KR102008841B1 - 화장품 용기용 명판 자동 사출성형방법 - Google Patents

화장품 용기용 명판 자동 사출성형방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 화장품 용기용 명판 자동 사출성형방법에 관한 것으로서, 화장품 용기를 구성하는 뚜껑의 상면에 장착되는 명판을 자동으로 사출성형하는 방법에 있어서, (a) 시트지배치부(100)에서 하체금형으로 로봇암에 의해 시트지가 이동되는 단계; (b) 상기 하체금형(300)에 형성된 제1캐비티에 상기 시트지가 위치되는 단계; (c) 상기 하체금형과 상체금형이 밀착되는 단계; 및 (d) 상기 상체금형에 형성된 제2캐비티로 사출물이 주입되는 단계를 포함하는 명판 자동 사출성형방법에 관한 것이다.

Description

화장품 용기용 명판 자동 사출성형방법{A Automatic injection molding method for name plate used cosmetic container}
본 발명은 화장품 용기를 구성하는 뚜껑에 있어서, 뚜껑의 상면에 장착되는 명판을 자동으로 사출성형하는 방법에 관한 것으로, 시트지배치부에 배치된 시트지를 하체금형의 캐비티에 배치시키고, 하체금형을 상체금형과 밀착시킨 상태에서 상체금형의 캐비티에 사출물을 주입하여 명판을 자동으로 사출성형하는 방법으로서, 사출성형된 명판에 증착, 코팅 또는 레이저 코팅으로 제한된 모양이나 형상 또는 회사로고를 표시하는 종래기술과 달리, 원하는 모양이나 형상 또는 회사로고가 표시된 시트지 상에 사출물을 도포시켜 명판을 사출성형시킴으로써, 다양한 디자인을 표현할 수 있을 뿐만 아니라 디자인 변경에 따른 생산 비용 증가를 최소화할 수 있는 명판 자동 사출성형방법에 관한 것이다.
일반적으로 화장품을 비롯하여 각종 내용물을 담아 사용하는 용기는, 내용물이 담겨지는 용기와, 용기에 담겨진 내용물을 안전하게 보호하고 동시에 사용이 가능하도록 열고 닫히는 뚜껑으로 구분된다.
일반적으로, 화장품 용기는 용기 패키지를 통한 차별화가 마케팅 전략이 될 정도로, 화장품 소비자의 구매심리에 많은 영향을 끼치는 요소이다. 때문에, 이러한 화장품 용기들은 디자인 및 소재 등에 있어서, 고급화 전략이 적용되며, 자연스럽게 화장품 용기 제조 단가가 높이 형성되어, 제품의 가격에 반영되고 있는 상황이다.
또한, 이러한 경향은 화장품 용기의 기능을 1차적인 범위에 한정되지 않고, 그 내용물의 품질을 외부에 소개하고 선전하는 2차적인 기능을 부여하고 있다. 이러한 화장품 용기의 2차적인 기능은 화장품 용기의 형상이나 디자인의 독창성과 맞물리게 되면서, 수요자들로부터 그 제품의 품질과 성능을 가늠할 수 있는 척도로 자리매김을 하고 있다.
한편, 화장품 용기들은 상당수가 플라스틱 소재로 제조되며, 이 때문에, 사출성형방식으로 제조되는 것이 대다수이다. 구체적으로, 화장품 용기를 구성하는 각 부품들을 개별적으로 사출성형하여, 성형된 각 부품들을 조립하는 방식으로 화장품 용기를 생산한다.
명판은, 화장품 용기의 미감을 증진시키기 위하여 동물이나 캐릭터, 회사로고 또는 도안 등으로 디자인된 상태에서 화장품 용기 중 뚜껑의 상면에 장착된다.
일반적인 명판의 디자인화를 살펴보면, 도 1에서 도시된 바와 같이, 사출성형된 명판에 증착이나 코팅, 레이저 커팅으로 디자인화가 이루어지거나, 또는 사출성형된 명판 상면에 디자인을 인쇄하는 방법으로 명판의 디자인화가 이루어졌다.
종래기술인 대한민국 특허등록번호 제10-1707526호를 살펴본다.
