KR101712209B1 - 인공 피혁용 기재 및 그 제조 방법 - Google Patents

Abstract

극세 장섬유속의 부직포 구조체로 이루어지는 인공 피혁용 기재. 상기 인공 피혁용 기재는 하기 (1) ∼ (4) 의 조건 :
(1) 극세 장섬유속이 단면 형상이 대략 원형인 극세 장섬유가 8 ∼ 70 개 집속된 것인 것,
(2) 극세 장섬유속이 단면적 170 ∼ 700 ㎛², 편평률 4.0 이하인 것,
(3) 부직포 구조체의 두께 방향과 평행한 임의의 단면에 있어서, 극세 장섬유속의 단면이 1500 ∼ 3000 개/㎟ 의 범위에서 존재하고 있는 것, 및
(4) 부직포 구조체의 두께 방향과 평행한 임의의 단면에 있어서, 극세 섬유속 간의 공극 사이즈가 70 ㎛ 이하인 것을 동시에 만족한다.
상기 조건을 만족하므로, 그 인공 피혁용 기재는 종래에는 상반되는 성능인 것으로 인식되어 온 감성면의 성능과 물성면에서의 성능을 모두 높은 레벨로 겸비한다.

Description

인공 피혁용 기재 및 그 제조 방법{BASE MATERIAL FOR ARTIFICIAL LEATHER AND PROCESS FOR PRODUCING THE SAME}

본 발명은 인공 피혁용 기재에 관한 것이다. 그 인공 피혁용 기재를 사용하면 치밀성이 매우 높은 우미 (優美) 한 입모풍의 외관을 갖고, 또한 발색성도 우수하면서, 내필링성 등의 표면 마모 내구성이 우수하고, 유연하고 팽창감이 있는 질감을 겸비한 입모풍 인공 피혁이나, 평활성이 높고 섬세한 접힘 주름의 표면을 갖고, 높은 접착 박리 강력과 유연하고 팽창감이 있는 질감을 겸비한 은면조(銀面調) 인공 피혁을 제조할 수 있다.

종래에는, 섬유속과 고분자 탄성체로 이루어지는 기재의 표면에 그 섬유속으로 이루어지는 입모를 형성한 스웨이드풍 인공 피혁이나 누박풍 인공 피혁 등의 입모풍 인공 피혁은 공지된 것이다. 입모풍 인공 피혁은 외관 (천연 피혁에 보다 가까운 표면감), 질감 (유연한 감촉과 적당한 팽창감이나 충실감의 겸비), 발색성 (색의 선명함이나 농도감) 등의 감성면에서의 요구뿐만 아니라, 내광성, 내필링성, 내마모성 등의 물성면에서의 요구를 모두 높은 레벨에서 충족시킬 것이 요구되고 있고, 이를 해결하기 위하여 여러 가지가 제안되어 왔다.

외관이나 질감에 있어서의 요구를 만족시키기 위하여, 예를 들어 인공 피혁을 구성하는 섬유를 극세 섬유로 하는 방법이 일반적으로 사용되고 있다. 극세 섬유로 이루어지는 인공 피혁을 제조하는 하나의 방법으로서 해도형(海島型) 이나 다층 첩합형 (貼合型) 등의 복합 섬유를 분할, 또는 1 성분을 분해 또는 추출 제거함으로써 극세 섬유속으로 변성시키는 방법이 널리 채용되었다. 그 복합 섬유로부터 얻어지는 극세 섬유속으로 이루어지는 부직포에 고분자 탄성체를 함유시킨 인공 피혁용 기재를 사용한 입모풍 인공 피혁이나 은면조 인공 피혁은 외관이나 질감에 있어서 매우 높은 평가를 얻었다. 그러나, 섬도를 가늘게 함에 따라서, 발색성이 저하되어 선명함이나 농도감이 현저하게 열등해져 버린다는 결점을 갖고 있었고, 특히 입모풍 인공 피혁에 있어서는 종합적인 고품질의 요구를 만족시킬 수 없었다.

인공 피혁용 기재에 사용하는 부직포 구조체를 제조하는 방법으로는, 방사된 섬유를 100 ㎜ 이하의 길이로 커트하여 스테이플 섬유로 하고, 이것을 카드법이나 초지법 등에 의하여 원하는 겉보기 중량의 부직 웹으로 하고, 필요에 따라서 이 부직 웹을 복수 장 적중 (積重) 한 후에, 니들 펀치법이나 스펀레이스법 등에 의하여 섬유를 얽히게 하는 방법이 가장 일반적이다. 이들 방법에 의하여 제조된 원하는 벌크 크기나 낙합 정도를 갖는 부직포 구조체로부터 인공 피혁용 기재가 제조되고 있다. 이와 같은 인공 피혁용 기재를 사용한 입모풍 인공 피혁이나 은면조 인공 피혁은 특히 질감 면에 있어서 높은 평가를 얻고 있다. 그러나, 부직포 구조체를 구성하는 스테이플 섬유는 섬유 간의 낙합이나 함유된 고분자 탄성체에 의하여 기재 내에 고정되어는 있지만, 입모풍 인공 피혁의 입모면이나 은면조 인공 피혁의 은면층과의 접착 계면에 있어서는, 섬유 길이가 짧기 때문에 부직포 구조체로부터 비교적 용이하게 빠지거나 혹은 탈락되는 경향은 피할 수 없다. 이러한 경향으로 인해, 입모면의 마찰 내구성이나, 은면층의 접착 박리 강력 등의 중요한 표면 물성이 저하된다. 이 문제를 해결하기 위하여, 예를 들어 부직포 구조체의 낙합 정도를 크게 하거나 섬유끼리를 접착시키거나, 혹은 섬유끼리를 강하게 구속하기 위하여 고분자 탄성체를 다량으로 함유시키거나 하는 방법이 일반적으로 채용되고 있다. 그러나, 낙합 정도를 크게 하거나 고분자 탄성체의 함유량을 증가시키거나 하면, 한편으로 인공 피혁의 질감이 현저하게 악화되어, 외관이나 질감와 표면 물성을 동시에 만족시키기가 곤란하였다.

입모풍 인공 피혁에 있어서의 입모 섬유의 내필링성으로 대표되는 표면 마찰 내구성의 개량에 대해서는, 예를 들어 0.8 데니어 이하의 극세 섬유로 이루어지는 극세 섬유속을 발생시키는 해도형 섬유로 이루어지는 니들 펀치 낙합 부직포를 폴리비닐알코올 (이하, PVA 로 약기하는 경우도 있다) 수용액에 침지시키고, 건조시킴으로써 부직포의 형상을 임시 고정시키고 ; 해도형 섬유의 해 성분을 용해시키는 유기 용제로 해 성분을 추출 제거하고 ; 폴리우레탄의 디메틸포름아미드 (이하, DMF 로 약기하는 경우도 있다) 용액을 함침시켜 응고시키고 ; 이어서 표면을 기모함으로써 얻어지는 스웨이드풍 인공 피혁이 제안되어 있다 (특허문헌 1 참조). 그 극세 섬유 중에, 섬유 길이의 4 분의 1 보다 큰 직경을 갖고, 또한 섬유에 대하여 불활성인 조대(粗大) 입자를 첨가하는 것이 제안되어 있다.

특허문헌 2 에서는, 해도형 섬유로 이루어지는 니들 펀치 낙합 부직포에, 폴리우레탄의 DMF 용액을 함침시켜 응고시키고, 이어서 해 성분을 추출 제거하여 얻어진 피혁형 기재를 기모(起毛)함으로써 스웨이드풍 인공 피혁을 제조하고 있다. 그 기재를 구성하는 섬유속은 0.02 ∼ 0.2 데니어의 세 (細) 섬유 (A) 와 세 섬유 (A) 의 평균 섬도의 1/5 이하이고 또한 0.02 데니어 미만의 섬도의 극세 섬유 (B) 로 이루어지고, 그 개수의 비 (A/B) 는 2/1 ∼ 2/3 이다. 섬유속 내부에는 실질적으로 고분자 탄성체가 함유되지 않고, 입모 섬유 중의 세 섬유 (A) 와 극세 섬유 (B) 의 개수의 비 (A/B) 는 3/1 이상이다.

또, 용제로 입모 섬유의 근원에 존재하는 고분자 탄성체의 일부를 용해시키고, 입모 섬유의 근원을 고정시킴으로써 스웨이드풍 인공 피혁의 내필링성을 개량하는 방법이 제안되어 있다 (특허문헌 3 참조).

특허문헌 4 는 섬세한 표면 터치의 누박풍 인공 피혁으로 전환할 수 있는 장섬유 부직포를 얻기 위하여, 니들 펀치에 의하여 얽히게 할 때에 장섬유를 적극적으로 절단하여 부직포 표면에 5 ∼ 100 개/㎟ 의 섬유의 절단 단 (端)을 발현시키고, 장섬유 부직포에 있어서 특징적인 낙합 처리에 의한 폐해를 해소하는 것을 제안하고 있다. 또, 부직포의 두께 방향과 평행하는 임의의 단면 (斷面) 에 있어서, 섬유속이 폭 1 ㎝ 당 5 ∼ 70 개의 범위에서 존재 (즉, 부직포의 두께 방향과 평행하는 임의의 단면에 있어서, 니들 펀치에 의하여 두께 방향으로 배향된 섬유가, 폭 1 ㎝ 당 5 ∼ 70 개의 범위에서 존재) 하게 하고, 또한 섬유속이 차지하는 총면적이, 부직포의 두께 방향과 직교하는 임의의 단면에 있어서, 그 단면적의 5 ∼ 70 % 의 범위로 하는 것을 제안하고 있다.

특허문헌 5 는 0.5 데니어 이하의 극세 섬유로 변환할 수 있는 장섬유로 이루어지고, 그 장섬유의 권축도가 10 % 이하이며, 또한 부직포의 섬유 밀도가 0.25 ∼ 0.50 g/㎤ 인 장섬유 낙합 부직포를 제안하고 있다.

그러나, 특허문헌 1 에 기재된 방법에서는, 해도형 섬유의 해 성분을 추출 제거한 후에 폴리우레탄의 DMF 용액을 함침 응고시키고 있기 때문에, 극세 섬유속의 내부에 폴리우레탄이 침입하여 질감이 경화되는 것을 피하기 어렵다. 또, 섬유 중에 조대 입자가 첨가되어 있는 점에서, 유연한 질감이나 감촉을 얻기 어렵다.

특허문헌 2 에 기재된 방법에서는, 해도형 섬유의 해 성분을 추출 제거하기 전에 폴리우레탄의 DMF 용액을 함침 응고시키고 있기 때문에 극세 섬유속의 외주부 및 내부에는 폴리우레탄이 실질적으로 존재하지 않아 유연한 질감이나 감촉을 얻을 수 있다. 그러나, 극세 섬유속이 폴리우레탄으로 고정되어 있지 않기 때문에 내필링성은 불충분하였다.

특허문헌 3 에 기재된 방법에서는, 피혁형 기재의 최표면에 존재하는 고분자 탄성체의 일부를 용해시켜 입모 섬유의 근원을 고정시키는 것만으로, 피혁형 기재 내부의 섬유 고정 효과가 부족하고, 섬유에 대한 고분자 탄성체의 파지 능력이 낮기 때문에, 0.01 데시텍스 이상의 섬유에 대해서는, 양호한 내필링성의 개량 효과가 얻어지지 않는다.

특허문헌 4 의 장섬유 부직포 구조를 얻기 위한 방법으로는, 목적으로 하는 레벨 이하로까지 물성을 최대한 저하시키지 않도록 절단 단을 발현시키고 있다. 그러나, 실제적 문제로서 상당 수의 장섬유를 절단해 버리기 때문에, 장섬유의 이점인 섬유의 연속성에 의한 부직포 강력 물성의 개선 효과를 저하시켜 버려 장섬유의 특징을 충분히 살릴 수가 없다. 또, 특허문헌 4 의 낙합 처리는 장섬유끼리를 장섬유 부직포의 표면으로부터 내부, 나아가서는 반대 면에 걸쳐 얽히게 하기 위해서가 아니고, 표면의 장섬유를 골고루 절단하여 5 ∼ 100 개/㎟ 라는 매우 많은 절단 단을 만들어 내기 위하여 실시하고 있다. 따라서, 일반적인 낙합에서 채용되는 것보다는 매우 강한 조건에서 니들 펀치할 필요가 있어, 섬유끼리가 얽히기 어려울 뿐만 아니라, 원래는 장섬유였던 섬유의 대부분이 단섬유로 변화하여, 부직포 구조로서는 장섬유 상태에서 얽히게 하는 것과는 상이한 상태가 되고, 결과적으로는 종래의 단섬유 부직포로부터 얻어지는 인공 피혁의 품위·품질에 근접한 것이 되기 쉬워 본 발명이 목적으로 하는 고품위의 인공 피혁을 얻기가 곤란하다.

특허문헌 5 에 기재되어 있는 방법에서는, 섬유 밀도의 수치만으로 보면 비교적 치밀성이 높은 장섬유 부직포를 얻을 수 있으나, 치밀화의 방법이 니들 펀치 및 프레스뿐이기 때문에, 얻어진 부직포 구조에는 100 ㎛ 대 (大) 내지 수 100 ㎛ 대 정도의 공극이 산재하여, 본 발명이 목적으로 하는 고품위의 인공 피혁을 얻기가 곤란하다. 더욱 상세하게 말하면, 섬유 길이나 니들 펀치 조건에 따라서 상이하나, 니들 펀치 후의 부직포 구조에는, 본질적으로 수 100 ㎛ 대 내지 수 ㎜ 대 정도의 공극을 갖고 있고, 이어서, 섬유의 1 성분을 열 연화 시키면서 두께 방향으로 프레스하면, 두께 방향으로 일그러진 상태에서 해성분의 고화와 함께 형상이 고정될 뿐으로 공극 자체는 그대로 남아 버린다. 따라서, 해 성분을 제거하면 해 성분에 의한 고정이 없어지므로, 일그러져 있던 공극의 크기는 원래대로 돌아가 버리고, 결과적으로는 100 ㎛ 대 내지 수 100 ㎛ 대 정도의 공극이 산재하는 구조가 되어 버리는 것이다.

일본 공개특허공보 소53-34903호 (3 ∼ 4 페이지) 일본 공개특허공보 평7-173778호 (1 ∼ 2 페이지) 일본 공개특허공보 소57-154468호 (1 ∼ 2 페이지) 일본 공개특허공보 2000-273769호 (3 ∼ 5 페이지) 일본 공개특허공보 평11-200219호 (2 ∼ 3 페이지)

종래, 입모풍 인공 피혁에 있어서는, 우미하고 치밀한 입모감과 극세 섬유 입모의 발색성 ; 부드러운 팽창감과 충실감 ; 극세 섬유 입모의 부드러운 표면 터치와 내필링성으로 대표되는 표면 마찰 내구성 등을 겸비하기가 곤란하였다. 은면조 인공 피혁에 있어서는, 은면부와 기재부의 밸런스, 예를 들어 평활성이 높아 치밀한 절곡 주름을 표현할 수 있는 하드한 성질과 유연성이 높은 기재부와 일체감을 표현할 수 있는 소프트한 성질의 밸런스 ; 부드러운 팽창감과 충실감을 갖는 은면부와 기재부의 질감 ; 기재부의 높은 유연성에 의한 부드러운 질감와 은면-기재 계면에 있어서의 접착 박리 강력으로 대표되는 표면 기계 물성 등을 겸비하기가 곤란하였다.

본 발명은, 인공 피혁용 기재에 있어서, 종래에는 상반되는 성능으로 인식되어 온 감성면의 성능과 물성면에서의 성능을, 모두 높은 레벨에서 겸비한 인공 피혁용 기재를 제공하는 것이다. 본 발명의 기재를 사용함으로써, 종래에 없던 높은 품위와 높은 물성을 겸비한 인공 피혁을 얻을 수 있게 된다.

상기 과제를 달성하기 위하여, 본 발명자들은 예의 연구를 거듭한 결과 본 발명에 이르렀다. 즉, 본 발명은 극세 장섬유속의 부직포 구조체로 이루어지는 인공 피혁용 기재에 있어서, 하기 (1) ∼ (4) :

(1) 극세 장섬유속이, 단면 형상이 대략 원형인 극세 장섬유가 8 ∼ 70 개 집속한 것인 것,

(2) 극세 장섬유속이 단면적 170 ∼ 700 ㎛², 편평률 4.0 이하인 것,

(3) 부직포 구조체의 두께 방향과 평행하는 임의의 단면에 있어서, 극세 장섬유속의 단면이 1500 ∼ 3000 개/㎟ 의 범위에서 존재하고 있는 것, 및

(4) 부직포 구조체의 두께 방향과 평행하는 임의의 단면에 있어서, 극세 섬유속 간의 공극 사이즈가 70 ㎛ 이하인 것을 동시에 만족하는 것을 특징으로 하는 인공 피혁용 기재에 관한 것이다.

본 발명은 추가로 하기 공정 (a) ∼ (d) 를 순차 실시하는 것을 특징으로 하는 인공 피혁용 기재의 제조 방법에 관한 것이다.

(a) 도 성분에 열수축성 폴리머, 해 성분에 수용성 폴리머를 사용하고, 도 수가 8 ∼ 70 개, 해와 도의 단면적비가 5 : 95 ∼ 60 : 40, 단면적이 70 ∼ 350 ㎛² 인 해도형 장섬유를 용융 방사하고, 이것을 커트하지 않고 랜덤한 배향 상태에서 포집면 상에 집적하여 시트 형상의 장섬유 웹을 제조하는 공정

(b) 장섬유 웹을 필요에 따라서 복수 중첩하고, 적어도 6 바브의 니들을 사용하며, 또한 그 니들의 적어도 1 개 이상의 바브가 관통하는 조건에서, 양면으로부터 니들 펀칭하여 해도형 장섬유끼리를 삼차원으로 낙합시켜 부직포 구조체를 제조하는 공정

(c) 부직포 구조체를 해 성분 폴리머가 가소화하고, 또한 도 성분 폴리머가 수축되는 조건에서 습열 처리하고, 필요에 따라서 건열 프레스 처리하여, 두께 방향으로 병행 (竝行) 단면에 있어서 해도형 장섬유의 단면이 1000 ∼ 3500 개/㎟ 의 범위가 될 때까지 치밀화하는 공정

(d) 해도형 장섬유로부터 해 성분을 물 또는 수용액에 의해 제거하고, 극세 장섬유속으로 변성시키는 공정

본 발명의 인공 피혁용 기재에서는, 극세 섬유속이 종래에 없는 치밀한 상태에 집합되어 있기 때문에, 치밀성이 매우 높고, 평활성이 우수한 표면 상태가 얻어진다. 본 발명의 인공 피혁용 기재를 사용하면, 천연 피혁보다 우수하면 우수하지 열등하지 않은 매끄럽고 우미한 외관이나 터치를 가짐과 함께, 발색성, 팽창감이 있는 질감 및 내필링성 등의 표면 마찰 내구성이 우수한 입모풍 인공 피혁을 얻을 수 있다. 또, 천연 피혁보다 우수하면 우수하지 열등하지 않은 평활하면서 유연하고 팽창감이 있는 질감 및 접착 박리 강력 등의 표면 강도가 우수한 은면조 인공 피혁을 얻을 수 있다.

