KR101706131B1 - 이접착 폴리아미드 필름 및 그 제조 방법 - Google Patents

Abstract

이접착 폴리아미드 필름으로서, 기재 폴리아미드 필름과, 이 기재 폴리아미드 필름의 적어도 한 면에 형성되는 음이온형 수분산성 폴리우레탄 수지를 함유하는 프라이머층을 구비한다. 프라이머층의 두께는 0.025㎛ 이상, 0.250㎛ 이하이다. 음이온형 수분산성 폴리우레탄 수지는 그 피막 신도가 250% 이상임과 아울러 그 항장력이 20MPa 이상이다. 이접착 폴리아미드 필름은 헬륨 가스 분위기하에서 200℃, 10분의 열처리를 행했을 때에, 상기 이접착 폴리아미드 필름으로부터 발생하는 휘발성 염기성분의 총량은 0.50㎍/g 이하이다.

Description

이접착 폴리아미드 필름 및 그 제조 방법{EASY ADHESION POLYAMIDE FILM AND PRODUCTION METHOD THEREFOR}

본 발명은 이접착 폴리아미드 필름 및 그 제조 방법에 관한 것이고, 특히, 포장 재료, 전기절연 재료, 일반공업 재료 등에 바람직하게 사용되는 이접착 폴리아미드 필름 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

이축연신 폴리아미드 필름은 기계적 특성, 광학적 특성, 열적 특성, 배리어성이 우수할 뿐만 아니라 내마모성, 내충격성, 내핀홀성 등도 우수하기 때문에 식품이나 그 외의 것을 포장하기 위한 포장 재료용의 필름으로서 널리 이용되고 있다. 이들 용도에 있어서는 통상, 기재 필름의 표면에 각종 이차 가공 예컨대, 각종 도료의 코팅 가공, 인쇄 가공, 증착 가공, 다른 필름과 라미네이트 가공 등이 행해진다. 그 때문에, 기재 필름에 코로나방전 처리나 플라즈마 처리 등의 물리적 처리를 행하거나, 산, 알칼리 등의 화학약품을 사용하여 필름 표면을 활성화시키는 화학적 처리를 행함으로써 기재 필름의 표면 개질을 도모하고, 그것에 의해서 기재 필름과 이차 가공에 의한 피복물의 접착성을 향상시키는 시도가 이루어지고 있다.

그러나, 물리적 처리에 의한 방법은 공정은 간편하지만 얻어지는 접착성은 불충분하다. 화학적 처리에 의한 방법은 공정이 복잡하게 되고 작업 환경의 악화 등의 문제가 있다.

폴리아미드 필름을 식품포장 용도에 제공하는 경우는 인쇄 가공의 후 실란트 필름과 라미네이트되는 것이 일반적이다. 그러나, 양 필름간의 접착력이 약하면 살균을 위한 보일 처리나 레토르트 처리를 행할 때에 기재인 폴리아미드 필름과 실란트 필름의 사이에서 박리가 일어나는 소위, 딜라미네이션(delamination) 현상이 발생한다는 문제가 있다.

이러한 문제를 해결하기 위해서, 상기 물리적, 화학적 처리 방법과는 별개로, 기재 필름에 접착 활성을 갖는 실러(sealer)를 도포하여, 이접착 도막(이하, 「프라이머층」이라고 함)을 적층 형성하는 방법이 있다. 이 방법은 각종 탑코트층에 따라서 프라이머 성분이 선택될 수 있어 널리 이용되고 있다.

프라이머층의 구성 성분으로서는 작업성, 안전성 및 가격면에서 수성 수지가 많이 사용되고 있다. 그 중에서도, 탑코트층으로서 코팅층이나 잉크층이나 증착층 등과의 접착성을 향상시키기 위해서, 특히, 폴리우레탄 수지, 폴리에스테르 수지, 아크릴 수지 등이 사용되고 있다.

JP2000-026798A 및 JP-H3-55302B에는 특정 물성을 갖는 폴리우레탄 수지를 함유하는 프라이머 코팅제를 사용함으로써, 보일 처리나 레토르트 처리라고 하는 열수 처리 후에도 높은 접착성을 갖도록 하는 필름이 기재되어 있다.

그렇지만, JP2000-026798A에는 구체적인 실시예로서 연신 후의 폴리에스테르 필름에 대하여 코팅을 행하는 포스트 코팅법에 의한 예밖에 기재되어 있지 않다. 포스트 코팅법에 의해 프라이머층이 형성된 폴리아미드 필름에서는 보일 처리나 레토르트 처리라고 하는 열수 처리를 행하는 경우에, 필름의 물성이 크게 손상되어버려 제품으로서의 사용이 곤란하게 된다.

JP-H3-55302B에 기재되어 있는 것은 프라이머층과 무기 증착층의 밀착성을 향상시키는 발명이다. 이 때문에, JP-H3-55302B에 기재되어 있는 발명에서는 보일 처리나 레토르트 처리라고 하는 열수 처리의 후에 있어서, 유기 성분으로 구성되는 잉크나 접착제와의 밀착성에 대해서는 개선의 여지가 있다.

최근, 음식의 안전성이 문제시되는 중에, 살균·멸균 공정에서는 고온·고압 조건하에서 열수 처리를 행하는 레토르트 처리가 증가하고 있다.

이러한 상황하에 있어서, 본 발명의 목적은 보일 처리나 레토르트 처리라고 하는 열수 처리 후에도 높은 밀착성을 갖는 이접착 폴리아미드 필름을 제공하는 것에 있다.

본 발명자들은 이접착 폴리아미드 필름의 프라이머층의 두께와 이접착 도포제로서 사용하는 폴리우레탄 수지의 물성과 프라이머층 중에 잔존하는 휘발성 염기성분의 양을 제어함으로써 도막의 표면 특성이 개선되고, 특히 보일 처리나 레토르트 처리라고 하는 열수 처리 후의 밀착성이 향상되는 것을 발견하여 본 발명을 완성시켰다.

즉, 본 발명의 요지는 이하와 같다.

(1) 이접착 폴리아미드 필름으로서,

기재 폴리아미드 필름과, 이 기재 폴리아미드 필름의 적어도 한 면에 형성되는 음이온형 수분산성 폴리우레탄 수지를 함유하는 프라이머층을 구비하고,

상기 프라이머층의 두께는 0.025㎛ 이상, 0.250㎛ 이하이고,

상기 음이온형 수분산성 폴리우레탄 수지는 그 피막 신도가 250% 이상임과 아울러 그 항장력이 20MPa 이상이고,

상기 이접착 폴리아미드 필름을 헬륨 가스 분위기하에서 200℃, 10분 열처리를 행했을 때에 상기 이접착 폴리아미드 필름으로부터 발생하는 휘발성 염기성분의 총량은 0.50㎍/g 이하이다.