종래기술인 대한민국 특허등록번호 제10-1707526호에 개시된 발명은 화장품 용기의 뚜껑에 관한 것으로서, 고급 제품으로서의 이미지를 제공하고자, 다양한 입체적 효과를 갖는 화장품 용기 뚜껑에 관한 것이다.
보다 상세하게는, 외부에서 관찰되어지는 명판의 상면에는 동물이나 사람의 캐릭터, 회사의 로고, 자연풍경, 그림, 또는 사진자료의 디자인을 인쇄한 인쇄층이 형성되어 있으며, 이러한 인쇄층이 다수의 굴곡부들과 일체화되어서 입체화된 디자인을 제공하는 것을 특징으로 하고 있다.
그러나, 종래기술에 따르면 명판 상면에 형성된 다수의 굴곡부에 필요한 디자인을 인쇄해야 하는 바, 인쇄에 많은 시간과 비용이 들어가며, 표현하고자 하는 디자인을 변경하고자 하는 경우 인쇄장치 등을 변경해야 하기 때문에, 명판에 표현하고자 하는 디자인의 선택범위가 좁을 수 밖에 없어 다양한 디자인을 표현할 수 없는 실정이다.
또한, 종래의 기술에 따르면 이러한 명판 상면에 디자인화하는 작업은 상술한 인쇄나 증착 등으로 이루어지는 바, 이미 사출성형된 명판에 또다시 디자인화 작업이 추가되어야 하는 바, 노동 및 시간이 추가로 투입되어야 하는 실정이며, 나아가 이러한 작업과정 중 일부 과정은 수작업으로 이루어지고 있는 실정이다.
(특허문헌 1) KR10-1707526 B
상술한 종래 기술에 따른 문제점을 해결하고자, 자동으로 명판을 사출성형할 수 있는 방법을 제공하고자 한다.
명판을 사출성형한 후, 추가적인 디자인화 작업이 필요하지 않는 명판 사출성형방법을 제공하고자 한다.
명판 상면에 표현하고자 하는 디자인을 인쇄장치 등의 변경없이 자유자재로 디자인 변경하여 표현할 수 명판 사출성형방법을 제공하고자 한다.
상술한 과제를 해결하고자 본 발명에 따른 명판 자동 사출성형방법은, 화장품 용기를 구성하는 뚜껑의 상면에 장착되는 명판을 자동으로 사출성형하는 방법에 있어서, (a) 시트지배치부(100)에서 하체금형(300)으로 로봇암(200)에 의해 시트지(S)가 이동되는 단계; (b) 상기 하체금형(300)에 형성된 제1캐비티(320)에 상기 시트지(S)가 위치되는 단계; (c) 상기 하체금형(300)과 상체금형(400)이 밀착되는 단계; 및 (d) 상기 상체금형(400)에 형성된 제2캐비티(420)로 사출물(T)이 주입되는 단계를 포함한다.
바람직하게는, 상기 시트지(S)와 상기 사출물(T)은 동일한 재질이다.
바람직하게는, 상기 로봇암(200) 일단에는 상기 시트지(S)를 홀딩하는 제1진공흡착부(220)가 위치되며, 상기 제1캐비티(320) 내측에는 상기 시트지(S)를 홀딩하는 제2진공흡착부(322)가 위치되며, 그리고 상기 로봇암(200)에 의해 이동된 상기 시트지(S)가 상기 제2진공흡착부(322)에 홀딩됨과 동시에 상기 제1진공흡착부(220)에서 탈착된다.
바람직하게는, (e) 상기 (d) 단계 이후, 소정의 시간 후 상기 하체금형(300)과 상기 상체금형(400)이 분리되고, 이후 상기 제1캐비티(320)에 위치된 사출성형된 명판(N)이 상기 제1진공흡착부(220)에 홀딩됨과 동시에 상기 제2진공흡착부(322)에서 탈착되는 단계; 및 (f) 상기 사출성형된 명판(N)이 상기 제1진공흡착부(220)에 홀딩된 상태에서 상기 로봇암(200)의 이동에 의해 이동되는 단계를 더 포함한다.