본 발명의 인공 피혁용 기재는 예를 들어 이하의 공정 (a) ∼ (d) 를 순차 실시함으로써 얻을 수 있다.

공정 (a)

도 성분에 열수축성 폴리머, 해 성분에 수용성 폴리머를 사용하고, 해 성분 폴리머와 도 성분 폴리머를 복합 방사용 구금 (口金) 으로부터 압출하여 해도형 장섬유를 용융 방사한다.

복합 방사용 구금은 해 성분 폴리머 중에 도 성분 폴리머가 8 ∼ 70 개의 범위에 있어서의 몇 개의 개수가 분산된 단면 상태를 형성할 수 있는 노즐 구멍이 직선 형상으로 다수 나열된 열이 병렬 형상으로 복수 열 배치된 구조의 것이 바람직하다.

얻어지는 섬유의 단면에 있어서 면적비 (즉 폴리머 체적비) 로 해/도 = 5/95 ∼ 60/40 의 범위에 있어서의 어느 비율이 되도록 해 성분 폴리머와 도 성분 폴리머의 상대적인 공급량 또는 공급 압력을 조절하면서, 구금 온도가 180 ∼ 350 ℃ 의 온도 범위에서의 어느 온도가 되는 온도 조건에서 용융 상태로 구금으로부터 토출된다.

얻어지는 해도형 장섬유의 단면적은 70 ∼ 350 ㎛² 의 범위에 있어서의 어느 값이며, 단 (單) 섬도는, 예를 들어 도 성분 폴리머가 폴리에틸렌테레프탈레이트, 해 성분 폴리머가 수용성 열가소성 폴리비닐알코올이면, 복합되는 폴리머의 면적비율에 따라서 상이하기도 하지만, 0.9 ∼ 4.9 dtex 의 범위에 있어서의 어느 값이 바람직하고, 보다 바람직하게는 1.9 ∼ 3.9 dtex 의 범위에 있어서의 어느 값이다.

용융 방사된 해도형 장섬유를 커트하지 않고, 랜덤한 배향 상태에서 네트 등의 포집면 상에 집적하여, 원하는 겉보기 중량, 바람직하게는 10 ∼ 1000 g/㎡ 의 장섬유 웹을 제조한다.

공정 (b)

상기 장섬유 웹을, 필요에 따라서 크로스 래퍼 등을 사용하여 두께 방향으로 복수 층 중첩한 후, 적어도 6 바브의 니들을 사용하고, 또한 그 니들의 적어도 1 개 이상의 바브가 관통하는 조건에서, 양면으로부터 동시 또는 교대로 니들 펀칭하여 섬유끼리를 삼차원으로 낙합시켜, 두께 방향으로 병행하는 단면에 있어서 해도형 장섬유가 400 ∼ 2000 개/㎟ 의 범위에 있어서의 어느 밀도로 존재하는, 해도형 장섬유가 매우 치밀하게 집합된 부직포 구조체를 얻는다. 장섬유 웹에는 그 제조 후, 또한 낙합 처리까지의 어느 1 단계에서 대전 방지 효과를 갖는 오일제나 니들과의 마찰 저항을 컨트롤하기 위한 오일제, 섬유끼리의 마찰 저항을 컨트롤하기 위한 오일제 등을 단일 혹은 복수 종 부여해도 된다.

공정 (c)

공정 (b) 에 의하여 얻어진 부직포 구조체를, 해 성분 폴리머가 가소화되고, 또한 도 성분 폴리머가 수축되는 습열 환경 중에 도입하는 습열 처리에 의하여, 또 필요에 따라서 열 프레스 처리를 추가하여 실시함으로써, 두께 방향으로 병행하는 단면에 있어서 해도형 장섬유의 단면이 1000 ∼ 3500 개/㎟ 의 범위가 될 때까지 치밀하게 집합시킨다. 상기 습열 처리로는, 포화 수증기를 연속 공급하고 있는 분위기 중에 도입하는 방법, 해 성분 폴리머가 원하는 정도까지 팽윤·가소화하기에 충분한 양의 물을 부직포 구조체에 부여한 후, 가열 에어나 적외선 등의 전자파에 의하여 부직포 구조체 중의 수분을 가열하는 방법, 혹은 그들을 조합하는 방법 등을 들 수 있다. 상기 열 프레스 처리는 섬유 구조를 치밀하게 하는 효과에 더하여 부직포 구조체의 형태를 고정화시키는 효과, 혹은 표면을 평활화하는 효과도 기대할 수 있다.

공정 (c) 에 의한 치밀화 처리 후의 부직포 구조체의 평균 외관 밀도는, 예를 들어 도 성분 폴리머가 폴리에틸렌테레프탈레이트, 해 성분 폴리머가 수용성 열가소성 폴리비닐알코올이면 0.3 ∼ 0.8 g/㎤ 의 범위에서의 어느 값인 것이 바람직하다. 또한, 평균 외관 밀도는 압축시키는 하중을 가하지 않는 방법, 예를 들어 전자현미경 등에 의하여 단면을 관찰하는 방법에 따른다. 부직포 구조체의 겉보기 중량은 통상적으로 100 ∼ 2000 g/㎡ 있는 것이 바람직하다.

공정 (d)

(d) 부직포 구조체를 구성하는 해도형 장섬유로부터 해 성분 폴리머를 물 또는 수용액에 의하여 추출 제거하여, 해도형 장섬유를 극세 섬유속으로 변성시킨다.

상기와 같이 하여 얻어진 인공 피혁용 기재에 대하여, 추가로 이하의 공정 (e) ∼ (h) 를 순차 실시함으로써 본 발명의 효과를 갖고, 스웨이드풍, 누박풍 등의 천연 피혁보다 우수하면 우수하지 열등하지 않은 외관이나 터치를 구비한 입모풍 인공 피혁에 의하여 바람직한 인공 피혁용 기재를 얻을 수 있다.

공정 (e)

부직포 구조체가 적어도 편면에, 추출 용이성 고분자의 용액, 수분산액 또는 융액을 도포하여 추출 용이성 고분자를 고화시킨다.

공정 (f)

동일 면에 고분자 탄성체의 수분산액을 도포하여 고분자 탄성체를 고화시킨다.

공정 (g)

부직포 구조체로부터 추출 용이성 고분자를 제거한다.

공정 (h)

고분자 탄성체를 도포한 면을 가압하면서 연삭 처리하고, 부직포 구조체의 두께 방향과 평행하는 임의의 단면의 연삭 처리측 표면으로부터 200 ㎛ 까지의 범위에 있어서, 극세 섬유속 간의 평균 공극 사이즈가 10 ∼ 40 ㎛ 인 범위가 되도록 치밀화한다.

또, 상기한 인공 피혁용 기재의 제조 방법에 있어서, 공정 (d) 를 실시하기 전, 또는 공정 (d) 를 실시한 후에, 필요에 따라서 이하의 공정 (i) 를 실시함으로써, 본 발명의 효과를 갖고, 피복층과의 일체감 등의 질감이 우수한 은부조 인공 피혁에 의하여 바람직한 인공 피혁용 기재를 얻을 수 있다.

공정 (i)

부직포 구조체에 고분자 탄성체의 용액 또는 수분산액을 함침시켜 고분자 탄성체를 고화시킨다.

이하, 본 발명을 달성하기 위한 수단에 대하여 보다 상세하게 설명한다.

본 발명의 부직포 구조체를 구성하는 해도형 섬유란 적어도 2 종류의 폴리머로 이루어지는 다성분계 복합 섬유로서, 섬유 단면에 있어서 섬유 외주부를 주로 구성하는 해 성분 폴리머 중에, 이것과는 상이한 종류의 도 성분 폴리머가 분포된 단면 형태의 섬유이다. 본 발명의 도 성분 폴리머는 표면 장력의 작용, 및 해 성분 폴리머와 도 성분 폴리머의 비율을 바람직하게 선택함으로써, 대략 원형의 단면 형상으로 분포한다. 또한, 여기서 말하는 대략 원형이란, 문자 그대로 원에 가까운 형상을 말하고, 원형이나 그것에 가까운 다각형 형상이나 타원 형상을 말한다. 이 해도형 섬유는, 원하는 치밀함을 갖는 부직포 구조체를 형성시킨 후, 더욱 필요에 따라서 고분자 탄성체를 함침시키는 경우에는 그 전 또는 후의 적당한 단계에서 해 성분 폴리머를 추출 또는 분해하여 제거함으로써, 남은 도 성분 폴리머로 이루어지고 원의 해도형 섬유보다 가는 복수 개의 섬유가 집속된 섬유속을 생성할 수 있다. 이와 같은 해도형 섬유는 종래 공지된 칩 블렌드 (혼합 방사) 방식이나 복합 방사 방식에서 대표되는 다성분계 복합 섬유의 방사 방법을 사용하여 얻을 수 있다. 해도형 섬유는 섬유 단면에 있어서 해 성분 폴리머가 섬유 외주부를 주로 구성하고 있기 때문에, 섬유 외주를 복수 성분이 교대로 구성하는 꽃잎 형상이나 중첩 형상 등의 박리 분할형 복합 섬유에 비하면, 니들 펀치 처리로 대표되는 섬유 낙합 처리시의 균열, 접힘 절단 등의 섬유 손상을 크게 줄일 수 있고, 즉 낙합에 의한 치밀화 정도를 보다 높일 수 있다. 또, 해도형 섬유는, 박리 분할형 복합 섬유에 비하면, 섬유 축으로 수직인 면내 방향에 있어서의 이방성이 보다 적고, 또 개개의 극세 섬유의 섬도, 즉 단면적의 균일성이 높은 극세 섬유속이 얻어지기 때문에, 부직포 구조체에 있어서 매우 많은 섬유속을 종래에 없는 치밀함으로 집합시킬 수 있다. 따라서, 본 발명의 부직포 구조체는 꽃잎 형상이나 중첩 형상 등의 박리 분할형 복합 섬유에서는 얻을 수 없는 이들 효과를 얻기 위하여 해도형 섬유를 사용하고 제조한다.

해도형 섬유의 도 성분을 구성하는 폴리머는 열수축 폴리머인 것이 중요하다. 예를 들어, 폴리에틸렌테레프탈레이트 (이하, PET 로 약기한다), 폴리트리메틸렌테레프탈레이트 (이하, PTT 로 약기한다), 폴리부틸렌테레프탈레이트 (이하, PBT 로 약기한다), 폴리에스테르 엘라스토머 등의 폴리에스테르계 수지 또는 그들의 변성물 ; 열수축성 폴리아미드계 수지, 열수축 폴리올레핀계 수지 또는 이들의 변성물 등, 종래 공지된 섬유 형성능을 갖는 여러 가지의 열수축 폴리머가 바람직하다. 이들 중에서도, PET, PTT, PBT, 혹은 이들의 변성 폴리에스테르 등의 폴리에스테르계 수지를 사용함으로써, 열수축에 의하여 본 발명이 목적으로 하는 극세 섬유속이 치밀하게 집합된 부직포 구조체로 이루어지는 인공 피혁용 기재를 얻을 수 있어, 치밀한 표면감, 충실감 있는 질감 등의 감성면에서의 특징이나, 내마모성, 내광성, 혹은 형태 안정성 등의 실용적인 성능이 양호한 인공 피혁 제품으로 할 수 있는 점에서 특히 바람직하다. 도 성분 폴리머는, 융점 (이하, Tm 으로 약기한다) 이 160 ℃ 이상인 것이 바람직하고, Tm 이 180 ∼ 330 ℃ 인 섬유 형성성 결정성 수지인 것이 보다 바람직하다. 도 성분 폴리머의 Tm 이 160 ℃ 미만인 경우에는, 얻어진 극세 섬유의 형태 안정성이 본 발명이 목적으로 하는 레벨에 이르지 못하고, 특히 인공 피혁 제품의 실용적인 성능 면에서 바람직하지 않다. 본 발명에 있어서, Tm 은 시차 주사 열량계 (이하, DSC 로 약기한다) 를 사용하고, 질소 분위기하, 승온 속도 10 ℃/분에서 실온으로부터 폴리머 종류에 따라서 300 ∼ 350 ℃ 까지 승온시킨 후, 즉시 실온까지 냉각시키고, 다시 즉시 승온 속도 10 ℃/분에서 300 ∼ 350 ℃ 까지 승온시켰을 때에 관측되는 폴리머의 흡열 피크의 피크 탑 온도를 채용하였다. 본 발명에 있어서, 극세 섬유를 구성하는 폴리머에는, 방사 단계에서 착색제, 자외선 흡수제, 열안정제, 냄새 제거제, 곰팡이 방지제, 항균제, 기타 각종 안정제 등이 첨가되어 있어도 된다.

해도형 섬유의 해 성분을 구성하는 폴리머는 수용성 폴리머인 것이 중요하다. 그리고, 해도형 섬유를 극세 섬유속으로 변성시킬 필요가 있으므로, 채용한 도 성분 폴리머와는 용제 또는 분해제에 대한 용해성 또는 분해성을 다르게 할 필요가 있고, 방사 안정성면에서 도 성분 폴리머와는 친화성이 작은 폴리머로서, 또한 방사 조건하에서는 용융 점도가 도 성분 폴리머보다 작은 폴리머인 것이, 혹은 표면 장력이 도 성분 폴리머보다 작은 폴리머인 것이 바람직하다. 바람직한 구체예로는 폴리비닐알코올, 폴리에틸렌글리콜, 혹은 술폰산알칼리 금속염을 함유하는 화합물 등을 공중합한 변성 폴리에스테르, 폴리에틸렌옥사이드 등의 수용성 폴리머가 바람직하고, 최적인 해 성분 폴리머는, 폴리비닐알코올 단독 중합체, 폴리비닐알코올계 공중합체 등의 폴리비닐알코올계 수지 (이하, PVA 로 총칭한다) 이다. 여기서, 수용성 폴리머란, 물 또는 알칼리 수용액, 산성 수용액 등의 수용액에 의하여 가열, 가압 등의 조건하에서 용해 제거 또는 분해 제거할 수 있는 폴리머를 가리킨다. 해 성분으로서 이들의 수용성 폴리머를 사용함으로써, 부직포 구조체를 습열 처리할 때, 해 성분 폴리머가 순간적으로 팽윤, 가소화되어 도 성분 폴리머의 수축능을 거의 저해하는 경우가 없어, 본 발명이 목적으로 하는 극세 섬유속이 치밀하게 집합된 부직포 구조체로 이루어지는 인공 피혁용 기재를 얻을 수 있고, 치밀한 표면감, 충실감 있는 질감 등의 감성면에서의 특징이나, 내마모성, 내광성, 혹은 형태 안정성 등의 실용적인 성능이 양호한 인공 피혁 제품으로 할 수 있는 점에서 특히 바람직하다.

상기 PVA 는 비닐에스테르 단위를 주구성 단위로서 갖는 수지를 비누화함으로써 얻어진다. 비닐에스테르 단위를 형성하기 위한 비닐 화합물 단량체로는, 포름산비닐, 아세트산비닐, 프로피온산비닐, 발레르산비닐, 카프르산비닐, 라우르산비닐, 스테아르산비닐, 벤조산비닐, 피발산비닐 및 바르사트산비닐 등을 들 수 있고, 이들 중에서도 PVA 를 용이하게 얻는 점에서 아세트산비닐이 바람직하다.

상기 PVA 는 호모 PVA 이어도 되고 공중합 단위를 도입한 변성 PVA 이어도 되는데, 용융 방사성, 수용성, 섬유 물성의 관점에서는 변성 PVA 를 사용하는 것이 바람직하다. 변성에 사용하는 공중합 모노머의 종류를 적절히 선택함으로써, PVA 의 수용성을 저하시키지 않고 해도형 섬유를 안정적으로 제조할 수 있다. 공중합 단량체의 종류로는, 공중합성, 용융 방사성 및 섬유의 수용성 관점에서 에틸렌, 프로필렌, 1-부텐, 이소부텐 등의 탄소수 4 이하의 α-올레핀류 ; 및, 메틸비닐에테르, 에틸비닐에테르, n-프로필비닐에테르, 이소프로필비닐에테르, n-부틸비닐에테르 등의 비닐에테르류가 바람직하다. PVA 중의 공중합 단위 함유량은 1 ∼ 20 몰% 가 바람직하고, 4 ∼ 15 몰% 가 보다 바람직하고, 6 ∼ 13 몰% 가 더욱 바람직하다. 게다가 공중합 단위가 에틸렌이면 섬유 물성이 높아지기 때문에 에틸렌 변성 PVA 가 특히 바람직하다. 에틸렌 변성 PVA 중의 에틸렌 단위 함유량은, 바람직하게는 4 ∼ 15 몰%, 보다 바람직하게는 6 ∼ 13 몰% 이다.

상기 PVA 는 괴상 중합법, 용액 중합법, 현탁 중합법, 유화 중합법 등의 공지된 방법으로 제조된다. 그 중에서도, 무용매 혹은 알코올 등의 용매중에서 중합하는 괴상 중합법이나 용액 중합법이 통상 채용된다. 용액 중합의 용매로서 사용되는 알코올로는 메틸알코올, 에틸알코올, 프로필알코올 등의 저급 알코올을 들 수 있다. 공중합에는, a,a'-아조비스이소부티로니트릴, 2,2'-아조비스(2,4-디메틸발레로니트릴), 과산화 벤조일, n-프로필퍼옥시카보네이트 등의 아조계 개시제 또는 과산화물계 개시제 등의 공지된 개시제가 사용된다. 중합 온도에 대해서는 특별히 제한은 없으나, 0 ℃ ∼ 150 ℃ 의 범위가 적당하다.

상기 PVA 의 점도 평균 중합도 (이하, 중합도로 약기한다) 는 200 ∼ 500 이 바람직하고, 250 ∼ 470 이 보다 바람직하고, 300 ∼ 450 이 더욱 바람직하다. 중합도가 200 이상이면, 용융 점도가 안정적으로 복합화시키는 데 충분히 높은 값을 나타내고, 중합도가 500 이하이면, 용융 점도가 방사 노즐로부터 용이하게 토출시키는 데 충분히 낮은 값을 나타낸다. 또, 중합도 500 이하의 이른바 저중합도 PVA 를 사용함으로써, 물 또는 수용액에 의하여 제거할 때의 용해 속도가 빨라진다는 이점이 있다. PVA 의 중합도는 JIS-K 6726 에 준하여 다음 식에 의하여 구해진다.

