 시트(B)의 노출된 점착제층(11)과 액정 셀을 첩합한다.
이상의 점착 시트(1A,1B)에 의하면, 점착제층(11)의 뛰어난 요철추종성에 의해, 표면이 조면화된 액정 셀에 접착하는 경우라도, 해당 점착제층(11)은 액정 셀에 확실하게 밀착된다.
이상 설명한 실시 형태는, 본 발명의 이해를 쉽게 하기 위해서 기재된 것이며, 본 발명을 한정하기 위해서 기재된 것이 아니다. 따라서, 상기 실시 형태에 공개된 각 요소는, 본 발명의 기술적 범위에 속하는 모든 설계 변경이나 균등물도 포함하는 취지이다.
예를 들면, 점착 시트(1A)의 박리 시트(12)는 생략되어도 좋고, 점착 시트(1B)에서의 박리 시트(12a,12b)의 어느 한쪽은 생략되어도 좋다.
〔실시예〕
이하, 실시예 등에 의해 본 발명을 더욱 구체적으로 설명하지만, 본 발명의 범위는 이들 실시예 등에 한정되는 것이 아니다.
〔실시예 1〕
1. 중합체(A1)의 제조
교반기, 온도계, 환류 냉각기, 적하 장치 및 질소도입관을 구비한 반응 용기에, 아크릴산 n-부틸 76.5중량부, 아크릴산메톡시에틸 20중량부, 아크릴산 3.0중량부, 아크릴산 2-하이드록시에틸 0.5중량부, 초산 에틸 200중량부 및 2, 2'-아조비스이소부틸니트릴 0.08중량부를 넣고, 상기 반응 용기내의 공기를 질소 가스로 치환했다. 이 질소분위기 하에서 교반하면서, 반응 용액을 60℃로 승온하고, 16시간 반응시킨 후, 실온까지 냉각했다. 여기에서, 얻어진 용액의 일부를 후술하는 방법으로 분자량을 측정하고, 중량평균 분자량 80만의 중합체(A1)의 생성을 확인했다.
2. 중합체(B1)의 제조
교반기, 온도계, 환류 냉각기, 적하 장치 및 질소도입관을 구비한 반응 용기에, 아크릴산 n-부틸 85중량부, 아크릴산 2-하이드록시에틸(HEA) 15중량부, 초산 에틸 200중량부, 2, 2'-아조비스이소부틸니트릴 0.16중량부 및 2-메르캅토에탄올 0.3중량부를 넣고, 상기 반응 용기내의 공기를 질소 가스로 치환했다. 이 질소분위기 하에서 교반하면서, 반응 용액을 70℃로 승온하고, 6시간 반응시킨 후, 실온까지 냉각하고, 관능기(x)로서 수산기를 갖는 (메타)아크릴계 중합체(b1)를 얻었다.
그 다음에, 중합성 이중 결합 함유 화합물(b2)로서의 2-메타크릴로일옥시에틸이소시아네이트(MOI)를, 해당 MOI의 이소시아네이트기의 양이 (메타)아크릴계 중합체(b1)의 HEA에 대하여 0.1몰 당량이 되도록 첨가하고, 촉매로서 디부틸주석디라우레이트를 첨가하고, 상온(23℃) 상압에서 24시간 교반했다. 여기에서, 얻어진 용액의 일부를 후술하는 방법으로 분자량을 측정하고, 중량평균 분자량 5만의 중합체(B1)의 생성을 확인했다.
3. 점착성 조성물의 제조
상기 공정(1)에서 얻어진 중합체(A1) 100중량부 (고형분 환산 값)와, 상기 공정(2)에서 얻어진 중합체(B1) 20중량부 (고형분 환산 값)를 혼합한 후, 광중합 개시제(C)로서 벤조페논 및 1-하이드록시시클로헥실페닐케톤을 1:1의 중량비로 혼합 한 것(지바·스페셜리티케미컬즈사제, 일가큐어(IRGACURE) 500) 2.0중량부 (중합체(B1) 100중량부로 했을 경우에 광중합 개시제(C)가 10중량부에 상당하는 양)을 첨가하고, 충분히 교반함으로써, 점착성 조성물의 희석 용액을 얻었다.