바람직하게는, 상기 제1진공흡착부(220)는 시트지진공흡착부(222); 상기 시트지진공흡착부(222)와 평행하게 위치된 명판진공흡착부(224)를 포함하며, 상기 로봇암(200)의 이동으로 상기 시트지진공흡착부(222)가 상기 시트지배치부(100) 상에 위치된 상태에서 상기 시트지(S)가 상기 시트지진공흡착부(222)에 홀딩되며, 이후 상기 로봇암(200)의 이동으로 상기 명판진공흡착부(224)가 상기 제1캐비티(320)를 마주보도록 위치되며, 이후 상기 제2진공흡착부(322)에 홀딩된 상기 사출성형된 명판(N)이 상기 명판진공흡착부(224)에 홀딩됨과 동시에 상기 제2진공흡착부(322)에서 탈착되며, 이후 상기 제1진공흡착부(220)가 이동되어 상기 시트지진공흡착부(222)가 상기 제1캐비티(320)를 마주보도록 위치되며, 이후 상기 시트지진공흡착부(222)에 홀딩된 상기 시트지(S)가 상기 제2진공흡착부(322)에 홀딩됨과 동시에 상기 시트지진공흡착부(222)에서 탈착되며, 상기 시트지(S)가 상기 제1캐비티(320)에 홀딩된 상태에서 상기 하체금형(300)과 상기 상체금형(400)이 밀착되며, 이후 상기 제2캐비티(420)로 상기 사출물(T)이 주입되며, 이후 소정의 시간 후 상기 하체금형(300)과 상기 상체금형(400)이 분리되면 사출성형된 명판(N)이 상기 제1캐비티(320)에 위치된 상태에서 상기 제2진공흡착부(322)에 홀딩된다.
상술한 과제해결수단으로, 본 발명에 따른 명판 자동 사출성형방법으로 디자인화된 명판을 자동으로 사출성형할 수 있어 명판 사출성형에 필요한 작업시간과 비용이 절약될 수 있다. 구체적으로, 다양한 디자인 표현이 가능한 시트지에 사출성형 과정을 통하여 사출물을 도포함으로써 명판을 제작하는 바, 사출성형된 명판에 다시 디자인화하는 작업이 필요하지 않아 작업시간과 추가 비용이 절약된다.
또한, 종래기술과 달리, 명판이 사출성형되기 전 시트지에 원하는 디자인을 표현한 후에 명판을 사출성형하는 바, 다양한 디자인 표현이 가능하고, 명판 디자인 변경 작업에 필요한 추가적인 장치가 필요하지 않아 생산비용을 절감할 수 있다.
도 1은 종래기술에 따라 인쇄나 증착 등 방법으로 명판에 디자인화된 상태를 도시한 도면이다.
도 2a 내지 도 2f는 본 발명에 따른 명판 사출성형방법이 실시되는 단계를 개략적으로 도시한 도면이다.
도 3는 본 발명에 따른 명판 사출성형방법에서 있어서 로봇암 일단에 위치된 제1진공흡착부를 도시한 도면이다.
도 4은 본 발명에 따른 명판 사출성형방법에서 있어서 하체금형에 홀딩된 완성된 명판을 제1진공흡착부가 홀딩하는 단계를 도시한 도면이다.
도 5는 본 발명에 따른 명판 사출성형방법에서 있어서 제1진공흡착부에 명판이 홀딩된 상태에서 하체금형의 제1캐비티를 도시한 도면이다.
도 6은 본 발명에 따른 명판 사출성형방법에서 있어서 하체금형에서 완성된 명판이 탈착된 이후, 또 다른 명판을 사출성형하기 위하여 제1캐비티에 시트지가 위치되는 단계를 도시한 도면이다.
도 7은 본 발명에 따른 명판 사출성형방법에서 있어서 하체금형과 상체금형이 밀착된 상태에서 시트지 상에 사출물이 도포되는 과정을 나타내기 위한 단면도이다.
도 8은 본 발명에 따른 명판 사출성형방법에 사용되는 시트지와 완성된 사출성형된 명판을 도시한 도면이다.
이하, 본 발명에 따른 방법의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 설명한다. 이 과정에서 도면에 도시된 선들의 두께나 구성요소의 크기 등은 설명의 명료성과 편의성을 위해 과장되게 도시될 수 있다. 또한, 후술되는 용어들은 본 발명에서의 기능을 고려하여 정의된 용어들로서 이는 사용자 또는 운용자의 의도 또는 관례에 따라 달라질 수 있다. 그러므로 이러한 용어들에 대한 정의는 본 명세서 전반에 걸친 내용을 토대로 내려져야 할 것이다.
