KR101643091B1 - 각형 전지 케이스의 성형 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명의 과제는 정밀도 양호하고, 또한 효율적으로 알루미늄 합금판을 편평도가 높은 각형 전지 케이스로 성형할 수 있는 성형 방법을 제공하는 것이다. 해결 수단으로서, 소재 알루미늄 합금판을 드로잉 가공하여, 경사 벽면(2f)을 측벽부(2a)의 4 주위에 걸쳐서 부분적으로 형성된 제 1 각통체(2)로 성형하는 동시에, 이 제 1 각통체(2)의 바닥부(2d)를 각형 전지 케이스의 바닥부로서 남기면서, 계속해서 재드로잉 가공이나 마무리 가공을 실행하여, 측벽부의 판 두께가 상기 알루미늄 합금판의 판 두께의 60% 이하인 최종의 각형 전지 케이스로 성형한다.

Description

각형 전지 케이스의 성형 방법{METHOD OF FORMING A PRISMATIC BATTERY CASE}

본 발명은 Li 이온 전지 등의 케이스인 각형(角形) 전지 케이스의 성형 방법에 관한 것이다.

휴대 전화나 노트형 퍼스널 컴퓨터, 혹은 전기 자동차나 하이브리드 자동차 등의 전원으로서, 리튬 이온 2차 전지(Li 이온 전지)가 널리 사용되고 있다. 이러한 Li 이온 전지 케이스(이하, 단순히 전지 케이스라고도 말함)를 구성하는 판재에는, 그 덮개를 포함하여 금속이 사용되고 있는 경우가 많으며, 스테인리스강 등의 철 합금이나 알루미늄 합금이 사용되고 있다. 특히, 전지 케이스의 덮개나 본체(캔) 등을, 알루미늄 합금판(냉연판) 소재를 프레스 성형한 성형품으로 구성하게 되면, 내식성이나 경량화 및 가공성이나 비용면에서도 유리하다.

이들 전지 케이스의 형상으로서는, 실장 효율이 높고, 방열 성능도 우수한, 횡단면 형상이 각형인 전지 케이스로서, 편평도, 즉 측면의 광폭면의 폭과 협폭면의 폭의 비가 큰(장변측에 비하여 단변측이 현저하게 작음) 편평형의 전지 케이스가 널리 이용되고 있다. 이러한, 박형(薄形)의 각형 전지 케이스를 이용한 각형 전지는 기기의 박형화나 경량화에 적합하고, 또한 공간 효과가 높으므로, 중요시되고 있다.

이러한 편평도가 높은, 바닥부를 갖는 각형 전지 케이스(전지 캔)의 성형 방법으로서는, 트랜스퍼 드로잉(transfer drawing) 공법으로 하여, 알루미늄 합금 등의 금속판을 성형 소재로 하고, 트랜스퍼 프레스기에 의한 딥 드로잉(deep drawing) 가공 및 아이어닝(ironing) 가공을 10 내지 20 공정(단) 반복하는 것에 의해, 성형 형상을 얻는 것이 실행되어 왔다. 그렇지만, 이러한 성형 방법에서는, 다공정을 위해 고가의 금형을 다수 필요로 하는 것이나, 대형의 트랜스퍼 프레스에 의한 설비비의 증대, 또한 대형 프레스에 의한 가공 때문에, 프레스 속도를 크게 하지 못하여, 생산성이 낮은 등의 문제가 있었다.

이 때문에, 종래부터, 상기와 같은 각형 전지 케이스의 성형에 따른 과제를 해결하기 위해, 여러 가지의 제안이 이루어지고 있다.

예를 들면, 특허문헌 1에서는, 소정 형상으로 펀칭한 전지 캔 소재로서, 탄소를 O.1% 이하 포함하는 냉연강판을 딥 드로잉 가공하여, 횡단면 형상이 대략 타원형의 제 1 각통체를 성형한 후, 드로잉 가공과 아이어닝 가공을 연속적으로 한꺼번에 실행하는 DI 가공에 의해서, 각형 전지 케이스를 성형하고 있다.

그러나, 특허문헌 1등, 종래의 드로잉과 아이어닝을 연속적으로 실행하는 DI 성형의 방법을 이용하는 방법에서는, 알루미늄 합금판을 편평도가 높은 각형 전지 케이스에, 판 두께나 형상 정밀도를 확보한 후의 성형이 어렵다. 강성이 높은 상기 SUS 등의 철 합금이나 강에 대하여, 연질이고, 또한 탄성 계수가 낮은 특성을 갖는 알루미늄 합금판은, 그 성형시의 거동이나 특성이 크게 다르기 때문이다.

이것에 대하여, 특허문헌 2나 비특허문헌 1에서는, 최초의 드로잉 가공(초기 드로잉)에 의한 용기의 상연부에 테이퍼를 마련하거나, 제품 저면부보다 작은 외경의 예비 저면부와, 이 예비 저면부로부터 경사 입설(立設)하는 예비 경사 측벽부를 형성하여, 중간(예비)의 성형체를 얻는 것이 개시되어 있다. 그리고, 이것을 재드로잉 성형하는 것에 의해서, 상기 테이퍼나 예비 경사측 벽부의 존재에 의해서, 중간 성형체의 측벽부의 다이 페이스(die face)에 의한 굽힘 각도를 90도보다 작게 하여, 마찰 등의 재료의 유동에 대한 저항을 작게 한 후, 재드로잉 가공을 실행하는 것이 제안되어 있다.

일본 특허 제 4119612 호 공보 일본 특허 제 4325515 호 공보

소성 가공학 2, W.존슨, P.B. 멜러 공저, 1965년 10월 30일 바이후우칸 발행, 「1·10 바닥을 갖는 용기의 재드로잉 가공」 26-27 페이지

단, 이들 특허문헌 2나 비특허문헌 1의 성형 방법에 의해서, 드로잉과 아이어닝을 연속적으로 실행하는 DI 성형의 방법에 의해서, 알루미늄 합금판을 편평도가 높은 각형 전지 케이스로 성형할 때에 판 두께나 형상 정밀도를 확보하는 것은 역시 어렵다.