P = ([η]×10³/8.29)^(1/0.62)

(P 는 점도 평균 중합도, [η] 는 PVA 를 재비누화하여 정제한 후, 30 ℃ 의 수중에서 측정한 극한 점도이다)

상기 PVA 의 비누화도는 90 ∼ 99.99 몰% 가 바람직하고, 93 ∼ 99.77 몰% 가 보다 바람직하고, 95 ∼ 99.55 몰% 가 더욱 바람직하고, 97 ∼ 99.33 몰% 가 특히 바람직하다. 비누화도가 90 몰% 이상이면 열안정성이 양호하고, 용융 방사시에 열분해나 겔화를 실시하기 어려워지고, 비누화도가 99.99 몰% 이하이면 PVA 는 안정적으로 제조할 수 있다.

상기 PVA 의 Tm 은 방사성을 고려할 때 160 ℃ 이상이 바람직하고, 170 ∼ 230 ℃ 가 보다 바람직하고, 175 ∼ 225 ℃ 가 더욱 바람직하고, 180 ∼ 220 ℃ 가 특히 바람직하다. Tm 이 160 ℃ 이상이면, 결정성 저하에 의한 PVA 의 섬유 강도 저하를 피할 수 있다. 또, PVA 의 열안정성이 양호하고, 섬유 형성성이 양호하다. Tm 이 230 ℃ 이하이면, 용융 방사 온도를 PVA 의 분해 온도보다 충분히 낮출 수 있어 극세 섬유속 형성성 장섬유를 안정적으로 제조할 수 있다.

해도형 섬유 중에서 차지하는 해 성분 폴리머의 비율은, 섬유 단면에 있어서의 면적비율로 5 ∼ 60 % 의 범위의 어느 비율로 설정하는 것이 중요하고, 10 ∼ 50 % 가 바람직하다. 해도형 섬유 중의 해 성분 폴리머 비율이 5 % 보다 작아지면, 해도형 섬유의 방사 안정성이 저하되므로 공업적 생산성이 열등하다. 또, 해 성분이 적은 것에보다, 해도형 섬유를 습열 수축시킬 때에, 도 성분끼리의 마찰이나 간섭을 완화시키는 효과가 부족하거나, 목적으로 하는 수축 상태, 치밀화를 얻을 수 없거나, 부직포 구조체에 고분자 탄성체의 용액 또는 수분산액을 함침, 고화시켰을 경우에, 해 성분을 제거한 후에 극세 섬유속과 고분자 탄성체 사이에 형성되어야 할 공극이 불충분하거나 하기도 한다. 그 결과, 팽창감이나 충실감, 치밀한 표면감 등의 본 발명이 목적으로 하는 효과를 쉽게 얻을 수 없게 되어 버린다. 한편, 해 성분 폴리머 비율이 60 % 를 초과하면, 해도형 섬유의 단면에 있어서의 도 성분의 형상이나 분포 상태가 불안정해져 품질 안정성이 열등할 뿐만 아니라, 해도형 섬유를 습열 수축시킬 때에 수축능을 갖는 도 성분이 상대적으로 부족하거나, 목적으로 하는 수축 상태, 치밀화를 얻을 수 없게 되는 케이스도 볼 수 있다. 그 결과, 역시 본 발명이 목적으로 하는 효과를 쉽게 얻을 수 없게 되어 버린다. 또, 해 성분 폴리머의 비율은 높을수록, 해 성분을 제거한 후의 인공 피혁용 기재에 있어서 극세 섬유량이 적어지므로, 형태 안정성을 원하는 레벨로 하기 위하여 함유시킬 필요가 있는 고분자 탄성체량이 현저하게 증대되는 경향에 있는 데다, 제거된 해 성분 폴리머를 회수하기 위하여 필요한 에너지나 비용 면에서 공업 생산상의 부하가 증대될 뿐만 아니라, 지구 환경에 대한 부하도 당연히 증대된다. 따라서, 상기한 제반 요인이 허락하는 범위에서 해 성분 폴리머의 비율은 보다 낮게 설정하는 것이 바람직하다.

본 발명에 있어서 해도형 섬유는 장섬유의 형태로 사용한다. 장섬유란, 단 (短) 섬유와 같이 일반적으로 10 ∼ 50 ㎜ 정도의 섬유 길이로 의도적으로 절단되지 않은 섬유로서, 장섬유의 섬유 길이는 일률적으로는 특정할 수 없다. 단, 본 발명의 효과를 발휘하기 때문에, 극세화하기 전의 장섬유의 섬유 길이는 100 ㎜ 이상이 바람직하고, 또 기술적으로 제조할 수 있고, 또한 물리적으로 끊어지지 않는 한에서는 수 m, 수 100 m, 수 ㎞, 혹은 그 이상의 섬유 길이로 해도 된다.

해도형 섬유의 방사에는 복합 방사용 구금을 사용한다. 1 개의 노즐 구멍에 대하여 8 ∼ 70 개의 범위에 있어서의 어느 개수가 평균적으로 배치된 도 성분 폴리머용 유로와 그 도 성분 폴리머용 유로를 둘러싸도록 배치된 해 성분 폴리머용 유로를 갖는 다수의 노즐 구멍이 직선 형상 또는 원형 형상으로 등간격으로 나열되고, 게다가 직선 형상이면 병렬 형상으로, 또 원형 형상이면 동심원 형상으로 복수 열 배치되고 있다. 해 성분 폴리머와 도 성분 폴리머로 이루어지는 용융 상태의 해도형 복합 섬유를 개개의 노즐 구멍으로부터 연속적으로 토출시킨다. 노즐 구멍 바로 아래로부터, 후술하는 흡인 장치까지 사이의 어느 단계에서 냉각풍에 의하여 실질적으로 냉각 고화시키면서, 에어 제트·노즐 등의 흡인 장치를 사용하여 고속 기류를 작용시켜, 복합 섬유가 목적으로 하는 섬도에서 되도록 균일하게 견인 세화한다. 고속 기류는, 통상적인 방사에 있어서의 기계적인 인취 속도에 상당하는 평균 방사 속도가 1000 ∼ 6000 m/분의 범위에서의 어느 속도가 되도록 작용시킨다. 게다가 얻어지는 섬유 웹의 분위기 등에 따라서 복합 섬유를 충돌판이나 기류 등에 의하여 개섬시키면서, 컨베이어 벨트 형상의 이동식 네트 등의 포집면 상에, 네트의 반대면측에서 흡인하면서, 포집·퇴적시킴으로써 장섬유 웹을 형성한다.

복합 방사용 구금이 동심원 형상 배치의 경우, 일반적으로는 1 개의 구금에 대하여 1 개의 노즐 형상 흡인 장치가 사용된다. 이 때문에 흡인 시에 다수의 해도형 섬유가 동심원의 중심점으로 집속되어 버린다. 일반적으로는, 복수의 구금을 직선 형상으로 나열하여 원하는 방사량을 얻고 있으므로, 인접하는 구금으로부터 토출되는 해도형 섬유의 다발 사이에는 섬유가 거의 존재하지 않는다. 따라서, 섬유 웹의 분위기를 균일한 상태로 하기 위해서는 개섬하는 것이 중요해진다. 복합 방사용 구금이 병렬 형상 배치이면, 구금과 대향하는 직선적인 슬릿 형상의 흡인 장치가 사용된다. 이 때문에, 병렬로 배치된 열 사이에서 해도형 섬유가 흡인 시에 집속되므로, 동심원 형상으로 배치된 구금을 채용한 경우에 비하면 보다 균일한 분위기의 섬유 웹이 얻어진다. 이 점에서, 동심원 형상의 배치에 비하면 병렬 형상의 배치가 보다 바람직하다.

얻어진 장섬유 웹은, 후공정에서 필요한 형태 안정성에 따라서, 계속하여 프레스, 엠보스 등에 의하여 부분적으로 가열 또는 냉각되면서 압착하는 것도 바람직하다. 해 성분 폴리머의 용융 점도가 도 성분 폴리머보다 작을 경우에는, 용융 온도까지의 고온을 부여하지 않아도 60 ∼ 120 ℃ 정도의 온도 범위에 있어서의 어느 온도에서 가열 또는 냉각시킴으로써, 장섬유 웹을 구성하는 해도형 섬유의 단면 형상을 크게 해치지 않고, 장섬유 웹의 분위기를 그 후의 공정에서도 충분히 유지할 수 있다. 게다가 장섬유 웹의 형태 안정성을, 권취 등의 취급이 가능한 레벨로까지 향상시킬 수도 있다.

종래의 인공 피혁이 일반적으로 채용해 온, 단섬유를 카드기에 의하여 섬유 웹으로 하는 방법은, 카드기뿐만 아니라 카드기 통과에 바람직한 오일제 및 권축의 부여, 소정의 섬유 길이로의 커트, 커트 이후의 원면의 반송 및 개섬 등에 일련의 대형 설비를 필요로 하여 생산 속도, 안정 생산, 비용 등의 면에서 문제가 있다. 또, 단섬유를 경유하는 다른 방법으로서 초지법이 있으나, 이 방법도 커트 설비 등의 부대 설비를 필요로 하므로, 역시 상기 방법과 동일한 문제를 갖는 데다, 제조 가능한 부직포 겉보기 중량은 기껏해야 200 g/㎡ 정도까지에 그치므로, 인공 피혁 제품을 적용할 수 있는 용도가 매우 한정적이다. 이들 단섬유를 사용하는 방법에 대하여, 본 발명의 제조 방법은, 방사로부터 섬유 웹 형성이 중단되지 않는, 이른바 1 개의 공정으로서 실시되어 설비가 매우 컴팩트하고 간결하며, 생산 속도나 비용이 우수하다. 또, 종래와 같은 여러 가지의 공정, 설비 조합에 따른 복합적인 문제가 잘 발생되지 않기 때문에, 안정 생산성도 우수하다. 게다가 종래의 섬유 간의 낙합이나 고분자 탄성체에 의한 구속에만 의지하던 단섬유 사용의 부직포 구조체에 비하면, 장섬유로부터 얻어지는 부직포 구조체, 그것을 사용한 인공 피혁용 기재나 인공 피혁은 형태 안정성, 즉 기계적 강도나 표면 마찰 내구성, 은면의 접착 박리 강력 등의 물성면에서 우수한 특성을 발휘한다.

본 발명의 제조 방법에 의하면, 종래의 카드기를 채용하는 방법에서는 곤란하였던, 섬유 길이가 매우 가는 섬유를 사용할 수 있고, 나아가서는 권축을 부여할 필요가 없으며 섬유 자체의 벌크가 커지지 않기 때문에, 기계적으로 집적시키는 단계에서부터 종래의 부직포 구조체보다 매우 치밀한 상태가 안정적으로 얻어지고, 또 후술하는 방법도 조합함으로써 종래의 인공 피혁에서는 실현 불가능했던 매우 높은 품위의 인공 피혁을 얻을 수 있는 것이다.

섬유 길이에 관해서는, 종래의 단섬유를 사용한 부직포 구조체를 제조하는 경우에는, 개섬 장치나 카드기에 적절한 일정 이상의 섬유 길이가 필요하다. 구체적으로는, 단면적이 200 ㎛² 이상의 굵기는 필요하고, 공업적인 안정 생산성을 고려할 때 300 ∼ 600 ㎛² 정도의 굵기의 섬유가 일반적으로 채용되어 왔다. 본 발명의 제조 방법에서는, 사용하는 섬유의 굵기가 설비에 의하여 제약받는 경우가 없기 때문에, 단면적이 100 ㎛² 이하라고 하는 매우 가는 섬유이어도 사용할 수 있으나, 본 발명이 목적으로 하는 부직포 구조의 치밀함을 얻기 위해서는, 단면적이 70 ∼ 350 ㎛² 일 필요가 있고, 후공정에서의 형태 안정성, 취급성도 고려할 때 80 ∼ 300 ㎛² 가 바람직하다. 이와 같은 단면적의 장섬유를 사용함으로써 얻어진 장섬유 웹은, 두께 방향과 평행하는 임의의 단면에 있어서 단면과 거의 직교하는 섬유의 단면이, 100 ∼ 600 개/㎟, 바람직하게는 150 ∼ 500 개/㎟ 의 범위의 평균 수 (數) 밀도에서 존재하는 섬유 분포 상태를 얻을 수 있고, 후공정에서의 낙합이나 수축 등에 의하여 최종적으로 본 발명의 치밀한 부직포 구조체를 얻을 수 있게 된다.

본 발명에서는, 얻어지는 인공 피혁용 기재를 구성하는 부직포 구조체의 치밀성이 중요하고, 특히 인공 피혁용 기재의 표층부를 구성하는 부직포 구조의 치밀성을 향상시킬 필요가 있다. 이 때문에, 해도형 섬유로부터 해 성분 폴리머를 제거함으로써 얻어지는 극세 장섬유속의 단면적은 적어도 700 ㎛² 이하일 필요가 있다. 700 ㎛² 이하라고 하는 단면적은 예를 들어 극세 장섬유를 구성하는 폴리머가 폴리에틸렌테레프탈레이트인 경우에 극세 섬유속의 섬도가 대략 10 dtex 이하인 것에 상당한다. 매우 고품위인 입모풍 인공 피혁이나, 치밀한 절곡 주름의 은부조 인공 피혁이 얻어지는 인공 피혁용 기재로 하기 위해서는, 이와 같은 굵기의 섬유속에 의하여 얻어지는 부직포 구조체의 치밀함이 필요하다. 특히 누박풍와 같은 극세 섬유 입모가 짧고 치밀한 표면감을 갖는 인공 피혁을 목적으로 하는 경우에는, 극세 장섬유속의 단면적은 500 ㎛² 이하가 바람직하고, 400 ㎛² 이하가 보다 바람직하다. 극세 장섬유속의 단면적의 하한치는 상기 상한치만큼 인공 피혁용 기재의 특성에 영향을 주지는 않으나, 지나치게 가늘면 인공 피혁의 강도나 표면 마찰 내구성 등이 현저하게 저하되는 경우도 있는 점, 및 인공 피혁의 제조 공정상의 제약 등으로 인하여, 본 발명에는 극세 장섬유속의 단면적은 적어도 170 ㎛² 이상일 필요가 있고, 180 ㎛² 이상인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 190 ㎛² 이상이다.

본 발명에서는, 1 개의 극세 섬유속을 구성하는 극세 장섬유의 개수는 극세 장섬유속의 굴곡 용이성, 즉 부직포 구조체 중에서의 낙합 용이성 또는 최종적으로 얻어지는 인공 피혁용 기재의 굴곡 용이성 등의 관점에서 8 개 이상이고, 극세 장섬유속의 굴곡 용이성이나 단면 형상에 있어서의 변형성, 나아가서는 최종적으로 얻어지는 인공 피혁용 기재의 발색성 등의 관점에서 70 개 이하이다. 또, 극세 장섬유의 개수는 10 ∼ 60 개가 바람직하고, 12 ∼ 45 개가 보다 바람직하다. 극세 장섬유의 개수가 7 개 이하이면, 극세 장섬유속의 굴곡 용이성이 열등할 뿐만아니라, 부직포 구조체에 고분자 탄성체를 함유시켰을 경우의 구속 개수율, 즉 극세 장섬유속의 구성 개수에서 차지하는 최외주에 배치된 개수의 비율이 많아지므로, 고분자 탄성체에 의하여 극세 장섬유속의 굴곡 용이성이 저해되고 쉽고, 소량의 고분자 탄성체에서도 질감이 경화되기 쉽다. 따라서, 고분자 탄성체의 함유 상태의 편차가 인공 피혁용 기재의 질감의 편차로서 현재화하기 쉽기 때문에, 공업 제품으로서의 가치를 인정받기 어려워진다. 한편, 극세 장섬유의 개수가 70 개를 초과하면, 하나하나의 극세 장섬유 자체의 굴곡 용이성은 우수하나, 극세 장섬유속 내에서의 극세 장섬유끼리의 접촉 면적의 증대에 의하여 상쇄되거나, 굴곡 용이성이 오히려 열등해지는 경향이 있다. 또, 극세 장섬유속의 단면 형상에 있어서, 섬유 축에 직각인 방향으로부터의 압축력에 의한 변형, 즉 편평화가 일어나고 쉽고, 또 섬유속을 구성하는 섬유 사이가 확대되어 섬유속이 벌어지기 쉬워짐으로써, 섬유속의 벌크성이 높아져, 부직포 구조체에 있어서의 치밀화의 한계가 낮아져 버린다. 이와 같은 벌크성은 해도형 섬유의 단계에서도 동일하고, 섬유가 단면 형상에 있어서 편평화하기 쉽다는 것은, 부직포 구조체에 있어서의 섬유 단면의 충전 효율을 저하시키므로, 해 성분 제거 전부터 치밀화를 저해시켜 버린다.

이와 같은 이유에서, 섬유속은 편평화되기 어렵도록 적어도 70 개 이하일 필요가 있어, 최종적으로 얻어진 인공 피혁용 기재에 있어서의 극세 장섬유속의 편평률은 4.0 이하일 필요가 있고, 바람직하게는 3.0 이하이다. 또, 극세 장섬유속의 편평화에 의한 폐해는 특히 인공 피혁용 기재의 표면에서 현저하고, 표면에서 보았을 때 섬유속이 이루는 폭, 즉 극세 장섬유속의 투영 사이즈는 10 ∼ 60 ㎛ 인 것이 바람직하고, 15 ∼ 45 ㎛ 가 보다 바람직하다. 극세 장섬유속의 투영 사이즈가 60 ㎛ 를 초과하면 섬유속의 치밀화가 불충분하고, 특히 입모풍 인공 피혁으로 했을 때에 입모를 형성할 수 있는 섬유속이 적어져 외관 품위가 그다지 높지 않은 입모 표면조차 얻기 어려워진다. 한편, 극세 장섬유속의 투영 사이즈가 10 ㎛ 미만이면 섬유속을 치밀화하기는 매우 쉽지만, 섬유속이 전혀 편평화되지 않는다고 해도 섬유속의 직경 자체가 10 ㎛ 미만의 매우 가늘고, 특히 입모풍 인공 피혁의 입모를 형성하려고 해도, 기모 처리에 의한 섬유속의 절단이 빈발하므로 오히려 입모는 적어지게 되어, 양호한 외관 품위를 얻기 어려워질 뿐만 아니라 표면의 내마모성도 열등해지게 된다.

