KR101522075B1 - 화상 형성 장치 - Google Patents

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야스히로 후까세
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캐논 가부시끼가이샤
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Abstract

본 발명의 화상 형성 장치에 있어서, 2차 전사 중의 시트가 시트 적재부에 적재되어 있는 시트에 대해 접촉 및 슬라이딩하여, 전사성을 악화시키지 않고 정전 흡착으로 인한 시트의 겹침 이송을 방지한다. 시트의 선단이 2차 전사 닙부(N2)에 도달할 때, 시트의 후단은 적재부의 후속 시트와 접촉하고 있는 상태이다. 제1 전압 인가 디바이스는 2차 전사 롤러에 전압을 인가한다. 제2 전사 바이어스 전압 인가 디바이스는 구동 롤러(13)에 전압을 인가한다. 이러한 적용에 의해, 2차 전사 닙부(N2)에서 중간 전사 부재로부터 시트 상에 토너 화상을 2차 전사할 수 있다.

Description

화상 형성 장치{IMAGE FORMING APPARATUS}
본 발명은, 시트 상에 화상을 형성하는 기능을 갖는, 예를 들면 복사기, 프린터 등의 화상 형성 장치에 관한 것이다.
최근, 프린터, 팩시밀리 등의 화상 형성 장치는 가격이 저렴해져서, 사무실과 점포 내에서 광고와 카탈로그의 자체 제작(in-house production) 등의 용도로 널리 이용되고 있다. 이에 따라, 고화질 뿐만 아니라, 다양한 종류의 시트에 대응하는 높은 미디어 유연성과 컴팩트한 공간을 갖는 작은 사무실과 점포 내에 설치할 수 있도록 소형화에 대한 요구가 증가되고 있다.
용지 시트 중에서 특히 많이 요구되는 것은 코팅 시트(광택 코팅이 도포된 고품질의 용지 시트)이다. 코팅 시트는 광택이 있고, 평활도가 높으며, 사진과 문자를 선명하게 재현할 수 있는 것을 특징으로 한다. 따라서, 코팅 시트는 광고와 카탈로그용으로 적합하다. 유감스럽게도, 코팅 시트는, 용지 다발을 고습도 환경에 방치하면, 표면층의 용지가 습기를 흡수하여, 접촉하고 있는 용지 시트와 흡착하기 쉽게 되는 문제점이 있다. 따라서, 종래 방식의 화상 형성 장치에서는, 다른 시트보다 먼저 반송되는 제1 시트(이하, "선행 시트"로 지칭함)와, 제1 시트에 흡착되어 제1 시트 이후에 반송되는 제2 시트(이하, "후속 시트"로 지칭함)가 함께 겹쳐져 반송되는 겹침 이송(double feeding)이라고 하는 해결해야 할 문제점이 있다.
상기 문제점을 해결하기 위해, 일본 특허 공개 평11-157686호 공보에 개시되어 있는 바와 같이, 시트 적재부에 적재된 용지 시트의 측면 및 상면에 공기를 불어내 시트 분리성을 향상시키는 기술이 제안되어 있다.
그러나, 고습도 환경에서의 수분 흡수에 의한 흡착 뿐만 아니라 정전기력에 의한 흡착으로 인해, 코팅 시트의 겹침 이송이 발생하는 경우가 있다. 보다 구체적으로는, 2차 전사 중의 선행 시트가 시트 적재부의 후속 시트와 중첩하여 접촉하도록 구성된 소형의 화상 형성 장치에 있어서, 이하의 경우에 선행 시트와 후속 시트가 정전기력으로 인해 서로 흡착하게 된다. 즉, 유저가 후속 시트를 맨손으로 만졌을 경우, 또한 만지지 않은 경우에도 적재부를 구성하는 재료의 저항이 작고, 시트 적재부가 전기적으로 접지되어 있는 경우이다.
겹침 이송은, 시트들이 전사 중에 항상 충분한 거리만큼 서로 분리되어 있지 않는 한, 정전기력으로 인한 흡착에 의해 야기되는 것으로 생각된다. 따라서, 일본 특허 공개 평11-157686호 공보에 개시되어 있는 바와 같은 공기에 의한 분리는 확실성이 높은 대책이 아니다.
본 발명의 목적은, 2차 전사 중의 시트가 시트 적재부에 적재되어 있는 시트에 대해 접촉 및 슬라이딩할 수 있도록 구성된 화상 형성 장치에 있어서, 전사성을 악화시키지 않으면서 정전 흡착으로 인한 시트의 겹침 이송을 억제하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은, 화상 형성 장치의 본체와; 시트가 적재되고 상기 본체로부터 일부가 노출되는 적재부를 포함하는 시트 적재 유닛과; 화상 담지 부재로부터 토너 화상이 1차 전사되는 무단 형상의 중간 전사 부재와; 상기 중간 전사 부재와의 사이에 형성된 닙부에서, 상기 시트 적재 유닛으로부터 반송된 시트 상에 상기 중간 전사 부재로부터 토너 화상을 전사하기 위한 제1 전사 부재와; 상기 닙부에서 상기 중간 전사 부재를 통해 상기 제1 전사 부재에 대향하는 제2 전사 부재와; 상기 제1 전사 부재에 전압을 인가하는 제1 전압 인가 디바이스와; 상기 제1 전압 인가 디바이스에서의 극성과 반대의 극성을 갖는 전압을 상기 제2 전사 부재에 인가하는 제2 전압 인가 디바이스를 포함하고, 제1 시트의 선단이 상기 닙부에 도달하는 타이밍에서, 상기 제1 시트의 후단은 상기 시트 적재 유닛에서 상기 제1 시트 이후에 반송되는 제2 시트와 접촉하고, 상기 제1 전압 인가 디바이스가 상기 제1 전사 부재에 전압을 인가하고, 상기 제2 전압 인가 디바이스가 상기 제2 전사 부재에 전압을 인가함으로써, 상기 닙부에서 상기 중간 전사 부재로부터 상기 제1 시트 상에 토너 화상을 2차 전사할 수 있는, 화상 형성 장치를 제공하는 것이다.