본 발명은, 이러한 문제점을 감안하여 이루어진 것으로서, 정밀도 양호하게, 또한 효율적으로 알루미늄 합금판을 편평도가 높은 각형 전지 케이스로 성형할 수 있는 성형 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기 목적 달성을 위해서, 본 발명의 각형 전지 케이스의 성형 방법의 요지는,

소재 알루미늄 합금판을 드로잉 가공하여, 바닥부와, 이 바닥부 주연부로부터 시작되는 측벽부로 이루어지는 동시에, 상기 바닥부를 향하여 축경(縮徑)하는 경사 벽면이 상기 측벽부의 4 주위에 걸쳐서 부분적으로 형성된, 제 1 각통체로 성형하는 제 1 드로잉 가공 공정과,

상기 제 1 각통체를 재드로잉 가공하여, 바닥부와, 이 바닥부 주연부로부터 시작되는 측벽부로 이루어지는 동시에, 상기 바닥부를 향하여 축경하는 경사 벽면이 상기 측벽부의 4 주위에 걸쳐서 부분적으로 형성되고, 또한 상기 제 1 각통체보다 상기 측벽부의 높이가 높고, 더욱이 상기 제 1 각통체의 바닥부를 상기 바닥부로서 남긴, 제 2 각통체로 성형하는 제 2 드로잉 가공 공정과,

상기 제 2 각통체를 가공하여, 바닥부와, 이 바닥부 주연부로부터 시작되는 측벽부로 이루어지는 동시에, 상기 제 2 각통체보다 상기 측벽부의 높이가 높고, 또한 상기 측벽부의 판 두께가 상기 알루미늄 합금판의 판 두께의 60% 이하이며, 더욱이 상기 제 2 각통체의 바닥부를 상기 바닥부로서 남긴, 각형 전지 케이스로 성형하는 마무리 가공 공정으로 이루어지는 것이다.

본 발명은, 제 1 드로잉 가공 공정에 있어서, 바닥부를 향하여 축경하는 경사 벽면이 측벽부의 4 주위에 걸쳐서 부분적으로 형성된 제 1 각통체를 형성한다. 이러한 경사 벽면의 존재에 의해서, 제 1 각통체를 제 2 드로잉 가공 공정에 의해서 재드로잉 가공할 때의, 성형되는 제 1 각통체의 측벽부의 굽힘 각도를 90도보다 작게 한다.

이것에 의해서, 제 1 각통체를 재드로잉 가공할 때에, 그 측벽부의 굽힘에 의한 변형 저항을 작게 한다. 그 결과, 제 2 공정에 있어서의 드로잉이, 보다 부드럽게 되어, 성형성을 높일 수 있으므로, 얇은 소재 금속판을, 편평도가 높은 바닥을 갖는 각형 전지 케이스로 성형 가공할 수 있다.

또한, 이것에 부가하여, 제 1 각통체의 바닥부가, 그대로 각형 전지 케이스의 바닥부로서 남도록, 제 2 드로잉 가공이나 마무리 가공을 실행함으로써, 제 1, 제 2 각통체의 각 바닥부를 제외하고, 제 1, 제 2 각통체의 경사 벽면을 포함한 측벽부가 주로 성형되게 된다. 이 때문에, 제 1, 제 2 각통체의 각 바닥부와 측벽부가 모두 성형되는 경우에 비하여, 굽힘에 의한 변형 저항이 보다 경감된다.

이들 경사 벽면 형성과, 제 1 각통체의 바닥부를 그대로 각형 전지 케이스의 바닥부로 하는 것의 조합에 의해서, 제 2 각통체보다 그 높이가 높고, 측벽부의 최종 판 두께를 소재 알루미늄 합금판의 판 두께의 60% 이하로 감소시킨, 알루미늄 합금제 각형 전지 케이스를, 정밀도 양호하게, 또한 적은 공정수로, 효율적으로 성형할 수 있다.

도 1은 본 발명의 제 1 드로잉 가공 공정의 일 태양을 도시하는 프레스 장치의 단면도,
도 2는 본 발명의 제 2 드로잉 가공 공정의 일 태양을 도시하는 프레스 장치의 단면도,
도 3은 본 발명의 마무리 가공 공정의 일 태양을 도시하는 프레스 장치의 단면도,
도 4는 도 1에서 성형되는 소재 블랭크(1)를 도시하는 사시도,
도 5는 도 1에서 성형된 제 1 각통체(2)를 도시하는 사시도,
도 6은 도 2에서 성형되는 제 2 각통체(3)를 도시하는 사시도,
도 7은 도 3에서 성형된 최종의 각형 전지 케이스(4)를 도시하는 사시도.

이하에 도면을 참조하면서, 소재 알루미늄 합금판을 각형 전지 케이스로 성형하는, 본 발명의 매우 적합한 실시형태에 대하여 상세하게 설명한다. 또한, 본 명세서 및 도면에 있어서, 실질적으로 동일한 기능 구성을 갖는 구성요소에 대해서는, 동일한 부호를 부여하는 것에 의해 중복 설명을 생략한다.

본 발명에서는, 도 1의 제 1 드로잉 가공 공정, 도 2의 제 2 드로잉 가공 공정(재드로잉 가공)을 실행한 후에, 도 3의 제 3 마무리 가공 공정에 의해서, 도 7에 도시하는 제품 각형 전지 케이스를 성형한다. 도 3의 마무리 가공의 태양은 아이어닝 가공 예를 도시하며, 전단에서의 도 1 및 도 2의 드로잉 가공과 조합하는 것에 의해서, 도 7에 도시하는 제품 각형 전지 케이스를 성형하는 태양을 도시하고 있다. 여기서, 본 발명에서 말하는 공정의 제 1, 제 2 및 제 3이라는 호칭은, 단순히 공정의 순서나 구별을 나타낼 뿐이며, 공정이 제 1, 제 2 및 제 3에만 한정되거나 제 1, 제 2 및 제 3 공정 사이에 다른 공정이 들어가지 않는 것을 의미하지 않는다. 즉, 제 1, 제 2 및 제 3 공정이나, 제 1, 제 2 및 제 3 공정 사이에, 다른 성형 가공이나 표면 처리 등의 공정을, 적절히 부가하거나 넣는 것을 범위에 포함한다.

제 1 드로잉 가공 공정

도 1의 제 1 드로잉 가공 공정에 있어서는, 도 4에 도시하는 소재 알루미늄 합금판(1)을, 도 1에 도시하는 제 1 각형 펀치(펀치)(10)와, 제 1 각형 다이스(금형)(11)에 의해 드로잉 가공한다. 그리고, 도 5에 도시하는, 평면에서 보아 각형의 제 1 각통체(2)로 성형한다.