상기한 특징을 갖는 극세 장섬유속으로 함으로써, 인공 피혁용 기재를 구성하는 부직포 구조체에 있어서, 그 두께 방향과 평행하는 임의의 단면에 있어서, 단면과 거의 직교하는 극세 장섬유속의 단면 개수가 1500 ∼ 3000 개/㎟ 나 존재하는 종래에 없는 매우 치밀한 섬유 집합 구조가 얻어진다. 1500 개/㎟ 미만인 경우, 극세 섬유속의 수 밀도가 적은 분만큼 극세 섬유속이 존재하지 않는 공간이 발생하게 되고, 게다가 극세 섬유속은 수 밀도가 적으면 균일하게 분산되지 않고 밀집된 조밀 영역과, 거의 존재하지 않는 성긴 영역으로 나뉘어져 존재하기 쉬운 경향이 있는 데다, 극세 섬유속 사이에 발생된 공간이 커지면 두꺼운 고분자 탄성체가 연속 피막을 형성하여 버리므로, 인공 피혁의 질감이 경직되어 매우 큰 소밀 (疏密) 편차에 의하여 표면 외관이나 표면 물성이 열등해져 버린다. 3000 개/㎟ 를 초과하는 경우, 언듯 보았을 때, 얻어진 것은 본 발명의 인공 피혁용 기재보다 치밀한 섬유 집합체이지만, 열 프레스 등에 의하여 부직포 구조체를 두께 방향으로 강제적으로 압축했을 뿐인 구조이거나, 부직포 구조체에 첩합시킨 수축성을 갖는 직편물 등의 수축력에 의하여 길이 방향이나 폭 방향으로 강제적으로 압축했을 뿐인 구조이기 때문에, 극세 섬유속이 압축된 방향으로 일그러져 편평화되어 버려 물성 저하 또는 반대로 질감이 경직된다. 바람직하게는 2000 ∼ 2700 개/㎟ 이다.

종래의 부직포 구조체를 채용한 인공 피혁용 기재에서는, 부직포 구조체를 낙합 등에 의하여 치밀화하는 단계로부터, 구성 섬유의 굵기가 극세 섬유속으로 변성되었을 때의 단면적이 300 ∼ 600 ㎛² 정도가 되는 굵은 것이므로, 극세 섬유속으로 변성되는 단계까지 부직포 구조체의 치밀화가 불충분하고, 이것을 극세 섬유속으로 변성된 결과 얻어지는 극세 섬유속 단면의 수 밀도는 기껏해야 200 ∼ 600 개/㎟ 정도이고, 많아야 750 개/㎟ 정도였다. 만일, 종래의 기술에 있어서 극세 섬유속의 수 밀도가 750 개/㎟ 를 초과하는 부직포 구조체를 얻고자 하는 경우에는, 니들 펀치 처리를 과잉 실시함으로써 섬유속 자체를 손상시켜 버리거나, 상기한 열 프레스 등에 의한 강제적인 압축 처리에 의하여 섬유속의 단면 형상을 크게 변형시켜 버리거나, 혹은 그러한 처리에만 의지하여 치밀화하고자 한 결과로서 섬유속 간의 공극에 편차가 큰 상태밖에 얻어지지 않고, 얻어지는 인공 피혁용 기재는 본 발명에서 목적으로 하는 것과는 완전히 상이한 것이다. 또, 섬유속의 수 밀도가 기껏해야 200 ∼ 600 개/㎟ 정도인 종래의 부직포 구조체에서는, 그 내부에 고분자 탄성체를 함유시키는 경우에는, 함유시키는 양에 따라서 상이하기도 하지만, 극세 섬유속의 수 밀도가 적은 분만큼 극세 섬유속 간에 두꺼운 고분자 탄성체의 연속 피막을 형성해 버리므로, 부직포 구조체와 고분자 탄성체의 복합 구조로서의 질감이 필요 이상으로 경직될 뿐만 아니라, 섬유 또는 고분자 탄성체가 치밀하게 집합되어 존재하는 영역과 섬유도 고분자 탄성체도 대부분 존재하지 않는 영역이 각각 도처에 점재하는 매우 큰 소밀 편차가 있는 것밖에 얻어지지 않았다. 이에 대하여, 본 발명의 부직포 구조체는 극세 섬유속이 매우 치밀하고 또한 균일하게 집합된 초치밀 구조를 갖기 때문에, 부직포 구조체 중에 고분자 탄성체에 함유시키는 경우이어도, 극세 섬유속 간에 형성시키는 고분자 탄성체의 연속 피막의 두께를 얇게 할 수 있고, 또 고분자 탄성체에 둘러싸인 셀도 보다 작고 균일하게 분포시킬 수 있기 때문에, 인공 피혁용 기재 내부에 현저한 조밀 편차가 발생하는 것을 억제할 수 있게 된다.

본 발명에서는, 상기 요건을 만족하는 극세 장섬유속에 의하여 부직포 구조체가 구성되어 있으면, 극세 장섬유 자체의 섬유 길이는 특별히 한정되지 않으나, 본 발명이 목적으로 하는 우미한 외관이나 터치를 갖는 같은 입모면을 형성시키기 위해서는, 적어도 입모 부분에 있어서는 극세 장섬유가 0.8 ∼ 15 ㎛ 인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 1.0 ∼ 13 ㎛ 이며, 특히 바람직하게는 1.2 ∼ 10 ㎛ 이며, 1.5 ∼ 8.5 ㎛ 인 것이 가장 바람직하다. 극세 장섬유의 섬유 길이가 15 ㎛ 를 초과하면, 입모풍 인공 피혁으로 했을 때의 외관 품위에 악영향, 예를 들어 표면의 입모색에 편차가 발생하거나 터치의 매끄러움이 저해되거나 하는 경우가 있어 바람직하지 않다. 한편, 극세 장섬유의 섬유 길이가 1.0 ㎛ 미만이면, 입모풍 인공 피혁으로 했을 때 입모감은 치밀해지지만, 전체적인 면에서의 외관 품위나 표면 물성에 악영향을 발생시키게 된다. 예를 들어, 표면의 입모색이 허옇게 되어 버리거나 내필링성 등의 표면의 내마모성이 악화되는 경우가 있다.

얻어진 장섬유 웹의 겉보기 중량이나 두께가 부족한 경우에는, 원하는 겉보기 중량, 두께가 되도록 랩핑 (1 장의 장섬유 웹을 공정의 흐름 방향에 대하여 직행하는 방향에서 공급하고, 거의 폭 방향으로 절첩 (折疊) 하거나, 공정의 흐름 방향에 대하여 병행 (竝行) 하는 방향에서 공급한 웹을 그 길이 방향으로 절첩하는 것) 또는 적중 (복수 장의 장섬유 웹을 겹치는 것) 하여 조정한다. 해도형 섬유로 이루어지는 부직포 구조체의 형태 안정성이나 섬유의 치밀성이 부족한 경우나, 부직포 구조체의 해도형 섬유의 두께 방향에 대한 배향을 조절하는 경우에는, 니들 펀치법 등의 공지된 방법에 의하여 기계적 낙합 처리를 실시한다. 이로써, 장섬유 웹을 구성하는 섬유끼리, 특히 랩핑이나 적중된 층 형상의 장섬유 웹이 인접하는 층 사이에서의 섬유끼리를 삼차원으로 얽히게 한다. 니들 펀치법에 의하여 낙합 처리하는 경우에는, 니들의 종류 (니들의 형상이나 번수, 바브의 형상이나 깊이, 바브의 수나 위치 등), 니들의 펀치수 (니들 보드에 꽂혀진 니들의 밀도와 그 보드를 장섬유 웹의 단위 면적당에 작용시키는 스트로크수를 곱한 단위 면적당의 니들 펀치 처리 밀도), 니들의 펀치 깊이 (장섬유 웹에 대하여 니들을 작용시키는 깊이) 등 각종 처리 조건을 적절히 선택하여 실시한다.

니들의 종류는 종래의 단섬유를 사용한 인공 피혁 제조에서 사용되는 것과 동일한 것도 적절히 사용할 수 있으나, 본 발명의 효과를 얻는데 있어서 니들의 번수, 바브의 깊이, 바브의 수가 특히 중요하고, 후술하는 종류의 니들을 주로 사용하는 것이 바람직하다.

니들의 번수는, 처리 후에 얻어지는 치밀성이나 표면 품위에 영향을 주는 인자로서, 적어도 블레이드부 (니들 선단의 바브가 형성되어 있는 부분) 의 사이즈가 30 번 (단면 형상이 정삼각형이면 높이가, 또 원형이면 직경이 0.73 ∼ 0.75 ㎜ 정도) 보다 작을 (가늘) 필요가 있어 바람직하게는 32 번 (0.68 ∼ 0.70 ㎜ 정도) 내지 46 번 (0.33 ∼ 0.35 ㎜ 정도) 의 범위이며, 보다 바람직하게는 36 번 (높이 0.58 ∼ 0.60 ㎜) 내지 43 번 (높이 0.38 ∼ 0.40 ㎜ 정도) 의 범위이다. 블레이드부의 사이즈가 30 번보다 큰 (굵은) 니들은 바브의 형상이나 깊이의 자유도가 높고, 니들의 강도나 내구성에서도 바람직한 반면, 부직포 구조체의 표면에 큰 구멍 직경의 니들 펀치 흔적이 남아, 본 발명이 목적으로 하는 치밀한 섬유 집합 상태나 표면 품위를 얻기가 곤란하다. 또, 장섬유 웹 중의 섬유와 니들의 마찰 저항이 지나치게 커지므로, 니들 펀치 처리용 오일제를 과잉 부여할 필요가 있으므로 바람직하지 않다. 한편, 블레이드부의 사이즈가 46 번보다 작은 니들은 강도나 내구성에 있어서 공업 생산에 적합하지 않을 뿐만 아니라, 본 발명에 있어서 바람직한 깊이의 바브를 설정하기가 곤란해진다. 블레이드부의 단면 형상은, 섬유의 걸리기 쉬운 점이나 마찰 저항이 작은 등의 관점에서, 본 발명에서는 정삼각형이 바람직하다.

본 발명에 있어서의 바브 깊이란 바브의 최심부로부터 바브 선단까지의 높이이다. 일반적인 형상의 바브에서는, 니들 측면으로부터 외측으로 돌출된 바브 선단까지의 높이 (킥 업이라고도 한다) 와 니들 측면으로부터 내측에 형성된 바브의 최심부까지의 깊이 (스로트 딥스라고 하는 경우도 있다) 를 합한 높이를 가리킨다. 바브 깊이는 적어도 해도형 섬유의 직경 이상으로서, 바람직하게는 120 ㎛ 이하이다. 바브 깊이가 해도형 섬유의 직경 미만이면, 해도형 섬유가 바브에 걸리기가 매우 어려워지므로 바람직하지 않다. 한편, 바브 깊이가 120 ㎛ 를 초과하면, 섬유는 걸리기가 매우 쉬운 반면, 부직포 구조체의 표면에 큰 구멍 직경의 니들 펀치 흔적이 남기 쉬워, 본 발명이 목적으로 하는 치밀한 섬유 집합 상태나 표면 품위를 얻기가 곤란해진다. 또, 바브 깊이는 해도형 섬유의 직경에 대하여 1.7 ∼ 10.2 배의 범위에 있어서의 어느 배수인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 2.0 ∼ 7.0 배의 범위에서 선택한 배수이다. 바브 깊이가 1.7배 미만이면 해도형 섬유가 바브에 걸리기 어렵기 때문에, 후술하는 펀치수를 늘려도 그에 상응하는 낙합 효과가 얻어지지 않는 경우가 있다. 한편, 10.2배를 초과해도 해도형 섬유가 쉽게 걸리는 것이 향상되기보다는, 오히려 해도형 섬유의 절단이나 균열 등의 손상이 증대하는 경향이 강해지므로 바람직하지 않다.

본 발명에 있어서의 바브의 수는 1 ∼ 9 개까지의 범위에서 원하는 낙합 효과가 얻어지도록 적절히 선택하면 되는데, 본 발명이 필수로 하는 치밀한 부직포 구조체를 얻기 위해서는 니들 펀치 낙합 처리에 주로 사용하는 니들, 즉 후술하는 펀치수의 적어도 50 % 이상의 펀칭에 사용되는 니들은 바브수가 6 개일 필요가 있다. 또한, 본 발명에 있어서는, 니들 펀치 낙합 처리에 사용하는 니들의 바브수는 1 종류일 필요는 없고, 예를 들어 1 개와 6 개, 3 개와 6 개, 6 개와 9 개, 1 개와 6 개와 9 개 등의 상이한 바브수의 니들을 적절히 조합, 임의의 순서로 사용해도 된다. 복수 개의 바브를 갖는 니들에 있어서, 각각의 바브의 위치는 니들 선단측으로부터의 거리가 모두 상이한 것과, 동일한 거리에 복수 개의 바브를 갖는 것이 있다. 후자의 니들로는, 예를 들어 블레이드부의 단면 형상이 정삼각형으로서, 3 개의 꼭지각 각각에 바브가 1 개씩 선단으로부터 동일한 거리에 형성된 니들 등을 들 수 있다. 본 발명에 있어서는, 낙합 처리에 주로 사용하는 니들은 전자의 니들을 사용한다. 이것은, 동일한 거리에 복수의 바브를 갖는 니들은 외관상 니들의 블레이드부가 굵고, 또 바브 깊이가 큰 효과를 갖기 때문에 낙합 효과는 크기는 하지만, 그 한편으로 블레이드부가 굵고, 또 바브가 지나치게 깊은 경우에 보이는 문제가 현저하게 나타나기 때문이다. 나아가서는, 후자의 니들을 사용한 니들 펀치 처리를 과잉 실시하면, 1 지점에서 십여 개로부터 수십 개라고 하는 다수의 섬유가 다발이 되어 부직포 구조체의 두께 방향으로 배향된 지점이 지나치게 많아지기 때문에, 본 발명이 목적으로 하는 치밀한 구조를 얻기 어려워지는 경향이 보인다. 즉, 부직포 구조체의 두께 방향과 평행하는 임의의 단면에 있어서, 단면과 거의 평행하는 섬유는 다수 존재하지만, 단면과 거의 직교하는 섬유의 수 밀도가 극단적으로 감소하는 경향이 있다. 단, 적은 펀치수로도 강한 낙합 효과가 얻을 수 있기 때문에, 낙합 처리의 일부에 후자의 니들을 사용하는 것도 바람직하다. 예를 들어, 낙합 처리의 초기 단계로부터 중기 단계까지의 임의의 단계에서, 목표로 하는 치밀 구조를 저해하지 않을 정도로 후자의 니들로 낙합 처리하고, 이어서, 전자의 니들을 사용하여 목표로 하는 치밀 구조로 하는 방법을 바람직한 양태의 하나로서 들 수 있다. 또한, 본 발명에 있어서 바브수가 6 개라고 하는 것은, 니들 선단의 부직포 구조체를 관통하는 바브로부터 관통하지 않아도 부직포 구조체에 실질적으로 작용하는 바브까지의 합계 개수를 말하는 것으로, 부직포 구조체에는 작용하지 않는 부분에 있는 바브는 포함하지 않는다. 예를 들어, 니들에 형성되는 바브수가 9 개이어도, 니들이 가장 깊게 꽂힌 시점에서 부직포 구조체의 밖에 바브가 3 개 남은 낙합 처리 조건을 채용하면, 그것은 실질적으로는 바브수가 6 개의 니들 펀칭과 동등한 효과를 갖기 때문이다.

니들의 합계 펀치수는 800 ∼ 4000 펀치/㎠ 의 범위에 있어서의 모든 값이 바람직하고, 보다 바람직하게는 1000 ∼ 3500 펀치/㎠ 의 범위이다. 상기한 동일 거리에 복수 개의 바브를 갖는 니들을 사용하는 경우에는, 그 니들 펀치 처리의 펀치수는 300 펀치/㎠ 정도 이하, 바람직하게는 10 ∼ 250 펀치/㎠ 정도의 범위이다. 상기한 동일 거리에 복수 개의 바브를 갖는 니들을 사용하여 300 펀치/㎠ 를 초과하는 니들 펀칭 처리를 실시하면, 섬유가 두께 방향으로 많이 배향되어 버리므로, 그 후의 다른 니들을 사용한 니들 펀칭 처리나 열수축 처리, 프레스 처리 등을 실시해도, 부직포 구조체의 수 밀도를 높이기가 곤란해지는 경향이 강하다. 니들의 합계 펀치수가 800 펀치/㎠ 미만일 때에는, 치밀화가 불충분할 뿐만 아니라, 특히 장섬유 웹의 다른 층 간에서의 섬유끼리의 낙합에 의한 부직포 구조체의 일체화가 불충분한 경향이 강해지고, 한편으로 4000 펀치/㎠ 를 초과하면, 상기한 니들의 형상에 따라서 상이하기도 하지만, 섬유의 니들에 의한 절단이나 균열 등의 손상이 눈에 띄고, 섬유의 손상이 특히 심한 경우에는, 부직포 구조체의 형태 안정성이 대폭 저하됨과 함께 오히려 치밀함이 저하되어 버리는 경우도 있다.

얻어지는 부직포 구조체 및 인공 피혁용 기재의 형태 안정성이나 인열 강력 등의 역학적 물성, 두께 방향에 있어서의 섬유의 배향성 등의 관점에서는, 장섬유 웹의 두께 전체에 걸쳐서 니들의 바브가 보다 많이 작용되는 것이 바람직하다. 따라서, 니들의 펀치 깊이는, 적어도 니들의 가장 선단측에 있는 바브가 장섬유 웹의 두께 전체를 관통하는 깊이로 설정하는 것이 바람직하다. 특히, 본 발명에서 필수 바브가 6 개인 니들에 있어서는, 본 발명이 목적으로 하는 낙합 효과를 최대한으로 발휘시키기 위하여 모든 바브는 관통시키지 않는 것이 중요하다. 즉, 가장 선단으로부터 먼 바브는 장섬유 웹 중에 머무는 것 펀치 깊이에서 니들을 작용시키는 것이다. 모든 바브를 관통시키면, 6 개의 바브에 걸린 장섬유가 모두 장섬유 웹 내로부터 돌출되어 버리므로, 본 발명이 목적으로 하는 치밀한 구조를 얻을 수 없게 되어 버린다. 장섬유 웹을 관통시키지 않는 바브의 개수는 6 개 바브 내의 2 개 내지 5 개가 바람직하고, 보다 바람직하게는 3 개 또는 4 개이다. 또, 종래에 없는 치밀한 구조를 실현시키기 위해서도, 상기 펀치수의 50 % 이상의 펀칭은, 니들 선단의 바브가 장섬유 웹을 관통하는 펀치 깊이로 설정할 필요가 있고, 70 % 이상의 펀칭을 니들 선단의 바브가 장섬유 웹을 관통하는 펀치 깊이에서 실시하는 것이 바람직하다. 단, 펀치 깊이를 지나치게 깊게 하면, 바브가 6 개의 니들인 경우에는 상기한 바와 같이 치밀한 구조를 얻을 수 없게 되어 버릴 뿐만 아니라, 바브가 1 개, 2 개, 3 개, 4 개, 5 개, 혹은 7 개, 8 개, 9 개, 나아가서는 10 개 이상의 니들인 경우에도, 즉 바브의 개수에 상관없이, 바브에 의한 섬유의 손상이 현저해지고, 극단적인 경우에는 섬유가 절단되어 버리는 경향이나, 펀칭 흔적이 부직포 구조체의 표면에 남기 쉬워지는 경향 등이 보여지므로, 니들 조건을 설정할 때에는 이러한 점들에도 유의할 필요가 있다.