(2) 적층물로서,

상기 (1)의 이접착 폴리아미드 필름의 프라이머층에 직접 또는 인쇄 잉크층을 통하여 라미네이트 접착제층 및 히트 실링(heat-sealing)층이 이 순서대로 적층 되어 있고,

상기 적층물은 보통 상태에서 물 부가시의 라미네이트 강력(强力)(X)이 3N/cm 이상임과 아울러, 120℃에서 30분간의 열수 처리 후의 물 부가시의 라미네이트 강력(Y)과 상기 보통 상태에서 물 부가시의 라미네이트 강력(X)의 비(Y/X)는 0.5 이상이다.

(3) 상기 (1)의 이접착 폴리아미드 필름을 제조하기 위한 방법으로서,

배향 결정화 전의 기재 폴리아미드 필름의 적어도 한 면에 음이온형 수분산성 폴리우레탄 수지를 함유하는 수성 도포제를 도포하고,

상기 기재 폴리아미드 필름을 도포된 수성 도포제와 함께 이축연신하고,

이축연신 후에 열처리함으로써 기재 폴리아미드 필름을 배향 결정화시킨다.

(4) 상기 (3)의 제조 방법으로서, 동시 이축연신하는 것을 특징으로 한다.

(5) 상기 (1)의 이접착 폴리아미드 필름을 제조하기 위한 방법으로서,

기재 폴리아미드 필름을 제 1 방향으로 일축연신하고,

일축연신된 기재 폴리아미드 필름의 적어도 한 면에 음이온형 수분산성 폴리우레탄 수지를 함유하는 수성 도포제를 도포하고,

기재 폴리아미드 필름을 도포된 수성 도포제와 함께 상기 제 1 방향과 직교하는 제 2 방향으로 일축연신하고,

그 후에, 열처리함으로써 기재 폴리아미드 필름을 배향 결정화시킨다.

(발명의 효과)

본 발명에 의하면, 코팅, 인쇄라고 하는 가공 처리 후에 우수한 밀착성을 갖는 이접착 폴리아미드 필름이 얻어진다. 또한, 그 밀착성은 보일 처리나 레토르트 처리라고 하는 열수 처리 후에도 유지된다. 이와 같은 본 발명의 이접착 폴리아미드 필름은 포장 재료, 전기절연 재료, 일반공업 재료 등으로서 바람직하게 사용될 수 있다. 그 중에서도, 필름에 인쇄를 행한 후에 보일 처리나 레토르트 처리를 행하는 경우가 많은 식품포장 분야의 자재에 특히 적합하다.

또한, 본 발명의 이접착 폴리아미드 필름은 폴리우레탄 수지를 함유하는 수성 도포제를 폴리아미드 필름에 도포시켜서 건조시킴으로써 간편하게 얻어지고, 또한 두께 제어를 행하기 쉽다는 등의 이점도 가지고 있다. 그 결과, 본 발명의 이접착 폴리아미드 필름은 생산성이 우수하여 공업적으로 유리하다.

이하, 본 발명에 대해서 상세하게 설명한다.

본 발명에 사용되는 기재 폴리아미드 필름은 폴리아미드 수지로 형성된 필름이면 특별히 한정되지 않는다. 그 제법으로서는 압출 성형, 사출 성형, 블로우 성형, 연신블로우 성형, 스퀴징 성형 등이 열거된다. 기재 폴리아미드 필름은 단일층으로 구성되는 것이어도 좋고, 동시 용융 압출이나 라미네이션에 의해서 형성된 복수의 층으로 구성되는 필름이어도 좋다. 단, 단일의 층으로 구성되는 경우가 용이하게 제조될 수 있으므로 바람직하다.

여기서 말하는 폴리아미드 수지란 배향 결정성을 갖는 열가소성 폴리아미드 수지를 의미한다. 이러한 폴리아미드 수지의 구체예로서는 나일론6, 나일론66, 나일론610, 나일론11, 나일론12, 나일론MXD6(폴리메타크실렌아디파미드), 이들을 주체로 하는 공중합체 및 혼합물이 열거된다. 특히 바람직하게는 코스트 퍼포먼스가 우수한 나일론6이다.

이 폴리아미드 수지에는 소망에 의해 산화 방지제, 대전 방지제, 자외선 흡수제, 활제, 방부제 등의 첨가제를 1종 또는 2종류 이상 첨가할 수 있다. 이들 첨가제의 배합량은 수지 100질량부당 합계량으로서 0.001∼5.0질량부의 범위가 적당하다.

기재 폴리아미드 필름에는 포장재 등으로서 강도를 확보하기 위해서 보강재를 배합할 수 있다. 보강재로서는 유리섬유, 방향족 폴리아미드 섬유, 카본섬유, 펄프, 코튼·린터 등의 섬유상 보강재; 카본블랙, 화이트카본 등의 분말상 보강재; 유리 플레이크, 알루미늄 플레이크 등의 플레이크상 보강재가 열거된다. 이들은 1종류만 사용해도 좋고, 2종류 이상 병용해도 좋다. 보강재의 배합량은 폴리아미드 수지 100질량부당 합계량으로서 2∼150질량부가 적당하다.

또한, 기재 폴리아미드 필름 즉, 폴리아미드 수지에는 증량 등을 목적으로 중질 또는 연질의 탄산 칼슘, 운모, 활석, 카올린, 석고, 클레이, 황산 바륨, 알루미나분, 실리카분, 탄산 마그네슘 등의 충전제를 배합할 수 있다. 이들 충전제는 1종류 또는 2종류 이상을 사용할 수 있다. 그 배합량은 폴리아미드 수지 100질량부당 합계량으로서 5∼100질량부가 적당하다.

기재 폴리아미드 필름에는 가스 배리어성의 향상 등을 목적으로 인편상 무기 미분말 예컨대, 수팽윤성 운모, 클레이 등을 배합해도 좋다. 그 배합량은 폴리아미드 수지 100질량부당 합계량으로서 5∼100질량부가 적당하다.

폴리아미드 수지에는 필름의 차광성, 미려성을 향상시키는 목적으로 백색의 안료를 1종 또는 2종 이상 첨가할 수 있다. 백색의 안료로서는 공지의 것을 널리 사용할 수 있고, 상세하게는 산화 티타늄, 황산 바륨, 산화 아연, 황화 아연, 탄산 칼슘 등이 열거된다. 그 중에서도, 광학 농도의 점에서 산화 티타늄이 바람직하다. 이들 백색 안료의 배합량은 폴리아미드 수지 100질량부당 합계량으로서 3∼40질량부가 적당하다.