이 때문에, 우선, 평면에서 보아 원형 혹은 각형, 타원형(도 4에 도시하는 태양) 등의 소정 형상으로 미리 펀칭한 소재 알루미늄 합금판(소재 블랭크)(1)을 도 1에 도시하는 프레스 장치에 장착한다.

그리고, 블랭크 홀더(12)와 제 1 다이스(11)에 의해, 소재 알루미늄 합금판(1)의 주변부(1b)를 협지(挾持)하여 가압한 후, 제 1 각형 펀치(10)를 하강, 혹은 제 1 각형 다이스(11)를 상승시키고, 이들 제 1 펀치(10)와 제 1 다이스(11)의 협동으로, 소재 알루미늄 합금판(1)을 도 5에 도시하는 각형의 제 1 각통체(2)로 드로잉 가공한다.

여기서, 도 1의 제 1 펀치(10)와 제 1 각형 다이스(11)는, 평면에서 보아, 도 5와 같이 동일하게 평면에서 보아 각형의 제 1 각통체(2)에 대응 혹은 유사한 각형(장방형의 횡단면 형상)을 갖고 있다. 또한, 제 1 각형 펀치(10)는, 그 선단(10b)측을 향하여 축경하는 경사 벽면(테이퍼면)(10a)을, 그 4 주위에 걸쳐서 부분적으로 형성하고 있다.

이것에 의해서, 도 1의 단면도 혹은 도 5의 사시도에서 도시하는, 평면에서 보아 각형의 바닥부(2d)와, 이 바닥부(2d) 주연부로부터 시작되는 4개의 각 측벽부(2a, 2a, 2b, 2b)로 이루어지는 동시에, 바닥부(2d)를 향하여 축경하는 4개의 경사 벽면(2f, 2f, 2g, 2g)이 상기 측벽부(2a, 2a, 2b, 2b)의 4 주위에 걸쳐서 부분적으로 형성된 제 1 각통체(2)를 성형한다. 도 5의 제 1 각통체(2)에 있어서, 도면부호(2a, 2a)는 크고 광폭인 장변측에 있는 대향하는 2개의 측벽부, 도면부호(2b, 2b)는 협폭인 단변측에 있는 대향하는 2개의 측벽부, 도면부호(2c)는 중공부 상방의 개구부, 도면부호(2d)는 바닥부, 도면부호(2e)는 각 측벽(2a, 2b)의 주연부로부터 외측을 향하여 넓어지는 평탄한 제품 외측 플랜지이다.

(경사 벽면)

상기한 바와 같이, 제 1 각형 펀치(10)에는, 그 선단(10b)측을 향하여 직경이 작아지도록 축경하는 경사 벽면(테이퍼면)(10a)을 4 주위에 걸쳐서 부분적으로 형성하고 있다. 이러한 경사 벽면(10a)에 의해서, 경사 벽면(경사벽)(2f, 2f)을 제 1 각통체(2)의 광폭인 장변측의 2개의 측벽부(2a, 2a)에 각각 형성하는 동시에, 도 5에 도시하는 바와 같이, 경사 벽면(2g, 2g)을 협폭인 단변측의 2개의 측벽부(2b, 2b)에 각각 형성한다.

그 결과, 제 1 각통체(2)에는, 바닥부(2d)와, 4개의 각 측벽부(2a, 2a, 2b, 2b) 사이에, 각 측벽부(2a, 2a, 2b, 2b)의 4 주위(전체 길이 혹은 전체 폭)에 걸쳐서, 경사 벽면(2f, 2f, 2g, 2g)이 각각 형성되어 있다. 여기서, 경사 벽면(2f, 2f)은 광폭인 장변측의 2개의 측벽부(2a, 2a)의 폭(길이)에 걸쳐서 각각 존재하며, 경사 벽면(2g, 2g)은 협폭인 단변측의 2개의 측벽부(2b, 2b)의 폭(길이)에 걸쳐서 각각 존재한다.

이들 경사 벽면(2f, 2f, 2g, 2g)은, 각 측벽부(2a, 2a, 2b, 2b)로부터 바닥부(2d)를 향하여, 각 측벽부(2a, 2a, 2b, 2b)가 형성하는 대략 장방형 형상의 횡단면의 장변과 단변이 순차적으로 좁아져, 경사 벽면(2f, 2f)끼리 및 경사 벽면(2g, 2g)끼리의 간격이 바닥부(2d)의 장변과 단변이 되도록 순차적으로 좁아지도록 경사진 벽면으로 되어 있다.

이러한 경사 벽면(2f, 2f, 2g, 2g)은, 도 2에서 후술하는, 제 2 드로잉 가공 공정에서 성형될 때의, 제 1 각통체(2)의 경사 벽면(2f, 2f, 2g, 2g)의 각 굽힘 각도를 90도보다 작게 하기 위해서 마련한다. 이러한 경사 벽면(2f, 2f, 2g, 2g)에 의해서, 제 1 각통체(2)를, 도 2에 도시하는 바와 같이, 재드로잉 가공(성형)할 때에, 제 2 각통체(2)의 경사 벽면(3f, 3f, 3g, 3g)의 각 굽힘 각도(R)(도 2에 도시하는(R))를 90도보다 작게 할 수 있다. 이 때문에, 제 2 각통체의 경사 벽면(3f, 3f, 3g, 3g)을 포함한 각 측벽부(3a, 3a, 3b, 3b)의 굽힘에 의한 변형 저항이 작아진다. 그 결과, 재드로잉 가공이 보다 부드럽게 이루어져, 성형성을 높일 수 있으므로, 얇은 소재 금속판을, 편평도가 높은 바닥을 갖는 각형 전지 케이스로 성형 가공할 수 있다. 여기서, 제 2 각통체(2)의 경사 벽면(3f, 3f, 3g, 3g)의 각 굽힘 각도(R)란, 도 2에 도시하는 상기 각 측벽(3f, 3f, 3g, 3g)이 수직 방향을 이루는 각도(R)이다.

이러한 제 1 각통체(2)에 있어서, 경사 벽면(2f, 2f, 2g, 2g)의 경사도 혹은 높이 등의 형상 조건은, 이후의 제 2 공정에 있어서의 다이 페이스로 성형될 때의, 제 1 각통체(2)의 경사 벽면(2f, 2f, 2g, 2g)의 각 굽힘 각도를 90도보다 작게 할 수 있는 설계 조건으로부터 결정된다.