4. 점착제층 부착 편광판의 제조
상기 공정(3)에서 얻어진 점착성 조성물의 희석 용액을, 폴리에틸렌테레프탈레이트필름의 한 면을 실리콘계 박리제로 박리 처리한 박리 시트(린텍사제, SP-PET3811, 두께:38μm)의 박리 처리면에 나이프 코터로 도포하고, 90℃로 1분간 가열 처리해서 점착성 조성물의 도막을 얻었다.
그 다음에, 디스크틱 액정층 부착 편광 필름으로 이루어지는, 편광 필름과 시야각확대 필름이 일체화된 편광판을, 상기 점착 성조성물의 도막의 노출면과 디스크틱 액정층의 표면이 접하도록, 상기 점착성 조성물의 도막과 첩합하였다. 그 후, 박리 시트 너머에 이하의 조건으로 자외선을 조사하고, 점착성 조성물의 도막을 점착제층으로 함으로써, 점착제층 부착 편광판을 얻었다. 한편, 점착제층의 두께는 25μm이었다.
<자외선조사 조건>
·퓨전사제 무전극 램프 H밸브 사용
·조도 600mW/cm2, 광량 150mJ/cm2
·UV조도·광량계는 아이그라픽스사제 「UVPF-36」을 사용
〔실시예 2〕
중합성 이중 결합 함유 화합물(b2)로서의 2-메타크릴로일옥시에틸이소시아네이트(MOI)를, 해당 MOI의 이소시아네이트기의 양이 (메타)아크릴계 중합체(b1)의 HEA에 대하여 0.2몰 당량이 되도록, (메타)아크릴계 중합체(b1)와 중합성 이중 결합 함유 화합물(b2)을 반응시킨 것 이외에, 실시예1의 중합체(B1)와 같이 해서, 중합체(B2)를 제조했다. 얻어진 용액의 일부를 후술하는 방법으로 분자량을 측정하고, 중량평균 분자량 5만의 중합체(B2)의 생성을 확인했다.
중합체(B1)로 교체해서 중합체(B2)를 사용하는 것 이외에, 실시예 1과 같이 해서, 점착성 조성물을 제조하고, 해당 점착성 조성물을 사용해서 점착제층 부착 편광판을 제조했다. 한편, 점착제층의 두께는 25μm이었다.
〔실시예 3, 비교예 1∼3〕
중합체(B)의 종류 및 배합량을 표1에 나타낸 바와 같이 변경하는 것 이외에, 실시예 1과 같이 해서 점착제층 부착 편광판을 제조했다. 한편, 점착제층의 두께는 25μm이었다.
〔비교예 4〕
1.중합체(A2)의 제조
교반기, 온도계, 환류 냉각기, 적하 장치 및 질소도입관을 구비한 반응 용기에, 아크릴산 n-부틸 76중량부, 아크릴산 메틸 20중량부, 아크릴산 4중량부, 초산 에틸 200중량부 및 2, 2'-아조비스이소부틸니트릴 0.08 중량부를 넣고, 상기 반응 용기내의 공기를 질소 가스로 치환했다. 이 질소분위기 하에서 교반하면서, 반응 용액을 60℃로 승온하고, 16시간 반응시킨 후, 실온까지 냉각했다. 여기에서, 얻어진 용액의 일부를 후술하는 방법으로 분자량을 측정하고, 중량평균 분자량 80만의 중합체(A2)의 생성을 확인했다.
2.점착성 조성물의 제조
상기 공정(1)에서 얻어진 중합체(A2) 100중량부 (고형분 환산 값)에, 이소시아네이트계 가교제로서 트리메틸올프로판의 트릴렌디이소시아네이트(TDI계)부가물(저팬폴리우레탄사제, 코로네이트L) 2.5중량부를 첨가하고, 충분히 교반함으로써, 점착성 조성물의 희석 용액을 얻었다.
3.점착제층 부착 편광판의 제조
상기 공정(2)에서 얻어진 점착성 조성물의 희석 용액을 사용하고, 실시예 1과 같이 해서 점착제층 부착 편광판을 제조했다. 한편, 점착제층의 두께는 25μm이었다.