본 발명이 추가적인 목적은 이하의 설명 및 첨부한 도면을 참조하여 명백해질 것이다.
도 1은 일 실시예에 따른 화상 형성 장치의 구성을 개략적으로 도시하는 종방향 단면도.
도 2는 도 1의 화상 형성 장치의 사시도.
도 3은 화상 형성 장치에 있어서의 종래의 2차 전사부를 도시하는 개략적인 도면.
도 4a 및 도 4b는 종래의 2차 전사 구성에서 후속 시트가 접지된 상태를 도시하는 개략적인 도면.
도 5는 실시예 1의 2차 전사부의 구성을 도시하는 도면.
도 6은 실시예 1의 제어를 도시하는 블록도.
도 7은 전사 바이어스 인가량과 후속 시트의 표면 전위 사이의 관계를 도시하는 도면.
도 8의 (a) 및 (b)는 전사 바이어스 전압 인가 타이밍을 도시하는 도면.
도 9a 및 도 9b는 실시예 1의 2차 전사 구성에서 후속 시트가 접지된 상태를 도시하는 개략적인 도면.
도 10은 실시예 2의 2차 전사부의 구성을 도시하는 도면.
도 11은 실시예 2의 제어를 도시하는 블록도.
도 12는 CPU에 의해 실행되는 전사 바이어스 전압 제어를 도시하는 플로우차트.
이하, 도면을 참조하여 본 발명을 실시하기 위한 실시예를 예시적인 방법으로 상세하게 설명한다. 실시예에 기재되어 있는 구성요소의 치수, 재료, 형상 및 이들의 상대적인 배치는 본 발명이 적용되는 장치의 구성과 각종 조건에 따라 적절히 변경되어야 한다는 점에 유의한다. 본 발명의 범위를 이하의 실시예로 한정하는 의도는 아니다.
도 1은 본 실시예에 따른 화상 형성 장치(100)의 구성을 개략적으로 도시하는 종방향 단면도이다. 도 1에 도시된 화상 형성 장치(100)는 전자 사진 방식의 4색[4 패스(pass)]/풀 컬러 레이저빔 프린터이며, 중간 전사 시스템을 채용하고 있다. 이하, 화상 형성 장치(100)의 구성에 대해서 간단하게 설명한다.
도 1에 도시된 화상 형성 장치(100)는 화상 담지 부재로서 드럼형의 전자 사진 광 수용체(이하, 감광체 드럼으로 지칭함)(1)을 포함하고 있다. 감광체 드럼(1)은 화상 형성 장치(100)에 의해 회전 가능하게 지지되어, 구동 유닛(도시되지 않음)에 의해 화살표 R1 방향으로 회전 구동된다.
감광체 드럼(1)의 주위에는, 그 회전 방향을 대체로 따라, 대전 롤러(2), 노광 디바이스(30), 현상 디바이스(4), 중간 전사 벨트(중간 전사 부재)(10), 감광체 드럼 클리닝 디바이스(5)가 배치되어 있다.
여기에서, 대전 롤러(2)는 감광체 드럼(1)의 표면을 균일하게 대전시키기 위한 접촉 롤러이다. 노광 디바이스(30)는 화상 정보에 따라 감광체 드럼(1)의 표면에 레이저광(L)을 조사하여 정전 잠상을 형성한다. 현상 디바이스(4)는 감광체 드럼(1)의 표면에 형성된 정전 잠상에 토너를 부착시켜 토너 화상이 현상되도록 한다. 중간 전사 벨트(10)는 감광체 드럼(1)(화상 담지 부재) 상에 담지된 토너 화상(현상제 화상)을 1차 전사시키기 위한 것이다. 이 중간 전사 벨트(10)는 무단 형상이며, 회전 가능하도록 제공된다. 감광체 드럼 클리닝 디바이스(5)는 감광체 드럼(1)의 표면에 잔류하는 1차 전사 후의 토너를 제거하기 위한 것이다.
중간 전사 벨트(10)의 내측에는 1차 전사 롤러(11)가 배치되어 있다. 이 1차 전사 롤러(11)는 중간 전사 벨트(10)를 감광체 드럼(1)의 표면에 대해 가압하여, 감광체 드럼(1)과 중간 전사 벨트(10) 사이에 1차 전사 닙부(N1)를 형성한다. 1차 전사 롤러(11)에는 전원(도시되지 않음)에 의해 1차 전사 바이어스 전압이 인가된다.
중간 전사 벨트(10)의 외측에는 2차 전사 롤러(12)가 배치되어 있다. 중간 전사 벨트(10)를 개재하여 구동 롤러(13)와 2차 전사 롤러(12) 사이에 2차 전사 닙부(N2)가 형성되어 있다. 구동 롤러(13)는 중간 전사 벨트(10)의 내측 표면에 배치된 신장 롤러(stretching roller)이다. 여기에서, 2차 전사 롤러(12)는, 중간 전사 벨트(10)와의 사이에 형성된 2차 전사 닙부(N2)에서, 중간 전사 벨트(10)에 1차 전사된 토너 화상을 시트 상에 2차 전사하기 위한 2차 전사 부재에 상당한다. 2차 전사 롤러(12)에는 도시되지 않은 전원에 의해 2차 전사 바이어스 전압이 인가된다. 구동 롤러(13)는 중간 전사 벨트(10)를 개재하여 2차 전사 롤러(12)에 대향하도록 제공된 대향 부재에 상당한다.