또한, 이러한 제 1 드로잉 가공 공정에서는, 두께는 원래의 소재 알루미늄 합금판(1)과 동일하거나, 증가되어 있으며, 횡단면 형상이 장방형이고, 일정한 높이(깊이)를 갖는 제 1 각통체(2)로 성형된다.

(제 1 각통체 바닥부)

제 1 각통체(2)의 바닥부(2d)의 크기(폭과 길이)는, 경사 벽면(2f, 2f, 2g, 2g)을 마련하기 위해서, 바닥부(2d)의 장변과 단변이 제 1 각통체(2)의 장변과 단변보다 각각 작게 되어 있으며, 바닥부(2d)의 횡단면은 그 면적이 제 1 각통체(2)의 횡단면보다 작게 되어 있다.

이것을 전제로 하여, 본 발명에서는, 이러한 제 1 공정의 드로잉 공정에서 성형된 제 1 각통체(2)의 바닥부(2d)를, 후술하는 도 7에 도시하는 최종의 각형 전지 케이스(4)의 바닥부(4d)로 하거나, 혹은 바닥부(4d)로서 남긴다.

이를 위해서는, 바닥부(2d)를, 제품인 각형 전지 케이스(4)의 바닥부(4d)에 알맞은 크기나 형상이 되도록, 바닥부(4d)와 동일하거나, 약간 커지도록 성형한다. 또한, 제 1 각통체(2)의 바닥부(2d)를, 그대로, 혹은 가능한 한 남겨서, 제 2 각통체(3)의 바닥부(3d) 및 각형 전지 케이스(4)의 바닥부(4d)가 되어 남도록, 후술하는 제 2 드로잉 가공 및 마무리 가공을 실행한다.

여기서, 제 1 각통체(2)의 바닥부(2d)를, 그대로, 혹은 가능한 한 남겨서, 최종의 각형 전지 케이스(4)의 바닥부(4d)가 된다는 것은, 이러한 바닥부(2d) 자신은, 재드로잉 가공이나 마무리 가공에 의해서도 대체로 성형되는 일없이 남으며, 이러한 바닥부(2d)와 동일하거나, 일정한 비율 이상의 크기, 그리고, 동일한 형상의, 제 2 각통체(3)의 바닥부(3d) 및 각형 전지 케이스(4)의 바닥부(4d)가 되는 것을 의미한다. 단, 바닥부(2d)가 재드로잉 가공 및 마무리 가공에 있어서, 다소의 성형을 받아서, 그 크기나 형상이 부분적으로, 혹은 바닥부 주연부에 있어서, 다소 변화되는 것은 허용한다. 여기서, 제 1 각통체(2)의 바닥부(2d)를, 그대로, 혹은 가능한 한 남겨서, 각형 전지 케이스(4)의 바닥부(4d)로 하기 위한 기준은, 도 7의 각형 전지 케이스(4)의 바닥부의 면적(장변×단변)이 도 5의 제 1 각통체(2)의 바닥부(2d)의 면적(장변×단변)의 70% 내지 100%의 범위가 되도록 한다.

상기 특허문헌 2나 비특허문헌 1에서도, 최초의 드로잉 가공(초기 드로잉)에 의한 용기 상연부에 테이퍼를 마련하거나, 제품 저면부보다 작은 외경의 예비 저면부와, 이 예비 저면부로부터 경사 입설하는 예비 경사 측벽부를 형성하여, 중간(예비)의 성형체를 얻고 있다. 그러나, 그 중간(예비)의 성형체의 바닥부는, 본 발명과 같이, 제품 형상의 바닥부로서, 그대로 남는 일은 없고, 측벽과 함께 성형되어 버린다. 환언하면, 도 7의 각형 전지 케이스(4)의 바닥부의 면적(장변×단변)이 제 1 각통체(2)의 바닥부(2d)의 면적(장변×단변)의 70% 미만으로 필연적으로 작아지거나(비특허문헌 1), 반대로 100%를 초과하여 필연적으로 커진다(특허문헌 2). 이 때문에, 바닥부는 바닥부로서, 또한 측벽은 측벽으로서, 순차 성형되어 가는 본 발명에 비하여, 성형 시의 재료의 유동에 대한 저항은 보다 커지게 된다.

또한, 본 발명의 경우, 제 1 드로잉 가공 후의 제 1 각통체(2)의 형상은, 도 1 및 도 5에 도시하는 바와 같이, 바닥부(2d)와 경사 벽면(2f, 2f, 2g, 2g)으로 구성되는 볼록면이 제 1 각통체(2)의 바닥부(2d)측에 형성되게 된다. 이것에 의해, 바닥부(2d)측의 재료는 제 1 드로잉 가공 중에 장출 성형을 받게 되어, 박육화가 일어난다. 이 때문에, 도 7에서 도시하는 최종적으로 얻어지는 각형 전지 케이스에 있어서도, 바닥부의 두께는 얇아지고, 측벽측으로 재료가 유동하기 때문에, 보다 적은 재료 사용량으로 깊은 각형 전지 케이스의 형상이 얻어진다. 따라서, 전지 캔에 대한 재료의 사용량을 줄이는 효과도 얻어진다. 또한 본 발명의 경우, 후술하는 재드로잉 가공에 있어서의, 다이 견부(肩部)에서의 굽힘 각도가 작기 때문에, 도 7에서 도시하는 최종적으로 얻어지는 각형 전지 케이스(전지 캔)의 종벽부(縱壁部)에 생기는, 굽힘 변형에 기인하는 표면 요철도 경감되고, 보다 강도가 높은 전지 케이스가 얻어진다.

이러한 제 1 드로잉 가공 공정은, 1단으로도 복수단 혹은 다단으로 실행해도 좋으며, 통상의 프레스 장치를 사용할 수 있다. 그리고, 드로잉에 있어서 성형 속도도 1 내지 60m/SPM의 범위이고, 블랭크 홀더 하중도 O.5kN 내지 500kN인, 통상의 프레스 장치 혹은 드로잉 성형에 있어서의 조건으로 가능하다. 또한, 제 1 드로잉 가공 공정뿐만 아니라, 제 2 드로잉 가공 공정이나, 마무리 가공 공정에서는, 통상의 프레스 장치 혹은 드로잉과 마찬가지로, 필요에 따라서, 여러 가지의 시판의 윤활제 내지 윤활유를 사용할 수 있다.