여기에서, 상술한 중량평균 분자량(Mw)은, 겔퍼미에이션 크로마토그래피(GPC)을 사용해서 이하의 조건으로 측정(GPC측정)한 폴리스티렌 환산의 중량평균 분자량이다.
<측정 조건>
·GPC측정 장치:토소사제, HLC-8020
·GPC칼럼 (이하의 순서대로 통과):토소사제
TSK guard column HXL-H
TSK gel GMHXL(×2)
TSK gel G2000 HXL
·측정 용매:테트라하이드로퓨란
·측정 온도:40℃
〔시험예 1〕 (겔 분률의 측정)
실시예 또는 비교예에서 점착제층 부착 편광판의 제작에 사용한 편광판으로 교체하고, 폴리에틸렌테레프탈레이트필름의 한 면을 실리콘계 박리제로 박리 처리한 박리 시트(린텍사제, SP-PET3801, 두께:38μm)를 사용하는 것 이외에, 실시예 또는 비교예와 같이 해서, 각 예에 대응한 박리 시트/점착제층 (두께 25μm)/박리 시트의 구성으로 이루어지는 점착 시트를 제작했다.
상기한 바와 같이 제작한 점착 시트를, 제작 후 곧바로(반나절 내)에, 80mm×80mm의 사이즈에 샘플링하고, 그 점착제층만을 폴리에스테르제 메쉬(메쉬 사이즈200)에 넣고, 점착제만의 중량을 정밀천칭에서 칭량했다. 또한, 상기한 바와 같이 제작한 점착 시트를, 23℃, 50% RH의 조건 하에서 7일간 보관하고, 그 후, 상기와 같이 해서 점착제만의 중량을 칭량했다. 이 중량을 M1로 한다.
다음에, 상기 폴리에스테르제 메쉬에 싸여진 점착제를, 실온 하(23℃)에서 초산 에틸에 24시간 침지시켰다. 한편, 점착성 조성물의 도막에 자외선을 조사해서 점착제층을 형성한 후, 샘플링해서 초산 에틸에 침지시키기까지의 소요시간은 반나절 정도이었다. 그 후 점착제를 꺼내고, 온도 23℃, 상대 습도 50%의 환경 하에서, 24시간 풍건시키고, 나아가서 80℃의 오븐 중에서 12시간 건조시켰다. 건조 후의 점착제만의 중량을, 정밀천칭에서 칭량했다. 이 때의 중량을 M2로 한다.
얻어진 M1 및 M2로부터, 이하의 식
겔 분률(%)=(M2/M1)×100
에 의해, 점착 시트 제작 직후(점착제층 형성 직후)의 겔 분률 G1(%) 및 점착 시트 제작(점착제층 형성)으로부터 23℃, 50% RH의 환경 하에서 7일간 보관한 후의 겔 분률 G2(%)을 산출했다.
또한, 얻어진 G1 및 G2로부터, 이하의 식
겔 분률 변동률(%)=|(G2-G1)/G2|×100
에 의해, 겔 분률 변동률(%)을 산출했다. 결과를 표2에 나타낸다.
〔시험예 2〕 (헤이즈 값의 측정)
측정 샘플로서, 겔 분률의 측정에 사용한 점착 시트와 같은 점착 시트(7일간 보관완료)를 준비했다. 해당 점착 시트의 점착제층에 대해서, 헤이즈 미터(니폰덴쇼구코교우사제, NDH2000)를 사용하여, JIS K7105에 준해서 헤이즈 값(%)을 측정했다. 결과를 표2에 나타낸다.
〔시험예 3〕 (인장시험)
실시예 또는 비교예에서 제조한 점착성 조성물을, 폴리에틸렌테레프탈레이트필름의 한 면을 실리콘계 박리제로 박리 처리한 박리 시트(린텍사제, SP-PET3811)의 박리 처리면에 도포하고, 100℃로 1분간 가열하고, 점착성 조성물의 도막을 형성했다. 그 도막과, 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름의 한 면을 실리콘계 박리제로 박리 처리한 별도의 박리 시트(린텍사제, SP-PET3801)의 박리 처리면을 첩합해서, 이하의 조건으로 자외선을 조사함으로써 점착제층을 형성하고, 점착 시트를 얻었다. 한편, 점착제층의 두께는 25μm이었다.