또한, 중간 전사 벨트(10)에 대향하도록 중간 전사 벨트 클리닝 디바이스(50)가 제공되어 있다. 여기에서, 중간 전사 벨트 클리닝 디바이스로서 클리닝 롤러(51)가 배치되어 있다. 클리닝 롤러(51)는 2차 전사 후의 잔류 토너를 대전시키는 대전 부재이다. 2차 전사 롤러(12)와 클리닝 롤러(51)는 중간 전사 벨트(10)에 대해 접촉 및 이격될 수 있는 구성을 갖는다.
시트 P의 반송 방향(화살표 K 방향)에서의 2차 전사 닙부(N2)의 하류측에는 정착 디바이스(20)가 배치되어 있다. 정착 디바이스(20)는 시트 P 상에 전사된 토너 화상을 가열 및 가압하여 화상을 정착시키기 위한 것이다.
이하, 화상 형성 장치(100)의 동작에 대해서 설명한다.
대전 롤러(2)에 DC 전압 및 AC 전압이 중첩된 대전 바이어스 전압이 인가됨으로써, 화살표 R1 방향으로 회전 구동된 감광체 드럼(1)은 표면이 균일하게 대전된다. 레이저 발진기(도시되지 않음)에 옐로우의 화상 신호가 입력되면, 레이저광(L)이 발광되어, 감광체 드럼(1)의 대전된 표면이 광으로 조사되어 정전 잠상이 형성된다.
감광체 드럼(1)이 화살표 R1 방향으로 더 회전하면, 옐로우 현상 디바이스(4a)에 의해 감광체 드럼(1) 상의 정전 잠상에 옐로우 토너가 부착되어 토너 화상이 현상된다. 감광체 드럼(1) 상의 옐로우 토너 화상은, 1차 전사 롤러(11)에 인가된 1차 전사 바이어스 전압에 의해 1차 전사 닙부(N1)를 통해 중간 전사 벨트(10) 상에 1차 전사된다. 토너 화상 전사 후의 감광체 드럼(1)의 표면 상의 1차 전사 후의 잔류 토너는 감광체 드럼 클리닝 디바이스(5)에 의해 제거되어 다음 화상 형성에 공급된다.
대전, 노광, 현상, 1차 전사 및 클리닝의 일련의 화상 형성 프로세스는 마젠타, 시안 및 블랙의 다른 3색에 대해서도 반복된다. 이러한 반복은 중간 전사 벨트(10) 상에 4색의 토너 화상이 중첩되게 한다.
옐로우, 마젠타 및 시안의 토너 화상이 중간 전사 벨트(10) 상에 중첩되는 1차 전사 프로세스 중에는, 2차 전사 롤러(12)와 클리닝 롤러(51)가 중간 전사 벨트(10)로부터 이격된다. 이들 롤러는 마지막 색인 블랙의 1차 전사 중에 서로 접촉한다.
그 후, 중간 전사 벨트(10) 상의 4색의 토너 화상은, 전원에 의해 2차 전사 롤러(12)에 인가된 2차 전사 바이어스 전압에 의해, 2차 전사 닙부(N2)를 통해 시트 적재 유닛(400)의 시트 적재부(40)로부터 화살표 K 방향으로 반송(이송)되어 온 시트(기록재) P에 2차 전사된다. 반송 디바이스인 픽업 롤러(42)에 의해 시트 적재부(40)로부터 픽업된 시트는, 반송 종동자 롤러(43)에 의해 가이드되어 2차 전사 닙부(N2)에 도달한다. 시트 적재 유닛(400)은 시트를 적재하는 적재부(40)를 포함한다. 시트 적재부(40)의 일부는 화상 형성 장치의 본체로부터 노출되어 있다. 픽업 롤러(42)가 시트를 픽업할 때에, 픽업되는 시트는 적재부에 적재된 후속 시트에 대해 접촉 및 슬라이딩한다.
도 2는 시트 적재 유닛(400)과 적재부(40)를 도시하기 위한 도 1의 화상 형성 장치(100)의 사시도이다. 도 2에 도시된 바와 같이, 시트 적재 유닛(400)의 적재부(40)의 일부는 화상 형성 장치의 본체로부터 노출되어 있다. 시트 반송 방향에 있어서의 2차 전사 닙부(N2)와 적재부(40) 사이의 길이는 상기 적재부에 적재되는 시트의 길이보다 짧다. 도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이, 시트의 선단이 2차 전사 닙부(N2)에 도달할 때, 시트의 후단은 화상 형성 장치의 본체로부터 노출되어 있다.
2차 전사 닙부(N2)에 의해 토너 화상이 전사된 시트 P는, 정착 디바이스(20)로 반송된다. 정착 디바이스(20)에서, 시트 P가 가열 및 가압되어 용융 정착(정착)된다. 상기 정착에 의해 시트 P 상에 4색/풀 컬러의 화상이 얻어진다.
한편, 토너 화상이 전사된 중간 전사 벨트(10) 상에는, 시트 P 상에 전사되지 않은 2차 전사 후의 잔류 토너가 남는다. 중간 전사 벨트(10) 상의 2차 전사 후의 잔류 토너는, 중간 전사 벨트 클리닝 디바이스(50)에 의해 대전된다. 현상시의 토너의 대전 극성(여기서는, 부극성)이 정규 대전 극성인 경우, 중간 전사 벨트 클리닝 디바이스(50)는 2차 전사 후의 잔류 토너를 역극성(정극성)으로 대전시킨다. 토너는 감광체 드럼(1)을 통해 감광체 드럼 클리닝 디바이스(5)에 의해 수집된다.