제 2 드로잉 가공 공정

다음에, 도 2의 제 2 드로잉 가공 공정인 재드로잉 공정에 있어서는, 도 5에 도시하는 성형된 제 1 각통체(2)를, 도 2에 도시하는 바와 같이, 제 2 각형 펀치(13)와 제 2 각형 다이스(14)에 의해, 추가로 장방형의 횡단면 형상을 갖는 제 2 각통체(3)로 재드로잉 가공한다. 즉, 선단측을 향하여 축경하는 경사 벽면을 4 주위에 걸쳐서 부분적으로 형성한 제 2 각형 펀치(13)와 제 2 각형 다이스(14)에 의해, 도 5에 도시하는 제 2 각통체(3)에 재드로잉 가공한다.

여기서, 도 2의 제 2 펀치(13)와 제 2 각형 다이스(14)는, 평면에서 보아, 도 6과 같이 동일하게 평면에서 보아 각형의 제 2 각통체(3)에 대응 혹은 유사한 각형(장방형의 횡단면 형상)을 갖고 있다. 또한, 제 2 각형 펀치(13)에는, 도 1의 각형의 편치(10)와 마찬가지로, 그 선단(13b)측을 향하여 축경하는 경사 벽면(테이퍼면)(13a)을 그 4 주위에 걸쳐서 부분적으로 형성하고 있다. 또한 제 2 각형 다이스(14)에는, 그 하측을 향하여 개구부가 축경하는 경사 벽면(테이퍼면)(14a)을 그 4 주위에 걸쳐서 부분적으로 형성하고 있다.

이러한 경사 벽면(13a)에 의해서, 상기 제 1 각통체(2)의 경사 벽면(경사벽)(2f, 2f)을 포함한 각 측벽부(2a, 2a)를, 제 2 각통체(3)의 광폭인 장변측의 2개의 측벽부(3a, 3a)와, 경사 벽면(경사벽)(3f, 3f)으로 각각 성형한다. 또한, 상기 제 1 각통체(2)의 경사 벽면(경사벽)(2g, 2g)을 포함한 각 측벽부(2b, 2b)를, 제 2 각통체(3)의 협폭인 단변측의 2개의 측벽부(3b, 3b)와, 경사 벽면(경사벽)(3g, 3g)으로 각각 성형한다.

그 결과, 도 6에 도시하는, 바닥부(3d)와, 이 바닥부(3d) 주연부로부터 시작되는 측벽부(3a, 3a, 3b, 3b)로 이루어지는 동시에, 상기 바닥부(3d)를 향하여 축경하는 경사 벽면(3f, 3f, 3g, 3g)이 상기 측벽부의 4 주위에 걸쳐서 부분적으로 형성되며, 제 1 각통체(2)보다 상기 측벽부(3a, 3a, 3b, 3b)의 높이가 높고, 제 1 각통체의 바닥부(2d)를 그 바닥부(3d)로서 남긴 제 2 각통체(3)를 성형할 수 있다.

그리고, 이러한 선단의 경사 벽면(13a) 등, 각형 펀치(13)를 제 1 각통체와 상사(相似)형의 단면 형상으로 하는 것에 의해서, 제 1 각통체(2)를 재드로잉 가공할 때에, 각형 펀치(13)의 선단의 경사 벽면(13a)과, 제 1 각통체의 경사 벽면(2f, 2f, 2g, 2g)을 대응, 적합하게 된다. 이것에 의해서, 성형될 때의, 제 1 각통체(2)의 측벽부(2a, 2a, 2b, 2b)나, 경사 벽면(2f, 2f, 2g, 2g)의 각 굽힘 각도(R)를 90도보다 작게 할 수 있다. 여기서, 굽힘 각도(R)는, 도 2에 도시하는 도면부호(R)이며, 다이스(14)에 마련된 테이퍼부(14a) 내지 성형되어 있는 제 2 각통체(3)의 광폭인 장변측의 2개의 측벽부(3a, 3a)와, 수직 방향이 이루는 각도이다.

또한, 상기한 바와 같이, 제 1 공정의 드로잉 공정에서 성형된 제 1 각통체(2)의 바닥부(2d)를, 그대로, 혹은 가능한 한 남겨서, 후술하는 도 7에 도시하는 최종의 각형 전지 케이스(4)의 바닥부(4d)로 한다. 즉, 제 1 각통체(2)의 바닥부(2d)를, 최종의 각형 전지 케이스(4)의 바닥부(4d)에 알맞은 크기나 형상이 되도록, 바닥부(4d)와 동일하거나, 약간 커지도록 제 1 각통체(2)를 성형한다. 즉, 도 7의 각형 전지 케이스(4)의 바닥부(4d)의 면적(장변×단변)이 도 5의 제 1 각통체(2)의 바닥부(2d)의 면적(장변×단변)의 70% 내지 100%의 범위가 되도록 성형한다.

이것에 의해서, 제 1 각통체(2)의 바닥부(2d)는 제 2 각통체(3)의 바닥부(3d)로서, 또한 제 1 각통체(2)의 측벽부(2a, 2a, 2b, 2b)나 경사 벽면(2f, 2f, 2g, 2g)은 제 2 각통체(3)의 측벽(3a, 3a, 3b, 3b)이나 경사 벽면(3f, 3f, 3g, 3g)으로서, 순차 성형되어 가므로, 성형 시의 재료의 유동에 대한 저항은 보다 작아진다. 후술하는 마무리 가공 공정에 있어서도, 이와 동일한 효과가 얻어진다.

도 2의 재드로잉 공정에 있어서, 보다 구체적으로는, 도 2와 같이, 상기 도 1의 제 1 드로잉 가공에서 성형된 제 1 각통체(2)를 프레스 장치에 장착한다. 이 때, 도 2와 같이, 슬리브(15)를, 제 1 각통체와 제 2 각형 펀치(13) 사이의 공간(간극)(18)에 삽입하는 것이 바람직하다. 이것은, 제 2 각형 펀치(13)의 외주측(외표면측)에, 슬리브(15)를 미리 장착해 두고, 이 슬리브(15)를 제 2 각형 펀치(13)와 함께, 제 1 각통체(2)의 내벽면(2a)을 따라서 하강(혹은 제 2 다이스(14)를 상승)시키는 것에 의해서 삽입한다.