도 2a 내지 도 2f를 참조하여 본 발명에 따른 명판 자동 사출방법에 대해서 설명한다.
도 2a는 로봇암(200)의 일단에 위치된 제1진공흡착부(220)가 시트지배치부(100) 상의 시트지(S)를 홀딩하기 위하여 시트지배치부(100) 위에 위치된 상태를 도시한 도면이다.
시트지배치부(100) 상에는 다수의 시트지(S)가 적층되어 있다. 제1진공흡착부(220)가 다수의 시트지(S)에 접촉된 상태에서 진공기기에 의해 제1진공흡착부(220)가 저진공 상태가 되어 시트지배치부(100) 상의 시트지(S)가 제1진공흡착부(220)에 흡착되어 홀딩된다.
시트지(S)에는 다양한 디자인이 표현될 수 있다. 이러한 시트지(S)가 후술할 하체금형(300)의 제1캐비티(320)에 위치된 상태에서 하체금형(300)과 상체금형(400)이 밀착되고, 이후 사출물(T)이 도포되어 사출성형된 명판(N)이 완성된다(도 8 참조).
따라서, 표현하고자 하는 어떠한 디자인이라도 시트지(S)에 표현할 수 있고, 원하는 디자인이 표현된 시트지(S)에 사출성형과정을 거치면서 사출물(T)이 도포됨으로써 사출성형된 명판(N)이 제조된다.
종래기술에서는 사출성형된 명판에 증착이나 코팅 등의 한정된 방법으로 디자인화하였고, 이에 따라 디자인 선택범위가 좁을 뿐만 아니라 디자인을 변경하려면 인쇄장치 등의 장치 변경이 필수적이어서 생산비용이 증가되었다.
이러한 종래기술과 달리, 본 발명에서는 사출성형 전에 시트지(S)에 표현하고자 하는 디자인을 표현한 후, 사출물(T)이 시트지(S)에 도포되어 사출성형된 명판(N)이 제조되는 바, 디자인 변경을 위해 인쇄장치 등의 장치 변경이 필요없을 뿐만 아니라 디자인 선택범위가 무한정으로 확장되는 효과를 발휘한다.
도 3을 참조하여 로봇암(200)의 일단에 위치된 제1진공흡착부(220)를 설명한다. 진공기기에 의해 제1진공흡착부(200)가 저진공된 상태에서 제1진공흡착부(200)에 시트지(S) 또는 사출성형된 명판(N)이 흡착되어 홀딩된다.
제1진공흡착부(220)는 시트지진공흡착부(222) 및 명판진공흡착부(224)를 포함한다. 시트지진공흡착부(222)에서 시트지(S)가 흡착되면서 홀딩된다. 명판진공흡착부(224)에서는 사출성형된 명판(N)이 흡착되면서 홀딩된다(도 4 내지 도 6 참조).
명판진공흡착부(224)는 시트지진공흡착부(222)와 평행하게 위치된다.
명판진공흡착부(224)의 중앙에 형성된 홀의 직경은 시트지진공흡착부(222)의 중앙에 형성된 홀의 직경보다 크다. 즉, 시트지진공흡착부(222) 및 명판진공흡착부(224)의 중앙에 형성된 홀을 통하여 진공흡착이 이루어지는 바, 사출성형된 명판(N)보다 가벼운 시트지(S)를 홀딩하기 위하여 시트지진공흡착부(222) 중앙에 형성된 홀은 명판진공흡착부(224)의 중앙에 형성된 홀보다 작다.
시트지(S)는 그 두께가 얇아 강하게 흡착하면 휘어질 수 있는 문제점이 발생되기 때문이다. 또한, 진공기기에 사용되는 에너지의 사용을 절약할 수 있다. 반면, 명판진공흡착부(224)의 중앙에 형성된 홀은 사출성형된 명판(N)의 무게를 지지해야 하며, 나아가 시트지(S)에 사출물(T)이 도포된 상태이기 때문에 그 두께가 두꺼워 강한 흡착력이 가해지더라도 휘어지지 않기 때문이다.
