KR20160078366A

KR20160078366A - 누벅풍 피혁형 시트 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR20160078366A
Application number: KR1020167011966A
Authority: KR
Inventors: 요시아키 와키모토; 지로 다나카; 마사토 와리타; 레이 나가야마
Original assignee: 주식회사 쿠라레
Priority date: 2013-11-01
Filing date: 2014-10-27
Publication date: 2016-07-04
Also published as: CN105683441B; TW201533294A; EP3064642A4; TWI634245B; CN105683441A; KR102188219B1; US20160251797A1; US10689800B2; WO2015064078A1; EP3064642B1; JPWO2015064078A1; JP6429790B2; EP3064642A1

Abstract

극세 장섬유의 낙합체인 부직포를 포함하고, 부직포는 기모 섬유를 형성시킨 기모 처리면을 갖고, 기모 처리면에 있어서, 기모 섬유가 가로놓인 상태로 아크릴계 수지에 고착되어 있는 누벅풍 피혁형 시트이다. 바람직하게는, 아크릴계 수지는 연전된 상태로, 기모 처리면에 공극을 유지하도록 존재하고 있다.

Description

누벅풍 피혁형 시트 및 그 제조 방법{NUBUCK-LEATHER-LIKE SHEET AND MANUFACTURING PROCESS THEREFOR}

본 발명은, 의료 (衣料), 구두, 가구, 잡화 제품 등의 표면 소재로서 사용되는 누벅풍 피혁형 시트에 관한 것이다. 상세하게는, 촉촉한 터치감인 매끄러운 감촉 [(natural leather-like) slimy touch] 이 우수한 누벅풍 피혁형 시트에 관한 것이다.

종래, 천연 피혁과 유사한 피혁형 시트로서, 표면에 은면풍의 표피층을 형성한 은면풍 피혁형 시트나, 기모된 표면을 갖는 스웨이드풍 피혁형 시트나 누벅풍 피혁형 시트가 알려져 있다. 일반적으로, 누벅풍 피혁형 시트의 표면은, 스웨이드풍 피혁형 시트의 표면에 비해 짧은 기모를 갖는다.

천연의 누벅풍 피혁은, 피혁의 은면층을 버핑 처리하여 기모시킴으로써 제조되는 비로드상의 표면을 갖는 피혁 제품이다. 천연의 누벅풍 피혁은, 매끄러운 감촉이라고 불리는, 손가락으로 만졌을 때에, 촉촉하여 달라붙는 터치감을 갖는다. 종래의 누벅풍 피혁형 시트에 있어서는, 천연의 누벅풍 피혁에 느껴지는 매끄러운 감촉을 유지시키는 것이 곤란하였다.

매끄러운 감촉을 개선한 누벅풍 피혁형 시트의 구체예로는, 예를 들어, 하기 특허문헌 1 은, 극세 섬유로 이루어지는 낙합 부직포 및 그 내부에 함유된 탄성 중합체로 이루어지고 또한 편면 또는 양면에 극세 섬유로 이루어지는 기모를 형성하여 이루어지는 기모 피혁형 시트로서, 실크프로테인 및 실크프로테인 부분 가수분해물에서 선택되는 적어도 1 종의 실크프로테인계 물질과 유연제를, 기모 피혁형 시트의 기모부 및 탄성 중합체를 함유하는 낙합 부직포의 두께 전체에 걸쳐 함침 부여하여 이루어지는 기모 피혁형 시트를 개시한다.

또한, 예를 들어, 하기 특허문헌 2 는, 적어도 일방의 면에 비고리형의 파일 섬유로 이루어지는 파일 섬유편을 갖는 섬유질 기재의 그 파일 섬유편을 갖는 측의 면에, 핫 멜트 우레탄 프리폴리머와 우레탄 경화제의 반응에 의해 형성되는 폴리우레탄 수지로 이루어지는 발포층이, 파일 섬유편과 혼재하는 상태로 적층되고, 파일 섬유편의 적어도 일부는 선단이 발포층의 표면에 기모상으로 돌출되어 있고, 돌출된 파일 섬유편의 표면이 보호막으로 피복되어 있는 누벅풍 시트상물을 개시한다.

일본 공개특허공보 2002-161483호 일본 공개특허공보 2010-031443호

종래의 누벅풍 피혁형 시트에 있어서는, 기모시킨 부직포에 매끄러운 감촉을 부여하기 위한 성분을 부여함으로써, 매끄러운 감촉을 개선시키는 방법이 시도되고 있었다. 그러나, 이러한 방법에서는, 천연의 누벅풍 피혁에 느껴지는 높은 매끄러운 감촉을 발현시키는 것은 곤란하였다.

본 발명은, 천연의 누벅풍 피혁에 느껴지는 높은 매끄러운 감촉을 갖는, 누벅풍 피혁형 시트를 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명자들은, 매끄러운 감촉이 높은 누벅풍 피혁형 시트를 얻기 위해서 여러 가지 검토한 결과, 다음과 같은 고찰을 얻었다. 즉, 매끄러운 감촉은, 누벅풍 피혁형 시트에 닿았을 때의 기모 섬유의 감촉이 아니라, 부직포에 부여된 수지의 감촉에 의해 영향을 받기 쉬운 것을 알아냈다. 또한, 기모 섬유가 형성된 표면에 손가락으로 닿은 경우, 기모 섬유의 움직임이 지나치게 큰 경우에는, 매끄러운 감촉이 얻어지기 어려워지는 것을 알아냈다. 이러한 지견에 기초하여 본 발명에 상도하기에 이르렀다.

즉 본 발명의 일 국면은, 섬도 2 dtex 이하의 극세 장섬유의 낙합체인 부직포를 포함하고, 부직포는 편면 또는 양면에, 기모 섬유를 갖는 기모 처리면을 갖고, 기모 처리면에 있어서, 기모 섬유가 가로놓인 상태로 아크릴계 수지에 고착되어 있는 누벅풍 피혁형 시트이다. 이 누벅풍 피혁형 시트에 있어서는, 기모 처리면에 존재하는 기모 섬유가 눕혀져 아크릴계 수지로 고정됨으로써 기모 섬유의 움직임이 작아지고, 또한, 기모 섬유의 선단으로부터 받는 손가락으로의 자극도 작아진다. 또한, 손가락에 친숙한 아크릴계 수지가 손가락에 밀착되는 듯한 느낌을 받는다. 그 때문에, 기모 처리면을 손가락으로 만졌을 때에, 높은 매끄러운 감촉을 느끼게 된다.

아크릴계 수지는 연전 (延展) 된 상태 (malleable), 즉, 아크릴계 수지가 소성적으로 얇게 눌려 펴진 상태에서, 기모 처리면에 공극을 유지하도록 존재하고 있는 것이 바람직하다. 이 경우에는 기모 섬유가 아크릴계 수지에 지나치게 고정되지 않기 때문에, 누벅풍의 터치감이 충분히 유지된다. 또한, 피혁형 시트에 요구되는 통기성도 확보된다. 또한, 기모 섬유가 서로 융착하고 있지 않은 상태로 가로놓여 아크릴계 수지로 고정되어 있는 경우에는, 손가락으로 만진 경우의 기모 섬유의 움직임이 적절히 확보된다.

또한, 기모 섬유는, 동 방향을 향하여 가로놓여 있는 경우에는, 평활감이 높아져 터치감이 보다 우수한 점에서 바람직하다.

또한, 부직포에 부여된, 아크릴계 수지와는 상이한 고분자 탄성체를 추가로 함유하는 것이, 부직포의 충실감이나 형태 안정성을 향상시킬 수 있는 점에서 바람직하다.