기재 폴리아미드 필름은 폴리아미드 수지의 종류나; 상기한 첨가제, 보강재, 충전제, 가스 배리어성의 향상을 목적으로 하는 인편상 무기 미분말, 차광성이나 미려성의 향상을 목적으로 하는 백색 안료 등의 성분 구성 등이 다르고; 2층 이상의 폴리아미드 수지층에 의해서 구성된 다층 구조이어도 좋다.

기재 폴리아미드 필름의 적어도 한 면에 형성된 프라이머층에 대해서 설명한다. 이 프라이머층에는 음이온형 수분산성 폴리우레탄 수지가 사용된다. 이 수지는 기재 폴리아미드 필름의 표면에 수성 도포제를 도포함으로써 형성된다.

폴리우레탄 수지는 예컨대, 다관능 이소시아네이트와 수산기 함유 화합물의 반응에 의해 얻어지는 폴리머이다. 상세하게는 톨릴렌디이소시아네이트, 디페닐메탄이소시아네이트, 폴리메틸렌 폴리페닐렌 폴리이소시아네이트 등의 방향족 폴리이소시아네이트 또는 헥사메틸렌디이소시아네이트, 크실렌이소시아네이트 등의 지방족 폴리이소시아네이트 등의 다관능 이소시아네이트와, 폴리에테르 폴리올, 폴리에스테르 폴리올, 폴리아크릴레이트 폴리올, 폴리카보네이트 폴리올 등의 수산기 함유 화합물의 반응에 의해 얻어지는 우레탄 수지를 들 수 있다.

본 발명에 있어서 사용되는 음이온형 수분산성 폴리우레탄 수지는 폴리우레탄 수지 중에 음이온성 관능기가 도입된 것이다. 폴리우레탄 수지 중에 음이온성 관능기를 도입하는 방법으로서는 폴리올 성분으로서 음이온성 관능기를 갖는 디올 등을 사용하는 방법, 쇄 신장제로서 음이온성 관능기를 갖는 디올 등을 사용하는 방법 등이 열거된다. 음이온성 관능기를 갖는 디올로서는 예컨대, 글리세린산, 디옥시말레산, 디옥시푸말산, 주석산, 디메티롤프로피온산, 디메티롤부탄산, 2,2-디메티롤발레르산, 2,2-디메티롤펜탄산, 4,4-디(히드록시페닐)발레르산, 4,4-디(히드록시페닐)부티르산 등의 지방족 카르복실산이나; 2,6-디옥시벤조산 등의 방향족 카르복실산 등이 열거된다.

음이온형의 폴리우레탄 수지를 수중에 분산시키려면 일반적으로 휘발성 염기가 사용된다. 휘발성 염기는 그 종류가 특별히 한정되지 않고, 공지의 것을 사용할 수 있다. 상세하게는 암모니아, 메틸아민, 에틸아민, 디메틸아민, 디에틸아민, 트리에틸아민, 모르폴린, 에탄올아민 등이 열거된다. 이 중에서도 트리에틸아민은 수분산 폴리우레탄 수지의 액안정성이 양호하고, 또한 비점이 비교적 저온이기 때문에 프라이머층에의 잔류량이 적어 보다 바람직하다.

본 발명에 사용되는 폴리우레탄 수지는 피막 신도가 250% 이상인 것이 필요하고, 300% 이상인 것이 보다 바람직하다. 폴리우레탄 수지의 신도가 250% 미만인 경우에는 수지 피막의 응집력은 향상하지만 피막의 가요성 및 내충격성이 저하하기 때문에, 프라이머층에 대하여 코팅, 인쇄라고 하는 가공 처리를 행한 후에 있어서의 상기 가공 처리물과의 밀착성이 저하한다.

본 발명에 사용되는 폴리우레탄 수지는 항장력이 20MPa 이상인 것이 필요하고, 25MPa 이상인 것이 바람직하고, 30MPa 이상인 것이 보다 바람직하다. 폴리우레탄 수지의 항장력이 20MPa 미만인 경우에는 프라이머층에 대하여 코팅, 인쇄라고 하는 가공 처리를 행한 후의 열수 처리 전의 상기 가공 처리물과의 밀착성은 향상되지만 프라이머층의 내열성은 낮다. 이 때문에, 프라이머층에 대하여 코팅, 인쇄라고 하는 가공 처리를 행하는 경우에 열수 처리 후의 상기 가공 처리물과의 밀착성은 크게 손상되기 쉽다. 또한, 폴리우레탄 수지의 항장력이 20MPa 미만인 경우에는 수지 피막의 응집력이 저하되어 내블록킹성이 악화한다.

본 발명에 있어서는 프라이머층을 형성하기 위해서, 시판의 특정 수분산성 폴리우레탄 수지를 바람직하게 사용할 수 있다. 이러한 시판의 수분산성 폴리우레탄 수지로서는 DIC Corporation 제작의 「하이드란 ADS-110」, 「하이드란 ADS-120」, 「하이드란 KU-400SF」, 「하이드란 HW-311」, 「하이드란 HW-312B」, 「하이드란 HW-333」, 「하이드란 AP-20」, 「하이드란 APX-101H」, 「하이드란 AP-60LM」이나 Dai-ichi Kogyo Seiyaku Co. , Ltd. 제작의 「슈퍼플렉스 107M」, 「슈퍼플렉스 150」, 「슈퍼플렉스 150HS」, 「슈퍼플렉스 410」, 「슈퍼플렉스 420NS」, 「슈퍼플렉스 460」, 「슈퍼플렉스 460S」, 「슈퍼플렉스 700」, 「슈퍼플렉스 750」, 「슈퍼플렉스 840」이나 Mitsui Chemicals, Inc. 제작의 「Takelac W-6010」, 「Takelac W-6020」, 「Takelac W-511」, 「Takelac WS-6021」, 「Takelac WS-5000」이나 DSM사 제작의 「NeoRez R9679」, 「NeoRez R9637」, 「NeoRez R966」, 「NeoRez R972」등이 열거된다.

본 발명의 이접착 폴리아미드 필름은 기재 폴리아미드 필름의 적어도 한 면에 음이온형 수분산성 폴리우레탄 수지를 함유하는 프라이머층이 형성된 것이다. 프라이머층의 막두께는 0.025∼0.250㎛인 것이 필요하고, 바람직하게는 0.050∼0.120㎛이다. 도막이 0.025㎛ 미만이면 필름 상에 균일하게 결점이 없는 도막을 형성하는 것이 곤란하게 된다. 그 결과, 프라이머층에 대한 코팅, 인쇄라고 하는 가공 처리를 행하는 경우에 있어서의 보일·레토르트 처리 등의 열수 처리 후의 상기 가공 처리물과의 접착성이 저하한다. 한편, 도막이 0.250㎛를 초과하면 이접착 폴리아미드 필름으로부터 발생하는 휘발성 염기성분의 총량을 본 발명에서 규정한 수치 이하로 하기 위해서는 많은 열량이 필요하다. 또한, 그 이상의 접착성의 향상이 경미하기 때문에 경제적으로 비효율이다.

