JP2014014871A - 深絞り成形金型 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】皺押さえ工具1の皺押さえ面、或いはドローダイ2の上面が、ドローパンチが通過する内縁から外縁に向けて、内縁フラット面11、該内縁フラット面から外周に向かって深くなるテーパ面12、最深平坦面13及び外縁フラット面14を設ける。
【選択図】図1
Description
また、皺押さえ型に凹部を形成し、該凹部の押さえ面が外周に向かって深くなるテーパ面に形成したもの等が提案されている(特許文献2)。
しかしながら、いずれも、元板厚が薄い金属板を高い絞り比で深絞り成形を行なう際に、その成形開始時の初期段階にブランクに発生する皺の抑制、或いは底抜けを防止する点で未だ満足のいくものではない。
一方、陰圧缶の場合は陽圧缶に比較して前記金属板の厚みが厚く、ブランク径も大きいので、最終缶胴径までの再絞り工程数が多くなり、多工程プレスを用いることになるが、生産性が悪く、しかも設備・工具費用が高く、且つ型換えに時間を要する。
また、深絞り、再絞り工程におけるそれぞれの絞り比を高くすれば工程数の削減が可能となるが、単に絞り比を高くするとカップ側壁皺や底抜け等の成形不良が発生する。
さらに、近年、軽量化の観点から元板厚の薄肉化が要望されており、より一層、深絞り成形におけるカップ側壁皺や底抜け等の成形不良が発生し易く、これらの防止が、特にティンフリースチール等の薄肉化された金属板を深絞り成形する際に要望されている。
また、前記深絞り成形金型において、前記外縁フラット面が前記内縁フラット面より凸面となるように内外フラット面段差を有しているように構成してもよい。
さらに、前記深絞り成形金型において、前記テーパ面のテーパ角度が0゜1′〜0゜6′であり、テーパ面の最深部が前記内縁フラット面に対して0.005〜0.013mmの段差となっていることが望ましい。
また、外縁フラット面積を前記のように皺押さえ全平面積の11〜31%の範囲とすることによって、深絞り成形開始時にブランクの外周部を効果的に拘束保持して底抜けを防止することができる。
さらに、前記のように内外フラット面段差を有することによって、深絞り成形初期にはブランクの外周部が拘束され、且つ途中のテーパ面から成る凹部では拘束されないので、内縁フラット面に荷重が集中することが緩和され、底抜けが防止される。
さらにまた、前記金型において、テーパ面のテーパ角度、及びテーパ面の最深部が前記内縁フラット面に対する段差を、前記範囲とすることによって、ブランクの外周部が外縁フラット面を抜けた後も効果的に拘束され、微細皺が大きくなることと底抜けを効果的に防止することができる。
2、45、65 ドローダイ
3 ドローパンチ
4 ブランク
5 ブランクの外周部
7 成形作用面(ダイラジアス)
8 ドローパンチ作用面(パンチラジアス)
11、51 内縁フラット面
12、52 テーパ面
13 最深平坦面(段差面)
14 外縁フラット面
15 凹部
62 ビード
図1は、本発明の実施形態に係る皺押さえ工具の要部断面を示している。
皺押さえ工具1は環状を呈し、図2に示すように、通常の深絞り成形と同様に環状のドローダイ2及び円柱状のドローパンチ3と同軸心に配置され、ドローダイ2に対して相対的に接近及び離間して、その工具下面の皺押さえ面とドローダイ上面との間でブランク4を一定荷重のもとで押圧保持するように構成されている。本実施形態では、ドローダイ2が固定され、皺押さえ工具1が下降してドローダイの上面(環状平坦面)と皺押さえ工具下面との間でブランク4を一定の皺押さえ荷重で押圧保持し、ドローパンチ3が下降してドローダイ2内に進入することにより、ブランク4を絞り成形する場合について説明するが、配置関係はその逆にすることも可能であり、必ずしも本実施形態に限るものではない。
尚、外縁フラット面14の面積は、皺押さえ工具1の皺押さえ面をフラット面と仮定して算出した皺押さえ全平面積の11〜31%が望ましく、前記皺押さえ全平面積の11%未満であると、外縁フラット面14でのブランク保持時間が短くなって底抜けが発生し易く、一方、31%を越えると、前記凹部15での皺が多く発生する。