또한, 부직포 100 질량부에 대하여 아크릴계 수지를 1 ∼ 20 질량부 함유하는 경우에는, 가로놓인 기모 섬유의 움직임을 적절히 억제할 수 있는 점에서 바람직하다.

또, 부직포가 추가로 유연제를 함유하는 경우에는, 얻어지는 누벅풍 피혁형 시트의 유연성이 향상된다.

또한 본 발명의 다른 일 국면은, 편면 또는 양면을 기모 처리함으로써 기모 섬유가 형성된 섬도 2 dtex 이하의 극세 장섬유의 부직포를 준비하는 공정과, 기모 처리된 면의 표층에 아크릴계 수지를 부여하는 공정과, 기모 처리된 면을 가열 롤 처리함으로써, 기모 섬유를 가로놓아 아크릴계 수지에 고착시키는 공정을 구비하는 누벅풍 피혁형 시트의 제조 방법이다. 이 제조 방법에 의하면, 매끄러운 감촉이 높은 누벅풍 피혁형 시트가 얻어진다.

가열 롤 처리는, 극세 장섬유의 연화 온도보다 높고, 융점보다 낮은 온도로 설정된 가열 롤로 기모 처리된 면을 프레스하는 처리인 경우에는, 기모 섬유끼리를 융착시키지 않을 정도로 연화시킴으로써, 기모 섬유를 가로놓아 아크릴계 수지에 고착시키기 쉬운 점에서 바람직하다.

또한, 가열 롤 처리가 캘린더 가공 또는 샌포라이즈 처리인 경우에는, 동일한 방향으로 가로놓인 기모 섬유를 연전시킨 아크릴계 수지로 고착시키기 쉬운 점에서 바람직하다.

본 발명에 의하면, 천연의 누벅풍 피혁에 가까운 높은 매끄러운 감촉을 갖는 누벅풍 피혁형 시트가 얻어진다.

도 1 은, 본 발명의 일 실시형태의 누벅풍 피혁형 시트의, 두께 방향 단면의 일부분의 주사형 전자 현미경 (SEM) 사진이다.
도 2 는, 본 발명의 일 실시형태의 누벅풍 피혁형 시트의 기모 처리면을 상면에서 보았을 때의 SEM 사진이다.
도 3 은, 고착되어 있지 않은 기모 섬유를 갖는, 누벅풍 피혁의 두께 방향의 단면의 일부분의 SEM 사진이다.
도 4 는, 고착되어 있지 않은 기모 섬유를 갖는, 누벅풍 피혁의 기모 처리면을 상면에서 보았을 때의 SEM 사진이다.

처음에, 본 발명의 일 실시형태의 누벅풍 피혁형 시트의 개요를 도 1 및 도 2 에 나타내는 도면 대용 사진을 참조하여 상세하게 설명한다. 도 1 은, 본 실시형태의 누벅풍 피혁형 시트 (10) 의 두께 방향의 단면의 일례의 SEM 사진이고, 도 2 는, 누벅풍 피혁형 시트 (10) 의 기모 처리면을 상면에서 보았을 때의 일례의 SEM 사진이다.

도 1 의 SEM 사진에 나타내는 바와 같이, 누벅풍 피혁형 시트 (10) 는, 섬유 다발상으로 형성된 섬도 2 dtex 이하의 극세 섬유의 장섬유 (이하, 간단히 극세 장섬유라고도 칭한다) (1) 의 낙합체인 부직포를 구비한다. 또한, 부직포의 표면에는, 극세 장섬유 (1) 를 기모 처리함으로써 형성된 기모 섬유 (1a) 가 형성되어 있고, 기모 섬유 (1a) 는 기모 처리면에서 가로놓여 아크릴계 수지 (2) 로 고착되어 있다. 또한, 부직포의 내부 공극에는 부직포에 충실감을 부여하는 것을 목적으로 하여 고분자 탄성체인 폴리우레탄 (3) 이 부여되어 있다.

또한, 도 2 에 나타내는 바와 같이 아크릴계 수지 (2) 는, 눕혀진 기모 섬유 (1a) 를, 연전된 상태 (압력을 가하여 눌러 연장시킨 상태) 로 고착시키고 있다. 그 결과, 기모 섬유 (1a) 의 움직임이 작아지고, 또한, 기모 섬유의 선단으로부터 받는 손가락으로의 자극도 작아진다. 또, 손가락에 친숙한 아크릴계 수지가 손가락에 밀착되는 듯한 느낌을 준다. 그 결과, 기모 처리면을 손가락으로 만졌을 때에, 높은 매끄러운 감촉을 느끼게 된다. 또한, 아크릴계 수지 (2) 는 공극을 유지하도록 불연속으로 존재하고 있다. 그것에 의해 통기성도 유지되어 있다.

참고를 위해, 고착되지 않고 가로놓인 기모 섬유 (1a) 를 갖는 누벅풍 피혁형 시트 (20) 의 두께 방향의 단면의 SEM 사진을 도 3 에, 누벅풍 피혁형 시트 (20) 를 상면에서 보았을 때의 SEM 사진을 도 4 에 나타낸다. 도 3 에 나타내는 바와 같이, 기모 섬유 (1a) 를 고착하고 있지 않은 경우, 기모 처리면은 평활성이 없고, 그 표면을 손가락으로 만진 경우에는 기모 섬유 (1a) 는 자유롭게 크게 움직인다. 또한, 도 4 에 나타낸 바와 같이, 기모 처리면에서는, 기모 섬유 (1a) 가 표면에 나타나 있기 때문에, 손가락으로 만진 경우에는, 기모 섬유 (1a) 의 선단이 닿기 때문에 꺼칠한 마른 터치감이 되고, 매끄러운 감촉을 느끼기 어려워진다.

본 실시형태의 누벅풍 피혁형 시트를, 그 제조 방법의 일례를 따라 더욱 상세하게 설명한다.

본 실시형태의 누벅풍 피혁형 시트는, 편면 또는 양면을 기모 처리함으로써 기모 섬유가 형성된 극세 장섬유의 부직포를 준비하는 공정과, 기모 처리된 면의 표층에 아크릴계 수지를 부여하는 공정과, 기모 처리된 면을 가열 롤 처리함으로써, 기모 섬유를 가로놓아 아크릴계 수지에 고착시키는 공정을 구비하는 제조 방법에 의해 제조할 수 있다.

본 실시형태의 누벅풍 피혁형 시트의 제조 방법에 있어서는, 처음에, 편면 또는 양면을 기모 처리함으로써 기모 섬유가 형성된 극세 장섬유의 부직포를 준비한다.

극세 장섬유의 부직포의 제조에 있어서는, 처음에, 극세 섬유 발생형 섬유의 장섬유 웨브를 제조한다. 장섬유 웨브의 제조 방법으로는, 예를 들어, 극세 섬유 발생형 섬유를 용융 방사하고, 이것을 의도적으로 절단하지 않고 포집하는 방법을 들 수 있다.