시트지진공흡착부(222) 및 명판진공흡착부(224)는 다수이다. 바람직하게는, 각각 4개일 수 있다. 따라서, 시트지진공흡착부(222)에 일회당 4개의 시트지(S)가 홀딩될 수 있으며, 명판진공흡착부(224)에 일회당 4개의 사출성형된 명판(N)이 홀딩될 수 있다.
도 2b는 제1진공흡착부(220)의 시트지진공흡착부(222)에 시트지(S)가 홀딩된 상태에서 하체금형(300) 쪽으로 이동되는 단계를 도시하고 있다. 이 상태에서 하체금형(300)과 상체금형(400)은 분리되거나 아직까지 밀착된 상태일 수 있다. 도 2b에서 도시된 것과 같이 분리된 상태인 경우, 이미 사출성형된 명판(이전 시트지(S)에 사출물(T)이 도포되어 완성된 사출성형된 명판(N))이 하체금형(300) 내측의 제1캐비티(320)에 제2진공흡착부(322)에 의해 홀딩되어 있는 상태이다.
시트지배치부(100) 위에 위치된 시트지진공흡착부(222)와 명판진공흡착부(224)는 수평한 상태로 위치되지만, 로봇암(200)이 하체금형(300)으로 이동될 때, 사출성형의 효율성을 위하여 하체금형(300)과 상체금형(400)이 좌우 평행하게 위치된 관계로 제1진공흡착부(220)는 시트지(S)가 홀딩된 상태에서 90도 회전하여 시트지진공흡착부(222)가 위에 위치되고 명판진공흡착부(224)가 아래에 위치되도록 한 상태에서 이동된다.
도 2c는 로봇암(200)의 이동에 의해 제1진공흡착부(220)에서 명판진공흡착부(224)가 하체금형(300)의 제1캐비티(320)에 마주보도록 위치된 상태를 도시한 도면이다.
도 4를 참조하여 설명한다.
제1캐비티(320)에는 사출성형된 명판(N)이 위치되어 있다. 하체금형(300)의 제1캐비티(320)에 이전 시트지(S)가 위치된 상태에서 하체금형(300)과 상체금형(400)이 밀착되어 사출성형된 완성된 명판(N)이다. 제1캐비티(320)에는 사출성형된 명판(N)이 제1캐비티(320) 내측에 위치된 제2진공흡착판(322)에 의해 홀딩되어 있는 상태이다.
도 5를 참조하여 설명한다.
명판진공흡착부(224)가 제1캐비티(320)에 위치된 사출성형된 명판(N)에 접촉하여 사출성형된 명판(N)을 홀딩함과 동시에 사출성형된 명판(N)은 제2진공흡착부(322)에서 탈착된다.
이후, 사출성형된 명판(N)은 명판진공흡착부(224)에 홀딩된 상태에서 이동된다.
도 5를 참조하여 제1캐비티(320) 내측에 위치된 제2진공흡착부(322)를 설명한다. 제2진공흡착부(322)는 제1캐비티(320) 외곽에 형성된 홀로 공기의 유출입이 일어나도록 하여 저진공이 발생되도록 구성되어 있다. 시트지(S)가 제1캐비티(320)에 위치된 상태에서 제1캐비티(320) 외곽에 형성된 홀은 시트지(S)에 의해 폐쇄된 상태이다. 사출성형된 명판(N)이 완성되어 사출성형된 명판(N)이 명판진공흡착부(224)로 홀딩되기 전까지 제1캐비티(320) 외곽에 형성된 홀은 사출성형된 명판(N)에 의해 폐쇄된 상태이다.
도 2d는 도 2c 상태에서 좀 더 아래로 내려와 시트지진공흡착부(222)가 제1캐비티(320)를 마주보도록 위치된 상태이다. 이미 명판진공흡착부(224)에는 사출성형된 명판(N)이 홀딩되어 있는 상태이다.
이 상태에서 하체금형(300)의 제1캐비티(320)에는 빈 상태이며, 이에 따라 시트지진공흡착부(222)에 홀딩된 시트지(S)가 제1캐비티(320)로 이동되며, 제1캐비티(320)로 이동된 시트지(S)는 제2진공흡착부(322)에 흡착되어 홀딩됨과 동시에 시트지진공흡착부(222)로부터 탈착된다.