円盤状に打ち抜かれたブランク4が図(2a)に示すように、皺押さえ工具1の皺押さえ面とドローダイ2の上面との間で所定の皺押さえ荷重下で押圧保持され、ドローパンチ3が下降することにより、ブランク4がドローダイ2のキャビティ内に押し込まれて、ドローダイ2の成形作用面(ダイラジアス)7によって曲げ加工を受けて絞り成形が進行する。その際、ブランク4における皺押さえ工具1の皺押さえ面とドローダイ上面に挟まれた環状部分は、半径方向に引き延ばされると共に円周方向に圧縮力を受け、この圧縮力によりブランク4の前記環状部分に皺が発生するが、その皺の発生を皺押さえによって前記環状部分を拘束することにより抑制している。従来の平坦な皺押さえ面の場合、絞りが進行することによって皺押さえ領域の厚みが変化すると空隙のできる内側で皺が発生している。本実施形態の皺押さえ面は、僅かな内外フラット面段差h1を設け、且つ内縁フラット面11と外縁フラット面14との間にテーパ状の凹部15を設けているので、図2(a)に示す状態から図2(b)に示す状態に移行する深絞り成形初期の段階は、ブランク4の外周部5が主に外縁フラット面14によって所定圧力で押圧されながら移動するので、ブランク4が強い引張荷重を受け、皺の発生を抑制する。また、従来は、深絞り成形初期にブランク4全体が押圧保持されて、成形作用面7とドローパンチ作用面(パンチラジアス)8の間で大きな引張荷重が発生するが、本実施形態によれば、内外フラット面段差h1により、絞り成形初期にはブランク4の外周部5が優先的に押圧保持され、且つ途中の凹部15では押圧保持されないので、成形作用面7とドローパンチ作用面8の間の引張荷重が緩和され、底抜けを防止する効果がある。
そして、前記深絞り成形において、ブランクの外周部を、皺押さえ工具の外縁フラット面による押圧解除後、前記テーパ部を通過中も押圧保持することによって、微細皺が大きくなることを防止して、底抜けを効果的に防止することができる。
板厚0.185mmのティンフリースチール材(SR材:1回冷間圧延材)の両面に、厚み0.017mmの透明PETフィルムと酸化チタンから成る白色顔料を含有する厚み0.013mmのホワイトPETフィルムをそれぞれラミネートして樹脂被覆金属板を得た。
この樹脂被覆金属板を用いて、下記皺押さえ工具、成形条件で前記透明PETフィルムが内面となるように深絞り成形を行い、成形可能な皺押さえ荷重の範囲を確認した。
1.[評価方法]
○:絞り成形可能、△:カップ側壁皺、×底抜け、
※:カップ開口端のフィルム剥離。
2.皺押さえ工具(図3の実施例1参照)
テーパ角度θ:0°1′38″、段差h2:0.007mm、テーパ開始径r2:80.7mm、外縁フラット面開始径r3:136.6mm、内外フラット面段差h1:0.007mm、外縁フラット面積:1405mm2
3.成形条件
ブランク径:143.0mm、絞り比:2.0、絞りカップ径(ドローパンチ径):73mm、ドローパンチラジアスRp:6.0mm、
ドローダイラジアスRd:2.0mm、絞りクリアランスCL:0.350mm、
成形速度:10spm、皺押さえ荷重(kN):23〜50
皺押さえ面がフラット面である従来の皺押さえ工具30(皺押さえ全平面積:11319mm2)(図3の比較例1参照)を使用し、皺押さえ工具以外は実施例1と同様に深絞り成形を行い、成形可能な皺押さえ荷重の範囲を確認した。
実施例1において、0.240mmのティンフリースチール材(SR材)を用いた以外は、同様に深絞り成形を行い、成形可能な皺押さえ荷重の範囲を確認した。
比較例1において、0.240mmのティンフリースチール材(SR材)を用いた以外は、同様に深絞り成形を行い、成形可能な皺押さえ荷重の範囲を確認した。
実施例1において、絞り比:1.8、絞りカップ径:78mmとした以外は、同様に深絞り成形を行い、成形可能な皺押さえ荷重の範囲を確認した。
比較例1において、絞り比:1.8、絞りカップ径:78mmとした以外は、同様に深絞り成形を行い、成形可能な皺押さえ荷重の範囲を確認した。
実施例3において、0.240mmのティンフリースチール材(SR材)を用いた以外は、同様に深絞り成形を行い、成形可能な皺押さえ荷重の範囲を確認した。
比較例3において、0.240mmのティンフリースチール材(SR材)を用いた以外は、同様に深絞り成形を行い、成形可能な皺押さえ荷重の範囲を確認した。
皺押さえ工具40を、テーパ面41の最深部から平坦面42となって外周面まで続き、テーパ角度θ:0°2′18″、テーパ開始径r2:96.3mm、段差h2:0.010mmの外縁フラット面が無い形状とし、上面が前記皺押さえ工具40の皺押さえ面と略対称的な形状のドローダイ45を使用し、実施例1と同様に深絞り成形をした。(図3の参考例参照)
その結果、実施例1は、絞り成形開始時に皺が発生するが発展せず、絞り成形完了時に皺が消滅した。
一方、比較例1は、絞りが進行して、ブランクの皺押さえ領域の厚みが変化すると、皺押さえ面とブランクの間で空隙のできる内側で皺が発生して、絞り成形完了時にカップ側壁皺が確認された。