극세 섬유 발생형 섬유란, 방사 후의 섬유에 화학적인 후처리 또는 물리적인 후처리를 실시함으로써, 섬도가 작은 극세 섬유를 형성하는 섬유이다. 그 구체예로는, 예를 들어, 섬유 단면에 있어서, 매트릭스가 되는 해 (海) 성분의 폴리머 중에, 해 성분과는 상이한 종류의 도메인이 되는 도 (島) 성분의 폴리머가 분산되어 있고, 나중에 해 성분을 제거함으로써, 도 성분의 폴리머를 주체로 하는 섬유 다발상의 극세 섬유를 형성하는 해도형 복합 섬유나, 섬유 외주에 복수의 상이한 수지 성분이 교대로 배치되어 꽃잎 형상이나 중첩 형상을 형성하고 있고, 물리적 처리에 의해 각 수지 성분이 박리됨으로써 분할되어 다발상의 극세 섬유를 형성하는 박리 분할형 복합 섬유 등을 들 수 있다. 해도형 복합 섬유에 의하면, 후술하는 니들 펀치 처리 등의 낙합 처리를 실시할 때, 균열, 꺾임, 절단 등의 섬유 손상이 억제된다. 본 실시형태에서는, 대표예로서 해도형 복합 섬유를 사용하여 극세 섬유를 형성하는 경우에 대해서 상세하게 설명한다.

해도형 복합 섬유는 적어도 2 종류의 폴리머로 이루어지는 다성분계 복합 섬유이고, 해 성분 폴리머로 이루어지는 매트릭스 중에 도 성분 폴리머가 분산된 단면을 갖는다. 해도형 복합 섬유의 장섬유 웨브는, 해도형 복합 섬유를 용융 방사하고, 이것을 절단하지 않고 장섬유 그대로 네트 상에 포집하여 형성된다. 여기서, 장섬유란, 소정의 길이로 절단 처리된 단섬유가 아닌 것을 의미한다. 장섬유의 길이로는, 100 ㎜ 이상, 나아가서는 200 ㎜ 이상인 것이 섬유 밀도를 충분히 높일 수 있는 점에서 바람직하다. 상한은, 특별히 한정되지 않지만, 연속적으로 방사된 수 m, 수백 m, 수 ㎞ 또는 그 이상의 섬유 길이이어도 된다.

도 성분 폴리머는 극세 섬유를 형성할 수 있는 폴리머이면 특별히 한정되지 않는다. 구체적으로는, 예를 들어, 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET), 폴리트리메틸렌테레프탈레이트 (PTT), 폴리부틸렌테레프탈레이트 (PBT), 폴리에스테르 탄성체 등의 폴리에스테르계 수지 또는 그것들의 이소프탈산 등에 의한 변성물 ; 폴리아미드 6, 폴리아미드 66, 폴리아미드 610, 폴리아미드 12, 방향족 폴리아미드, 반방향족 폴리아미드, 폴리아미드 탄성체 등의 폴리아미드계 수지 또는 그것들의 변성물 ; 폴리프로필렌 등의 폴리올레핀계 수지 ; 폴리에스테르계 폴리우레탄 등의 폴리우레탄계 수지 등을 들 수 있다. 이들 중에서는, PET, PTT, PBT, 이것들의 변성 폴리에스테르 등의 폴리에스테르계 수지가, 열처리에 의해 수축되기 쉽기 때문에 충실감이 있는 누벅풍 피혁형 시트가 얻어지는 점에서 바람직하다. 또한, 폴리아미드 6, 폴리아미드 66 등의 폴리아미드계 수지는 폴리에스테르계 수지에 비해 흡습성이 있고 부드러운 극세 장섬유가 얻어지기 때문에, 팽창감이 있는 부드러운 텍스처를 갖는 누벅풍 피혁형 시트가 얻어지는 점에서 바람직하다.

또, 도 성분 폴리머로는, 결정성 폴리머를 포함하는 변성 폴리에스테르로 이루어지는 부분 배향사 (Partially oriented yarn, POY) 가 특히 바람직하다. 이러한 부분 배향사는, 융점 피크를 가짐과 함께, 융점 피크보다 낮은 온도의 흡열 피크 (이하, 부흡열 피크라고도 한다) 를 갖는다. 또, 융점 피크는, 시차 주사 열량계 (DSC) 로 처음에 폴리머를 융해 및 고화시킨 후, 추가로 정속 (定速) 으로 승온시켜 융해시켰을 때에 측정되는 흡열 피크의 톱 온도이고, 부흡열 피크는 DSC 로 처음으로 정속으로 승온시켜 폴리머를 융해시켰을 때에 나타나는, 융점 피크보다 낮은 흡열 피크이다.

극세 섬유가 이러한 부흡열 피크를 갖는 경우에는, 융점 피크 온도보다 낮은 부흡열 피크 온도 이상으로 승온시킴으로써, 극세 섬유가 용이하게 연화된다. 따라서, 후술하는 기모 섬유를 갖는 측의 표면을 가열 롤 처리함으로써, 기모 섬유끼리를 실질적으로 융착시키지 않고, 기모 섬유가 연화되어 용이하게 가로놓인다. 그것에 의하여, 평활한 표면이 형성되기 쉬워진다. 융점 피크 온도는, 예를 들어, 160 ℃ 이상, 나아가서는 180 ∼ 330 ℃ 의 범위인 것이 바람직하고, 부흡열 피크 온도는, 융점 피크 온도보다 30 ℃ 이상, 나아가서는 50 ℃ 이상 낮은 것이 바람직하다.

해 성분 폴리머로는, 용제에 대한 용해성 또는 분해제에 의한 분해성이 도 성분 폴리머보다 높은 폴리머가 선택된다. 또한, 도 성분 폴리머와의 친화성이 작고, 또한, 방사 조건에 있어서 용융 점도 및 또는 표면 장력이 도 성분 폴리머보다 작은 폴리머가 해도형 복합 섬유의 방사 안정성이 우수한 점에서 바람직하다. 이러한 조건을 만족하는 해 성분 폴리머의 구체예로는, 예를 들어, 수용성 폴리비닐알코올계 수지 (수용성 PVA), 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리스티렌, 에틸렌-프로필렌계 공중합체, 에틸렌-아세트산비닐계 공중합체, 스티렌-에틸렌계 공중합체, 스티렌-아크릴계 공중합체 등을 들 수 있다. 이들 중에서는 수용성 PVA 가 유기 용제를 사용하지 않고 수계 매체에 의해 용해 제거가 가능하기 때문에 환경 부하가 낮은 점에서 바람직하다.

해도형 복합 섬유는 해 성분 폴리머와 도 성분 폴리머를 복합 방사용 구금으로부터 용융 압출하는 용융 방사에 의해 제조할 수 있다. 복합 방사용 구금의 구금 온도는 해도형 복합 섬유를 구성하는 각각의 폴리머의 융점보다 높은 용융 방사 가능한 온도이면 특별히 한정되지 않지만, 통상, 180 ∼ 350 ℃ 의 범위가 선택된다.

해도형 복합 섬유의 섬도는 특별히 한정되지 않지만, 0.5 ∼ 10 dtex, 나아가서는 0.7 ∼ 5 dtex 인 것이 바람직하다. 또한, 해도형 복합 섬유의 단면에 있어서의 해 성분 폴리머와 도 성분 폴리머의 평균 면적비는 5/95 ∼ 70/30, 나아가서는 10/90 ∼ 30/70 인 것이 바람직하다. 또한, 해도형 복합 섬유의 단면에 있어서의 도 성분의 도메인의 수는 특별히 한정되지 않지만, 공업적인 생산성의 관점에서는 5 ∼ 1000 개, 나아가서는 10 ∼ 300 개 정도인 것이 바람직하다.

구금으로부터 토출된 용융 상태의 해도형 복합 섬유는, 냉각 장치에 의해 냉각되고, 또한 에어젯 노즐 등의 흡인 장치에 의해 목적으로 하는 섬도가 되도록 1000 ∼ 6000 m/분의 인취 속도에 상당하는 속도의 고속 기류에 의해 견인 세화 (細化) 된다. 그리고 견인 세화된 장섬유를 이동식 네트 등의 포집면 상에 퇴적시킴으로써 장섬유 웨브가 얻어진다. 또, 필요에 따라, 형태를 안정화시키기 위해서 장섬유 웨브를 추가로 프레스함으로써 부분적으로 압착시켜도 된다. 이렇게 하여 얻어지는 장섬유 웨브의 겉보기 중량은 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 10 ∼ 1000 g/㎡ 의 범위인 것이 바람직하다.