본 발명의 이접착 폴리아미드 필름은 프라이머층으로부터 발생하는 휘발성 염기성분의 총량이 0.50ppm 이하인 것이 필요하고, 바람직하게는 0.20ppm 이하이다. 휘발성 염기성분이 프라이머층 중에 0.50ppm을 초과하여 잔류하고 있으면 프라이머층의 내수성이 저하하고, 프라이머층에 대하여 코팅, 인쇄라고 하는 가공 처리를 행하는 경우에 있어서의 물 부가시의 상기 가공 처리물과의 접착성이 저하한다. 또한, 이접착 폴리아미드 필름을 식품을 위한 포장 재료 등에 사용하는 경우의 안전성을 향상시키는 효과가 저해되기 쉽다.

폴리우레탄 수지의 유리전이점은 특별히 한정되지 않지만, 필름의 블록킹 등을 고려하면 20℃ 이상이 바람직하고, 30℃ 이상이 보다 바람직하다.

본 발명의 이접착 폴리아미드 필름에는 프라이머층의 내수성, 내열성이라 하는 성능의 향상을 목적으로 멜라민 수지를 경화제로서 폴리우레탄 수지 100질량부에 대하여 1∼30질량부 첨가할 수 있다.

멜라민 수지의 대표적인 것으로서 트리(알콕시메틸)멜라민이 열거된다. 그 알콕시기로서는 메톡시기, 에톡시기, 프로폭시기, 부톡시기 등이 열거된다. 각종 멜라민 수지는 각각 단독으로 또는 2종류 이상을 동시에 사용할 수 있다.

수성 도포제에 있어서의 폴리우레탄 수지의 고형분 농도는 도포 장치나 건조·가열 장치의 사양에 따라서 적당히 변경될 수 있다. 그러나, 너무 희박한 용액에서는 건조 공정에 있어서 장시간을 필요로 한다는 문제를 일으키기 쉽다. 한편, 고형분 농도가 매우 높으면 균일한 도포제를 얻기 어려워 이 때문에 도포성에 문제를 일으키기 쉽다. 이와 같은 관점에서, 수성 도포제에 있어서의 폴리우레탄 수지의 고형분 농도는 3∼30질량%의 범위인 것이 바람직하다.

수성 도포제에는 주성분인 폴리우레탄 수지 이외에 도포제를 기재 필름에 도포할 때의 도포성을 향상시키기 위해서 계면활성제를 첨가해도 좋다. 이러한 계면활성제는 기재 필름에의 수성 도포제의 젖음성을 촉진하는 것이다. 예컨대, 폴리에틸렌알킬페닐에테르, 폴리옥시에틸렌-지방산 에스테르, 글리세린 지방산 에스테르, 지방산 금속 비누, 알킬 황산염, 알킬 술폰산염, 알킬 술포숙신산염 등의 음이온형 계면활성제나 아세틸렌글리콜 등의 비이온형 계면활성제를 들 수 있다. 계면활성제는 수성 도포제 중에 0.01∼1질량% 포함되어 있는 것이 바람직하다. 계면활성제가 블리드 아웃하거나 프라이머층 중에 잔류함으로써 보일·레토르트 처리 등의 열수 처리 후의 접착성이 저하할 우려가 있다. 이 때문에, 사용되는 계면활성제는 이접착 폴리아미드 필름의 제조 공정에 있어서의 열처리로 휘발되는 것이 바람직하다.

수성 도포제는 형성되는 프라이머층에 내블록킹성을 부여하기 위해서, 무기 또는 유기 입자가 첨가되어 있어도 좋다. 무기 입자로서는 예컨대, 탄산 칼슘, 탄산 마그네슘, 산화 칼슘, 산화 아연, 산화 마그네슘, 산화 규소, 규산 소다, 수산화 알루미늄, 산화철, 산화 지르코늄, 황산 바륨, 산화 티타늄, 카본블랙 등을 들 수 있다. 유기 입자로서는 아크릴계 가교 중합체, 스티렌계 가교 중합체, 페놀 수지, 나일론 수지, 폴리에틸렌 왁스 등을 들 수 있다. 무기 또는 유기 입자를 사용하는 경우에, 그 입경은 0.0001∼5㎛인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.01∼1㎛이다. 그 첨가량은 수성 도포제 중에 0질량%를 초과하거나 1.0질량% 이하인 것이 바람직하고, 또한 얻어지는 도막 중에 0질량%를 초과하거나 10질량% 이하의 범위에서 존재하는 것이 바람직하다.

본 발명의 이접착 폴리아미드 필름의 제조 방법에 대해서 설명한다.

본 발명의 제조 방법의 제1형태에 있어서는 배향 결정화 전의 기재 폴리아미드 필름의 적어도 한 면에 음이온형 수분산성 폴리우레탄 수지를 주성분으로 하는 수성 도포제를 도포하여 그 도막을 형성한 후, 배향 결정화 전의 기재 필름을 도막과 함께 이축연신하고, 그 후에 열처리함으로써 기재 폴리아미드 필름을 배향 결정화시킨다.

본 발명의 제조 방법의 제2형태에 있어서는 제 1 방향으로 일축연신된 기재 폴리아미드 필름에 수성 도포제를 도포하고나서, 그 기재 필름을 수성 도포제와 함께 제 1 방향과 직행하는 제 2 방향으로 일축연신하고, 그 후에 열처리함으로써 기재 폴리아미드 필름을 배향 결정화시킨다.

수성 도포제를 필름에 도포하는 방법은 특별히 한정되지 않는다. 그 방법으로서 그라비어 롤 코팅, 리버스 롤 코팅, 와이어바 코팅, 에어나이프 코팅 등의 통상의 방법을 들 수 있다.

본 발명의 제조 방법에 의하면, 수성 도포제의 도포에 의한 프라이머층 형성의 공정을 필름 제조 공정에 도입시킴으로써, 폴리아미드 필름의 열고정을 목적으로 하는 열처리 공정에 있어서 동시에 도포제를 건조시킬 수 있으므로 공정의 간략화를 도모한다. 또한, 열처리 공정의 온도 조건은 이축연신에 의한 배향 결정화가 종료한 후에 필름에 도포제를 도포하여, 이것을 건조시키는 경우의 가열 조건과 비교하여 고온으로 하는 것이 가능하다. 이 때문에, 프라이머층 중의 휘발성 염기성분을 저감시키는데에 유리하다. 한편, 배향 결정화를 완료한 이축연신 필름에 대하여 열처리 공정과 동일한 정도의 조건으로 도포제 건조를 위한 열처리를 행하면, 그 열처리에 의해 필름의 물성이 크게 손상되어 버린다. 또한, 복수회의 열처리를 필요로 하므로 경제적으로도 비효율이다.