니들 펀치 처리에 의한 섬유의 손상이나 절단을 억제하고, 또 니들 섬유와의 강한 마찰에 의하여 발생되는 대전이나 발열 등을 억제하기 위하여, 장섬유 웹 제조 공정 이후, 낙합 처리 공정 이전의 어느 단계에서 오일제를 부여하는 것이 바람직하다. 부여하는 방법으로는 스프레이 코팅법, 리버스 롤 코팅법, 키스 롤 코팅법, 립 코팅법 등의 공지된 코팅법을 채용할 수 있고, 그 중에서도 스프레이 코팅법이 장섬유 웹에 대하여 비접촉이고, 또한 장섬유 웹 내층에 단시간에 침투하는 저점도의 오일제를 사용할 수 있어 가장 바람직하다. 또한, 여기서 말하는 장섬유 웹 제조 공정 이후란, 해도형 섬유를 용융 방사하고 이동식 네트 등의 포집면 상에 포집·퇴적시킨 단계 이후의 것을 말한다. 본 발명에 있어서 낙합 처리 전에 부여하는 오일제는 1 종류의 성분으로 이루어지는 오일제이어도 되는데, 상이한 효과를 갖는 복수 종의 오일제를 사용하고, 그들을 혼합하여 부여하거나 순차 부여해도 된다. 본 발명에서 사용되는 오일제는, 니들과 섬유의 마찰, 즉 금속과 폴리머의 마찰을 완화시키는 미끄러짐 효과가 높은 오일제로서, 구체적으로는 광물유계의 오일제나 폴리실록산계의 오일제가 바람직하고, 후자이면 디메틸실록산을 주체로 하는 오일제가 보다 바람직하다. 폴리실록산계이고 미끄러짐 효과가 높은 오일제를 사용하는 경우에는, 미끄러짐 효과가 지나치게 강하여 바브에 걸림에 따른 낙합 효과가 국소적으로 현저히 저하되어 버리거나, 특히 섬유끼리의 마찰 계수가 현저하게 저하됨으로써 낙합 상태를 유지하기 곤란하게 되어 버리거나 하는 것을 억제하는 목적에서, 마찰 효과가 높은 오일제, 예를 들어 광물유계의 오일제를 조합하여 사용하는 것도 바람직하다. 단, 본 발명에서는 해도형 섬유의 해 성분에 수용성 폴리머를 사용하고, 섬유를 극세 섬유속으로 변성하는 데 물 또는 수용액을 사용하기 때문에, 특히 폴리실록산계의 오일제는 극세 섬유속으로 변성할 때에 동시에 제거되어 버리지 않고, 인공 피혁용 기재의 단계가 될 때까지 극세 섬유 표면이나 고분자 탄성체 표면에 대부분이 잔존하기 쉽다. 따라서, 얻어지는 인공 피혁용 기재를 스웨이드풍 인공 피혁에 사용하는 경우에는, 염색 처리로 대표되는 수욕 중 처리를 실시할 때에 잔존하는 오일제에 의하여 처리 편차, 예를 들어 염색 상태가 편차 형상이 되거나 혹은 욕 중 처리 등의 마무리 처리 후에도 완전히 제거되지 않고 잔존하는 오일제가 부직포 구조체에 대한 입모 섬유의 고정 상태를 약화시켜 필링이 되기 쉬워지거나 하는 등의 폐해를 일으키는 경우가 있으므로, 특히 폴리실록산계 오일제의 사용에는 유의할 필요가 있다. 광물유계 오일제와 폴리실록산계 오일제의 병용 외에도, 마찰에 의한 대전이 현저한 경우에는, 계면활성제, 예를 들어 폴리옥시알킬렌계 계면활성제 등을 대전 방지제로서 병용하는 것도 바람직하다.

해도형 섬유로 이루어지는 단계의 부직포 구조체에 있어서 최종적으로 필요한 평균 수 밀도 (두께 방향과 평행하는 임의의 단면에 있어서의, 단면과 거의 직교하는 섬유의 단면의 단위 면적당의 개수) 는, 1000 ∼ 3500 개/㎟ 이고, 바람직하게는 1100 ∼ 3000 개/㎟, 보다 바람직하게는 1200 ∼ 2500 개/㎟ 의 범위에 있어서의 어느 값이다. 이와 같은 평균 수 밀도의 범위를 갖는 치밀한 구조를 얻기 위하여, 니들 펀치 처리 등의 낙합 처리의 후에, 열풍, 온수, 스팀 등에 의한 열수축 처리를 병용한다. 이들 처리를 1 종류 또는 복수 조합함으로써, 최종적으로는 본 발명이 목적으로 하는 치밀한 구조를 얻을 수 있다. 물론, 낙합 처리나 수축 처리에 부가하여, 프레스 처리를 실시하는 것도 바람직하다. 프레스 처리를 낙합 처리와 병용하는 경우에는, 낙합 처리 전이나 후에 실시하거나, 프레스 처리하면서 낙합 처리를 실시하거나 하면 된다. 또, 수축 처리와 병용하는 경우에는, 수축 처리 전이나 후에 실시하면 되는데, 프레스 처리하면서 수축 처리하는 방법은 수축 상태가 불균일하게 되어 버리므로 바람직하지 않다.

니들 펀치 처리 후에 실시하는 열수축 처리로는, 본 발명에서는 적어도 습열 처리를 실시할 필요가 있다. 습열 처리란, 니들 펀치 낙합 처리 후의 부직포 구조체를, 혹은 고온 고습 분위기 중에서 원하는 치밀함이 되도록 열수축시키는 처리이다. 예를 들어, 평균 수 밀도가 800 ∼ 1100 개/㎟ 정도인 부직포 구조체의 치밀함을 얻는 경우, 먼저 니들 펀치 처리에 의하여 350 ∼ 750 개/㎟ 정도까지 치밀화시킨 후에, 목표로 하는 치밀함이 되도록 열수축 처리하는 것이다. 열수축 처리를 위해서는, 장섬유 웹이 열수축성의 성분을 함유하는 해도형 섬유로 형성되어 있을 필요가 있고, 또 해도형 섬유 이외에도 수축성의 섬유를 병용하여 제조한 장섬유 웹을 사용하거나, 별도 제조한 수축성의 웹을 적중하는 것도 바람직하다. 열수축성의 해도형 섬유를 얻기 위해서는, 해 성분 폴리머, 도 성분 폴리머의 어느 것, 또는 양방에 열수축성의 폴리머를 채용하여 방사하면 되는데, 본 발명에 있어서는 적어도 도 성분 폴리머로서 상기한 열수축성의 폴리머를 사용한다. 습열 수축 처리의 조건에서는, 적어도 도 성분 폴리머로는 충분한 수축을 얻을 수 있고, 또한 해 성분 폴리머가 팽윤·가소화는 하지만, 용출은 되어 버리지 않는 온도 조건이면 특별히 한정되지 않고, 채용하는 열수축 처리 방법이나 처리 대상물의 처리량 등에 따라서 적절히 설정하면 되는데, 예를 들어 포화 수증기를 연속적으로 공급함으로써 온도 65 ∼ 100 ℃, 상대 습도 70 ∼ 100 % 의 범위에서의 어느 온습도에 제어한 분위기 중에 도입하는 방법이나, 혹은 부직포 구조체에 해 성분 폴리머가 팽윤·가소화하는 데 충분한 양의 물을 부여한 후로, 혹은 부여하면서, 다음의 어느 방법으로 도 성분 폴리머의 수축과 해 성분 폴리머의 팽윤·가소화에 필요한 열을 부직포 구조체에 연속적으로 작용시키는 방법을 바람직한 예로 들 수 있다. 수분이 부여된 부직포 구조체에 열을 작용시키는 방법으로는, 원하는 온도로 제어한 분위기 중에 도입하는 방법, 원하는 온도의 에어를 부직포 구조체에 직접 작용시키는 방법, 또는 적외선 등의 전자파를 부직포 구조체에 작용시켜 부직포 구조체를 원하는 온도로 승온시키는 방법을 바람직한 예로 들 수 있다. 부직포 구조체는 면적이 넓어지면, 그 자체적인 무게의 영향 등에 의하여 열수축 상태에 편차가 쉽게 발생되므로, 수축의 개시점이나 수축 속도를 제어하는 목적에서, 시트 형상의 부직포 구조체의 길이 방향, 폭 방향의 위치에 의하여 상이한 온도 조건에서 제어하는 것도 바람직한 양태이다.

상기 니들 펀치에 의한 낙합 처리나 열수축 처리 외에, 해도형 섬유로 이루어지는 부직포 구조체를 목적으로 하는 치밀함으로 하기 위하여, 후술하는 고분자 탄성체의 함침 처리에 앞서, 필요에 따라서 프레스 처리를 채용하는 것도 바람직하다. 예를 들어, 부직포 구조체의 평균 수 밀도가 1000 ∼ 1200 개/㎟ 정도인 치밀함을 목표로 하는 경우에는, 먼저 열수축 처리까지로서 600 ∼ 900 개/㎟ 정도까지 치밀화시킨 후에 목표로 하는 치밀함이 되도록 프레스 처리하면 된다. 프레스 처리를 채용하는 경우의 구체예로는, 상기 습열 수축 처리 후의 젖은 상태에서 그대로 프레스하는 방법, 습열 수축 처리하고 건조시킨 상태에서 프레스하는 방법, 완전히는 건조시키지 않고 일부 수분이 남아 있는 상태에서 프레스하는 방법 등을 들 수 있다. 프레스 수리하는 온도로는 습열 수축 처리나 건조 처리의 열이 식기 전에, 부직포 구조체의 표면 온도보다 저온에서 연화 성분을 고화시키면서 프레스 처리하는 방법, 부직포 구조체의 표면 온도보다 고온에서 1 성분을 더욱 연화시키고, 또 함유 수분을 증발시키면서 프레스 처리하는 방법 등을 들 수 있다. 이와 같은 처리 방법을 채용함으로써, 열수축 처리에 부가하여 프레스 처리에 의한 치밀화가 거의 동시에 진행되므로, 단순히 프레스 처리만을 실시하는 것보다는 균일한 치밀화 상태를 얻을 수 있고, 또 우수한 생산 효율을 얻을 수도 있다. 부직포 구조체를 구성하는 해도형 섬유에 있어서, 해 성분 폴리머의 연화 온도가 도 성분 폴리머의 연화 온도보다 20 ℃ 이상, 바람직하게는 30 ℃ 이상 낮은 경우에, 열수축 처리와 병용한 프레스 처리가 치밀화에 더욱 유효하다. 이 경우, 해 성분 폴리머의 연화 온도에 가까운 온도로부터 도 성분 폴리머의 연화 온도보다 낮고, 또한 도 성분 폴리머의 수축 온도에서는 높은 온도 범위로 가열함으로써, 해도형 섬유 중의 해 성분 폴리머만이 연화 또는 이에 가까운 상태로 되어 도 성분의 자유도가 높아진 상태에서 수축성의 도 성분 폴리머가 수축된다. 그 수축이 충분히 진행된 후, 해 성분 폴리머의 연화 온도로부터는 온도가 저하되지 않은 상태에서 부직포 구조체를 프레스하면, 부직포 구조체가 더욱 치밀한 상태로 압축되고, 이것을 실온까지 냉각시키면 원하는 치밀한 상태에서 고정된 부직포 구조체를 얻을 수 있다. 프레스 처리의 치밀화 이외의 이점으로는, 부직포 구조체의 표면을 보다 평활화된 상태에서 고정시킬 수 있는 효과를 들 수 있다. 평활화함으로써, 본 발명의 인공 피혁용 기재에 있어서의 최대의 특징인 극세 섬유속의 매우 치밀한 집합 상태를 더욱 효과적으로 얻을 수도 있다. 즉, 인공 피혁용 기재의 표면을 보다 평활하게 할 수 있기 때문에, 입모풍 인공 피혁의 제조에 있어서 버핑 등의 입모 형성 처리에서의 연삭량을 더욱 줄일 수 있게 되고, 또 은면조 인공 피혁의 제조에 있어서는, 기재 표면을 가열 프레스나 버핑 등을 실시하지 않고, 평활하고 두께가 50 ㎛ 이하인 매우 얇은 은면층을 안정적으로 형성할 수 있게 된다.

이와 같이 하여 얻어진 수 밀도가 1000 ∼ 3500 개/㎟, 바람직하게는 1300 ∼ 3000 개/㎟ 의 범위인 치밀한 부직포 구조체에, 필요에 따라서 해 성분 폴리머를 제거하기 전 또는 제거한 후에 고분자 탄성체를 함유시킨다. 함유시키는 방법으로는, 고분자 탄성체의 용액 또는 분산액을 함침시켜, 종래 공지된 건식법 또는 습식법에 의하여 응고시키는 방법을 들 수 있다. 함침 방법으로는, 부직포 구조체를 고분자 탄성체액으로 채워진 욕 중에 담근 후, 프레스 롤 등으로 소정의 함액 상태로 되도록 짠다고 하는 처리를 1 회또는 복수 회 실시하는, 이른바 디프닝법이나, 바 코팅법, 나이프 코팅법, 롤 코팅법, 콤마 코팅법, 스프레이 코팅법 등 종래 공지된 여러 가지의 코팅법 등을 모두 채용할 수 있다. 1 종류의 방법으로 해도 되고 복수 종류의 방법을 조합하이어도 된다.

부직포 구조체에 함유시키는 고분자 탄성체는 인공 피혁용 기재에 종래부터 사용되던 것이면 어느 것이나 채용할 수 있고, 구체예로는 폴리우레탄 엘라스토머, 아크릴로니트릴 엘라스토머, 올레핀 엘라스토머, 폴리에스테르 엘라스토머, 아크릴 엘라스토머를 들 수 있고, 바람직하게는 폴리우레탄 엘라스토머, 아크릴 엘라스토머이다. 폴리우레탄 엘라스토머로는, 폴리에스테르디올, 폴리에테르디올, 폴리에테르에스테르디올, 폴리카보네이트디올 등에서 선택된 적어도 1 종류의 평균 분자량 500 ∼ 3000 의 폴리머폴리올과 4,4'-디페닐메탄디이소시아네이트, 이소포론디이소시아네이트, 헥사메틸렌디이소시아네이트 등의, 방향족계, 지환족계, 지방족계의 디이소시아네이트 등에서 선택된 적어도 1 종의 폴리이소시아네이트를 주성분으로서 조합, 게다가 에틸렌글리콜, 에틸렌디아민 등의 2 개 이상의 활성 수소 원자를 갖는 적어도 1 종의 저분자 화합물을 소정의 몰비로 조합하여, 이것들을 1 단계, 혹은 다단계로 용융 중합법, 괴상 중합법, 용액 중합법 등에 의하여 중합 반응시켜 얻은 각종의 폴리우레탄 엘라스토머를 들 수 있고, 폴리우레탄 엘라스토머에서 차지하는 폴리머폴리올 성분의 함유량은 15 ∼ 90 질량% 가 바람직하다. 또, 아크릴 엘라스토머로는, 그 단독 중합체의 유리 전이 온도가 -90 ∼ -5 ℃ 의 범위이고, 바람직하게는 비가교성인 모노머, 예를 들어 아크릴산메틸, 아크릴산n-부틸, 아크릴산이소부틸, 아크릴산이소프로필, (메타)아크릴산n-헥실, (메트)아크릴산2-에틸헥실 등에서 선택된 적어도 1 종류의 연질 성분과 그 단독 중합체의 유리 전이 온도가 50 ∼ 250 ℃ 의 범위이며, 바람직하게는 비가교성인 모노머, 예를 들어 메타크릴산메틸, 메타크릴산에틸, 메타크릴산이소프로필, 메타크릴산이소부틸, 메타크릴산시클로헥실, (메트)아크릴산 등에서 선택된 적어도 1 종류의 경질 성분과, 가교 구조를 형성할 수 있는 단관능 또는 다관능 에틸렌성 불포화 모노머 단위, 또는 폴리머 사슬에 도입된 에틸렌제 불포화 모노머 단위로 반응하여 가교 구조를 형성할 수 있는 화합물, 예를 들어 에틸렌글리콜디(메트)아크릴레이트, 트리에틸렌글리콜디(메트)아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜디(메트)아크릴레이트, 1,4-부탄디올디(메트)아크릴레이트 등에서 선택된 적어도 1 종류의 가교 형성성 성분으로 이루어지는 에틸렌성 불포화 모노머를 중합 반응시켜 얻은 각종 아크릴 엘라스토머를 들 수 있다. 주체가 되는 고분자 탄성체으로서 폴리우레탄 엘라스토머를 채용하여 얻어진 인공 피혁용 기재는, 질감이나 역학적 물성의 밸런스에 있어서 우수하고, 나아가서는 내구성을 포함한 밸런스에 있어서도 우수하다는 점으로 바람직하다. 또, 아크릴 엘라스토머를 채용하여 얻어진 인공 피혁용 기재는, 아크릴 엘라스토머가 폴리우레탄 엘라스토머에 비해 극세 장섬유속에 대한 접착성이 낮고, 입모 형성시의 입모 고정 효과가 부족하기 때문에 입모풍 인공 피혁을 형성하기에는 적합하지 않지만, 함유량에 대한 질감의 경화 정도가 억제되므로 은부조 인공 피혁을 형성하는 경우에는 특히 바람직하다. 고분자 탄성체로는, 상이한 종류를 혼합하여 함유시키거나 상이한 종류를 복수 회로 나누어 함유시키거나 해도 되고, 또 주체가 되는 고분자 탄성체 이외에도, 합성고무, 폴리에스테르 엘라스토머 등의 고분자 탄성체를 필요에 따라서 첨가한 고분자 탄성체 조성물로서 함유시켜도 된다.

고분자 탄성체의 용액 혹은 분산액 등의 고분자 탄성체액을 부직포 구조체에 함침시키고, 이어서 고분자 탄성체를 종래 공지된 건식법 또는 습식법에 의하여 응고시킴으로써, 고분자 탄성체를 부직포 구조체 중에 고정시킨다. 여기서 말하는 건식법이란, 용제 혹은 분산제를 건조 등에 의하여 제거함으로써 고분자 탄성체를 부직포 구조체 중에 고정시키는 방법 전반을 가리킨다. 또, 여기서 말하는 습식법이란, 고분자 탄성체액을 함침한 부직포 구조체를 고분자 탄성체의 비(非)용제나 응고제로 처리하거나 감열 겔화제 등을 첨가한 고분자 탄성체액을 채용하여 함침 후의 부직포 구조체를 가열 처리하거나 함으로써, 용제 혹은 분산제를 제거하기에 앞서 부직포 구조체 중에 고분자 탄성체를 임시 고정시키거나 완전히 고정시키는 방법 전반을 가리킨다. 또한, 응고시킨 고분자 탄성체를 완전히 고정시키기 위하여, 용제 혹은 분산제를 제거한 후에 가열 처리 등의 큐어 처리를 실시하는 것도 바람직하다.