그리고, 얻어진 장섬유 웨브에 낙합 처리를 실시함으로써 낙합 웨브를 제조한다.

장섬유 웨브의 낙합 처리의 구체예로는, 예를 들어, 장섬유 웨브를 크로스 래퍼 등을 사용하여 두께 방향으로 복수층 겹친 후, 그 양면으로부터 동시 또는 교대로 적어도 1 개 이상의 바브가 관통하는 조건에서 니들 펀치하는 처리를 들 수 있다.

펀칭 밀도는, 300 ∼ 5000 펀치/㎠, 나아가서는 500 ∼ 3500 펀치/㎠ 의 범위인 것이 바람직하다. 이러한 펀칭 밀도의 경우에는, 충분한 낙합이 얻어지고, 또한, 니들에 의한 해도형 복합 섬유의 손상을 억제할 수 있다.

장섬유 웨브에는 해도형 복합 섬유의 방사 공정으로부터 낙합 처리까지의 어느 단계에 있어서, 유제나 대전 방지제를 부여해도 된다. 또한, 필요에 따라, 장섬유 웨브를 70 ∼ 150 ℃ 정도의 온수에 침지하는 수축 처리를 실시함으로써, 장섬유 웨브의 낙합 상태를 미리 치밀하게 해 두어도 된다. 또, 니들 펀치 후, 열프레스 처리함으로써 더욱 섬유 밀도를 치밀하게 하여 형태 안정성을 부여해도 된다. 이렇게 하여 얻어지는 낙합 웨브의 겉보기 중량으로는 100 ∼ 2000 g/㎡ 정도의 범위인 것이 바람직하다.

또한, 낙합 웨브를 필요에 따라 열수축시킴으로써 섬유 밀도 및 낙합 정도가 높아지는 처리를 실시해도 된다. 열수축 처리의 구체예로는, 예를 들어, 낙합 웨브를 수증기에 접촉시키는 방법이나, 낙합 웨브에 물을 부여한 후, 낙합 웨브에 부여한 물을 가열 에어나 적외선 등의 전자파에 의해 가열하는 방법을 들 수 있다. 또한, 열수축 처리에 의해 치밀화된 낙합 웨브를 더욱 치밀화함과 함께, 낙합 웨브의 형태를 고정화시키거나, 표면을 평활화하거나 하는 것 등을 목적으로 하여, 필요에 따라, 열프레스 처리를 실시함으로써 더욱 섬유 밀도를 높여도 된다.

열수축 처리 공정에 있어서의 낙합 웨브의 겉보기 중량의 변화로는, 수축 처리 전의 겉보기 중량에 비해, 1.1 배 (질량비) 이상, 나아가서는 1.3 배 이상이고, 2 배 이하, 나아가서는 1.6 배 이하인 것이 바람직하다.

그리고, 치밀화된 낙합 웨브 중의 해도형 복합 섬유로부터 해 성분 폴리머를 제거함으로써, 극세 장섬유의 섬유 다발의 낙합체인 극세 장섬유의 부직포가 얻어진다. 해도형 복합 섬유로부터 해 성분 폴리머를 제거하는 방법으로는, 해 성분 폴리머만을 선택적으로 제거할 수 있는 용제 또는 분해제로 낙합 웨브를 처리하는 종래부터 알려진 극세 섬유의 형성 방법이 특별히 한정 없이 사용될 수 있다. 구체적으로는, 예를 들어, 해 성분 폴리머로서 수용성 PVA 를 사용하는 경우에는 용제로서 열수가 사용되고, 해 성분 폴리머로서 알칼리 분해 용이성의 변성 폴리에스테르를 사용하는 경우에는, 수산화나트륨 수용액 등의 알칼리성 분해제가 사용된다.

해 성분 폴리머로서 수용성 PVA 를 사용하는 경우, 85 ∼ 100 ℃ 의 열수 중에서 100 ∼ 600 초간 처리함으로써, 수용성 PVA 의 제거율이 95 ∼ 100 질량％ 정도가 될 때까지 추출 제거하는 것이 바람직하다. 또, 딥 닙 처리를 반복함으로써, 효율적으로 추출 제거할 수 있다. 수용성 PVA 를 사용한 경우에는, 유기 용매를 사용하지 않고 해 성분 폴리머를 선택적으로 제거할 수 있기 때문에, 환경 부하가 낮고, 또한 VOC 의 발생을 억제할 수 있는 점에서 바람직하다.

이렇게 해서 형성되는 극세 섬유의 섬도는 2 dtex 이하이고, 0.001 ∼ 2 dtex, 나아가서는 0.002 ∼ 0.2 dtex 의 범위인 것이 바람직하다.

이렇게 해서 얻어지는 극세 장섬유의 부직포의 겉보기 중량은, 140 ∼ 3000 g/㎡, 나아가서는 200 ∼ 2000 g/㎡ 인 것이 바람직하다. 또한, 극세 장섬유의 부직포의 겉보기 밀도는, 0.45 g/㎤ 이상, 나아가서는 0.55 g/㎤ 이상인 것이, 치밀한 부직포가 형성됨으로써, 충실감이 있는 부직포가 얻어지는 점에서 바람직하다. 상한은 특별히 한정되지 않지만 0.70 g/㎤ 이하인 것이 부드러운 텍스처가 얻어지고, 또한, 생산성도 우수한 점에서 바람직하다.

본 실시형태의 누벅풍 피혁형 시트의 제조에 있어서는, 극세 장섬유의 부직포에 형태 안정성이나 충실감을 부여하기 위해서, 극세 장섬유의 부직포의 내부 공극에 고분자 탄성체를 부여하는 것이 바람직하다.

극세 장섬유의 부직포의 내부 공극에 고분자 탄성체를 부여하는 방법으로는, 고분자 탄성체의 에멀션이나 수분산액 등의 수지액을 치밀화된 낙합 웨브 또는 극세 섬유화 처리 후의 부직포에 함침시킨 후, 고분자 탄성체를 응고시키는 방법을 들 수 있다. 응고법으로는, 수지액을 가열하는 것에 응고시키는 건식 응고법이나, 응고액에 침지함으로써 고분자 탄성체를 응고시키는 습식 응고법을 들 수 있다. 또한, 수지액 중에는, 본 발명의 효과를 저해하지 않는 범위에서, 염료, 안료 등의 착색제, 수지액의 표층으로의 편재를 억제하기 위한 감열 겔화제 등의 마이그레이션 방지제, 항균제, 방취제, 침투제, 소포제, 활제, 발유제, 증점제, 폴리비닐알코올, 카르복시메틸셀룰로오스 등의 수용성 고분자 화합물 등을 배합해도 된다.

고분자 탄성체의 구체예로는, 예를 들어, 폴리우레탄계 수지, 아크릴계 수지, 아크릴로니트릴계 수지, 올레핀계 수지, 폴리에스테르계 수지 등의 탄성체를 들 수 있다. 이들 중에서는, 폴리우레탄계 수지 및 아크릴계 수지가 특히 바람직하다. 고분자 탄성체의 함유 비율로는, 부직포의 질량에 대하여, 0.1 ∼ 60 질량％, 나아가서는 0.5 ∼ 60 질량％, 특히는 1 ∼ 50 질량％ 인 것이 바람직하다. 고분자 탄성체의 함유 비율이 지나치게 높은 경우에는 통기성이 저하되는 경향이 있다.