폴리아미드 필름의 이축방향의 연신 방법으로서는 동시 이축연신법, 축차 이축연신법 등이 열거된다. 동시 이축연신법에 있어서는 배향 결정화 전의 기재 폴리아미드 필름에 수성 도포제를 도포한 후, 도막과 함께 동시 이축연신을 행한다. 축차 이축연신법에 있어서는 제 1 방향으로 일축연신된 기재 폴리아미드 필름에 수성 도포제를 도포하여 도막을 형성하고, 이어서, 기재 필름을 도막과 함께 제 1 방향과 직교 하는 제 2 방향으로 일축연신한다. 어느 연신법에 있어서도, 연신 후에 열처리함으로써 기재 폴리아미드 필름을 배향 결정화 즉, 열고정시킨다.

본 발명의 이접착 폴리아미드 필름의 제조에는 동시 이축연신법이 바람직하다. 동시 이축연신법은 축차 이축연신법과 비교하여 연신 공정의 온도를 높게 설정할 수 있기 때문에, 결과적으로 수성 도포제의 도포 후에 필름에 가하는 열량을 크게 할 수 있어 프라이머층 중에 잔류하는 휘발성 염기성분의 양을 보다 효율적으로 저감시키는 것이 가능하다.

상세하게는, 동시 이축연신법에서는 배향 결정화 전의 폴리아미드 필름을 70∼250℃, 바람직하게는 100∼230℃의 온도 조건으로 필름의 폭 방향의 양단을 파지한 상태로 연신한다. 이것에 대하여, 축차 이축연신법에서는 배향 결정화 전의 폴리아미드 필름을 45∼80℃, 바람직하게는 50∼60℃로 가열된 주속이 다른 롤러군을 통하여 제 1 방향으로 연신하고, 그 후, 필름의 폭 방향의 양단을 파지하여 제 2 방향으로 70∼150℃, 바람직하게는 80∼120℃의 온도 조건으로 연신한다. 축차 이축연신법의 연신 온도가 동시 이축연신법의 연신 온도와 비교하여 낮은 것은 축차 이축연신법으로 고온의 연신을 행하면 폴리아미드 필름의 결정화도가 너무 높아져서, 소요의 배율에서의 연신이 불가능해지거나, 폴리아미드 필름에 요구되는 물성이 크게 손상되기 때문이다.

폭 방향의 양단이 파지된 상태로 연신된 필름은 그 폭 방향의 양단이 파지된 상태인 채로 열처리 즉, 열고정된다. 본 발명의 제조 방법에 있어서는 열고정의 온도가 180∼250℃인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 210∼230℃이다. 열고정의 온도가 180℃미만이면 연신 배향 필름의 열치수 안정성이 높아지거나 프라이머층에 잔류하는 휘발성 염기성분의 양이 많아져 버린다. 이 때문에, 본 발명이 목적으로 하는 프라이머층에 대하여 코팅, 인쇄라고 하는 가공 처리를 행했을 때의 물 부가시의 가공 처리물과의 접착성이 저하되기 쉬워진다. 열고정의 온도가 250℃를 초과하면 폴리아미드 수지의 융점 이상의 온도가 되기 때문에 연신 필름을 제조할 수 없게 되어버리는 경우가 있다.

본 발명의 이접착 폴리아미드 필름은 그 프라이머층의 표면에 도장이나 잉크 인쇄 등의 각종 이차가공 처리를 행할 때, 가공 처리물 즉, 도료나 잉크 등과의 접착성이 우수하고, 또한 실란트 필름과의 접착성이 우수하다. 이 때문에, 이차가공 처리나 실란트 필름의 적층 등을 실시한 적층물로서 사용할 수 있고, 포장용, 일반공업용 등의 기재 필름으로서 이용 가치가 높다. 또한, 보일·레토르트 처리라고 하는 열수 처리 후에도 좋은 밀착성을 갖고 인쇄 적성도 우수하므로, 특히, 식품의 포장용 분야에 바람직하게 사용할 수 있다.

적층물에 있어서는 보통 상태에서 물 부가시의 라미네이트 강력(X)이 3N/cm 이상임과 아울러, 120℃에서 30분간의 열수처리 후에 물 부가시의 라미네이트 강력(Y)과 보통 상태에서 물 부가시의 라미네이트 강력(X)의 비(Y/X)는 0.5 이상인 것이 바람직하다. 비(Y/X)는 보다 바람직하게 0.6 이상, 더욱 바람직하게는 0.7 이상이다. 비(Y/X)가 0.5 보다 작으면 적층물로 포장파우치를 형성하고 내용물을 충전하여 밀봉하고, 또한 이것을 열수 처리했을 때에 파우치 파손이나 개봉 불량 등이 일어나기 쉽다.

(실시예)

이하, 본 발명의 실시예를 상술한다. 하기의 실시예, 비교예에 있어서의 각종 물성의 측정 방법 및 효과의 평가 방법은 이하와 같다.

(1) 인쇄 필름의 라미네이트 강력

우선, 이접착 폴리아미드 필름의 프라이머층에 그라비아 롤로 인쇄를 행했다. 인쇄는 남색 잉크로 인쇄 후, 백색 잉크로 인쇄하는 다색 인쇄를 행했다. 인쇄를 행한 후에 필름을 레토르트 용도 전용의 드라이 라미네이트 접착제(DIC Corporation 제작, 품명:딕드라이 LX500/KR90S)를 사용하여 미연신 폴리프로필렌 필름(Tohcello Co., Ltd. 제작, 품명:RXC-21, 두께 50㎛)과 드라이 라미네이트했다. 그리고, 동 접착제를 위해서 추장된 에이징을 실시함으로써 라미네이트 필름을 얻었다.

라미네이트 강력을 측정할 때에는 라미네이트 필름으로부터 폭 15mm의 시험편을 채취하고; 20℃, 65% RH 분위기 중에서 시험편의 단부로부터 미연신 폴리프로필렌 필름과 이접착 폴리아미드 필름의 프라이머층의 계면을 박리하고; 인장 시험기(Shimadzu Corporation 제작, AGS-100B)를 사용하여 180°실란트 굽힘법으로 인장 속도 300mm/분의 조건으로 박리 강력을 측정하고; 그 측정 결과를 라미네이트 강력이라고 했다.