즉, 양전하인 역극성이 중간 전사 벨트 클리닝 디바이스(50)에 의해 2차 전사 후의 잔류 토너에 인가됨으로써, 1차 전사 닙부(N1)를 통해 감광체 드럼(1) 상으로 토너를 이동시킨다. 감광체 드럼(1) 상으로 이동된 2차 전사 후의 잔류 토너는 감광체 드럼(1) 상의 1차 전사 후의 잔류 토너와 함께 감광체 드럼 클리닝 디바이스(5)에 의해 제거된다. 또한, 중간 전사 벨트 클리닝 디바이스(50)는 클리닝 블레이드일 수 있다.
도 3은 화상 형성 장치(100)에 있어서의 종래의 2차 전사부의 개략적인 구성을 도시한다. 이하, 정전 흡착에 의한 겹침 이송을 야기하는 메카니즘에 대해서 설명한다.
용지 시트 중 코팅 시트는 시트 표면에 인가된 높은 도전성 코팅을 포함한다. 표면은 기부층보다 낮은 저항과 높은 도전성의 특성을 갖는다. 정극성을 갖는 전사 바이어스 전압이, 제1 전압 인가 디바이스인 전사 바이어스 전압 인가 디바이스(112)에 의해 2차 전사 롤러(12)에 인가되고, 2차 전사가 개시되어, 선행 시트(21)에 양전하가 주입된다.
양전하는 시트의 후단까지 흐른다. 2차 전사 중에 선행 시트(21)와 접촉하는 롤러들(도시되지 않음)과 반송 가이드(도시되지 않음)가 높은 절연 성능을 갖고 전하가 빠져나갈 경로가 없는 경우, 코팅 시트 전체가 대전된다.
시트 적재부(40)로부터 2차 전사 닙부(N2)까지의 반송 거리가 짧은 경우, 특정 시트 사이즈에 따라서는, 선행 시트(21)의 2차 전사 중에, 선행 시트(21)의 후단부(시트 반송 방향의 상류 단부)가 후속 시트(22)와 중첩량 X를 갖고 중첩된다.
여기에서, 후속 시트(22)는 시트 적재부(40)에 적재되어 있는 시트이다. 선행 시트(21)의 2차 전사 중에, 선행 시트(21)의 후단이 후속 시트(22)에 대해 접촉 및 슬라이딩할 수 있다. 선행 시트(21)는 2차 전사 닙부(N2)에서 2차 전사된다. 설명의 편의를 위해, 선행 시트(21)와 후속 시트(22)라고 지칭한다. 그러나, 이러한 참조는 연속 인쇄시의 시트의 반송에 대한 범위를 한정하지 않는다. 본 실시예에서, 후속 시트(22)는 시트 적재부(40)에 적재되어 있는 최상위의 시트이다.
중첩량 X는 선행 시트(21)가 하류에 반송되어 감에 따라 작아진다. 상기 중첩량은 최종적으로 제로가 되지만, 선행 시트(21)와의 접촉에 의해, 접촉 동안 시트 적재부(40)에 적재된 시트 전체로 전하가 흐른다. 시트 적재부(40)가 높은 절연 성능을 갖는 경우에는, 적재된 시트 전체가 양으로(positively) 대전된다. 시트의 대전량이 큰 경우에는, 시트의 표면 전위가 커진다.
전술한 조건 하에서, 선행 시트(21)의 2차 전사 중에, 유저가 맨손으로 시트 적재부(40)에 있는 후속 시트(22)를 만졌을 경우의 2차 전사부에 대해서 도 4a 및 도 4b를 참조하여 이하에 설명한다. 도 4a는 선행 시트(21)가 2차 전사 중이고 후속 시트(22)가 전기적으로 접지된 상태를 도시하는 개략 단면도이다. 도 4b는 선행 시트(21)와 후속 시트(22)가 대전된 상태를 도시하는, 도 4a의 A 부분의 확대도이다.
시트 적재부(40) 상의 후속 시트(22)를 맨손으로 만지면, 전하가 인체를 통해 빠져나가 시트를 전기적으로 중성화시킴으로써 후속 시트의 표면 전위가 일시적으로 제로가 된다. 이러한 상황은 도 4a와 같이 후속 시트(22)가 전기적으로 접지된 경우와 동일하다.
그 직후에, 도 4b에 도시된 바와 같이, 선행 시트(21)에 대향하는 후속 시트(22)의 표면이 음으로(negatively) 대전되고, 후속 시트의 이면이 양으로 대전되는 유도 현상이 발생한다.
그 결과, 선행 시트(21)의 하면(정극성)과 후속 시트(22)의 상면(부극성) 사이에 전위차 ΔV가 발생한다. 후속 시트(22)는 강한 정전기력 F1에 의해 선행 시트(21)에 의해 끌려가서, 흡착된 상태로 반송됨으로써 겹침 이송이 발생한다. 정전기력 F1은 전위차 ΔV에 비례한다.
시트 적재부(40)의 후속 시트(22)를 맨손으로 만지지 않은 경우에도, 정전 흡착에 의한 겹침 이송이 때때로 발생할 수 있다. 이러한 이송은 시트 적재부(40)의 재료의 표면(체적) 저항이 작고, 시트 적재부(40)가 접지되어 있는 경우에 발생할 수 있다. 이와 같은 경우, 양으로 대전된 시트로부터 전하가 시트 적재부(40)의 크리피지(creepage) 표면(내부)을 따라 빠져나갈 수 있음으로써, 2차 전사 중의 선행 시트(21)와 전위차가 발생된다. 이러한 차이는 정전 흡착을 야기할 수 있다.