이렇게 하여 극세 장섬유의 부직포의 기재가 얻어진다. 극세 장섬유의 부직포의 기재는, 두께 방향에 수직인 방향으로 복수 장으로 슬라이스하거나, 연삭하거나 함으로써 두께 조절하고, 또한 적어도 일면을 샌드페이퍼 등에 의해 버핑 처리함으로써 기모 처리한다. 이렇게 하여, 편면 또는 양면에 기모 섬유를 형성시킨 기모 처리면을 갖는 극세 장섬유의 부직포로 마무리된다.

기모 처리면을 갖는 극세 장섬유의 부직포의 두께는 특별히 한정되지 않지만, 50 ∼ 200 미크론, 나아가서는 70 ∼ 150 미크론인 것이 바람직하다. 또한, 기모 처리면에 있어서의 기모된 섬유의 평균 길이도 특별히 한정되지 않지만, 50 ∼ 200 미크론, 나아가서는 70 ∼ 150 미크론인 것이 누벅풍의 텍스처가 우수한 점에서 바람직하다.

부직포는 필요에 따라 염색되어도 된다. 염료는 극세 장섬유의 종류에 따라 적절한 것이 적절히 선택된다. 예를 들어, 극세 장섬유가 폴리에스테르계 수지로 형성되어 있는 경우에는 분산 염료로 염색하는 것이 바람직하다. 분산 염료의 구체예로는, 예를 들어, 벤젠아조계 염료 (모노아조, 디스아조 등), 복소 고리 아조계 염료 (티아졸아조, 벤조티아졸아조, 퀴놀린아조, 피리딘아조, 이미다졸아조, 티오펜아조 등), 안트라퀴논계 염료, 축합계 염료 (퀴노프탈린, 스티릴, 쿠마린 등) 등을 들 수 있다. 이것들은, 예를 들어, 「Disperse」의 접두사를 갖는 염료로서 시판되고 있다. 이것들은, 단독으로 사용해도 2 종 이상을 조합하여 사용해도 된다. 또, 염색 방법으로는, 고압 액류 염색법, 지거 염색법, 서모졸 연속 염색기법, 승화 프린트 방식 등에 의한 염색법이 특별히 한정 없이 사용된다.

이렇게 하여 얻어진 기모 처리면을 갖는 극세 장섬유의 부직포에 아크릴계 수지 에멀션 등의 아크릴계 수지를 포함하는 수지액을 함침시키고, 수지액으로부터 아크릴계 수지를 응고시킨다.

아크릴계 수지로는, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 연질 모노머와 경질 모노머와 가교성 모노머와, 기타 필요에 따라 사용되는 모노머를 공중합시켜 얻어지는 수분산성, 유화성, 또는 수용성의 중합체를 들 수 있다.

연질 모노머란, 그 단독 중합체의 유리 전이 온도 (Tg) 가 -5 ℃ 미만, 바람직하게는 -90 ℃ 이상 -5 ℃ 미만인 비가교성의 에틸렌성 불포화 결합을 갖는 모노머 성분이다. 연질 모노머의 구체예로는, 예를 들어, 아크릴산에틸, 아크릴산n-부틸, 아크릴산이소부틸, 아크릴산이소프로필, (메트)아크릴산n-헥실, (메트)아크릴산2-에틸헥실, (메트)아크릴산라우릴, (메트)아크릴산스테아릴, 아크릴산시클로헥실, 아크릴산벤질, 아크릴산2-하이드록시에틸, 아크릴산2-하이드록시프로필 등의 (메트)아크릴산 유도체 등을 들 수 있다.

경질 모노머란, 그 단독 중합체의 Tg 가 50 ℃ 를 초과하고, 바람직하게는 50 ℃ 를 초과하고 250 ℃ 이하인 비가교성의 에틸렌성 불포화 결합을 갖는 모노머 성분이다. 경질 모노머의 구체예로는, 예를 들어, 메타크릴산메틸, 메타크릴산에틸, 메타크릴산이소프로필, 메타크릴산이소부틸, 메타크릴산시클로헥실, (메트)아크릴산, 메타크릴산디메틸아미노에틸, 메타크릴산디에틸아미노에틸, 메타크릴산2-하이드록시에틸 등의 (메트)아크릴산 유도체 ; 스티렌, α-메틸스티렌, p-메틸스티렌 등의 방향족 비닐 화합물 ; (메트)아크릴아미드, 다이아세톤(메트)아크릴아미드 등의 아크릴아미드류 ; 말레산, 푸마르산, 이타콘산 및 그것들의 유도체 ; 비닐피롤리돈 등의 복소 고리형 비닐 화합물 ; 염화비닐, 아크릴로니트릴, 비닐에테르, 비닐케톤, 비닐아미드 등의 비닐 화합물 ; 에틸렌, 프로필렌 등으로 대표되는 α-올레핀 등을 들 수 있다.

가교성 모노머란, 가교 구조를 형성할 수 있는 단관능 또는 다관능 에틸렌성 불포화 모노머 단위, 또는 폴리머 사슬에 도입된 에틸렌성 불포화 모노머 단위와 반응하여 가교 구조를 형성할 수 있는 모노머이다. 이러한 가교성 모노머의 구체예로는, 예를 들어, 에틸렌글리콜디(메트)아크릴레이트, 트리에틸렌글리콜디(메트)아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜디(메트)아크릴레이트, 1,4-부탄디올디(메트)아크릴레이트, 1,6-헥산디올디(메트)아크릴레이트, 1,9-노난디올디(메트)아크릴레이트, 네오펜틸글리콜디(메트)아크릴레이트, 디메틸올트리시클로데칸디(메트)아크릴레이트, 글리세린디(메트)아크릴레이트 등의 디(메트)아크릴레이트류 ; 트리메틸올프로판트리(메트)아크릴레이트, 펜타에리트리톨트리(메트)아크릴레이트 등의 트리(메트)아크릴레이트류 ; 펜타에리트리톨테트라(메트)아크릴레이트 등등의 테트라(메트)아크릴레이트류 ; 디비닐벤젠, 트리비닐벤젠 등의 다관능 방향족 비닐 화합물 ; 알릴(메트)아크릴레이트, 비닐(메트)아크릴레이트 등의 (메트)아크릴산 불포화 에스테르류 ; 2-하이드록시-3-페녹시프로필아크릴레이트와 헥사메틸렌디이소시아네이트의 2 : 1 부가 반응물, 펜타에리트리톨트리아크릴레이트와 헥사메틸렌디이소시아네이트의 2 : 1 부가 반응물, 글리세린디메타크릴레이트와 톨릴렌디이소시아네이트의 2 : 1 부가 반응물 등의 분자량이 1500 이하인 우레탄아크릴레이트 ; (메트)아크릴산2-하이드록시에틸, (메트)아크릴산2-하이드록시프로필 등의 수산기를 갖는 (메트)아크릴산 유도체 ; (메트)아크릴아미드, 다이아세톤(메트)아크릴아미드 등의 아크릴아미드류 및 그것들의 유도체 ; 글리시딜(메트)아크릴레이트 등의 에폭시기를 갖는 (메트)아크릴산 유도체 ; (메트)아크릴산, 말레산, 푸마르산, 이타콘산 등의 카르복실기를 갖는 비닐 화합물 ; 비닐아미드 등의 아미드기를 갖는 비닐 화합물 등을 들 수 있다.