동일한 측정을 라미네이트 필름에 레토르트 처리(120℃, 1.8기압으로 30분간)를 행한 후에 대해서도 행했다.

이 박리 시험에서는 실제의 포장재 용도에 기초하여 내용물로서의 액체를 충전하는 경우를 상정하고, 박리 계면에 물이 부가된 상태의 물 부가 라미네이트 강력을 측정했다.

또한, 레토르트 처리된 필름에 대해서, 박리 시험된 필름의 박리 계면을 관찰함으로써 이접착 폴리아미드 필름과 잉크의 밀착성을 평가했다. 그 평가 기준을 이하에 나타냈다.

평가 3: 프라이머층측에 잉크가 50% 이상 남아있다.

평가 2: 프라이머층측에 잉크가 25% 이상 50% 미만의 범위로 남아있다.

평가 1: 프라이머층측에 잉크가 1% 이상 25% 미만의 범위로 남아있다.

평가 0: 프라이머층측에 잉크가 1% 미만밖에 남아 있지 않았다.

이 평가 기준에 있어서, 퍼센티지는 면적비에 관한 것이다. 실용적으로는 프라이머층측에 잉크가 25% 이상 남아 있는 「평가 2」 및 그 이상인 것이 바람직하고, 「평가 3」이 보다 바람직하다.

(2) 이접착 폴리아미드 필름 중의 휘발성 염기성분

이접착 폴리아미드 필름 약 15mg을 정칭하여 시료 컵에 채우고, 이것을 파이로라이저(Frontier Laboratories Ltd. 제작, 형번: PY-2020iD) 중에 있어서 200℃에서 10분간 가열하여 발생된 휘발성분에 대하여, GC/MS(GC: Agilent 6890N, MS: Agilent 5975C) 측정을 행했다. 검량선의 작성은 수성 도포제로부터 검출된 휘발성 염기성분에 대해서, 시료 농도가 0, 10, 50, 100, 200, 500ppm의 헥산/헥사데칸의 표준용액을 사용하여 각 용액 5㎕를 시료 컵에 채우고, 시료와 동일한 가열 조건으로 GC/MS 측정을 실시함으로써 행했다. GC/MS 측정에 있어서, 휘발성 염기성분의 양이 0.05㎍/g 미만인 경우에는 피크 분리가 곤란했기 때문에, 검출 한계 이하(n.d.)라고 평가했다.

[GC/MS 조건]

컬럼: UA5(MS/HT)-30M-0.25F

캐리어 가스: 헬륨, 초기 유량 1.0mL/분

(3) 우레탄 수지의 특성

우레탄 수지를 주성분으로 하는 프라이머층을 형성하기 위한 수성 도포제를 유리판 상에 유연(流涎)하고 이것을 상온에서 24시간 건조시키고, 그 후 150℃에서 10분간 열처리하여 두께 50㎛의 필름을 작성했다. 이 필름을 5mm 폭의 단책(短冊)상으로 재단한 시험편에 대해서, 인장 시험기(Shimadzu Corporation 제작, 형번:AGS-100B)를 사용하여 인장 속도 300mm/분의 조건으로 항장력과 신도를 측정했다.

이하의 실시예, 비교예에 있어서 사용한 우레탄 에멀션은 모두 음이온형 폴리우레탄 수분산체이였다. 또한, 우레탄 수지의 항장력과 신도는 표 1에 기재한 바와 같다.

[실시예 1]

(수성 도포제)

DIC Corporation 제작의 우레탄 에멀션 「하이드란 KU-400SF(고형분 25질량%)」을 이온교환수로 희석하여 수지 고형분 10질량%의 수성 도포제를 작성했다.

(이접착 폴리아미드 필름)

평균 입경 1.0㎛의 실리카를 0.1질량% 함유하는 나일론6(상대점도: 3.03)을 T다이를 구비한 압출기(75mm 지름, L/D=45의 완압축 타입 단축 스크류)에 의해 270℃의 조건으로 T다이의 오리피스로부터 시트상으로 압출했다. 이 시트상체를 표면 온도 18℃로 조절된 캐스팅 롤 상에 밀착시켜 급냉시킴으로써 두께 150㎛의 미연신 폴리아미드 필름을 얻었다. 이 미연신 필름을 수조에 도입하여 흡수율 4.0질량%로 조정했다. 흡수된 미연신 필름에 상기 수성 도포제를 에어나이프 코팅법에 의해서 도포한 후, 드라이어로 60℃, 10초의 조건으로 건조시켰다. 코팅된 미연신 필름을 동시 이축연신기에 도입하여 예열 온도 225℃, 예열 시간 5초, 연신 온도 195℃, 연신 시간 3초의 조건으로 종 방향 3.3배, 횡 방향 3.0배로 동시 이축연신했다. 또한, 열고정 온도 215℃, 열고정 시간 5초의 조건으로 열처리를 행함으로써 이접착 폴리아미드 필름을 제작했다.

이 이접착 폴리아미드 필름에 있어서의 기재 폴리아미드 필름의 두께는 15㎛, 프라이머층의 두께는 0.060㎛이였다. 이 이접착 폴리아미드 필름을 헬륨 분위기하의 파이로라이저 중에 있어서 200℃에서 10분 가열하고 발생한 아웃가스를 GC/MS를 사용하여 측정한 결과, 트리에틸아민(TEA)이 0.08㎍/g 검출되었다.

(인쇄 라미네이트 필름)

이접착 폴리아미드 필름에 있어서의 프라이머층의 표면에 다이렉트 그라비어 인쇄법에 의해 폴리우레탄계 잉크(Toyo Ink Co., Ltd. 제작, 품명:화인스타 R39 남색/R631 백색)를 사용하여 상술한 바와 같이 인쇄를 행하고, 80℃, 10초의 조건으로 건조시켰다. 그리고, 필름의 잉크면에 상술한 바와 같이 폴리우레탄계 접착제(DIC Corporation 제작, 품명:딕드라이 LX500/KR90S)를 도포하여 80℃, 10초의 조건으로 건조시켰다. 이어서, 미연신 폴리프로필렌 필름(Tohcello Co., Ltd. 제작, 품명:RXC-21, 두께 50㎛)을 80℃로 가열한 금속 롤 상에서 490kPa의 닙 압력으로 드라이 라미네이트한 후, 상기 접착제를 위해서 추장되어 있는 에이징을 실시하여 라미네이트 필름을 얻었다.

드라이 라미네이트 후의 각 층의 두께는 잉크층이 남색, 백색 모두 1㎛, 접착제층이 2㎛이였다. 이어서, 이 필름의 남색백색 겹침 인쇄 부분의 레토르트 처리 전후의 라미네이트 강력을 각각 측정했다. 그 측정 결과를 표 1에 나타냈다.