도 6은 시트지진공흡착부(222)에 홀딩된 시트지(S)가 제1캐피티(320)에 위치되는 상태를 도시한 도면이다. 여전히 명판진공흡착부(224)에는 사출성형된 명판(N)이 홀딩된 상태이다.
도 2e는 사출성형된 명판(N)이 명판진공흡착부(224)에 홀딩되고 시트지진공흡착부(222)에 홀딩된 시트지(S)가 탈착된 상태에서 로봇암(200)이 이동되는 상태를 도시한 도면이다.
이에 따라, 시트지(S)를 이동시킴과 동시에 완성된 사출성형된 명판(N)을 이동시킴으로써 로봇암(200)의 순환 이동으로 연속적으로 명판(N)을 사출성형할 수 있다.
제1캐비티(320) 내측에 위치된 시트지(S)가 제2진공흡착부(322)에 의해 홀딩된 상태에서 하체금형(300)과 상체금형(400)이 밀착되어 사출성형이 이루어진다.
도 7을 참조하여 하체금형(300)과 상체금형(400)이 밀착된 상태에서 명판이 사출성형되는 단계를 설명한다.
하체금형(300)과 상체금형(400)이 밀착된 상태에서, 스프루를 통해 사출물(T)이 유입되며, 이후 사출물(T) 런너를 통해 게이트에 유입되고, 사출물(T)이 게이트를 통해 상체금형(400)의 제2캐비티(420)로 주입된다.
게이트로 주입된 사출물(T)은 시트지(S) 상에 도포되기 위하여 제1캐비티(320) 측으로 주입될 수 있지만, 시트지(S)를 넘어 제1캐비티(320) 내측까지는 유입되지 않는다.
시트지(S) 재질과 사출물(T) 재질은 동일함이 바람직하다. 재질이 다를 경우, 시트지(S)에 사출물(T)이 쉽게 도포되지 않을 뿐만 아니라 도포되어 층을 형성하더라도 시트지(S)와 사출물(T)이 쉽게 분리되는 문제점이 발생된다.
시트지(S) 및 사출물(T) 재질은 어느 재질이 가능하나, 바람직하게는 PET 또는 PETG일 수 있다.
따라서, 종래기술과 달리, 시트지(S)에 사출물(T)을 도포시킴으로써 사출성형된 명판(N)을 제조함에 있어서, 완성된 사출성형된 명판(N)의 견고성을 위하여 시트지(S) 재질과 사출물(T) 재질은 동일함이 바람직하다.
도 2f는 명판진공흡착부(224)에 홀딩된 사출성형된 명판(N)이 명판 적재부에 이동되는 단계를 도시하고 있다. 로봇암(200)은 명판 적재부에 사출성형된 명판(N)을 위치시키고(사출성형된 명판(N)이 명판진공흡착부(224)에서 탈착됨), 다시 시트지(S)를 시트지진공흡착부(222)에 홀딩시키기 위해 시트지배치부(100) 위에 위치된다. 이후, 다시 도 2a에서 도시된 단계부터 반복된다.
도 8에서 (가)는 본 발명에 사용되는 시트지(S)를 도시한 도면이다. 일예로 어느 하나의 디자인이 표현되어 있지만, 이러한 시트지(S)에 다양한 디자인을 표현할 수 있음은 물론이다. (나-1) 및 (나-2)는 본 발명에 따라 완성된 사출성형된 명판(N)을 도시한 도면이다((가)에서의 시트지(S)와 다른 디자인이 표현된 시트지(S)를 사용함). 시트지(S)에 사출물(T)이 도포되어 하나의 완성된 사출성형된 명판(N)을 형성하고 있다.
이상, 본 명세서에는 본 발명을 당업자가 용이하게 이해하고 재현할 수 있도록 도면에 도시한 실시예를 참고로 설명되었으나 이는 예시적인 것에 불과하며, 당업자라면 본 발명의 실시예로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서 본 발명의 보호범위는 특허청구범위에 의해서 정해져야 할 것이다.