이상의 설명에 따라, 전사 바이어스 전압 인가 디바이스(112)에 의해 인가되는 전사 바이어스 인가량이 작을수록, 선행 시트(21)의 대전량과, 선행 시트(21)와의 접촉에 의해 대전된 후속 시트(22)의 대전량(표면 전위)이 작아진다. 이 상태에서, 전술한 원인에 따라, 후속 시트(22)로부터 전하가 빠져나가는 상황에서 발생하는 선행 시트(21)와 후속 시트(22) 사이의 전위차 ΔV도 작아진다. 그 결과, 정전기력 F1도 작아진다. 선행 시트(21)와 후속 시트(22)가 서로 정전 흡착하지 않으므로, 겹침 이송이 회피될 수 있다는 것이 이해된다.
그러나, 전사 바이어스 인가량이 작으면, 전사 효율이 떨어지므로, 전사 불량이 되어버린다.
즉, 상기 문제점을 근본적으로 해결하기 위해서는, 전사에 필요한 2차 전사 롤러(12)와 중간 전사 벨트(10) 사이의 전위차를 유지하면서, 시트의 표면 전위를 감소시키는 것이 필요하다.
(실시예 1)
이하, 실시예 1에 대해서 설명한다.
도 5는 본 실시예 특유의 2차 전사부의 구성을 도시하는 도면이다.
도 5에 도시된 바와 같이, 2차 전사 롤러(12)는, 종래의 구성과 마찬가지로, 제1 전압 인가 디바이스인 제1 전사 바이어스 전압 인가 디바이스(212)에 접속된다. 정극성의 바이어스 전압(제1 전압)이 2차 전사 롤러(12)에 인가된다.
본 실시예는, 대향 부재로서의 구동 롤러(13)에 제2 전압 인가 디바이스로서의 제2 전사 바이어스 전압 인가 디바이스(213)가 접속되어, 부극성의 바이어스 전압(제2 전압)이 인가된다는 점에서, 종래예와 상이하다.
도 6은 2차 전사 롤러(12)와 구동 롤러(13)에 각각 제1 전사 바이어스 전압과 제2 전사 바이어스 전압이 인가될 때의 제어를 도시하는 블록도이다.
제어 유닛으로서의 컨트롤러(101)는 CPU(102), 메모리부(103) 및 타이머부(104)를 포함한다.
CPU(102)는 화상 형성 장치의 각 구성요소에 제어 신호를 발행함으로써, 연산을 행한다. 메모리부(103)는 ROM(Read Only Memory), RAM(Random Access Memory) 및 하드 디스크 드라이브(HDD)를 포함하고, 제어 프로그램을 저장한다. RAM은 불휘발성의 메모리이며, CPU(102)에 의한 연산을 위해 제어 프로그램 등을 로딩하고 저장한다. 타이머부(104)는 제1 및 제2 전사 바이어스 전압을 인가하는 개시 및 종료 시점과, 인가 기간을 측정한다. 바이어스 전압 인가 컨트롤러(105)는 통신 가능한 방식으로 CPU(102)에 접속되어, CPU(102)로부터 동작 지시를 수신한다.
전원 디바이스(106)로부터 공급된 전압이 제1 및 제2 전사 바이어스 전압 인가 디바이스(212, 213)에 의해 승압되고, 2차 전사 롤러(12) 및 구동 롤러(13)에 소정의 바이어스 전압이 인가된다.
다음으로, 도 7을 참조하여, 전사 바이어스 인가량과 후속 시트(22)의 표면 전위 사이의 관계에 대해서 종래예와 비교함으로써, 실시예 1의 유리한 효과를 설명한다.
도 7은 전사 바이어스 인가량과 후속 시트(22)의 표면 전위 사이의 관계를 도시하는 도면이다.
종래예에서의 전사 바이어스 전압 인가 디바이스(112)에 의한 전사 바이어스 인가량은 V1이다[구동 롤러(13)는 접지되어 있으므로 0(V)이다]. 전위차 V1은 중간 전사 벨트(10)로부터 시트(코팅 시트) 상에 토너 화상을 문제없이 전사할 수 있다.
상기 조건 하에서 중간 전사 벨트(10)의 토너 화상이 선행 시트(21)(코팅 시트) 상에 2차 전사될 때 시트 적재부(40)에 적재된 후속 시트(22)의 표면 전위는 VP이다. 전술한 바와 같이, 종래예(전사 바이어스 인가량 V1)에서, 후속 시트(22)의 표면 전위 VP는 맨손으로 만져도 겹침 이송이 발생하지 않는 시트의 최대 표면 전위 절대값(임계값) VPmax보다 크다. 따라서, 정전 흡착에 의해 겹침 이송이 발생해버린다.
따라서, 본 실시예에서는, 다음과 같이 설정하고 있다. 여기에서, 2차 전사 롤러(12)에 인가되는 제1 전사 바이어스 전압 인가량은 V1'(>0)이다. 구동 롤러(13)에 인가되는 제2 전사 바이어스 전압 인가량은 V2'(<0)이다. 후속 시트(22)의 표면 전위는 VP'이다. 이 경우에, 파라미터들은 다음 식을 충족하도록 설정된다.
V1' - V2' = V1
VP' ≤ VPmax
즉, 제1 전사 바이어스 전압 인가량 V1'과 제2 전사 바이어스 전압 인가량 V2'는 서로 반대의 극성을 갖는다. 2차 전사 롤러(12)와 구동 롤러(13) 사이의 전위차는 중간 전사 벨트(10)로부터 시트 상에 토너 화상을 문제없이 전사할 수 있는 전위차가 되도록 설정된다.
즉, 구동 롤러(13)에 부극성의 전사 바이어스 전압을 인가하여, 2차 전사 롤러(12)에 인가되는 정극성의 전사 바이어스 인가량을 감소시킨다. 이러한 인가에 의해, 2차 전사에 필요한 전위차를 유지하면서, 2차 전사시의 시트의 표면 전위(절대값)을 감소시킨다(제1 모드).