[실시예 2∼7]

실시예 1과 비교하여 수성 도포제로서 사용하는 폴리우레탄 수지를 변경했다. 그 이외에는 실시예 1과 동일하게 행한 후에 고형분 농도 10질량%의 수성 도포제를 얻어 이접착 폴리아미드 필름을 작성했다. 각종 측정 결과를 표 1에 나타냈다.

사용한 폴리우레탄 수지는 이하와 같다.

실시예 2: DIC Corporation 제작의 우레탄 에멀션 「하이드란 ADS-120」(고형분 50질량%)

실시예 3: DSM 제작의 수성 우레탄 수지 「NeoRez R9679」(고형분 37질량%)

실시예 4: DIC Corporation 제작의 수성 우레탄 수지 「하이드란 HW-312B」(고형분 40질량%)

실시예 5: Dai-ichi Kogyo Seiyaku Co. , Ltd. 제작의 수성 우레탄 수지 「슈퍼플렉스 460(SF-460)」(고형분 38질량%)

실시예 6: Dai-ichi Kogyo Seiyaku Co. , Ltd. 제작의 수성 우레탄 수지 「슈퍼플렉스 410(SF-410)」(고형분 38질량%)

실시예 7: Mitsui Chemicals, Inc. 제작의 수성 우레탄 수지 「Takelac W-6010」(고형분 30질량%)

[실시예 8]

DIC Corporation 제작의 수성 우레탄 수지 「하이드란 KU-400SF」에 대하여, 경화제로서 DIC Corporation 제작의 메티롤 멜라민 수지 「베카민 APM(고형분 80질량%)」을 폴리우레탄 수지 고형분 100질량부당 메티롤 멜라민 수지 고형분이 10질량부가 되도록 첨가했다. 이것을 이온교환수로 희석하여 수지 고형분 10질량%의 수성 도포제를 작성했다. 이 수성 도포제를 사용하여 실시예 1과 동일한 방법으로 이접착 폴리아미드 필름을 제작했다. 이 필름에 관한 각종 측정의 결과를 표 1에 나타냈다.

[실시예 9∼10]

실시예 8과 비교하여 경화제로서의 「베카민 APM」의 첨가량을 폴리우레탄 수지 100질량부당 20질량부(실시예 9), 30질량부(실시예 10)로 변경했다. 그 이외에는 실시예 8과 동일한 방법으로 이접착 폴리아미드 필름을 제작했다. 이들 필름에 관한 각종 측정의 결과를 표 1에 나타냈다.

[실시예 11∼13]

실시예 1과 비교하여 연신 후의 프라이머층의 두께를 0.030㎛(실시예 11), 0.120㎛(실시예 12), 0.240㎛(실시예 13)로 변경했다. 그 이외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 이접착 폴리아미드 필름을 작성했다. 이 필름에 관한 각종 측정의 결과를 표 1에 나타냈다.

[실시예 14]

평균 입경 1.0㎛의 실리카를 0.1질량% 함유하는 나일론6(상대점도: 3.03)을 T다이를 구비한 압출기(75mm 지름, L/D=45의 완압축 타입 단축 스크류)에 의해 270℃의 조건으로 T다이의 오리피스보다 시트상으로 압출했다. 이 시트상체를 표면 온도 18℃로 조절된 캐스팅 롤 상으로 밀착시켜 급냉시킴으로써 두께 50㎛의 미연신 폴리아미드 필름을 얻었다.

이 필름을 주속이 다른 가열 롤러군을 구비한 롤러 온도를 55℃로 한 종 연신기에 의해 2.7배로 종 연신했다.

이 종 방향으로 일축연신한 필름에 실시예 1에서 제작한 것과 동일한 수성 도포제를 에어나이프 코팅법에 의해 도포했다. 이 일축연신된 필름과 도포제의 적층물을 횡 연신기에 도입하여 예열 온도 60℃, 예열 시간 3.5초로 도막의 건조와 필름의 승온을 행한 후에, 연신 온도 90℃, 연신 시간 3초로 종 방향으로 3.7배로 연신했다. 또한, 열고정 온도 215℃, 열고정 시간 5초의 조건으로 열처리를 행하여 이접착 폴리아미드 필름을 제작했다.

이 이접착 폴리아미드 필름의 기재 폴리아미드 필름의 두께는 15㎛, 프라이머층의 두께는 0.060㎛이였다. 이 이접착 폴리아미드 필름을 헬륨 분위기하의 파이로라이저 중에 있어서 200℃으로 10분 가열하고 발생한 아웃가스를 GC/MS를 사용하여 측정한 결과, 트리에틸아민이 0.43㎍/g 검출되었다.

[비교예 1∼3]

실시예 1과 비교하여 수성 도포제의 주성분인 폴리우레탄 수지를 변경했다. 그 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여 고형분 농도 10질량%의 수성 도포제를 얻었다. 이들 수성 도포제를 사용하여 이접착 폴리아미드 필름을 작성했다. 이들 필름에 관한 각종 측정의 결과를 표 1에 나타냈다.

사용한 폴리우레탄 수지는 이하와 같다.

비교예 1: DIC Corporation 제작의 「하이드란 AP-40F」(고형분 22질량%)

비교예 2: Dai-ichi Kogyo Seiyaku Co. , Ltd. 제작의 「슈퍼플렉스 361(SF-361)」(고형분 25질량%)

비교예 3: Mitsui Chemicals, Inc. 제작의 수성 우레탄 수지 「Takelac W-615」(고형분 35질량%)

[비교예 4, 5]

실시예 1과 비교하여 프라이머층의 두께를 0.010㎛(비교예 4), 0.500㎛(비교예 5)로 했다. 그 이외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 이접착 폴리아미드 필름을 제작했다. 이들 필름에 관한 각종 측정의 결과를 표 1에 나타냈다.

[비교예 6]

이축연신된 폴리아미드 필름(Unitika Ltd. 제작, 품명:엠블럼, 두께 15㎛)에 실시예 1과 동일한 수성 도포제를 와이어바 코팅법에 의해 도포힌 후, 건조 온도 120℃, 건조 시간 10초의 조건으로 도포제를 건조시킴으로써 이접착 폴리아미드 필름을 제작했다. 형성된 프라이머층의 두께는 0.060㎛이였다. 이 이접착 폴리아미드 필름에 관한 각종 측정의 결과를 표 1에 나타냈다.

[비교예 7]

비교예 6과 비교하여 건조 온도를 160℃로 변경했다. 그 이외에는 비교예 6과 동일한 방법으로 이접착 폴리아미드 필름을 제작했다. 이 필름에 관한 각종 측정의 결과를 표 1에 나타냈다.