이러한 슬리브(15)는, 제 2 각형 펀치(13)의 외측 치수나 횡단면 형상에 대응한 내측 치수나 횡단면 형상을 갖는 동시에, 이 제 2 재드로잉 공정에서 성형하는 제 1 각통체(2)의 내측에 있어서, 제 2 각형 펀치로 지지되지 않는 공간(간극)을 매립하는 형상을 갖고 있다.

그 후에, 도 2와 같이, 제 2 각형 펀치(13)를 하강 혹은 제 2 각형 다이스(14)를 상승시켜서, 제 2 각형 펀치(13)만을 제 2 각형 다이스(14) 내로 전진(진입)시키고, 이들 제 2 각형 펀치(13)와 제 2 각형 다이스(14)의 협동으로, 상기 슬리브(15)를 거쳐서 더 재드로잉 가공한다. 그리고, 도 6에서 도시하는 제 2 각통체(3)로 성형한다.

이러한 제 2 각통체(3)는, 제 1 각통체(2)의 횡단면 형상보다, 단변/장변의 비가 작고(보다 편평하고), 상기 제 1 각통체(2)의 높이(h1)보다 그 높이(h2)가 높은 장방형의 횡단면 형상을 그 높이 방향에 걸쳐서 갖는다. 또한, 도 2에 도시하는 드로잉 가공의 단계에서도, 도 6과 같은 외측으로 넓어지는 제품 외측 플랜지(3e)를 남기고 있지만, 이러한 제품 외측 플랜지(3e)를 남기지 않고, 제 2 각통체(3)로 드로잉 가공해도 좋다.

도 2 및 도 6의 제 2 각통체(3)에 있어서, 도면부호(3a, 3a)는 크고 광폭인 장변측의 대향하는 2개의 측벽, 도면부호(3b, 3b)는 작고 좁은 단변측의 대향하는 2개의 측벽, 도면부호(3c)는 중공부 상방의 개구부, 도면부호(3d)는 바닥부, 도면부호(3e)는 각 측벽(3a, 3b)의 주연부로부터 외측을 향하여 넓어지는 평탄한 제품 외측 플랜지이다.

이러한 도 2의 예에서는, 재드로잉 시의 다이스(14)의 형상에 있어서, 제 2 각형 다이스(14)의 상방의 면(15)을 재드로잉 전의 제 1 각통체(2)의 외면, 특히 경사 벽면(2f, 2f, 2g, 2g)을 따른 경사 벽면으로 하고 있다. 이것에 의해, 재드로잉 중에 유동하는 재료가 상방의 면(15)을 따라서 이동하기 때문에, 주름 발생 등이 일어나지 않으며, 보다 부드러운 변형이 되어, 더욱 성형성이 향상된다.

(슬리브의 사용)

본 발명에서는, 이러한 제 2 드로잉 가공 공정 시에, 제 2 펀치(13)에 씌워 끼워진 슬리브(15)를 이용하는 것이 바람직하다. 제 2 드로잉 가공 공정에 있어서, 제 1 각통체(2)를 재드로잉 가공하여, 보다 작은 장방형 횡단면 형상의 것보다 키가 큰(보다 깊은) 제 2 각통체(3)를 성형할 때에는, 당연히 제 2 펀치(13)는 제 1 각통체(2)보다 소형의 장방형 횡단면 형상이 된다. 그 결과, 도 2에 도시하는 바와 같이, 이러한 각통체(2)의 주위에는, 제 2 펀치(13)로 지지되지 않는 공간(간극)이 필연적으로 존재한다.

슬리브를 이용하지 않는 재드로잉 공정에서는, 이러한 제 2 펀치(13)로 지지되지 않는 공간의 존재 때문에, 제 1 각통체(2)의 주위의 금형(14)으로부터 성형력이 가해졌을 경우에, 이 성형력의 부하 부분이 좌굴하여, 주름이 생기기 쉽다. 이 때문에, 부위에 의해서 불균일한 가공이 되어 성형할 수 없거나, 성형할 수 있다고 해도 판 두께나 형상 정밀도를 확보할 수 없을 가능성이 있다. 이것에 대하여, 횡단면 형상이 장방형의 제 1 각통체(2)로부터, 보다 소경이고 보다 키가 큰(보다 깊은) 횡단면 형상이 장방형의 제 2 각통체(3)를 만들 때에, 슬리브(15)를 이용하는 것에 의해서, 상기 공간을 매립할 수 있다. 이 때문에, 제 1 각통체(2)의 주위의 다이스(금형)(14)로부터 성형력이 가해져도, 제 1 각통체(2)에 있어서의, 이러한 성형력의 부하 부분이 좌굴하는 일이 없어져, 주름이 생기지 않는다. 이 때문에, 부위에 의하지 않고 균일한 가공이 되어서 성형할 수 있어, 판 두께나 형상 정밀도도 확보할 수 있다.

이러한 장방형의 횡단면 형상을 갖는 공간(간극)을 매립하는 슬리브(15)는, 당연히, 이러한 공간(간극)(18)에 근사 혹은 유사한 각환상(角環狀)의 횡단면 형상을 가질 필요가 있다. 또한, 이러한 제 2 재드로잉 가공의 성형 중에는, 슬리브(15)는, 그 성형 초기의 삽입 위치에 정지한 상태로 하여, 제 2 펀치(13)만이 제 2 다이스(14) 내로 전진하여 성형이 진행되도록 한다. 슬리브의 재질은, 성형되는 알루미늄 합금의 종류에 따라서, 금형용의 강재 이외에, 동일한 종류의 알루미늄 합금제 혹은, 고무나 수지제 등의 재질을 적절하게 선택할 수 있다.

이러한 제 2 드로잉 가공 공정도, 상기 제 1 드로잉 가공 공정과 마찬가지로, 1단으로도 복수단 혹은 다단으로 실행해도 좋으며, 통상의 프레스 장치를 사용할 수 있다. 그리고, 드로잉 성형에 있어서의 조건도, 성형 속도: 1 내지 60개/분, 블랭크 홀더 하중: O.5kN 내지 500kN 등의, 통상의 프레스 장치 혹은 드로잉 성형에 있어서의 범위에서, 상기 제 1 드로잉 가공 공정의 조건과의 관계로 설정 가능하다.

제 3 마무리 가공 공정

이상과 같은 복수단 혹은 다단의 드로잉 가공의 후에, 제 2 각통체(3)를, 또한 제 3 공정인 마무리 가공으로서, 드로잉 가공이나 아이어닝 가공에 의해서, 혹은 드로잉 가공과 아이어닝 가공을 조합하는 것에 의해서, 제 2 각통체(3)보다 그 높이가 높고, 측벽부의 최종 판 두께를 적어도 알루미늄 합금판의 판 두께의 60% 이하로 감소시킨 도 7에 도시하는 각형 전지 케이스(4)를 성형한다.