상기 서술한 각종 모노머는, 각각 단독이어도 2 종 이상 조합하여 사용해도 된다. 이러한 아크릴계 수지의 Tg 로는, -80 ∼ 40 ℃, 나아가서는 -60 ∼ 20 ℃ 인 것이 바람직하다.

부직포에 대한 아크릴계 수지의 함유 비율은, 부직포 100 질량부에 대하여, 1 ∼ 30 질량부, 나아가서는 2 ∼ 20 질량부, 특히는 5 ∼ 10 질량부인 것이 바람직하다. 아크릴계 수지의 함유 비율이 지나치게 낮은 경우에는, 결착성이 저하되어 눕힌 기모 섬유를 고착시키기 어려워지는 경향이 있다. 또한, 아크릴계 수지의 함유 비율이 지나치게 높은 경우에는, 기모 섬유의 움직임이 지나치게 제한되거나, 은면풍의 표면이 되어 누벅풍의 텍스처가 상실되는 경향이 있다.

또한, 아크릴계 수지를 포함하는 수지액에는 유연제를 배합하는 것이 바람직하다. 이러한 유연제의 구체예로는, 예를 들어, 동물유 및/또는 해바라기유와 같은 식물유를 기초로 하여 합성된, 폴리옥시에틸렌 경화 피마자유 에테르, 소르비탄모노올레에이트, 트리글리세라이드 (우각유) 등을 들 수 있다. 또, 아크릴계 수지의 에멀션을 사용하는 경우에는, 유연제도 에멀션화되어 있는 것이 혼화성이 우수한 점에서 바람직하다. 이렇게 해서, 유연제를 배합함으로써 부직포에 유연성이 부여된다. 유연제의 함유 비율로는, 부직포 100 질량부에 대하여 5 ∼ 50 질량부 정도인 것이 바람직하다.

아크릴계 수지의 에멀션을 사용하는 경우, 아크릴계 수지를 응고시키기 위한 건조 조건은 특별히 한정되지 않지만, 구체적으로는, 예를 들어 100 ∼ 150 ℃, 더욱 바람직하게는 110 ∼ 150 ℃ 에서, 0.5 ∼ 30 분간 가열하는 방법을 들 수 있다. 또, 아크릴계 수지의 에멀션은, 통상, 건조가 진행됨에 따라서 부직포의 표층 방향으로 마이그레이션하는 경향이 있기 때문에, 응고된 아크릴계 수지는 표층에 편재되는 경향이 있다.

그리고, 표면에 기모 처리된 면을 갖고, 추가로 아크릴계 수지가 부여된 극세 장섬유의 부직포의 기모 처리된 표면을 가열 롤 처리함으로써, 기모 처리면에 존재하는 기모 섬유를 눕히면서, 연화된 아크릴계 수지로 고착시킨다.

가열 롤 처리하는 방법으로는, 캘린더 가공 또는 샌포라이즈 처리와 같은 부직포의 표면을 가열하면서, 일 방향으로 회전하는 가열 롤을 맞닿게 하여 프레스하는 방법이 바람직하게 사용된다. 이러한 가열 롤을 사용하는 방법에 의하면, 기모 섬유가 일 방향으로 가로놓임으로써 기모 처리면의 평활감이 높아져 누벅풍의 터치감이 보다 우수하다. 가열 롤의 온도 조건으로는, 기모 섬유끼리를 서로 융착시키지 않도록 연화시켜 가로놓을 수 있고, 또한 아크릴계 수지를 연화시키는 온도가 적절히 선택된다. 구체적으로는, 아크릴계 수지의 유리 전이 온도보다 높은 온도이고, 또한, 극세 장섬유의 연화 온도보다 높고, 융점 온도보다 낮은 온도로 설정하는 것이, 기모 섬유끼리를 융착시키지 않을 정도로 연화시키고, 또한, 아크릴계 수지를 충분히 연화시킬 수 있는 점에서 바람직하다. 또, 극세 섬유가 부흡열 피크를 갖는 폴리에스테르계 섬유인 경우에는, 부흡열 피크 온도가 연화 온도이다.

이렇게 해서 본 실시형태의 누벅풍 피혁형 시트가 얻어진다. 또, 본 실시형태의 누벅풍 피혁형 시트에는, 더욱 텍스처를 조정하기 위해서 문질러 유연화 처리를 실시하거나, 역시일의 브러싱 처리, 방오 처리, 친수화 처리, 활제 처리, 유연제 처리, 산화 방지제 처리, 자외선 흡수제 처리, 형광제 처리, 난연제 처리 등의 마무리 처리가 실시되어도 된다.

본 실시형태의 누벅풍 피혁형 시트는 통기성을 갖는 것이 바람직하다. 통기성으로는, 예를 들어, 걸리식 덴소미터를 사용하여 측정된 통기도가 7.5 ∼ 30 cc/㎠/sec, 나아가서는 7.0 ∼ 20 cc/㎠/sec 정도인 것이 바람직하다.

실시예

이하, 본 발명을 실시예에 의해 더욱 구체적으로 설명한다. 또, 본 발명은 실시예에 의해 조금도 한정되는 것은 아니다.

[실시예 1]

해 성분의 열가소성 수지로서 에틸렌 변성 폴리비닐알코올 (에틸렌 단위의 함유량 8.5 몰％, 중합도 380, 비누화도 98.7 몰％), 도 성분의 열가소성 수지로서 이소프탈산 변성한 PET (이소프탈산 단위의 함유량 6.0 몰％, 융점 피크 온도 242 ℃, 부흡열 피크 온도 110 ℃) 를, 각각 개별로 용융시켰다. 그리고, 해 성분 중에 균일한 단면적의 도 성분이 25 개 분포된 단면을 형성할 수 있는, 다수의 노즐 구멍이 병렬상으로 배치된 복수 방사용 구금에, 각각의 용융 수지를 공급하였다. 이 때, 해 성분과 도 성분의 질량비가 해 성분/도 성분 = 25/75 가 되도록 압력 조정하면서 공급하였다. 그리고, 구금 온도 260 ℃ 로 설정된 노즐 구멍으로부터 토출시켰다.

그리고, 노즐 구멍으로부터 토출된 용융 섬유를 평균 방사 속도가 3700 m/분이 되도록 기류의 압력을 조절한 에어젯 노즐형의 흡인 장치로 흡인함으로써 연신하고, 평균 섬도가 2.1 dtex 인 해도형 복합 장섬유를 방사하였다. 방사된 해도형 복합 장섬유는, 가동형의 네트 상에, 네트의 이면으로부터 흡인하면서 연속적으로 퇴적되었다. 퇴적량은 네트의 이동 속도를 조절함으로써 조절되었다. 그리고, 표면의 보풀 발생을 억제하기 위해서, 네트 상의 퇴적된 해도형 복합 장섬유를 42 ℃ 의 금속 롤로 가볍게 눌렀다. 그리고, 해도형 복합 장섬유를 네트로부터 박리하고, 표면 온도 75 ℃ 의 격자 무늬의 금속 롤과 백 롤 사이를 통과시킴으로써, 선압 200 N/㎜ 로 열프레스하였다. 이렇게 하여, 표면의 섬유가 격자상으로 임시 융착된 겉보기 중량 34 g/㎡ 의 장섬유 웨브가 얻어졌다.