고분자 탄성체액의 농도, 즉 고분자 탄성체액 중의 고분자 탄성체의 함유량은 0.1 ∼ 60 질량% 가 바람직하다. 고분자 탄성체액에는 최종적으로 얻어지는 인공 피혁용 기재의 성질을 해치지 않는 범위에서, 염료나 안료 등의 착색제, 응고 조절제, 산화 방지제, 자외선 흡수제, 형광제, 곰팡이 방지제, 침투제, 소포제, 활제, 발수제, 발유제, 증점제, 증량제, 경화 촉진제, 발포제, 폴리비닐알코올이나 카르복시메틸셀룰로오스 등의 수용성 고분자 화합물 등의 종래의 인공 피혁용 기재에 함유시키는 고분자 탄성체액에 배합되는 각종 첨가제를 적절히 배합해도 된다. 부직포 구조체에 함유시키는 고분자 탄성체 혹은 고분자 탄성체 조성물의 양은 목적으로 하는 용도에 있어서 필요로 하는 역학적 물성, 내구성, 질감 등에 따라서 적절히 조절하면 되는데, 극세 섬유속으로 이루어지는 부직포 구조체의 겉보기 중량을 100 으로 했을 때, 이것에 대한 고분자 탄성체의 겉보기 중량으로서 1 ∼ 80 질량% 의 범위가 바람직하고, 2 ∼ 60 질량% 의 범위가 보다 바람직하고, 5 ∼ 40 질량% 의 범위가 더욱 바람직하다. 고분자 탄성체의 함유량이 1 질량% 에 못 미치는 경우에는, 고분자 탄성체를 균일하게 함유시키는 것이 곤란하기 때문에, 인공 피혁용 기재 내부에 있어서의 고분자 탄성체의 함유 편차가 심해져 인공 피혁용 기재로서의 품질이 안정되기 어렵다. 한편, 고분자 탄성체의 함유량이 80 질량% 를 초과하는 경우에는, 부직포 구조체가 매우 치밀하기 때문에 인공 피혁용 기재의 질감이 현저하게 경화되는 데다, 고무감도 강해지므로 바람직하지 않다.

고분자 탄성체를 함유시키기 전 또는 함유시킨 후의 부직포 구조체를 구성하는 해도형 섬유로부터 해 성분 폴리머를 제거하는 방법으로는, 도 성분 폴리머의 비용제 또는 비(非)분해제이고, 고분자 탄성체를 함유시킨 후에 제거하는 경우에는, 고분자 탄성체의 비용제 또는 비분해제이기도 한 액체로서, 또한 해 성분 폴리머의 용제 또는 분해제인 액체로 부직포 구조체를 처리하는 방법이 본 발명에서 채용된다. 예를 들어, 해 성분 폴리머로서 상기한 폴리비닐알코올 등의 물에 가용인 폴리머를 사용하는 경우에는, 그 폴리머가 가용인 온도의 온수에 의하여 제거하면 되고, 또 해 성분 폴리머로서 상기한 술폰산알칼리 금속염을 함유하는 화합물 등을 공중합한 알칼리 분해용이성의 변성 폴리에스테르를 사용하는 경우에는, 수산화 나트륨 수용액 등의 알칼리성 분해제인 수용액을 적당한 온도 하에서 사용하여 제거하면 된다. 이와 같은 해 성분 폴리머 제거 처리에 의하여, 해도형 섬유를 도 성분 폴리머로 이루어지는 극세 장섬유속으로 변성시킴으로써, 바람직하게는 300 ∼ 1800 g/㎡ 의 겉보기 중량을 갖는 본 발명의 인공 피혁용 기재가 얻어진다.

해도형 섬유를 극세 장섬유속으로 변성함으로써 얻어지는 인공 피혁용 기재에 있어서, 종래의 인공 피혁용 기재와 결정적으로 상이한 점으로는, 상기한 여러 가지 점 이외에도 극세 장섬유속끼리의 사이에 형성되는 공극 사이즈가 70 ㎛ 이하, 바람직하게는 60 ㎛ 이하로서 매우 작고, 또한 균일하고 사이즈의 편차가 작은 점을 들 수 있다. 이것은, 해도형 섬유를 방사하고 집적시켜 3 차원으로 얽히게 한 부직포 구조체를 형성시키는 과정에 있어서, (1) 단면적이 350 ㎛² 이하 정도, 즉 섬유 길이로 말하면 21 ㎛ 이하 정도로, 또한 편평화하기 어려운 도수 (島數) 의 해도형 섬유를 방사하고, 장섬유 형태인 상태에서 직접 웹으로 함으로써, 인공 피혁용 기재를 형성할 때까지 동안에 불필요한 벌크성을 얻기 어려운 상태에서 부직포 구조체를 형성시키고 있는 것, (2) 장섬유 웹을 3 차원으로 얽히게 할 때에 주체가 되는 니들 펀칭 처리에 있어서 6 바브의 니들을 사용하여 두께 방향으로 바브가 관통되는 조건에서 실시함으로써, 광범위에 걸쳐 동일 섬유가 연속된 상태에서 랜덤하게 배치된다고 하는 장섬유로 이루어지는 부직포 구조체에 특유한 섬유 배치 상태에 있어서 매우 좋은 밸런스로 치밀화와 3 차원 낙합화가 진행하는 것으로 생각할 수 있고, 이로써 부직포 구조체의 단면에 있어서 섬유가 충분히 높은 수 밀도로 근접하여 집적되는 것, 나아가서는 (3) 해도형 섬유의 구성 성분으로서 수용성 폴리머와 열수축성 폴리머를 조합하고, 또한 열수축 처리를 습열 환경 하에서 실시함으로써, 부직포 구조체가 열수축에 의하여 치밀화될 때에, 해 성분이 순간적으로 팽윤, 가소화함으로써 도 성분이 이상 (理想) 에 가까운 레벨까지 수축될 수 있고, 나아가 도 성분의 섬유 길이가 수축에 의하여 이상에 가까운 레벨까지 태경화 (太徑化) 할 수 있기 때문에, 해도형 섬유가 섬유 축을 따라 수축되기 쉽고, 종래와 같이 해도형 섬유가 수축시에 랜덤하게 문란해지도록 움직임으로써 근접하는 섬유를 배제하는 효과를 얻기 어려운 점, 또 (4) 해 성분을 용해, 분해시킬 때에 종래의 유기 용제보다는 분자 사이즈가 작아서 극성을 갖는 물을 매체로 하므로, 해 성분 폴리머 중에서의 용매 분자의 확산 속도가 비교적 빠르고, 또 팽윤에서 용해에 이르는 상태가 안정되어 있어, 해 성분 폴리머의 용해물을 구조체 밖으로 순차 배출시키기 위하여 액압이나 기계 응력 등을 가할 필요가 적기 때문에, 종래에 비해 매우 치밀화된 본 발명의 부직포 구조체로서도 극세 섬유속 간의 공극 사이즈를 확대시키지 않고 용이하게 해 성분 용해물을 배출할 수 있는 점이라는 요인이 모두 복합화된 결과인 것으로 생각할 수 있다.

얻어진 인공 피혁용 기재에 있어서, 극세 섬유속 간의 공극 사이즈를 보다 균일화시켜, 보다 치밀한 외관 품위의 입모풍 인공 피혁이나, 보다 절곡 주름의 섬세한 은부조 인공 피혁을 제조하는 데 적합한 인공 피혁용 기재를 제조하기 위하여, 먼저 인공 피혁 제품에 있어서 표측이 되는 표면에, 추출 용이성 고분자의 용액, 수분산액 또는 융액을 도포하여 추출 용이성 고분자를 고화시키는 것도 바람직하다. 본 발명에서는, 후공정인 버핑 처리에 있어서, 종래에 없는 치밀화된 부직포 구조를 얻음과 함께, 보다 평활하고 균일한 입모 표면을 얻을 목적에서, 인공 피혁 제품에 있어서 표측이 되는 표면에 고분자 탄성체의 수분산액을 도포하여 고분자 탄성체를 고화시킨 후, 앞서 추출 용이성 고분자를 부여하고 있으면, 그것을 용해 등에 의하여 제거하는 공정을 실시한다. 이어서, 고분자 탄성체를 부여한 면에 대하여, 가압하면서 연삭 처리를 실시함으로써 원래의 표면으로부터 20 ∼ 200 ㎛ 정도의 깊이까지의 영역을 연삭 제거할 뿐만 아니라, 연삭 처리 후의 표면으로부터 대략 100 ∼ 300 ㎛ 정도의 깊이까지의 영역에 대하여 부직포 구조를 더욱 치밀화할 수 있다. 또, 상기한 표면에 대한 고분자 탄성체의 부여에 앞서, 인공 피혁용 기재의 표면이나 이면을 버핑 처리나 캘린더 처리 등에 의하여 평활화해도 된다. 얻어진 인공 피혁용 기재는, 연삭 처리에 의하여 표면이 평활하게 되어 있을 뿐만 아니라, 표면으로부터 200 ㎛ 까지의 범위에서 평가되는 극세 섬유속 간의 평균 공극 사이즈가, 10 ∼ 40 ㎛ 의 범위가 되는 매우 균일하고 치밀한 상태로 되어 있다.

추출 용이성 고분자의 예로는, 폴리비닐알코올, 폴리우레탄 엘라스토머, 아크릴 엘라스토머, 폴리에틸렌글리콜, 파라핀 왁스, 폴리에틸렌 왁스 등을 들 수 있다. 고분자 탄성체의 예로는, 폴리우레탄 엘라스토머나 아크릴 엘라스토머 등, 상기한 부직포 구조체에 함유시키는 고분자 탄성체와 동일한 예를 들 수 있다. 추출 용이성 고분자, 고분자 탄성체의 도포 방법의 예로는, 그라비아 롤 코팅법, 로터리 스크린 코팅법, 스프레이 코팅법, 리버스 롤 코팅법 등의 공지된 코팅법을 채용할 수 있고, 그 중에서도 그라비아 롤 코팅법이 도포되는 액점도와 도포량의 밸런스상에서 바람직하다. 연삭 처리의 예로는, 샌드 페이퍼에 의한 버핑을 들 수 있고, 샌드 페이퍼에 대한 가압 레벨은 인공 피혁용 기재의 표면 상태를 관찰하면서, 또 처리 후의 인공 피혁용 기재의 단면 상태를 평가하면서 적절히 조절하여 최적치를 설정하면 된다.

이와 같이 하여 얻어진 인공 피혁용 기재를, 종래의 인공 피혁 제조와 동일하게 필요에 따라서 두께 방향으로 복수 장으로 슬라이스하고, 이면이 되는 면을 연삭하거나 하여 두께를 조절하거나 이면이 되는 면이나 표면이 되는 면에 고분자 탄성체나 극세 섬유속의 용제를 함유하는 액체로 처리한다. 그 후, 적어도 표면이 되는 면을 버핑 처리 등의 방법에 의하여 기모 처리하고 극세 섬유를 주체로 한 섬유 입모면을 형성시킴으로써, 스웨이드풍나 누박풍 등의 입모풍 인공 피혁이 얻어진다. 또, 표면이 되는 면에 고분자 탄성체로 이루어지는 피복층을 형성시킴으로써 은면조 인공 피혁이 얻어진다.

섬유 입모면의 형성에는, 샌드 페이퍼나 침포 (針布) 등에 의한 버핑 처리나, 브러싱 처리 등의 공지된 방법을 모두 사용할 수 있다. 또, 이와 같은 기모 처리를 하기 전 혹은 후에, 고분자 탄성체 또는 극세 섬유속을 용해 또는 팽윤시킬 수 있는 용제, 예를 들어 고분자 탄성체가 폴리우레탄 엘라스토머이면 디메틸포름아미드 (DMF) 등을 함유하는 처리액, 또 극세 섬유속이 폴리아미드계 수지이면 레조르신 등의 페놀계 화합물을 함유하는 처리액을 기모 처리하는 표면에 도포해도 된다. 이로써, 고분자 탄성체나 극세 섬유속의 접착에 의한 극세 섬유속의 구속 상태, 입모풍 인공 피혁의 극세 섬유 입모 길이, 표면 마찰 내구성 등을 미세하게 조절할 수 있다.

고분자 탄성체로 이루어지는 피복층의 형성에는, 고분자 탄성체를 함유하는 액체를 인공 피혁용 기재의 표면에 직접 부여하는 방법이나, 일단 이형지 등의 지지 기재 상에 그 액체를 도포한 후에 인공 피혁용 기재에 부착 방법 등이 공지된 방법을 모두 사용할 수 있다. 형성하는 피복층에 사용되는 고분자 탄성체로는, 상기한 부직포 구조체에 함유시키기 위한 고분자 탄성체와 동일한 것 등, 종래의 은면조 인공 피혁의 피복층으로서 공지된 고분자 탄성체이면 모두 채용할 수 있다. 형성하는 피복층의 두께는 300 ㎛ 이하 정도이면 본 발명의 인공 피혁용 기재와 충분히 질감이 밸런스된 은면조 인공 피혁을 제조할 수 있어 특별히 한정되지는 않는다. 본 발명의 인공 피혁용 기재의 최대 특징인 극세 섬유속에 의한 치밀한 집합 상태에 의하여 얻어지는 매우 평활하고 균일한 표면층을 갖는 은면조 인공 피혁을 제조하는 경우에는, 두께가 100 ㎛ 이하 정도, 바람직하게는 80 ㎛ 이하 정도, 보다 바람직하게는 3 ∼ 50 ㎛ 정도의 범위에서 피복층을 형성하면 되고, 이와 같은 두께의 피복층을 형성함으로써, 매우 섬세한 천연 피혁조가 절곡 주름을 갖는 은면조 인공 피혁을 얻을 수도 있게 된다.

이와 같은 입모풍 인공 피혁이나 은면조 인공 피혁은, 해도형 섬유를 극세 장섬유속으로 변성한 후의 어느 단계에서 염색하는 것도 바람직한 실시양태이다. 본 발명에 있어서는, 섬유의 종류에 따라 적절히 선택되는 분산 염료, 반응 염료, 산성 염료, 금속 착염 염료, 황화 염료, 황화 건염 염료 등을 주체로 한 염료를 사용한, 패더, 지거, 서큘러, 윈스 등의 종래의 인공 피혁의 염색에 통상 사용되는 공지된 염색기를 사용한 염색 방법을 모두 채용할 수 있다. 또, 염색 이외에도, 필요에 따라서 드라이 상태에서의 기계적 비비기 처리, 염색기나 세탁기 등을 사용한 웨트 상태에서의 릴렉스 처리, 유연제 처리, 방연제나 항균제, 냄새 제거제, 발수 발유제 등의 기능성 부여 처리, 실리콘계 수지나 실크프로테인 함유 처리제, 그립성 부여 수지 등의 촉감 개질제 부여 처리, 착색제나 에나멜조용 코팅 수지 등의 상기한 이외의 수지를 도포하는 의장성 부여 처리 등의 마무리 처리를 실시하는 것도 바람직하다. 본 발명의 인공 피혁용 기재는, 극세 섬유속이 매우 치밀하게 집합된 구조를 취하고 있으므로, 웨트 상태에서의 릴렉스 처리나 유연제 처리는 질감을 현저하게 개선하므로, 특히 은면조 인공 피혁에 있어서 바람직하게 채용되는 처리이다. 예를 들어 릴렉스 처리이면 60 ∼ 140 ℃ 정도의 온도 범위에서 계면활성제를 함유하는 수중에서 처리함으로써, 천연 피혁보다 우수하면 우수했지 열등하지 않은 유연하고 팽창감이 있으면서, 치밀 구조 자체가 갖는 충실감이 손상되지 않은 인공 피혁을 얻을 수도 있다.

실시예

다음으로, 본 발명의 실시양태를 구체적인 실시예로 설명하는데, 본 발명은 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다. 또한, 실시예 중의 부 및 % 는 언급이 없는 한 질량에 관한 것이다.

(1) 해도형 섬유, 혹은 극세 장섬유속의 단면적, 집속 개수, 편평률

샘플의 두께 방향과 병행하는 임의의 단면에 대하여, 주사형 전자현미경 (100 ∼ 300 배 정도) 을 사용하고 관찰하여, 관찰 시야에서 단면에 대하여 거의 수직으로 배향된 해도형 섬유, 혹은 극세 장섬유속을 20 개, 골고루 또한 무작위로 골라냈다. 이어서 골라낸 개개의 해도형 섬유, 혹은 극세 섬유속의 집속 개수, 편평률, 및 투영 사이즈는 필요에 따라서 1000 ∼ 3000 배 정도의 배율로 확대하고 재관찰하여 구하였다. 편평률이란 섬유 또는 섬유속의 단면 형상에 있어서, 가장 긴 부분의 길이와 이것에 수직인 방향의 길이를 측정하여 전자를 후자로 나눈 값으로서, 통상은 가장 긴 부분의 길이란 두께 방향에 수직인 방향의 길이인 것이 많다.

다음으로, 골라낸 20 개의 해도형 섬유, 혹은 극세 섬유속에 대하여, 개개에 단면적을 측정하여 최대의 단면적 및 최소의 단면적을 삭제하고, 나머지 18 개의 단면적을 산술 평균함으로써, 샘플을 구성하는 해도형 섬유, 혹은 극세 섬유속의 단면적을 구하였다.

또한, 극세 섬유속의 단면적은 섬유속 외주를 구성하는 섬유, 및 이들 섬유 간을 연결하는 접선으로 둘러싸인 면적을 말한다. 또, 집속 개수에 관해서는 개개의 섬유속의 수속 (收束) 개수가 일정하지 않고 분포를 가지는 경우에는, 단면적을 평균한 것과 마찬가지로 최대 개수, 최소 개수를 제외한 18 개의 극세 섬유속의 집속 개수를 산술 평균함으로써, 샘플을 구성하는 해도형 섬유, 혹은 극세 섬유속의 집속 개수를 구하였다.

(2) 인공 피혁용 기재 단면에 있어서의 해도형 섬유, 혹은 극세 장섬유의 수 밀도, 및 해도형 섬유, 혹은 극세 섬유속 간의 공극 사이즈, 평균 공극 사이즈

샘플의 두께 방향과 평행하는 임의의 단면에 대하여, 주사형 전자현미경 (100 ∼ 300 배 정도) 을 사용하고, 관찰 면적이 합계 0.3 ∼ 0.5 ㎟ 정도가 되도록 연속된 단면 영역을 관찰하였다. 그 관찰 시야에 있어서, 해도형 섬유, 혹은 극세 섬유속의 길이 방향에 대하여 거의 수직으로 판단되는 단면의 개수를 세고, 그 합계 개수를 관찰 면적으로 나눔으로써 1 ㎟ 당 존재하는 해도형 섬유, 혹은 극세 섬유속 단면의 개수를 구하였다. 이와 같은 관찰을 1 종류의 샘플에 대하여 적어도 5 지점 이상 실시하여, 가장 적은 값을 그 샘플의 수 밀도로 하였다.