본 실시예의 구성에서, 10매의 코팅 시트(평량 130g)가 통과하는 조건 하에서, 제1 및 제2 전사 바이어스 전압 인가량을 조정하고, 후속 시트(22)의 표면 전위의 절대값이 변경되었을 때에 맨손으로 후속 시트(22)를 만졌을 경우의 정전 흡착 겹침 이송의 유무를 확인했다. 그 실험 결과를 표 1에 나타낸다.
Figure 112012047672610-pat00001
표 1의 실험 결과에 따라, 후속 시트(22)의 표면 전위의 절대값이 300(V) 이하인 경우에는, 후속 시트(22)를 맨손으로 만져도 겹침 이송이 발생되지 않는다는 것이 이해된다.
따라서, 본 실시예에서는, 최대 표면 전위 VPmax = 300(V)로 되도록 설정된다.
다음으로, 제1 전사 바이어스 인가량 V1' 및 제2 전사 바이어스 인가량 V2'의 바이어스 인가 타이밍에 대해, 1매의 시트의 2차 전사의 경우에서의 타이밍 차트인 도 8의 (a) 및 (b)를 참조하여 설명한다. 도 8의 (a)는 종래예를 도시한다. 도 8의 (b)는 본 실시예의 경우를 도시한다.
도 8의 (a) 및 (b)에 따르면, 반송 및 급지되는 시트의 2차 전사가 개시될 때까지 소정의 바이어스 전압에 도달하도록 바이어스 전압이 인가되고, 2차 전사의 종료 후에는 바이어스 인가가 종료된다는 점에서는, 도 8의 (a)와 도 8의 (b)의 경우 양자 사이에 차이가 없다.
도 8의 (a)의 종래예의 경우에서는, 선행 시트(21)의 2차 전사 중에, 전사 바이어스 전압이 인가량 V1(정극성)으로 2차 전사 롤러(12)에 계속해서 인가된다. 따라서, 시트 적재부(40)의 후속 시트(22)의 표면 전위는 정전 흡착이 발생하는 레벨 Vp로 유지된다. 2차 전사의 종료 후에도, 전하가 빠져나가지 않는 경우에는, 대체로 동일한 표면 전위가 유지된다. 선행 시트(21)의 2차 전사 중에는 항상 정전 흡착으로 인한 겹침 이송의 가능성이 존재한다.
이에 반해, 도 8의 (b)의 본 실시예의 경우에서는, 선행 시트(21)의 2차 전사 중에, 제1 전사 바이어스 전압이 인가량 V1'(정극성)로 2차 전사 롤러(12)에 계속해서 인가되고, 제2 전사 바이어스 전압이 인가량 V2'(부극성)로 구동 롤러(13)에 인가된다. 선행 시트(21)의 2차 전사 중에는, 후속 시트(22)의 표면 전위는 VP'(≤VPmax)이다. 따라서, 정전 흡착으로 인한 겹침 이송이 발생하지 않는다.
정전 흡착으로 인한 겹침 이송이 발생하는 것을 방지하기 위해서, 제1 전사 바이어스 전압 인가량 V1' 및 제2 전사 바이어스 전압 인가량 V2'를 인가하는 기간은, 적어도 선행 시트(21)의 2차 전사가 개시된 시간부터 선행 시트(21)와 후속 시트(22)가 시트 반송 방향으로 서로에 대해 접촉 및 슬라이딩하는 중첩이 해제되는 시간까지 기간인 것이 바람직하다. 따라서, 선행 시트(21)가 후속 시트(22)에 대해 반송 방향으로 중첩하지 않고 접촉 및 슬라이딩하지 않는 상태가 된 후에, 종래예와 같이 전사 바이어스 전압이 인가량 V1(정극성)으로 2차 전사 롤러(12)에만 인가될 수 있거나, 또는 전사 바이어스 전압이 인가량 V1(부극성)으로 구동 롤러(13)에만 인가될 수 있다(제2 모드). 이 경우에, 2차 전사 롤러(12)에만 인가되는 전사 바이어스 전압의 인가량 V1(정극성) 또는 구동 롤러(13)에만 인가되는 전사 바이어스 전압의 인가량 V1(부극성)은 양쪽 롤러에 바이어스를 인가하는 경우보다 인가량이 커진다.
도 9a는, 화상 형성 장치(100)에 있어서, 선행 시트(21)의 2차 전사 중에, 후속 시트(22)를 맨손으로 만졌을 경우[후속 시트(22)가 접지되어 있는 경우]의 2차 전사부의 상태의 도면을 도시한다. 도 9b는 선행 시트(21)와 후속 시트(22)의 대전 상태를 도시한다.
종래예와 같이 후속 시트(22)가 접지되어 있고 선행 시트(21)에 대향하는 후속 시트(22)의 표면이 음으로 대전된 경우에도, 선행 시트(21)의 표면 전위가 낮고, 선행 시트(21)와 후속 시트(22) 사이의 전위차 ΔV'가 작아진다. 따라서, 겹침 이송을 발생시킬 만큼 정전기력 F2가 충분히 커지지 않는다.
이상 설명한 방법에 의해, 전사성을 악화시키지 않으면서 정전 흡착으로 인한 겹침 이송을 방지할 수 있다.
다음으로, 정전 흡착으로 인한 코팅 시트의 겹침 이송의 환경(온도 및 습도) 의존성에 대해서 설명한다. 전술한 바와 같이, 정전 흡착으로 인한 겹침 이송에 관련된 파라미터는, 2차 전사에 필요한 2차 전사 롤러(12)와 중간 전사 벨트(10) 사이의 전위차와, 시트의 표면 저항이다.
우선, 전사에 필요한 2차 전사 롤러(12)와 중간 전사 벨트(10) 사이의 전위차는, 환경(온도 및 습도)에 상관없이 고화질을 얻기 위해 종종 2차 전사부에 소정의 전류가 흐르도록 제어될 수 있다. 2차 전사 롤러(12) 등의 전사 부재의 저항이 온도 및 습도에 따라 변화하기 때문에, 이러한 제어가 행해진다.