また、参考例は、絞り成形の進行に伴って外縁部の皺が発達して、完全には消滅しないで残り、比較例1と同様に絞り成形完了時にカップ側壁皺が確認された。
皺押さえ面形状を、図4aに示した内縁フラット面51、該内縁フラット面から外側に向けて深くなるテーパ面52、テーパ面の最深部から外周縁まで延びる平坦面53からなる皺押さえ面形状とし、テーパ角度θ:0°2′18″、テーパ開始径r2:96.3mm、内縁フラット面51と平坦面53の段差h2:0.010mmの皺押さえ工具50を使用して、実施例1と同様に深絞り成形を行い、成形可能な皺押さえ荷重の範囲を確認した。
比較例5において、テーパ角度θ:0°3′32″、テーパ開始径r2:90.3mm、内縁フラット面51と平坦面53の段差h2:0.015mmとした以外は同様に深絞り成形を行い、成形可能な皺押さえ荷重の範囲を確認した。
皺押さえ面形状を、図4bに示した内側フラット面から所定の距離を隔てビード深さが0.10mmのビード(凹部)62を同心状に4重に形成した皺押さえ工具60を用いた。一方、ドローダイ65を、内周縁の成形作用面(コーナ部)から水平に延びる所定幅の環状平端部66を形成すると共に、外側下方に向けてテーパ角度θ:0゜2′18″のテーパ面67を形成し、その最深部から外周面に向けて平坦面68を有する形状とした。
この皺押さえ工具60とドローダイ65を使用して、実施例1と同様の樹脂被覆金属板を用いて同様に深絞り成形を行い、成形可能な皺押さえ荷重の範囲を確認した。
前述した実施例1おいて、板厚0.185mmのティンフリースチール材(DR材:2回冷間圧延材)を用いた以外は、同様に深絞り成形を行い、成形可能な皺押さえ荷重の範囲を確認した。
比較例5において、板厚0.185mmのティンフリースチール材(DR材)を用いた以外は、同様に深絞り成形を行い、成形可能な皺押さえ荷重の範囲を確認した。
比較例8において、板厚0.185mmのティンフリースチール材(DR材)を用いた以外は、同様に深絞り成形を行い、成形可能な皺押さえ荷重の範囲を確認した。
また、皺押さえ工具の形状に関して、実施例1と比較例5〜7及び実施例5と比較例8、9の成形可能な皺押さえ荷重の範囲の比較から、実施例の皺押さえ形状が深絞り成形性に優れていることが判る。
尚、比較例7は、皺押さえ荷重が33〜45kNにおいて、カップ開口端のフィルム剥離が生じた。
また、本実施例における成形可能な皺押さえ荷重の範囲の確認により、DR材はSR材よりもカップ側壁皺、底抜けを抑制して絞り成形を行う難易度が高いことが判明した。
また、その時の成形条件は、前記実施例1と同様とし、前記フラット面積率は、前記比較例1の皺押さえ面がフラット面である従来の皺押さえ工具30の皺押さえ全平面積(11319mm2)に対する面積率を求めた。
尚、実験例1は前述した実施例1を示している。
実験の結果を表2に示す。
尚、前記範囲は、テーパ角度0゜1′〜0゜6′、外縁フラット面積比率11〜31%の範囲が許容される。
また、前述した皺押さえ工具の皺押さえ面に形成した内縁フラット面、該内縁フラット面から外周に向かって深くなるテーパ面、及び外縁フラット面は、ドローダイの上面に形成しても良い。その場合、皺押さえ工具の皺押さえ面は、平坦面とする。もしくは、皺押さえ工具とドローダイの両者に当該形状面を付与してもよい。
Claims (4)
- ドローパンチ、ドローダイ及び皺押さえ工具を有し、ブランクからカップに深絞り成形する成形金型において、前記皺押さえ工具の皺押さえ面、或いはドローダイの上面が、前記ドローパンチが通過する内縁から外縁に向けて、内縁フラット面、該内縁フラット面から外周に向かって深くなるテーパ面、及び外縁フラット面からなることを特徴とする深絞り成形金型。
- 前記外縁フラット面積が、皺押さえ工具の皺押さえ面をフラット面と仮定して算出した皺押さえ全平面積の11〜31%であることを特徴とする請求項1に記載の深絞り成形金型。
- 前記外縁フラット面が前記内縁フラット面より凸面となるように内外フラット面段差を有していることを特徴とする請求項1又は2に記載の深絞り成形金型。
- 前記テーパ面のテーパ角度が0゜1′〜0゜6′であり、テーパ面の最深部が前記内縁フラット面に対して0.005〜0.013mmの段差となっていることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の深絞り成形金型。
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