다음으로, 같은 관찰 시야에 있어서, 해도형 섬유, 혹은 극세 섬유속의 단면 이외의 영역을 모두 공극으로 간주하고, 해도형 섬유, 혹은 극세 섬유속의 단면에 접하는 최대의 원을 그리고, 그 원의 직경을 측정하였다. 단, 공극이 연속하여 광범위하게 존재하는 경우에는, 원끼리가 겹쳐지지 않도록 하여 복수의 원을 그리고, 그려진 복수의 원 중에서 최대 직경의 원을 측정하였다. 또, 관찰 시야 전체에서 섬유속끼리가 대부분 모두 밀착하도록 존재하는 경우를 제외하고, 섬유속끼리가 밀착하도록 존재하는 부분의 공극은, 그 관찰 시야에 있어서의 평가 대상에서는 제외하였다. 또한, 밀착하듯이 존재하면, 섬유속을 구성하는 극세 섬유의 섬유 길이와 동등 이하 정도로까지 근접하여 존재하는 경우를 말한다. 이와 같이 하여 측정된 원의 직경에 있어서, 관찰 시야에 있어서의 최대치를 샘플의 극세 섬유속 간의 공극 사이즈로 하였다. 또, 관찰 시야에 있어서 골고루 또한 무작위로 골라낸 공극 20 지점에서 측정된 원 직경에 대하여, 최대치, 최소치를 제외한 18 지점에서 산술 평균한 값을 극세 섬유속 간의 평균 공극 사이즈로 하였다.

(3) 입모풍 인공 피혁의 외관의 평가

인공 피혁 분야의 당업자로부터 선출된 5 명의 패널리스트가, 입모풍 인공 피혁의 외관을 육안으로 이하의 기준으로 평가하여, 가장 많은 패널리스트가 매긴 평가를 외관의 평가 결과로 하였다.

A : 입모 표면의 치밀성이 전체적으로 매우 높고, 손으로 만졌을 때 까칠함이 전혀 없고 매끄럽다.

B : 입모 표면의 치밀성이 전체적으로 약간 거칠거나, 또는 전체적으로 비교적 높은 것이 부분적으로 치밀성이 분명히 낮아 거친 부분이 산재하고, 손으로 만졌을 때 약간 까칠함이 있다.

C : 전체적으로 거친 입모 표면으로서, 손으로 만졌을 때 상당한 까칠함이 있다.

(4) 입모풍 인공 피혁의 질감의 평가

얻어진 입모풍 인공 피혁의 두께가 0.8 ㎜ 미만인 경우에는 골프 장갑에 봉제하고, 두께가 0.8 ∼ 1.2 ㎜ 인 경우에는 재킷에 봉제하고, 두께가 1.2 ㎜ 를 초과하는 경우에는 소파에 봉제하였다. 인공 피혁 분야의 당업자로부터 선출된 5명의 패널리스트가 착용함으로써, 입모풍 인공 피혁의 질감을 이하의 기준에서 평가하고, 가장 많은 패널리스트가 매긴 평가를 질감의 평가 결과로 하였다.

A : 유연하고 팽창감이 있으면서 충분한 충실감도 느껴지는 질감로서, 봉제품의 피트감이 양호하다.

B : 유연함, 팽창감, 충실감의 어느 것이 결여되어 있어 약간 어딘지 부족한 질감로서, 봉제품의 피트감이 부족하다 (질감이나 피트감에 있어서, 종래의 일반적인 입모풍 인공 피혁과 동일한 정도이다).

C : 유연함, 팽창감, 충실감의 어느 것이 대폭 열등하거나, 또는 모두가 대폭 열등한 질감로서, 봉제품의 피트감이 불량하다 (질감이나 피트감에 있어서, 종래의 일반적인 입모풍 인공 피혁에 열등하다).

(5) 입모풍 인공 피혁의 표면 마모 내구성의 평가

JIS L 1096 에 규정되고 있는 마틴데일 마모 시험 측정 방법에 준하여 하중 12 ㎪, 마모 횟수 50000 회의 조건에서, 얻어진 입모풍 인공 피혁의 표면을 마모 처리하였다. 처리 전후의 질량 차이 (마모 감량) 가 50 ㎎ 이하인 경우를 내마모성이 양호한 것으로 판정하였다. 또, 처리 전후의 입모풍 인공 피혁 표면의 필링 발생 상태 (증감) 를 육안으로 이하의 기준에 따라서 비교하였다. 내마모성이 양호하고, 또한 필링 발생 상태가 A 또는 B 인 것을, 표면 마모 내구성이 우수한 것으로 평가하였다.

A : 필링의 증가는 보이지 않는다 (입모의 절단 등에 의한 필링의 감소는 보이어도 된다)

B : 근소한 필링의 증가가 보이지만, 손으로 만져 경도가 느껴지는 필링은 거의 증가하지 않았다

C : 필링이 분명하게 증가했고, 손으로 만져 경도가 느껴지는 필링이 명확하게 증가하였다

실시예 1

해 성분 폴리머로서 에틸렌 변성 폴리비닐알코올 (에틸렌 단위의 함유량 8.5 몰%, 중합도 380, 비누화도 98.7 몰%), 도 성분 폴리머로서 이소프탈산 변성 폴리에틸렌테레프탈레이트 (이소프탈산 단위의 함유량 6.0 몰%) 를, 각각 개별적으로 용융시켰다. 해 성분 폴리머 중에 균일한 단면적의 도 성분 폴리머가 25 개 분포된 단면을 형성할 수 있는, 다수의 노즐 구멍이 병렬 형상으로 배치된 복합 방사용 구금에, 그 용융 폴리머를 단면에 있어서의 해 성분 폴리머와 도 성분 폴리머의 평균 면적비가 해 성분/도 성분 = 25/75 가 되는 압력 밸런스로 공급하고, 구금 온도 250 ℃ 에서 노즐 구멍으로부터 토출시켰다. 평균 방사 속도가 3600 m/분이 되도록 기류의 압력을 조절한 에어 제트·노즐 형태의 흡인 장치로 견인 세화시켜, 평균 단면적이 177 ㎛² (약 2.4 dtex) 인 해도형 섬유를 방사하고, 이것을 이면측으로부터 흡인하면서 네트 상에 연속적으로 포집하였다. 네트의 이동 속도를 조절하여 퇴적량을 조절하고, 나아가 80 ℃ 로 보온한 엠보스 롤에 의하여 선압 70 kg/㎝ 로 누르고, 겉보기 중량 30 g/㎡, 두께 방향으로 병행하는 단면 상에 해도형 섬유의 단면이 220 ∼ 250 개/㎟ 존재하고, 권취 가능한 정도로까지 형태가 안정화된 장섬유 웹을 얻었다.

엠보스 후의 장섬유 웹 표면에, 광물유계의 미끄러짐성 오일제를 주체로 하고, 대전 방지제를 혼합한 오일제를 스프레이 부여한 후, 크로스 래퍼 장치를 사용하여 장섬유 웹을 연속적으로 절첩함으로써 14 층의 층 형상 장섬유 웹으로 하였다. 이어서, 층 형상 장섬유 웹에 니들 펀칭을 작용시키는 니들 펀치법에 의하여 삼차원으로 낙합 처리를 실시하여 해도형 섬유의 수 밀도가 500 개/㎟ 인 부직포 구조체를 얻었다. 니들 펀칭의 조건은, 니들 번수 40 번, 바브 깊이 40 ㎛, 바브수 1 개이고, 정삼각형 단면의 니들 A 로 양면측으로부터 바브가 두께 방향으로 관통하는 펀치 깊이에서 예비 낙합, 즉 절첩한 장섬유 웹이 어긋나지 않을 정도로 얽히게 한 후, 니들 번수 42 번, 바브 깊이 40 ㎛, 바브수 6 개이고, 정삼각형 단면의 니들 B 로 양면측으로부터 바브 3 개가 두께 방향으로 관통하는 펀치 깊이에서 해도형 섬유끼리가 원하는 레벨까지 두께 방향으로 얽히도록 낙합 처리를 실시하였다. 니들 B 에서의 니들 펀칭은, 양면측으로부터 합계로 1700 펀치/㎠ 의 펀치수로 실시하였다.

이어서, 이 부직포 구조체의 양면에 18 ℃ 의 물을 균일하게 스프레이 도포한 후, 즉시 온도 75 ℃, 상대 습도 95 % 의 분위기 중을 길이 방향, 폭 방향의 어느 방향으로도 장력이나 마찰 응력이 거의 작용하지 않게 하면서, 4 분간에 걸쳐 연속적으로 통과시키는 조건에서 습열 수축 처리를 실시함으로써 해도형 섬유 간을 균일하게 근접시켰다. 그 후, 부직포 구조체를 건조시키기 전에 120 ℃ 로 보온한 금속 롤 간에 프레스 처리하고 표면을 압축 평활화하면서 건조시키고, 이어서 부직포 구조체 전체를 120 ℃ 의 분위기 중에 도입하여 건조시킴으로써, 겉보기 중량 1125 g/㎡ 그리고 두께 방향으로 병행하는 단면에 있어서, 해도형 섬유의 수 밀도가 1900 개/㎟ 인 매우 치밀한 부직포 구조체를 얻었다.

얻어진 부직포 구조체에, 고분자 탄성체액으로서 폴리카보네이트/에테르계 폴리우레탄을 주체로 하는 폴리우레탄 조성물의 수분산액 (고형분 농도 11 질량%) 을 함침시키고, 부직포 구조체의 질량 100 에 대해 고분자 탄성체액의 함액량이 50 이 되도록 금속 롤로 프레스한 후, 추가로 부직포 구조체의 표면 온도가 80 ℃ 로 되는 조건에서 적외선 히터를 1 분간 작용시킴으로써 감열 응고시키고, 마지막으로 120 ℃ 의 분위기 중에 도입하여 수분을 건조시키고, 이어서 즉시 150 ℃ 의 분위기 중에 도입하여 2 분간 큐어 처리를 실시함으로써 폴리우레탄 조성물을 해도형 섬유끼리의 공극에 존재시켰다. 이어서, 액류 염색기 중에서 90 ℃ 의 열수에 의하여 20 분간 처리하여 해도형 섬유 중의 변성 폴리비닐알코올을 추출 제거한 후, 120 ℃ 의 분위기 중에 도입하여 수분을 건조시킴으로써, 변성 폴리에틸렌테레프탈레이트의 극세 장섬유속으로 이루어지는 부직포 구조체의 내부에 폴리우레탄 조성물이 함유된 두께 약 1.4 ㎜ 의 본 발명의 인공 피혁용 기재를 얻었다.

얻어진 인공 피혁용 기재의 단면에 있어서 극세 장섬유속을 관찰하면, 그 단면적은 200 ∼ 400 ㎛² 의 범위에서 분포하고 있고, 평균은 250 ㎛² 이며, 거의 균일한 섬유 길이를 갖고 있어 대략 원형의 단면 형상의 극세 장섬유가 25 개 집속되어 있었다. 섬유속은 두께 방향에 대한 편평화를 그다지 볼 수 없었고, 섬유속의 편평률은 최대로 2.5 이고, 대부분이 2.0 미만이며, 투영 사이즈는 40 ㎛ 였다. 또, 두께 방향과 평행 단면에 있어서의 극세 장섬유속의 수 밀도는 2500 개/㎟ 이고, 극세 섬유속 간의 공극 사이즈는 52 ㎛, 평균 공극 사이즈는 35 ㎛ 였다.

실시예 2

실시예 1 에 의하여 얻은 인공 피혁용 기재를 슬라이스에 의하여 두께 방향으로 2 분할하고, 분할면을 샌드 페이퍼로 버핑 처리하여 평균 두께 0.67 ㎜ 로 두께를 맞추었다. 버핑 처리를 실시하지 않은 쪽의 면에, 폴리비닐알코올의 6 % 수용액을 55 메시의 그라비아 롤로 2 회 도포하여 건조시키고, 이어서 실시예 1 에서 함침에 사용한 것과 동일한 폴리카보네이트/에테르계 폴리우레탄을 주체로 하는 폴리우레탄 조성물의 수분산액 (고형분 농도 6 질량%) 을 75 메시의 그라비아 롤로 3 회 도포하여 건조시켰다. 이 폴리우레탄 조성물을 부여한 면을, 버프기에 세트된 엔드리스의 샌드 페이퍼로 가압하면서 버핑 처리하고 기모 및 정모 (整毛) 함으로써, 변성 폴리에틸렌테레프탈레이트의 극세 섬유로 이루어지는 입모를 형성하였다. 나아가, 액류 염색기를 사용하여 분산 염료로 염색 가공을 실시한 후, 브러싱하여 정모 마무리하여 베이지색의 입모풍 인공 피혁을 얻었다. 얻어진 입모풍 인공 피혁은, 두께 방향과 평행 단면에 있어서 입모면측으로부터 두께 방향으로 200 ㎛ 까지의 영역에서의 극세 섬유속의 수 밀도는 2700 개/㎟ 로서 치밀성이 매우 높고, 천연 피혁 누박크과 비슷한 우미한 입모 외관을 갖고 있을 뿐만 아니라, 질감, 표면 마모 내구성 모두가 매우 양호하여, 본 발명이 목적으로 하는 효과를 갖는 입모풍 인공 피혁이었다. 평가 결과를 표 1 에 나타낸다.

비교예 1

실시예 1 에 있어서, 장섬유 웹을 구성하는 해도형 섬유의 도 성분 폴리머를 나일론 6 으로 변경하고, 평균 단면적이 307 ㎛² (약 3.6 dtex) 되는 조건에서 해도형 섬유를 방사하는 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 엠보스가 안정화된 겉보기 중량 30 g/㎡ 의 장섬유 웹을 얻었다. 얻어진 장섬유 웹 표면에, 실시예 1 과 동일하게 하여 오일제를 부여한 후, 크로스 래퍼 장치로 층 형상 장섬유 웹을 얻었다. 이어서, 층 형상 장섬유 웹에, 실시예 1 과 동일하게 하여 니들 A 에 의한 예비 낙합을 실시한 후, 니들 번수 42 번, 바브 깊이 40 ㎛, 바브수 1 개이고 정삼각형 단면의 니들 C 로, 바브가 두께 방향으로 관통하는 펀치 깊이에서, 해도형 섬유끼리가 두께 방향으로 얽히도록, 양면측으로부터 합계로 3500 펀치/㎠ 의 펀치수로 니들 펀칭에 의한 낙합 처리를 실시하였다. 얻어진 부직포 구조체에, 실시예 1 과 동일한 습열 처리, 프레스 처리를 실시함으로써 겉보기 중량 700 g/㎡ 의 부직포 구조체를 얻었다.

얻어진 부직포 구조체에, 실시예 1 과 동일하게 하여 폴리우레탄 조성물을 해도형 섬유끼리의 공극에 존재시킨 후에 해도형 섬유 중의 변성 폴리비닐알코올을 추출 제거하고, 나일론 6 의 극세 장섬유속으로 이루어지는 부직포 구조체의 내부에 폴리우레탄 조성물이 함유된 두께 약 1.4 ㎜ 의 인공 피혁용 기재를 얻었다. 이어서, 얻어진 인공 피혁용 기재에 대하여, 실시예 2 와 동일한 방법으로 2 분할 처리, 버핑 처리를 실시하여 나일론 6 의 극세 섬유로 이루어지는 입모를 형성한 후, 액류 염색기를 사용하여 금속 착염 산성 염료로 실시예 2 와 동일한 색조로 염색 가공을 실시하고, 더욱 정모 마무리를 실시함으로써 베이지색의 입모풍 인공 피혁을 제조하였다. 얻어진 입모풍 인공 피혁은 치밀성이 불충분하기 때문에, 종래의 스웨이드풍 인공 피혁에서도 달성할 수 있었던 레벨의 거친 입모 외관을 갖는 것에 지나지 않고, 표면 마모 내구성은 특별히 우수하지 않은 데다, 경직되어 딱딱한 느낌을 주는 질감을 갖는 것으로서, 본 발명이 목적으로 하는 레벨을 만족시키지 못하는 것이었다. 평가 결과를 표 1 에 나타낸다.

비교예 2

실시예 1 에 있어서, 장섬유 웹을 구성하는 해도형 섬유로서, 도 성분 폴리머가 100 개 분포된 단면을 형성할 수 있는 복합 방사용 구금을 사용하여 해도형 섬유를 방사하는 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 엠보스가 안정화된 겉보기 중량 30 g/㎡ 의 장섬유 웹을 얻었다. 얻어진 장섬유 웹 표면에 실시예 1 과 동일하게 하여 오일제를 부여한 후, 크로스 래퍼 장치로 층 형상 장섬유 웹으로 하고, 추가로 실시예 1 과 동일한 니들 펀칭에 의한 낙합 처리를 실시하였다. 얻어진 부직포 구조체에, 물을 도포하지 않고 열 프레스 처리를 실시함으로써, 겉보기 중량 970 g/㎡ 의 부직포 구조체를 얻었다.

얻어진 부직포 구조체에, 실시예 1 과 동일하게 하여 폴리우레탄 조성물을 해도형 섬유끼리의 공극에 존재시킨 후에 해도형 섬유 중의 변성 폴리비닐알코올을 추출 제거하고, 변성 폴리에틸렌테레프탈레이트의 극세 장섬유속으로 이루어지는 부직포 구조체의 내부에 폴리우레탄 조성물이 함유된 두께 약 1.4 ㎜ 의 인공 피혁용 기재를 얻었다. 이어서, 얻어진 인공 피혁용 기재에 대하여 실시예 2 와 동일한 방법으로 2 분할 처리, 버핑 처리를 실시하고, 변성 폴리에틸렌테레프탈레이트의 극세 섬유로 이루어지는 입모를 형성한 후, 분산 염료에서의 염색 가공 및 정모 마무리를 실시함으로써 베이지색의 입모풍 인공 피혁을 제조하였다. 얻어진 입모풍 인공 피혁은 언듯 보면 치밀하지만, 실제로는 표층 부분의 섬유속이 두께 방향으로 일그러져 편평화됨으로써 외관 밀도가 높아진 것에 불과하다. 섬유속의 편평률은 3.0 을 초과하는 것이 다수 존재하고, 가장 편평화되어 있는 섬유속은 4.7 이었다. 이 편평화된 섬유속에 의하여 치밀화된 표층 부분은, 버핑 처리에 의하여 기모되어 버리면 치밀화되어 있지 않은 성긴 부분과 동일한 치밀함으로 돌아와 버려, 결국은 종래의 스웨이드풍 인공 피혁에서도 달성할 수 있던 레벨의 거친 입모 외관밖에 얻어지지 않을 뿐만 아니라, 또한 두께 방향의 중앙 부근이 성긴 것에 대하여 표층 부분만이 극단적으로 경직되어 막힌 구조이므로, 질감은 골판지와 유사한 표면에 경도 (硬度) 가 느껴지는 것으로서 본 발명이 목적으로 하는 레벨을 만족시키는 것은 아니었다. 평가 결과를 표 1 에 나타낸다. 또, 실시예 2 와의 대비에서는, 입모를 형성하는 극세 섬유가 보다 가늘기 때문에, 동일한 색에 염색했으나 허옇고 색에 깊이가 없어 고급감이 부족한 외관이었다.