100: 시트지배치부
200: 로봇암
220: 제1진공흡착부
222: 시트지진공흡착부
224: 명판진공흡착부
300: 하체금형
320: 제1캐비티
322: 제2진공흡착부
400: 상체금형
420: 제2캐비티
S: 시트지
N: 명판

Claims (5)

  1. 화장품 용기를 구성하는 뚜껑의 상면에 장착되는 명판을 자동으로 사출성형하는 방법에 있어서,
    (a) 시트지배치부(100)에서 하체금형(300)으로 로봇암(200)에 의해 시트지(S)가 이동되는 단계;
    (b) 상기 하체금형(300)에 형성된 제1캐비티(320)에 상기 시트지(S)가 위치되는 단계;
    (c) 상기 하체금형(300)과 상체금형(400)이 밀착되는 단계; 및
    (d) 상기 상체금형(400)에 형성된 제2캐비티(420)로 사출물(T)이 주입되는 단계를 포함하며,
    상기 로봇암(200) 일단에는 상기 시트지(S)를 홀딩하는 제1진공흡착부(220)가 위치되며,
    상기 제1진공흡착부(220)는 시트지진공흡착부(222); 및 상기 시트지진공흡착부(222)와 평행하게 위치된 명판진공흡착부(224)를 포함하며,
    상기 명판진공흡착부(224)의 중앙에 형성된 홀의 직경은 상기 시트지진공흡착부(222)의 중앙에 형성된 홀의 직경보다 큰 명판 자동 사출성형방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 시트지(S)와 상기 사출물(T)은 동일한 재질인 명판 자동 사출성형방법.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 제1캐비티(320) 내측에는 상기 시트지(S)를 홀딩하는 제2진공흡착부(322)가 위치되며, 그리고
    상기 로봇암(200)에 의해 이동된 상기 시트지(S)가 상기 제2진공흡착부(322)에 홀딩됨과 동시에 상기 시트지진공흡착부(222)에서 탈착되는 명판 자동 사출성형방법.
  4. 제 3 항에 있어서,
    (e) 상기 (d) 단계 이후, 소정의 시간 후 상기 하체금형(300)과 상기 상체금형(400)이 분리되고, 이후 상기 제1캐비티(320)에 위치된 사출성형된 명판(N)이 상기 명판진공흡착부(224)에 홀딩됨과 동시에 상기 제2진공흡착부(322)에서 탈착되는 단계; 및
    (f) 상기 사출성형된 명판(N)이 상기 명판진공흡착부(224)에 홀딩된 상태에서 상기 로봇암(200)의 이동에 의해 이동되는 단계를 더 포함하는 명판 자동 사출성형방법.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 로봇암(200)의 이동으로 상기 시트지진공흡착부(222)가 상기 시트지배치부(100) 상에 위치된 상태에서 상기 시트지(S)가 상기 시트지진공흡착부(222)에 홀딩되며, 이후 상기 로봇암(200)의 이동으로 상기 명판진공흡착부(224)가 상기 제1캐비티(320)를 마주보도록 위치되며, 이후 상기 제2진공흡착부(322)에 홀딩된 상기 사출성형된 명판(N)이 상기 명판진공흡착부(224)에 홀딩됨과 동시에 상기 제2진공흡착부(322)에서 탈착되며, 이후 상기 제1진공흡착부(220)가 이동되어 상기 시트지진공흡착부(222)가 상기 제1캐비티(320)를 마주보도록 위치되며, 이후 상기 시트지진공흡착부(222)에 홀딩된 상기 시트지(S)가 상기 제2진공흡착부(322)에 홀딩됨과 동시에 상기 시트지진공흡착부(222)에서 탈착되며,
    상기 시트지(S)가 상기 제1캐비티(320)에 홀딩된 상태에서 상기 하체금형(300)과 상기 상체금형(400)이 밀착되며, 이후 상기 제2캐비티(420)로 상기 사출물(T)이 주입되며, 이후 소정의 시간 후 상기 하체금형(300)과 상기 상체금형(400)이 분리되면 사출성형된 명판(N)이 상기 제1캐비티(320)에 위치된 상태에서 상기 제2진공흡착부(322)에 홀딩되어 있는 명판 자동 사출성형방법.
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