<자외선조사 조건>
·퓨전사제 무전극 램프 H밸브 사용
·조도 600mW/cm2, 광량 150mJ/cm2
·UV조도·광량계는 아이그라픽스사제 「UVPF-36」를 사용
상기 점착 시트에서의 점착제층의 합계 두께가 500μm가 되도록, 또한 적층체의 최표층의 박리 시트만이 남도록 상기 점착제층을 복수층 적층했다. 그 후 (비교예 4만은, 에이징이 필요하기 때문에, 23℃, 50% RH의 분위기 하에서 2주일간 방치했다.), 상기 점착제층을 복수층 적층한 점착 시트로부터 10mm 폭×75mm 길이의 샘플을 잘라내서, 적층체의 최표층에 적층된 박리 시트를 벗기고, 샘플 측정 부위가 10mm 폭×20mm 길이(신장 방향)가 되도록 샘플을 세트하고, 23℃, 50% RH의 환경 하에서 인장시험기(오리엔테크사제, 텐시론)를 사용해서 인장속도 200mm/분으로 신장시켜, 파단 신장률(%) 및 파단 응력(N/mm2)을 측정했다. 결과를 표2에 나타낸다.
〔시험예 4〕 (내열성 평가)
실시예 또는 비교예에서 얻어진 점착제층 부착 편광판을, 재단 장치(오기노제작소사제 슈퍼 커터, PN1-600)를 사용해서 233mm×309mm 사이즈에 조정했다. 박리 시트를 벗기고, 노출된 점착제층을 통해서 폴리메틸메타크릴레이트(PMMA)판 (미쓰비시레이온사제, 아크릴라이트L001 투명, 두께 2.0mm)에 첩부한 후, 쿠리하라제작소제 오토클레이브에서 0.5MPa, 50℃로, 20분 가압했다.
그 후, 80℃ dry의 환경 하에 투입하고, 100시간 후에 10배 확대경을 사용하여, 들뜸이나 박리의 유무를 확인했다. 평가 기준은 아래와 같다. 결과를 표2에 나타낸다.
○: 들뜸, 박리, 발포 등이 확인되지 않았다.
×: 들뜸, 박리, 발포 등이 확인되었다.
〔시험예 5〕 (요철추종성 시험)
실시예 또는 비교예에서 제조한 점착성 조성물을, 두께 100μm의 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 필름의 한 면에 건조후의 도포 두께가 50μm가 되도록 도포하고, 90℃로 1분간 가열 처리(건조 처리)해서 점착성 조성물의 도막을 얻은 후, 이하의 조건으로 자외선을 조사해서 점착제층을 형성하여, 샘플을 제작했다.
<자외선조사 조건>
·퓨전사제 무전극 램프 H밸브 사용
·조도 600mW/cm2, 광량 150mJ/cm2
·UV조도·광량계는 아이그라픽스사제 「UVPF-36」을 사용
도 3 및 도 4에 나타낸 바와 같이, 사이즈 125mm×125mm, 두께 1.1mm의 PMMA판 (미쓰비시레이온사제, 아크릴라이트L001 투명) 위에, 사이즈 25mm×25mm, 두께 25μm 또는 50μm의 PET 필름을 재치하고, 상기 샘플의 점착제면이 두께 25μm 또는 50μm의 PET 필름을 봉지하도록, 상기 샘플을 PMMA판에 첩부했다. 그 다음에, 쿠리하라제작소사제 오토클레이브에서 0.5MPa, 50℃로, 20분 가압했다. 그리고, 상기 봉지된 PET필름의 단부 근방에서 발생하고 있는 점착제층의 들뜸 길이(L)(두께 25μm 또는 50μm의 PET 필름의 단부에서, 점착제층과 무알칼리 유리판의 접착 부분까지의 거리를 임의로 5점 측정하고, 그것들을 평균한 거리)을 측정했다. 평가 기준은 아래와 같다. 결과를 표2에 나타낸다.