비교예 3

실시예 1 에 있어서, 장섬유 웹을 구성하는 해도형 섬유로서, 도 성분 폴리머가 64 개 분포된 단면을 형성할 수 있는 복합 방사용 구금을 사용하여, 평균 단면적이 485 ㎛² (약 6.6 dtex) 되는 조건에서 해도형 섬유를 방사하는 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 엠보스가 안정화된 겉보기 중량 30 g/㎡ 의 장섬유 웹을 얻었다. 얻어진 장섬유 웹 표면에, 실시예 1 과 동일하게 하여 오일제를 부여한 후, 크로스 래퍼 장치로 층 형상 장섬유 웹을 얻었다. 이어서, 층 형상 장섬유 웹에, 실시예 1 과 동일하게 니들 A 에서의 예비 낙합, 및 니들 B 에서의 낙합 처리를 실시하였다. 얻어진 부직포 구조체에, 실시예 1 과 동일한 습열 처리, 프레스 처리를 실시함으로써, 겉보기 중량 990 g/㎡ 의 부직포 구조체를 얻었다.

얻어진 부직포 구조체에, 실시예 1 과 동일하게 하여 폴리우레탄 조성물을 해도형 섬유끼리의 공극에 존재시킨 후에 해도형 섬유 중의 변성 폴리비닐알코올을 추출 제거하고, 변성 폴리에틸렌테레프탈레이트의 극세 장섬유속으로 이루어지는 부직포 구조체의 내부에 폴리우레탄 조성물이 함유된 두께 약 1.4 ㎜ 의 인공 피혁용 기재를 얻었다. 이어서, 얻어진 인공 피혁용 기재에 대하여, 실시예 2 와 동일한 방법으로 2 분할 처리, 버핑 처리를 실시하고, 변성 폴리에틸렌테레프탈레이트의 극세 섬유로 이루어지는 입모를 형성한 후, 분산 염료에서의 염색 가공 및 정모 마무리를 실시함으로써 베이지색의 입모풍 인공 피혁을 제조하였다. 얻어진 입모풍 인공 피혁은, 단위 단면적 당의 섬유속의 수가 충분히 존재하여 치밀성이 있는 것처럼 보이지만, 섬유속은 편평률이 4.0 을 초과할수록 편평화되어 버려, 섬유속끼리의 사이에 존재하는 공극 사이즈에 현저한 편차가 있고, 나아가 곳곳에 매우 사이즈가 큰 공극이 존재하기 때문에, 결국은 종래의 스웨이드풍 인공 피혁에서도 달성할 수 있던 레벨의 엉성한 입모 외관을 갖는 것에 지나지 않고, 표면 마모의 감량은 적지만 필링이 명확하게 증가하는 데다, 심 (芯) 이 조금 있어 팽창감이 부족한 느낌을 주는 질감을 갖는 것으로서, 본 발명이 목적으로 하는 레벨을 만족시키는 것이 아니었다. 평가 결과를 표 1 에 나타낸다.

비교예 4

실시예 1 에 있어서, 장섬유 웹을 구성하는 해도형 섬유로서 단면에 있어서의 해 성분 폴리머와 도 성분 폴리머의 평균 면적비가 해 성분/도 성분 = 20/80 이고, 평균 단면적이 147 ㎛² (약 2.0 dtex) 되는 조건에서 해도형 섬유를 방사하는 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 엠보스가 안정화된 겉보기 중량 30 g/㎡ 의 장섬유 웹을 얻었다. 얻어진 장섬유 웹 표면에, 실시예 1 과 동일하게 하여 오일제를 부여한 후, 크로스 래퍼 장치로 층 형상 장섬유 웹으로 하고, 추가로 실시예 1 과 동일한 니들 펀칭에 의한 낙합 처리를 실시하였다. 얻어진 부직포 구조체를, 70 ℃ 의 온수욕 중에 침지시킴으로써 열수축 처리를 실시하여, 추가로 건조시키지 않고 90 ℃ 의 열욕 중에 침지시킴으로써 해도형 섬유 중의 변성 폴리비닐알코올을 추출 제거하였다. 이와 같이 하여, 변성 폴리에틸렌테레프탈레이트의 극세 장섬유속으로 이루어지고, 폴리우레탄 조성물을 함유하지 않는 겉보기 중량 845 g/㎡ 의 인공 피혁용 기재를 얻었다.

이어서, 얻어진 인공 피혁용 기재에 대하여, 실시예 2 와 동일한 방법으로 2 분할 처리, 버핑 처리를 실시하고, 변성 폴리에틸렌테레프탈레이트의 극세 섬유로 이루어지는 입모를 형성한 후, 분산 염료에서의 염색 가공 및 정모 마무리를 실시함으로써 베이지색의 입모풍 인공 피혁을 제조하였다. 얻어진 입모풍 인공 피혁은, 다른 예와 달리 폴리우레탄 조성물을 함유하지 않는 것에 관계없이, 확실하고 충실감이 있는 바람직한 질감을 갖고 있었다. 그러나, 단면을 관찰 하면 섬유속이 매우 치밀하게 모인 부분과 조금 성긴 부분이 혼재된 상태이고, 그 섬유속수에 편차가 있는 기재를 버핑 처리함으로써 형성된 입모 표면은, 편차에서 기인된 것으로 생각되는 입모수가 많은 부분과 적은 부분이 혼재하고 있었다. 두께 방향과 평행 단면에 있어서의 극세 장섬유속의 수 밀도를 평가했을 때, 표면 부근의 많은 곳에서도 1400 개/㎟ 이고, 극세 섬유속 간의 공극 사이즈는 74 ㎛, 표면으로부터 200 ㎛ 까지의 범위의 평균 공극 사이즈는 42 ㎛ 였다. 결과적으로 전체로는 거친 입모 외관으로서, 본 발명이 목적으로 하는 레벨을 만족시키는 것이 아니었다. 평가 결과를 표 1 에 나타낸다.

비교예 5

실시예 1 에 있어서, 장섬유 웹을 구성하는 복합 섬유로서 제거 성분 폴리머 (해 성분 폴리머) 5 층과 섬유 성분 폴리머 (도 성분 폴리머에 상당) 6 층이, 교대로 중첩된 중첩 형상의 단면을 형상화할 수 있는 복합 방사용 구금을 사용하고, 제거 성분 폴리머로서 실시예 1 과 동일한 에틸렌 변성 폴리비닐알코올을, 또 섬유 성분 폴리머로서 실시예 1 과 동일한 이소프탈산 변성 폴리에틸렌테레프탈레이트를 각각 개별적으로 용융시켰다. 그 용융 폴리머를 단면에 있어서의 제거 성분 폴리머와 섬유 성분 폴리머의 평균 면적비가 제거 성분/섬유 성분 = 35/65 가 되는 압력 밸런스로 공급하고, 평균 단면적이 330 ㎛² (약 4.4 dtex) 되는 조건에서 복합 섬유를 방사하는 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여 엠보스가 안정화된 겉보기 중량 30 g/㎡ 의 장섬유 웹을 얻었다. 얻어진 장섬유 웹 표면에, 실시예 1 과 동일하게 하여 오일제를 부여한 후, 크로스 래퍼 장치로 층 형상 장섬유 웹을 얻었다. 이어서, 층 형상 장섬유 웹에, 실시예 1 과 동일하게 니들 A 에 의한 예비 낙합을 실시한 후, 니들 번수 32 번, 바브 깊이 60 ㎛, 바브수 9 개이고 정삼각형 단면의 니들 D 로, 바브가 두께 방향으로 관통하는 펀치 깊이에서, 복합 섬유끼리가 두께 방향으로 얽히도록, 양면측으로부터 합계 600 펀치/㎠ 의 펀치수로 니들 펀칭에 의한 낙합 처리를 실시하고 (니들 D 로 1000 펀치/㎠ 를 초과하는 펀치수로 니들 펀칭을 실시하면, 니들 파손 등의 트러블이 많이 발생하게 된다), 이어서, 니들 번수 36 번, 바브 깊이 80 ㎛, 바브수 1 개이고 정삼각형 단면의 니들 E 로, 바브가 두께 방향으로 관통하지 않는 펀치 깊이에서 400 펀치/㎠ 의 펀치수로 니들 펀칭을 실시하였다. 니들 E 에서의 니들 펀칭을 실시한 후, 부직포 구조체를 관찰하면, 단면에는 니들 펀칭에 의하여 두께 방향으로 배향된 섬유속이 다수 보이고, 또 표면에는 절단에 의하여 형성된 섬유단이 0.5 ∼ 2.5 개/㎟ 정도의 빈도로 관찰되었다. 얻어진 부직포 구조체에, 실시예 1 과 동일한 습열 처리, 프레스 처리를 실시함으로써 겉보기 중량 650 g/㎡ 의 부직포 구조체를 얻었다.

얻어진 부직포 구조체에, 실시예 1 과 동일하게 하여 폴리우레탄 조성물을 해도형 섬유끼리의 공극에 존재시킨 후에 해도형 섬유 중의 변성 폴리비닐알코올을 추출 제거하고, 변성 폴리에틸렌테레프탈레이트의 극세 장섬유속으로 이루어지는 부직포 구조체의 내부에 폴리우레탄 조성물이 함유된 두께 약 1.4 ㎜ 의 인공 피혁용 기재를 얻었다. 이어서, 얻어진 인공 피혁용 기재에 대하여, 실시예 2 와 동일한 방법으로 2 분할 처리, 버핑 처리를 실시하고, 변성 폴리에틸렌테레프탈레이트의 극세 섬유로 이루어지는 입모를 형성한 후, 분산 염료에서의 염색 가공 및 정모 마무리를 실시함으로써 베이지색의 입모풍 인공 피혁을 제조하였다. 얻어진 입모풍 인공 피혁은, 단면에 보여지는 섬유속의 치밀성이 실시예 1 에 비해 확실히 열등할 뿐만 아니라, 섬유속끼리의 사이에 존재하는 공극 사이즈에 현저한 편차가 있고, 게다가 곳곳에 매우 사이즈가 큰 공극이 존재하기 때문에, 종래의 스웨이드풍 인공 피혁 레벨의 외관에도 미치지 못하는 매우 거친 입모 외관을 갖는 것에 불과하고, 나아가서는 매우 경직되어 딱딱한 느낌을 주는 질감을 가져, 본 발명이 목적으로 하는 레벨을 전혀 만족시키는 것이 아니었다. 평가 결과를 표 1 에 나타낸다.

	실시예	비교예
	2	1	2	3	4	5
복합 섬유 종류 성분	해도형	해도형	해도형	해도형	해도형	중첩 형상
도 성분(섬유 성분)폴리머	변성 폴리에틸렌테레프탈레이트	나일론 6	변성 폴리에틸렌테레프탈레이트	변성 폴리에틸렌테레프탈레이트	변성 폴리에틸렌테레프탈레이트	변성 폴리에틸렌테레프탈레이트
해 성분(피추출 성분)	변성 폴리비닐알코올	변성 폴리비닐알코올	변성 폴리비닐알코올	변성 폴리비닐알코올	변성 폴리비닐알코올	변성 폴리비닐알코올
극세 장섬유 개수	25	25	100	64	25	6
극세 장섬유속의 단면적(㎛2)	250	230	160	722	184	270
극세 섬유속의 편평률	2.5	2.9	4.7	4.3	2.6	3.8
극세 장섬유속 단면의 개수(개/㎜2)	2500	1350	1900	1600	1400	450
공극 사이즈(㎛)	52	78	74	82	74	107
입모의 치밀함, 우미함	A	B	B	C	B	C
질감의 유연함, 팽창감	A	B	C	B	A	C
표면 마찰 내구성	A	B	C	C	C	C
마모 감량(㎎)	8	42	220	25	15	<1
필링 상태	A	B	A	C	C	C

산업상 이용가능성

본 발명의 인공 피혁용 기재를 사용하여 얻어지는 인공 피혁은 외관, 표면 강도, 질감 등의 성질을 높은 레벨로 겸비하고 있기 때문에, 재킷이나 스커트, 셔츠나 코트로 대표되는 의료용, 스포츠화나 신사 부인 구두로 대표되는 신발용, 벨트로 대표되는 복식품용, 핸드백이나 랜드셀으로 대표되는 가방용, 소파나 오피스 체어로 대표되는 가구용, 승용차나 열차, 항공기나 선박으로 대표되는 탈 것의 시트나 내장재용, 골프 장갑이나 배팅 장갑, 야구 글로브 등의 스포츠 장갑이나 드라이빙 장갑, 작업용 장갑으로 대표되는 각종 장갑용 등의 용도에 바람직하게 사용할 수 있다.

본 발명의 인공 피혁용 기재로부터 얻어지는 입모풍 인공 피혁은 치밀성이 매우 높은 천연 누박풍 피혁형의 입모감이 있는 외관을 갖는다. 또, 발색성이 우수하고, 유연하고 팽창감이 있으면서 충실감도 갖는 질감, 및 내필링성으로 대표되는 표면 마찰 내구성 등, 종래 겸비하기가 어려웠던 특성에 있어서도 우수하다. 또, 본 발명의 인공 피혁용 기재로부터 얻어지는 은면조 인공 피혁은, 평활성이 높아 절곡 주름이 매우 섬세한 천연 피혁형의 은면감이 있는 외관을 갖는다. 또, 기재와 은면층의 일체감, 유연하고 팽창감이 있는 질감 및 접착 박리 강력 등 종래 겸비하기 어려웠던 특성에 있어서도 우수하다. 이들 인공 피혁은 의료용, 신발용, 주머니용, 가구용, 카 시트용, 골프 장갑 등의 각종 스포츠 장갑용 등의 용도에서 바람직하게 사용할 수 있다.

Claims (9)

1. 도 성분이 열수축성 폴리머로부터 이루어지고, 해 성분이 수용성 폴리머로부터 이루어지는 해도(海島)형 장섬유의 해 성분을 제거하는 것으로 얻어지는 극세 장섬유속의 부직포 구조체로 이루어지는 인공 피혁용 기재에 있어서, 하기 (1) ∼ (4) :
   (1) 극세 장섬유속이, 단면 형상이 원형인 극세 장섬유가 8 ∼ 70 개 집속된 것인 것,
   (2) 극세 장섬유속이 단면적 170 ∼ 500 ㎛², 편평률 4.0 이하인 것,
   (3) 부직포 구조체의 두께 방향과 평행한 임의의 단면에 있어서, 극세 장섬유속의 단면이 1500 ∼ 3000 개/㎟ 의 범위에서 존재하고 있는 것, 및
   (4) 부직포 구조체의 두께 방향과 평행한 임의의 단면에 있어서, 극세 섬유속간의 공극 사이즈가 70 ㎛ 이하인 것을 동시에 만족하고 있는 것을 특징으로 하는 인공 피혁용 기재.
2. 제 1 항에 있어서,
   부직포 구조체의 두께 방향과 평행한 임의의 단면의 표면으로부터 200 ㎛ 까지의 범위에 있어서, 극세 섬유속간의 평균 공극 사이즈가 10 ∼ 40 ㎛ 의 범위에 있는 인공 피혁용 기재.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
   고분자 탄성체가 함유되어 있는 인공 피혁용 기재.
4. 제 1 항 또는 제 2 항에 기재된 인공 피혁용 기재의 표면을 기모하여 이루어지는 입모풍 인공 피혁.
5. 하기 공정 (a) ∼ (d) 를 순차 실시하는 것을 특징으로 하는 인공 피혁용 기재의 제조 방법.
   (a) 도 성분에 열수축성 폴리머, 해 성분에 수용성 폴리머를 사용하고, 도 수가 8 ∼ 70 개, 해와 도의 단면적비가 5 : 95 ∼ 60 : 40, 단면적이 70 ∼ 350 ㎛² 인 해도(海島)형 장섬유를 용융 방사하고, 이것을 컷하지 않고 랜덤한 배향 상태에서 포집면 상에 집적하여 시트 형상의 장섬유 웹을 제조하는 공정
   (b) 장섬유 웹을, 적어도 6 바브의 니들을 사용하며, 또한 그 니들의 적어도 1 개 이상의 바브가 관통하는 조건에서, 양면으로부터 니들 펀칭하여 해도형 장섬유끼리를 삼차원 낙합시켜 부직포 구조체를 제조하는 공정
   (c) 부직포 구조체를 해 성분 폴리머가 가소화되며, 또한 도 성분 폴리머가 태경화 (太徑化) 되어 수축되는 조건에서 습열 처리하여, 두께 방향으로 평행 단면에 있어서 해도형 장섬유의 단면이 1000 ∼ 3500 개/㎟ 의 범위가 될 때까지 치밀화하는 공정
   (d) 해도형 장섬유로부터 해 성분을 물 또는 수용액에 의해 제거하고, 극세 장섬유속으로 변성시키는 공정.
6. 제 5 항에 기재된 인공 피혁용 기재의 제조 방법에 있어서의 공정 (d) 의 후공정으로서, 하기 공정 (e) ∼ (h) 를 순차 실시하는 인공 피혁용 기재의 제조 방법.
   (e) 부직포 구조체의 적어도 편면에, 추출용이성 고분자의 용액, 수분산액 또는 융액을 도포하고, 추출용이성 고분자를 고화시키는 공정
   (f) 동일한 면에 고분자 탄성체의 수분산액을 도포하고, 고분자 탄성체를 고화시키는 공정
   (g) 부직포 구조체로부터 추출용이성 고분자를 제거하는 공정
   (h) 고분자 탄성체를 도포한 면을 가압하면서 연삭 처리하고, 부직포 구조체의 두께 방향과 평행한 임의의 단면의 연삭 처리측 표면으로부터 200 ㎛ 까지의 범위에 있어서, 극세 섬유속간의 평균 공극 사이즈가 10 ∼ 40 ㎛ 의 범위가 되도록 치밀화하는 공정.
7. 제 5 항 또는 제 6 항에 기재된 인공 피혁용 기재의 제조 방법에 있어서의 공정 (d) 의 전공정 또는 후공정으로서, 하기 공정 (i) 를 실시하는 인공 피혁용 기재의 제조 방법.
   (i) 부직포 구조체에 고분자 탄성체의 용액 또는 수분산액을 함침시키고, 고분자 탄성체를 고화시키는 공정.
   
8. 제 5 항에 있어서,
   공정 (c) 에서 습열 처리 후, 건열 프레스 처리하는 인공 피혁용 기재의 제조 방법.
9. 제 5 항에 있어서,
   공정 (b) 에서 장섬유 웹을 복수 중첩하여 부직포 구조체를 제조하는 인공 피혁용 기재의 제조 방법.