다음으로, 얻어진 장섬유 웨브의 표면에, 대전 방지제를 혼합한 유제를 스프레이 부여한 후, 크로스 래퍼 장치를 사용하여 장섬유 웨브를 10 장 겹쳐 총 겉보기 중량이 340 g/㎡ 인 중첩 웨브를 작성하고, 또한 바늘 꺾임 방지 유제를 스프레이하였다. 그리고, 중첩 웨브를 니들 펀칭함으로써 3 차원 낙합 처리하였다. 구체적으로는, 바늘 선단으로부터 제 1 바브까지의 거리가 3.2 ㎜ 인 6 바브 바늘을 사용하고, 바늘 심도 8.3 ㎜ 로 적층체의 양면으로부터 교대로 3300 펀치/㎠ 의 펀치수로 니들 펀치하였다. 이 니들 펀치 처리에 의한 면적 수축률은 18 ％ 이고, 니들 펀치 후의 낙합 웨브의 겉보기 중량은 415 g/㎡ 였다.

얻어진 낙합 웨브는, 이하와 같이 하여 습열 수축 처리됨으로써, 치밀화되었다. 구체적으로는, 18 ℃ 의 물을 낙합 웨브에 대하여 10 질량％ 균일하게 스프레이하고, 온도 70 ℃, 상대 습도 95 ％ 의 분위기 중에서 3 분간 장력이 가해지지 않은 상태로 방치하여 열처리함으로써 습열 수축시켜 겉보기의 섬유 밀도를 향상시켰다. 이 습열 수축 처리에 의한 면적 수축률은 45 ％ 이고, 치밀화된 낙합 웨브의 겉보기 중량은 750 g/㎡ 이고, 겉보기 밀도는 0.52 g/㎤ 였다. 그리고, 낙합 웨브를 더욱 치밀화하기 위해서 건열 롤 프레스함으로써, 겉보기 밀도 0.60 g/㎤ 로 조정하였다.

다음으로, 치밀화된 낙합 웨브에, 폴리우레탄을 이하와 같이 하여 함침시켰다. 폴리카보네이트/에테르계 폴리우레탄을 주체로 하는 폴리우레탄 에멀션 (고형분 농도 30 ％) 을 치밀화된 낙합 웨브에 함침시켰다. 그리고, 150 ℃ 의 건조로에서 건조시켰다.

다음으로, 폴리우레탄을 부여한 낙합 웨브를 95 ℃ 의 열수 중에 20 분간 침지함으로써 해도형 복합 장섬유에 포함되는 해 성분을 추출 제거하고, 120 ℃ 의 건조로에서 건조시킴으로써, 극세 장섬유의 부직포와 그것에 함침 부여된 폴리우레탄을 포함하는 섬유 구조체를 얻었다. 얻어진 섬유 구조체는, 부직포 100 질량부에 대하여 15 질량부의 폴리우레탄을 함유하고 있었다. 그리고, 얻어진 섬유 구조체를 슬라이스하고, 표면을 버핑함으로써 기모하였다. 이렇게 하여, 섬도 2 dtex 의 극세 장섬유의 부직포를 포함하고, 표면을 기모 처리함으로써 기모 섬유를 형성시킨, 폴리우레탄과 부직포를 포함하는 기재를 얻었다. 기모 처리된 기재는 두께 1.2 ㎜ 이고, 겉보기 중량 695 g/㎡ 였다. 또한, 기모된 섬유의 길이는 약 80 ㎛ 정도였다.

그리고, 그 기재를, 80 ℃ 의 열수 중에 20 분간 끓인 물에 통과시켜 열수에 친숙하게 함과 함께 생지를 릴랙스시킨 후, 고압 액류 염색기 ((주) 히사카 제작소의 서큘러 염색기) 를 사용하여 갈색으로 염색하였다.

다음으로 염색된 기재에 아크릴 수지 에멀션 (닛카 화학 (주) 제조의, -10 ℃ 의 Tg 를 갖는 아크릴 수지의 에멀션인 카세졸 ARS-2) 60 질량부 및 유연제 (토요시마 화학 제조의 오일 GR-50 의 에멀션) 50 질량부를 포함하는 수지액을, 픽업률 50 ％ 가 되도록 딥 닙에 의해 함침시켰다. 또, 수지액 중의, 아크릴 수지의 고형분 농도는 50 g/ℓ 이고, 유연제의 유효 성분 농도는 100 g/ℓ 였다. 그리고, 표면측으로부터 120 ℃ 의 열풍을 분사하여 건조시킴으로써 아크릴 수지를 표층에 마이그레이션시켜 응고시켰다. 아크릴 수지의 함유량은, 부직포 100 질량부에 대하여 5 질량부였다.

그리고, 아크릴계 수지를 부여한 기재에 캘린더 가공을 실시함으로써, 가로놓인 기모 섬유를 연화 및 연전시킨 아크릴 수지로 고착시켰다. 또, 캘린더 가공에 사용한 캘린더 롤의 실린더 온도는 130 ℃ 로 설정하고 있었다.

이렇게 해서, 섬도 0.08 dtex 의 극세 장섬유의 낙합체인 부직포를 포함하고, 기모 처리면의 기모 섬유가 가로놓인 상태로 아크릴 수지에 의해 고착되어 이루어지는 누벅풍 피혁형 시트를 얻었다. 도 1 및 도 2 는, 본 실시예에서 얻어진 누벅풍 피혁형 시트의 단면 및 상면의 SEM 사진이다.

그리고, 얻어진 누벅풍 피혁형 시트에 대해서, 텍스처, 터치감, 라이팅성 및 통기도를 다음과 같이 하여 평가하였다. 결과를 합하여 표 1 에 나타낸다.

[표면 외감]

얻어진 누벅풍 피혁형 시트의 외관을 육안으로 관찰하고, 이하의 기준으로 판정하였다.

A : 누벅풍 피혁의 외관이었다.

B : 스웨이드풍 피혁의 외관이었다.

C : 은면풍 피혁의 외관이었다.

[매끄러운 감촉]

얻어진 피혁형 시트의 표면을 손가락으로 만지고, 천연의 누벅풍 피혁의 매끄러운 감촉과의 촉감의 차이를 이하의 기준으로 판정하였다.

A : 천연의 누벅풍 피혁의 매끄러운 감촉과 동등한 매끄러운 감촉이 느껴졌다.

B : 천연의 누벅풍 피혁의 매끄러운 감촉보다 약간 매끄러운 감촉이 낮았다.

C : 천연의 누벅풍 피혁의 매끄러운 감촉보다 분명히 매끄러운 감촉이 낮았다.

[라이팅성]

얻어진 피혁형 시트의 표면을 손가락으로 만지고, 만진 흔적의 잔류 용이성을 다음과 같은 기준으로 판정하였다. 또, 흔적이 남기 쉬울수록, 기모 섬유의 움직임이 큰 것을 나타낸다.

A : 천연의 누벅풍 피혁과 비슷하게 손가락으로 만진 흔적이 약간 남는다.

B : 천연의 누벅풍 피혁보다 손가락으로 만진 흔적이 현저히 남는다.

C : 흔적이 전혀 남지 않는다.

[통기도]

JIS L1096B 에 준거하여, 걸리식 덴소미터 (공기 통과 면적 = 6.42 ㎠) 를 사용하여, 통기도를 측정하고, 이하의 기준으로 판정하였다.