도 3은 마무리 가공 공정으로서, 아이어닝 공정에 의해서, 횡단면 형상이 장방형의 제 2 각통체(3)를, 제 3 각형 펀치(16)와, 제 3 각형 아이어닝 다이스(다이스열)(17)에 의해, 특히 그 측벽(3a)을 아이어닝 가공하고 박육화(두께 저감화)하여, 도 7에 도시하는 최종의 각형 전지 케이스(4)를 성형하는 형태를 도시하고 있다. 여기서, 도 3의 제 3 각형 펀치(16)와, 제 3 각형 아이어닝 다이스(17)는, 평면에서 보아, 도 7과 같이 동일하게 평면에서 본 각형의, 각형 전지 케이스(4)에 대응 혹은 유사한 각형(장방형의 횡단면 형상)을 갖고 있다. 이러한 아이어닝 가공에 대해서도, 복수회의 가공을 반복 실행하여, 측벽의 두께를 단계적으로 얇아지게 해도 좋다.

이러한 아이어닝 가공 시에, 제 2 각통체(3)의 경사 벽면(3f, 3f, 3g, 3g)은 모두 각형 전지 케이스(4)의 측벽(4a, 4a, 4b, 4b)으로 성형된다.

또한, 재드로잉 공정에서 성형된 제 2 각통체(3)의 바닥부(3d)를, 각형 전지 케이스(4)의 바닥부(4d)의 면적(장변×단변)이, 제 1 각통체(2)의 바닥부(2d)의 면적(장변×단변)의 70% 내지 100%의 범위가 되도록, 그대로, 혹은 가능한 한 남겨서, 각형 전지 케이스(4)의 바닥부(4d)로 한다. 이것에 의해서, 제 2 각통체(2)의 바닥부(3d)는 각형 전지 케이스(4)의 바닥부(4d)로서, 또한 제 2 각통체(3)의 측벽부(3a, 3a, 3b, 3b)나 경사 벽면(3f, 3f, 3g, 3g)은, 각형 전지 케이스(4)의 측벽(4a, 4a, 4b, 4b)으로서, 순차 성형되어 가므로, 성형 시의 재료의 유동에 대한 저항은 보다 작아진다.

이러한 최종의 각형 전지 케이스(4)는, 제 2 각통체(3)의 장방형 횡단면 형상과 비교하여, 단변/장변의 비는 거의 동일하고, 제 2 각통체(3)의(높이(h2))보다 그 높이(h3)가 높거나 혹은 깊은 장방형의 최종 횡단면 형상을 갖는다. 그리고, 아이어닝 가공에 의해서, 적어도 측벽의 최종 판 두께를 상기 소재 금속판의 판 두께의 60% 이하로 감소시키고 있다. 도 7의 최종의 각형 전지 케이스(4)에 있어서, 도면부호(4a)는 크고 광폭인 장변측의 대향하는 2개의 측벽, 도면부호(4b)는 작고 좁은 단변측의 대향하는 2개의 측벽, 도면부호(4c)는 중공부 상방의 개구부, 도면부호(4d)는 바닥부이다. 또한, 도 7의 각형 전지 케이스(4)의 단계에서도, 외측으로 넓어지는 제품 외측 플랜지(4e)를 남기고 있지만, 이러한 제품 외측 플랜지(4e)를 남기지 않고, 각형 전지 케이스(4)로 마무리 가공해도 좋다. 이러한 제품 외측 플랜지(4e)는 트리밍 공정에 의해서 제거된다.

본 발명에서는, 도 1 및 도 2에 도시하는 드로잉 가공을 반복하여, 각형 단면 형상의 제 2 각통체(3)를 만든 후, 도 3의 아이어닝 가공에서는, 상기한 슬리브를 사용하지 않고, 또한 단면 형상을 변화시키지 않으며, 판 두께(두께)만을 감소시키는 아이어닝 가공을 실행하여 최종의 각형 전지 케이스(4)를 성형한다. 이 때문에, 종래의 드로잉 가공과 아이어닝 가공의 조합 가공과 같은, 주름 등의 성형 불량의 발생이 생기지 않으며, 형상이나 두께 정밀도도 우수한 안정된 성형이 가능해진다.

이러한 마무리 가공 공정인 아이어닝 공정은, 도 3에 도시하는 1단뿐만 아니라, 다단의 아이어닝 가공을 실행하는 프레스 장치나 조건, 윤활유를 사용할 수 있다.

각형 전지 케이스

도 7에 도시하는 최종의 각형 전지 케이스(4)는, 상기 제 2 각통체(3)의 장방형 횡단면 형상과 단변/장변의 비가 거의 동일한 장방형의 편평한 박형의 횡단면 형상을 갖고, 상기 제 2 각통체(3)의(높이(h2))보다 그 높이(h3)가 높은(키가 크거나 혹은 깊은) 상자형(상자체) 형상이다. 또한, 그 판 두께(두께)는 상기 아이어닝 가공된 2개의 양측벽(4a, 4b)의 최종 판 두께를 상기 소재 금속판의 판 두께의 60% 이하로 감소시킨 얇은 두께로 되어 있다.

이러한 측벽(3a)의 최종 판 두께는, 장변의 측벽(4a)이나, 단변의 측벽(4c)의 길이(폭)나 높이(h3), 단변/장변의 비, 각형 전지 케이스(4)의 용도로부터의 요구 특성 등에 의해서 결정된다. 이 점, 통상의 Li 이온 2차 전지 등의 사양에 따르면, 각형 전지 케이스(4)의 측벽(4a)의 판 두께는 O.3mm 내지 2mm의 범위로부터 선택된다. 측벽(4a)의 두께가 O.3mm 미만에서는, 소재 금속판의 강도에 따라서는, 요구되는 강성이나 강도가 부족할 가능성이 있다. 한편, 측벽(4a)의 두께가 2mm를 초과하면, 중량이 무거워지는 동시에, 박육부나 안전 밸브의 파단용 홈 등의 정밀도가 양호한 가공이 어려워진다. 바닥부(4d)의 최종 판 두께는, 각형 전지 케이스(4)의 용도로부터의 요구 특성에 의해서, 도 1에 도시하는 소재 금속판과 동일해도 좋고, 이것과는 다른 판 두께로 해도 좋으며, 이것과는 다른 판 두께로 하여 보다 얇게 해도 좋다.