표 2는, 시트의 표면 저항과, 2차 전사에 필요한 2차 전사 롤러(12)와 중간 전사 벨트(10) 사이의 전위차와, 정전 흡착으로 인한 겹침 이송의 개연성 사이의 관계를 각 환경에 대해 나타낸다.
Figure 112012047672610-pat00002
습도 80% 정도의 고습도 환경에서는, 2차 전사 롤러(12) 등의 전사 부재의 저항이 감소되어 전류가 흐르기 쉬워진다. 따라서, 2차 전사 롤러(12)와 중간 전사 벨트(10) 사이의 전위차는 작아질 수 있어서, 정전 흡착으로 인한 겹침 이송을 방지하는데 유리하다(겹침 이송이 발생하기 어렵다). 이에 반해, 습도 10% 정도의 저습도 환경에서는, 2차 전사 롤러(12) 등의 전사 부재의 저항이 증가하여 전류가 흐르기 어려워진다. 따라서, 2차 전사 롤러(12)와 중간 전사 벨트(10) 사이의 전위차는 증가시킬 필요가 있어서, 겹침 이송을 방지하는데 불리하다(겹침 이송이 발생하기 쉽다).
한편, 고습도 환경에서는, 시트의 표면 저항이 시트의 수분 흡수에 의해 감소되어, 전하가 후속 시트까지 흐르기 쉬워져서, 겹침 이송을 방지하는데 불리하다. 저습도 환경에서는, 시트가 건조하기 때문에 수분이 적다. 따라서, 시트의 표면 저항이 증가하여, 전하가 시트의 후단까지 흐르기 어려워서, 겹침 이송을 방지하는데 유리하다.
전술한 바와 같이, 사무실 환경에서 상정되지 않는 고습도 및 저습도 환경에서는, 겹침 이송을 방지하는데 유리한 조건과 불리한 조건이 혼재하여, 서로 상쇄시킨다. 따라서, 정전 흡착으로 인한 겹침 이송은 발생하기 어렵다. 이에 반해, 습도 50% 근처인 사무실에서의 통상적인 환경에서는 겹침 이송을 방지하는데 유리한 조건과 불리한 조건이 서로 상쇄되지 않는다. 따라서, 정전 흡착으로 인한 겹침 이송이 발생하기 쉽다.
따라서, 본 실시예는, 사무실의 통상 사용 환경에 있어서, 시트 적재부(40)의 후속 시트(22)의 표면 전위가 정전 흡착으로 인한 겹침 이송이 발생하지 않는 레벨 이하로 되도록 또한 전사성이 충족되도록, 제1 및 제2 전사 바이어스 전압을 설정하고 있다.
이에 의해, 전사성을 악화시키지 않으면서 전사 중의 시트의 표면 전위를 감소시킬 수 있다. 따라서, 환경에 상관없이 정전 흡착으로 인한 겹침 이송과 이송 실패를 보다 확실하게 방지할 수 있다.
본 실시예는 토너가 부극성으로 대전되는 구성에 대해서 설명했다. 그러나, 상기 구성은 이에 한정되지 않는다. 보다 구체적으로, 토너가 정극성으로 대전되는 경우에도, 제1 전사 바이어스 전압이 인가량 V1'(부극성)로 2차 전사 롤러에 인가되고, 제2 전사 바이어스 전압이 인가량 V2'(정극성)로 구동 롤러에 인가되는 구성에 의해, 전술한 효과와 유사한 유리한 효과를 얻을 수 있다.
본 실시예는, 2차 전사 롤러(12)와의 사이에 2차 전사 닙부(N2)를 형성하고 제2 전사 바이어스 전압이 인가되는 대향 부재로서 구동 롤러(13)를 채용했다. 그러나, 상기 채용은 이에 한정되지 않는다. 예를 들면, 상기 부재는 2차 전사 롤러에 대향하는 부재(2차 전사 대향 롤러)일 수 있으며, 중간 전사 벨트(10)의 회전에 종동하는 부재일 수 있다.
본 실시예에서는, 후속 시트(22)의 표면 전위의 절대값이 300(V) 이하이면 후속 시트(22)를 맨손으로 만져도 겹침 이송이 발생하지 않는다고 설명했다. 상기 조건은 2차 전사부의 구성에 따라 다소 변동할 수 있다. 따라서, 상기 구성에 따르는 값으로 채용할 수 있다.
(실시예 2)
이하, 실시예 2에 대해서 설명한다.
도 10은 본 실시예의 2차 전사부의 구성을 도시하는 도면이다.
실시예 1에서 설명한 바와 같이, 대부분의 경우에, 사무실의 통상 사용 환경에 있어서, 후속 시트(22)의 표면 전위가 특정값 이상이 되지 않도록 제1 및 제2 전사 바이어스 전압 인가량을 고정값으로 설정함으로써 대응할 수 있다.
그러나, 코팅 시트는 매우 많은 종류가 존재한다. 몇몇의 코팅층의 재질과 두께에 따라서는, 시트의 표면 저항이 변동하는 경우가 있을 수 있다. 또한, 고습도 환경에서 방치되어 수분을 흡수한 시트가 저습도 환경에서 사용되는 드문 경우도 생각될 수 있다.
따라서, 모든 사용 상황 하에서 다양한 종류의 시트에서도, 정전 흡착으로 인한 겹침 이송을 확실하게 방지하기 위해서는, 다음과 같은 방법이 생각될 수 있다. 이는, 도 10에 도시된 바와 같이, 표면 전위 측정 디바이스(310)를 제공하여 시트 적재부(40)의 후속 시트(22)의 표면 전위를 측정하고, 측정된 값을 기초로 제1 및 제2 전사 바이어스 전압을 제어하는 방법이다.