A : 7.5 cc/㎠/sec 이상

B : 7.5 cc/㎠/sec 미만

[실시예 2 ∼ 6]

실시예 1 에 있어서, 표층의 수지인 아크릴 수지의 함유량을 부직포 100 질량부에 대하여 5 질량부로 하는 것 대신에, 픽업률을 조정함으로써 표 1 에 나타낸 양으로 바꾼 것 이외에는 동일하게 하여 누벅풍 피혁형 시트를 얻고, 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

[비교예 1]

실시예 1 에 있어서, 표층의 수지인 아크릴 수지의 함유량을 부직포 100 질량부에 대하여 5 질량부로 하는 것 대신에, 픽업률을 조정함으로써 표층의 수지인 아크릴 수지의 함유량을 부직포 100 질량부에 대하여 40 질량부로 바꾼 것 이외에는 동일하게 하여 피혁형 시트를 얻고, 평가하였다. 또, 얻어진 피혁형 시트는 표면에 은면풍의 막이 형성된 은면풍 피혁형 시트였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

[비교예 2]

실시예 1 에 있어서, 아크릴 수지를 함유시키는 공정을 생략하여, 극세 장섬유의 부직포에 캘린더 가공을 실시한 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여 누벅풍 피혁형 시트를 얻고, 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다. 또, 도 3 및 도 4 는, 본 비교예에서 얻어진 누벅풍 피혁형 시트의 단면 및 상면의 SEM 사진이다.

[비교예 3]

실시예 1 에 있어서, 아크릴 수지를 함유시킨 후, 기재에 캘린더 가공을 실시하는 공정을 생략한 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여 누벅풍 피혁형 시트를 얻고, 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

[비교예 4]

실시예 1 에 있어서, 아크릴 수지를 함유시키는 공정 대신에, 하기와 같이 하여 우레탄 수지를 함유시키는 공정을 형성한 후, 기재에 캘린더 가공을 실시한 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여 누벅풍 피혁형 시트를 얻고, 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

(우레탄 수지를 함유시키는 공정)

염색된 기재에 고형분 농도 40 질량％ 의 폴리우레탄 에멀션 (닛카 화학 제조의 폴리우레탄 에멀션) 40 질량부 및 유연제 (토요시마 화학 제조의 오일 GR-50 의 에멀션) 50 질량부를 포함하는 수지액을, 픽업률 50 ％ 가 되도록 딥 닙에 의해 함침시켰다. 또, 수지액 중의, 폴리우레탄의 고형분 농도는 50 g/ℓ 이고, 유연제의 유효 성분 농도는 100 g/ℓ 였다. 그리고, 표면측으로부터 120 ℃ 의 열풍을 분사하여 건조시킴으로써 폴리우레탄을 표층에 마이그레이션시켜 응고시켰다. 폴리우레탄의 함유량은, 부직포 100 질량부에 대하여 1 질량부였다.

[비교예 5]

실시예 1 에 있어서, 극세 장섬유의 부직포를 준비한 것 대신에, 2.5 dtex 의 PET 섬유의 장섬유로 형성된, 두께 1.75 ㎜, 겉보기 밀도 0.25 g/㎤ 의, 표면을 기모 처리함으로써 기모 섬유를 형성시킨 레귤러 섬유의 부직포를 준비하였다. 그리고, 실시예 1 에 있어서, 극세 장섬유의 부직포 대신에 기모 섬유를 형성시킨 레귤러 섬유의 부직포를 사용한 것 이외에는 실시예 1 과 동일하게 하여 피혁형 시트를 얻고, 평가하였다. 결과를 표 1 에 나타낸다.

실시예 1 ∼ 6 에서 얻어진 누벅풍 피혁형 시트는 모두 천연의 누벅풍 피혁의 매끄러운 감촉과 동등한 매끄러운 감촉이 느껴졌다. 한편, 아크릴 수지의 함유량을 부직포 100 질량부에 대하여 40 질량부로 바꾼 비교예 1 의 피혁형 시트는, 기모 처리면이 상실된 은면풍의 막이 형성된 은면풍 피혁형 시트이기 때문에, 통기성이 낮았다. 또한, 아크릴 수지를 함유시키는 공정을 생략하여 캘린더 가공을 실시한 비교예 2 의 피혁형 시트는 스웨이드풍 피혁의 외관이고, 매끄러운 감촉이 열등한 것이었다. 또한, 캘린더 가공을 실시하지 않은 비교예 3 의 피혁형 시트는, 모두 스웨이드풍 피혁의 외관이고, 매끄러운 감촉이 거의 느껴지지 않았다. 또한, 아크릴 수지 대신에 우레탄 수지를 사용한 비교예 4 의 피혁형 시트에서는, 우레탄 수지가 아크릴 수지와 같이 연전되지 않기 때문에, 기모한 섬유가 고정되지 않고, 기모 섬유의 움직임이 큰 스웨이드풍 피혁의 외관이었다.

산업상 이용가능성

본 발명에서 얻어지는 누벅풍 피혁형 시트는, 의료, 구두, 가구, 잡화 제품 등의 표피 소재로서 바람직하게 사용된다.

1 : 극세 장섬유
1a : 기모 섬유
2 : 아크릴계 수지
3 : 고분자 탄성체
v : 공극

Claims

섬도 2 dtex 이하의 극세 장섬유의 낙합체인 부직포를 포함하고,
상기 부직포는 편면 또는 양면에, 기모 섬유를 갖는 기모 처리면을 갖고,
상기 기모 처리면에 있어서, 상기 기모 섬유가 가로놓인 상태로 아크릴계 수지에 고착되어 있는 것을 특징으로 하는 누벅풍 피혁형 시트.
제 1 항에 있어서,
상기 아크릴계 수지는 연전된 상태로, 상기 기모 처리면에 공극을 유지하도록 존재하고 있는 누벅풍 피혁형 시트.
제 2 항에 있어서,
걸리식 덴소미터를 사용하여 측정된 통기도가 7.5 cc/㎠/sec 이상인 누벅풍 피혁형 시트.
제 1 항에 있어서,
상기 기모 섬유는 서로 융착되어 있지 않은 누벅풍 피혁형 시트.
제 1 항에 있어서,
상기 기모 섬유는, 동 방향으로 가로놓여 있는 누벅풍 피혁형 시트.
제 1 항에 있어서,
상기 기모 섬유의 평균 길이는 50 ∼ 200 ㎛ 인 누벅풍 피혁형 시트.
제 1 항에 있어서,
상기 부직포에 부여된, 상기 아크릴계 수지와는 상이한 고분자 탄성체를 추가로 함유하는 누벅풍 피혁형 시트.
제 7 항에 있어서,
상기 아크릴계 수지와는 상이한 고분자 탄성체가 폴리우레탄인 누벅풍 피혁형 시트.
제 1 항에 있어서,
상기 부직포 100 질량부에 대하여 상기 아크릴계 수지를 1 ∼ 20 질량부 함유하는 누벅풍 피혁형 시트.
제 1 항에 있어서,
상기 아크릴계 수지의 유리 전이점이 -80 ∼ 40 ℃ 인 누벅풍 피혁형 시트.
제 1 항에 있어서,
상기 부직포는, 유연제를 함유하는 누벅풍 피혁형 시트.
제 1 항에 있어서,
상기 부직포는, 섬도 0.2 dtex 이하의 극세 장섬유의 낙합체인 누벅풍 피혁형 시트.
제 1 항에 있어서,
상기 극세 장섬유는 변성 폴리에스테르로 이루어지는 부분 배향사인 누벅풍 피혁형 시트.
편면 또는 양면을 기모 처리함으로써 기모 섬유가 형성된 섬도 2 dtex 이하의 극세 장섬유의 부직포를 준비하는 공정과,
상기 기모 처리된 면의 표층에 아크릴계 수지를 부여하는 공정과,
상기 기모 처리된 면을 가열 롤 처리함으로써, 상기 기모 섬유를 가로놓아 상기 아크릴계 수지에 고착시키는 공정을 구비하는 것을 특징으로 하는 누벅풍 피혁형 시트의 제조 방법.
제 14 항에 있어서,
상기 가열 롤 처리가, 캘린더 가공 또는 샌포라이즈 처리인 누벅풍 피혁형 시트.