이러한 각형 전지 케이스(4)에는, 도시는 하지 않지만, Li 이온 전지 케이스로서, 통상의, 외부 플러스극, 전해액의 주입구나 커버, 안전 밸브 등의 다른 필요 부품을 구비하는 밀봉용의 덮개가 장착된다.

소재 알루미늄 합금판

본 발명에 이용하는 소재 알루미늄 합금판은, 드로잉과 아이어닝의 양 가공에 의해서, 상기 소재판의 판 두께의 60% 이하로 감소시켰을 때에, 상기한 측벽(4a)이 O.3mm 내지 2mm의 범위의 판 두께가 되는 판 두께를 갖는 것으로 한다. 전지 케이스(4)의 박육화는, 내용적의 증가로 직결되며, 전지 특성의 고용량화를 도모하는 중요한 요소가 되지만, 전지 케이스(4)는 이 박육화에 의해서도 필요한 내압성을 유지할 수 있으며, 또한 드로잉과 아이어닝의 양 가공도 가능하게 할 필요가 있다. 이 때문에, 소재 알루미늄 합금판은, 드로잉 가공과 아이어닝 가공을 조합했을 경우의 박형의 각형 전지 케이스로의 성형성이 우수하며, 박육화해도, 내식성이 우수하며, 강도나 강성이 높은 것이 필요하다. 이들 점이나 경량화의 점에서, 알루미늄 합금판이 바람직하다.

소재 알루미늄 합금판의 재료 강도는, 필요에 따라 용체화 및 담금질 처리나 시효 경화 처리 혹은 냉간 압연, 어닐링 등의 조질한 후의 O.2% 내력에서, 30MPa 내지 180MPa의 범위로 하는 것이 바람직하다. 이들을 만족하는 알루미늄 합금으로서는, J1S 내지 AA에 규격되는 3000(AI-Mn)계 알루미늄 합금, 그 중에서도 A3003 알루미늄 합금이 바람직하며, J1S 내지 AA에 규격되는 1000계 알루미늄 합금, 그 중에서도 레이저 용접을 이용하여 밀봉되는 경우에는, 순 알루미늄 합금인 A1050 합금이 바람직하다. 이들 합금은 내식성의 면에서도 바람직하다. 단, 사용 조건이나 성형 조건에 따라서는, 이들 합금의 내크리프성(내크리프 변형성) 등을 보다 개량한 합금이나, 이들의 것보다 고강도인 5000계나 6000계 알루미늄 합금을 이용해도 좋다.

[산업상 이용가능성]

이상, 본 발명은, 정밀도 양호하고, 또한 효율적이며, 알루미늄 합금판을 편평도가 높은 각형 전지 케이스로 성형할 수 있는 성형 방법을 제공한다. 이 때문에, 리튬 이온 2차 전지용 각형 전지 케이스의 제조 공정에 매우 적합하게 사용할 수 있다.

1 : 소재 금속판 2 : 제 1 각통체
2a, 2b : 측벽 2d : 바닥부
2f, 2g : 경사 벽면 3 : 제 2 각통체
2a, 2b : 측벽 3d : 바닥부
3f, 3g : 경사 벽면 4 : 각형 전지 케이스
4a, 4b : 측벽 4d : 바닥부
10 : 제 1 각형 펀치 11 : 제 1 각형 다이스
12 : 블랭크 홀더 13 : 제 2 각형 펀치
14 : 제 2 각형 다이스, 15 : 슬리브
16 : 제 3 각형 펀치 17 : 제 3 각형 아이어닝 다이스

Claims (3)

1. 소재 알루미늄 합금판을 드로잉 가공하여, 바닥부와, 이 바닥부 주연부로부터 시작되는 측벽부로 이루어지는 동시에, 상기 바닥부를 향하여 축경하는 경사 벽면이 상기 측벽부의 4 주위에 걸쳐서 부분적으로 형성된, 제 1 각통체로 성형하는 제 1 드로잉 가공 공정과,
   상기 제 1 각통체를 재드로잉 가공하여, 바닥부와, 이 바닥부 주연부로부터 시작되는 측벽부로 이루어지는 동시에, 상기 바닥부를 향하여 축경하는 경사 벽면이 상기 측벽부의 4 주위에 걸쳐서 부분적으로 형성되며, 또한 상기 제 1 각통체보다 상기 측벽부의 높이가 높고, 더욱이 상기 제 1 각통체의 바닥부를 상기 바닥부로서 남긴, 제 2 각통체로 성형하는 제 2 드로잉 가공 공정과,
   상기 제 2 각통체를 가공하여, 바닥부와, 이 바닥부 주연부로부터 시작되는 측벽부로 이루어지는 동시에, 상기 제 2 각통체보다 상기 측벽부의 높이가 높고, 또한 상기 측벽부의 판 두께가 상기 알루미늄 합금판의 판 두께의 60% 이하이고, 더욱이 상기 제 2 각통체의 바닥부를 상기 바닥부로서 남긴, 각형 전지 케이스로 성형하는 마무리 가공 공정으로 이루어지는 것을 특징으로 하는
   각형 전지 케이스의 성형 방법.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 제 1 드로잉 가공 공정에 있어서는, 선단측을 향하여 축경하는 경사 벽면을 4 주위에 걸쳐서 부분적으로 형성한 제 1 각형 펀치와 제 1 각형 다이스에 의해, 상기 소재 알루미늄 합금판을 드로잉 가공하고,
   상기 제 2 드로잉 가공 공정에 있어서는, 선단측을 향하여 축경하는 경사 벽면을 4 주위에 걸쳐서 부분적으로 형성한 제 2 각형 펀치와, 상기 제 2 각통체의 상기 경사 벽면에 대응하는 경사 벽면을 형성한 제 2 각형 다이스에 의해, 상기 제 1 각통체를 재드로잉 가공하고,
   상기 마무리 가공 공정은 아이어닝 가공에 의해 실행하는 것을 특징으로 하는
   각형 전지 케이스의 성형 방법.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
   상기 각형 전지 케이스의 바닥부의 면적이 상기 제 1 각통체의 바닥부의 면적의 70% 내지 100%의 범위인 것을 특징으로 하는
   각형 전지 케이스의 성형 방법.

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