[비교예 8]

비교예 6과 비교하여 건조 온도를 200℃로 변경했다. 그 이외에는 비교예 6과 동일한 방법으로 이접착 폴리아미드 필름을 제작하도록 했다. 이러한 경우, 건조 온도가 매우 높기 때문에 필름이 수축하여 주름이 들어가버려 롤 채취가 곤란했다. 이 때문에, 휘발성 염기성분의 측정은 행할 수 있었지만 라미네이트 강력의 성능평가는 실시할 수 없었다.

[비교예 9]

실시예 1과 비교하여 프라이머층을 설치하지 않았다. 그 이외에는 실시예 1과 동일한 방법으로 폴리아미드 필름을 작성했다. 이 필름에 관한 각종 측정의 결과를 표 1에 나타냈다.

표 1에 나타낸 바와 같이, 각 실시예에서는 폴리우레탄 수지의 피막 신도 및 그 항장력과 프라이머층 두께는 본 발명에서 규정하는 범위를 충족시키고 있었다. 이 때문에, 120℃에서 30분간 열수 처리 전의 물 부가시의 라미네이트 강력(X)은 3N/cm 이상이고 열수 처리 전후의 물 부가시의 라미네이트 강력(Y), (X)의 비(Y/X)도 0.5 이상인 적층물을 형성가능한 이접착 필름을 제작할 수 있었다. 발생하는 휘발성 염기성분의 양도 적었다.

이것에 대하여, 각 비교예에서는 이하와 같은 문제가 있었다.

비교예 1∼3은 폴리우레탄 수지의 피막 신도 또는/및 항장력이 본 발명에서 규정하는 범위보다 낮았다. 이 때문에, 프라이머층의 표면 특성이 이 프라이머층에 적층되는 잉크층에 대하여 유효하지 않고, 따라서 레토르트 처리 전의 라미네이트 강력이나 잉크 밀착성에 대해서 소요의 성능을 충족시키지 않았다.

비교예 4는 프라이머층의 두께가 본 발명에서 규정하는 범위보다 작았다. 이 때문에, 균일한 프라이머층이 형성되지 않고 얻어진 필름은 소요의 성능을 충족시키지 않았다.

비교예 5는 프라이머층의 두께가 본 발명에서 규정하는 범위보다 컸다. 그 결과, 휘발성 염기성분의 잔류량이 본 발명에서 규정하는 범위 보다도 높았다. 또한, 이 때문에, 레토르트 처리 후의 라미네이트 강력이 크게 저하하고 소요의 성능을 충족시키지 않았다.

비교예 6∼7에서는 연신된 폴리아미드 필름에 수성 도포제를 도포했을 때, 이 도포제에 가한 열량이 과소했기 때문에 휘발성 염기성분의 발생량 즉, 필름 중의 잔류량은 본 발명에서 규정하는 범위 보다도 많았다. 이 때문에, 레토르트 처리 후의 라미네이트 강력이 크게 저하하고 소요의 성능을 충족시키지 않았다.

비교예 8에서는 연신된 폴리아미드 필름에 수성 도포제를 도포했을 때의 이 도포제에 가한 열량은 과잉이었다. 이 때문에, 휘발성 염기성분의 발생량은 본 발명에서 규정하는 범위에 들어가지만, 상술한 바와 같이 폴리아미드 필름에 수축이 발생해서 롤 채취가 곤란하여 공업제품으로서 사용할 수 없었다.

비교예 9는 상술한 바와 같이 프라이머층을 설치하지 않았다. 이 때문에, 레토르트 처리 후의 라미네이트 강력이 크게 저하하고 소요의 성능을 충족시키지 않았다.

Claims (5)

1. 이접착 폴리아미드 필름으로서:
   기재 폴리아미드 필름과, 이 기재 폴리아미드 필름의 적어도 한 면에 형성되는 음이온형 수분산성 폴리우레탄 수지를 함유하는 프라이머층을 구비하고,
   상기 프라이머층의 두께는 0.025㎛ 이상 0.250㎛ 이하이고,
   상기 음이온형 수분산성 폴리우레탄 수지는 그 피막 신도가 250% 이상임과 아울러 그 항장력이 20MPa 이상이고,
   상기 이접착 폴리아미드 필름을 헬륨 가스 분위기하에서 200℃, 10분의 열처리를 행했을 때에 상기 이접착 폴리아미드 필름으로부터 발생하는 휘발성 염기성분의 총량은 0.50㎍/g 이하인 것을 특징으로 하는 이접착 폴리아미드 필름.
2. 적층물로서:
   제 1 항에 기재된 이접착 폴리아미드 필름의 프라이머층에 직접 또는 인쇄 잉크층을 통하여 라미네이트 접착제층 및 가열 밀봉층이 이 순서대로 적층되어 있고,
   상기 적층물은 보통 상태에서 물 부가시의 라미네이트 강력(X)이 3N/cm 이상임과 아울러 120℃에서 30분간의 열수 처리 후의 물 부가시의 라미네이트 강력(Y)과 상기 보통 상태에서 물 부가시의 라미네이트 강력(X)의 비(Y/X)는 0.5 이상인 것을 특징으로 하는 적층물.
3. 제 1 항에 기재된 이접착 폴리아미드 필름을 제조하기 위한 방법으로서:
   배향 결정화 전의 기재 폴리아미드 필름의 적어도 한 면에 음이온형 수분산성 폴리우레탄 수지를 함유하는 수성 도포제를 도포하고,
   상기 기재 폴리아미드 필름을 도포된 상기 수성 도포제와 함께 이축연신하고,
   이축연신 후에 열처리함으로써 상기 기재 폴리아미드 필름을 배향 결정화시키는 것을 특징으로 하는 이접착 폴리아미드 필름의 제조 방법.
4. 제3항에 있어서,
   상기 기재 폴리아미드 필름을 도포된 상기 수성 도포제와 함께 동시 이축연신하는 것을 특징으로 하는 이접착 폴리아미드 필름의 제조 방법.
5. 제 1 항에 기재된 이접착 폴리아미드 필름을 제조하기 위한 방법으로서:
   기재 폴리아미드 필름을 제 1 방향으로 일축연신하고,
   일축연신된 상기 기재 폴리아미드 필름의 적어도 한 면에 음이온형 수분산성 폴리우레탄 수지를 함유하는 수성 도포제를 도포하고,
   상기 기재 폴리아미드 필름을 도포된 상기 수성 도포제와 함께 상기 제 1 방향과 직교하는 제 2 방향으로 일축연신하고,
   그 후에 열처리함으로써 상기 기재 폴리아미드 필름을 배향 결정화시키는 것을 특징으로 하는 이접착 폴리아미드 필름의 제조 방법.