◎:들뜸의 길이(L)가 0.1mm 미만
○:들뜸의 길이(L)가 0.1mm 이상 0.5mm 미만
△:들뜸의 길이(L)가 0.5mm 이상 1.0mm 미만
×:들뜸의 길이(L)가 1.0mm 이상
Figure 112013021233065-pat00001
* 중합체(B1) 또는 (B2) 100중량부에 대한 광중합 개시제(C)의 첨가량(고형분)을 나타낸다.
Figure 112013021233065-pat00002
표 2로부터 알 수 있는 바와 같이, 실시예에서 얻어진 점착제층의 점착제는, 겔 분률 변동률, 파단 신장률 및 파단 응력에서 본 발명의 요건을 충족시키고, 요철추종성 및 내열성 모두 좋았다.
본 발명의 점착제는, 광학부재, 예를 들면 편광판이나 위상차판의 접착에 적합하고, 또한, 본 발명의 점착 시트는, 편광판이나 위상차판 등의 광학부재용의 점착 시트로서 적합하다.
1A, 1B…점착 시트
11…점착제층
12, 12a, 12b…박리 시트
13…기재

Claims (13)

  1. 중량평균 분자량이 60만∼200만인 (메타)아크릴산 에스테르 중합체(A)와,
    중량평균 분자량이 3만∼10만이며, 측쇄에 중합성 이중 결합을 갖는 반응성 (메타)아크릴산 에스테르 중합체(B)를 함유하는 점착성 조성물을, 활성 에너지선의 조사에 의해 경화시킨 점착제에 있어서,
    점착제층 형성 직후의 겔 분률을 G1, 점착제층 형성으로부터 23℃, 50% RH의 환경 하에서 7일간 보관한 후의 겔 분률을 G2로 했을 때에, 이하의 식
    겔 분률 변동률(%)=|(G2-G1)/G2|×100
    으로부터 산출되는 겔 분률 변동률이 3% 이내이고,
    인장시험에 의한 파단 응력이 0.2∼0.5N/mm2이며,
    점착제층 형성 직후 및 상기 7일간 보관 후의 겔 분률이 30∼60%인 것을 특징으로 하는 점착제.
  2. 삭제
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 반응성 (메타)아크릴산 에스테르 중합체(B)의 측쇄의 중합성 이중 결합은, 이소시아네이트를 통해서 측쇄에 도입된 (메타)아크릴로일기에 포함되는 것을 특징으로 하는 점착제.
  4. 청구항 1에 있어서,
    상기 (메타)아크릴산 에스테르 중합체(A) 100중량부에 대한 상기 반응성 (메타)아크릴산 에스테르 중합체(B)의 비율은, 5∼30중량부인 것을 특징으로 하는 점착제.
  5. 청구항 1에 있어서,
    상기 점착성 조성물은, 광중합 개시제(C)를 더 함유하는 것을 특징으로 하는 점착제.
  6. 청구항 5에 있어서,
    상기 반응성 (메타)아크릴산 에스테르 중합체(B) 100중량부에 대한 상기 광중합 개시제(C)의 비율은, 5∼30중량부인 것을 특징으로 하는 점착제.
  7. 청구항 1에 있어서,
    상기 활성 에너지선의 조사량이, 50∼1000mJ/cm2인 것을 특징으로 하는 점착제.
  8. 삭제
  9. 삭제
  10. 청구항 1 있어서,
    헤이즈 값이 1.0% 이하인 것을 특징으로 하는 점착제.
  11. 기재와, 점착제층을 구비한 점착 시트로서,
    상기 점착제층은 청구항 1, 3 내지 7, 및 10 중 어느 한 항에 기재된 점착제로 이루어지는 것을 특징으로 하는 점착 시트.
  12. 청구항 11에 있어서,
    상기 기재는, 광학부재인 것을 특징으로 하는 점착 시트.
  13. 2장의 박리 시트와,
    상기 2장의 박리 시트의 박리면과 접하도록 상기 박리 시트에 협지된 점착제층을 구비한 점착 시트로서,
    상기 점착제층은 청구항 1, 3 내지 7, 및 10 중 어느 한 항에 기재된 점착제로 이루어지는 것을 특징으로 하는 점착 시트.
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