표면 전위 측정 디바이스(310)를 이용한 제어 방법을 이하에 설명한다.
도 11은 본 실시예의 제어 블록도이다.
선행 시트(21)의 2차 전사 중에, 표면 전위 측정 디바이스(310)는 시트 적재부(40)의 최상위에 있는 후속 시트(22)의 표면 전위를 측정하고, 그 전위를 RAM(102)에 저장한다. CPU(102)는, 바이어스 전압 인가 컨트롤러(105)에 의해, 제1 전사 바이어스 전압 인가 디바이스(212)와 제2 전사 바이어스 전압 인가 디바이스(213)의 바이어스 전압 인가량을 제어한다.
이 때, CPU(102)는 전사에 필요한 전위차를 유지하고, 후속 시트(22)의 표면 전위가 겹침 이송을 발생시키지 않는 레벨로 되도록 제1 및 제2 전사 바이어스 전압을 보정한다.
보정의 방법은, 제1 전사 바이어스 전압 V1'와 제2 전사 바이어스 전압 V2' 사이의 차의 절대값을 유지하고, 제1 및 제2 전사 바이어스 전압의 절대값 사이의 차가 최소 또는 제로로 되도록 오프셋을 설정한다. 후속 시트(22)의 표면 전위는 제1 및 제2 전사 바이어스 전압의 절대값의 차에 따라 결정된다.
도 12는 CPU(102)에 의해 실행되는 제1 및 제2 전사 바이어스 전압의 제어를 도시하는 플로우차트이다.
잡이 입력된 후, 최초 시트가 반송 및 급지된다(S1). 2차 전사부의 저항을 측정하고, 제1 및 제2 전사 바이어스 전압의 보정값을 산출한다(S2). 그 후, 메모리부(103)에 저장된 시트의 종류 및 반송 속도에 대응한 제1 및 제2 전사 바이어스 전압의 설정값을 판독하고, 보정하여 저장한다(S3).
다음으로, 제1 및 제2 전사 바이어스 전압의 설정값을 판독하고(S4), 제1 및 제2 전사 바이어스 전압을 인가하여(S5), 2차 전사를 개시한다(S6). 선행 시트의 2차 전사 중에, 후속 시트의 표면 전위 VP"를 측정한다(S7). 측정한 표면 전위 VP"가 표면 전위의 조건인 VP" ≤ VPmax를 충족시키는지 여부를 확인한다(S8). 이 조건을 충족시킬 경우에는(S8에서, 예), 시트가 잡의 마지막 시트인지 여부를 확인한다(S10). 시트가 마지막 시트이면, 각각의 바이어스 전압 설정값을 보정없이 초기값으로 반환하고 처리를 완료한다(S11). 시트가 마지막 시트가 아니면, 후속 시트의 추가적인 전사를 위해, 제1 및 제2 전사 바이어스 전압의 설정값을 판독하고(S4), 선행 시트의 시퀀스와 동일한 시퀀스를 반복한다.
VP"가 표면 전위의 조건인 VP" ≤ VPmax의 관계를 충족시키지 않는 경우, 즉 VP"가 임계값 VPmax보다 큰 경우에는(S8에서, 아니오), 제1 및 제2 전사 바이어스 전압의 설정값을 판독하고, 표면 전위 VP"이 감소되도록 보정하여, 보정 결과를 저장한다(S9). 그 후, 시트가 마지막 시트인지 여부를 확인한다(S10). 그 후에는, 선행 시트의 시퀀스와 동일한 시퀀스를 반복한다.
전술한 바와 같이, 본 실시예는 시트 적재부(40)의 후속 시트(22)의 표면 전위를 직접 측정하고, 그 측정 결과에 따라 제1 및 제2 전사 바이어스 전압을 보정한다. 이러한 보정은, 모든 사용 상황 하에서 더욱 다양한 종류의 시트에서도, 정전 흡착으로 인한 겹침 이송을 보다 확실하게 방지할 수 있다.
본 실시예에서, 표면 전위 측정 디바이스(310)는 시트 적재부(40)의 후속 시트(22)의 표면 전위를 측정한다. 그러나, 상기 측정은 이에 한정되지 않는다. 대신에, 2차 전사 중의 선행 시트(21)의 표면 전위가 측정될 수 있다. 2차 전사 중의 선행 시트(21)의 표면 전위가 후속 시트(22)의 표면 전위에 비례하여 후속 시트(22)의 표면 전위를 추정할 수 있으므로 이러한 측정이 행해진다.
정전 흡착으로 인한 겹침 이송은 특히 코팅 시트에서 발생한다. 따라서, 시트의 종류를 판별하는 판별 유닛이 시트 적재부에 코팅 시트가 있다고 판단한 경우에만, 본 실시예에서 설명한 제어를 실행하도록 할 수 있다.
본 발명은 예시적인 실시예를 참조하여 설명되었지만, 본 발명은 개시된 예시적인 실시예에 한정되지 않는다는 점이 이해될 것이다. 이하의 특허청구범위의 범주는 이러한 모든 변경, 등가 구조 및 기능을 포함하도록 광의의 해석에 따라야 한다.

Claims (16)

  1. 화상 형성 장치의 본체와,
    시트가 적재되고 상기 본체로부터 일부가 노출되는 적재부를 포함하는 시트 적재 유닛과,
    화상 담지 부재로부터 토너 화상이 1차 전사되는 무단 형상의 중간 전사 부재와,
    상기 중간 전사 부재와의 사이에 형성된 닙부에서, 상기 시트 적재 유닛으로부터 반송된 시트 상에 상기 중간 전사 부재로부터 토너 화상을 전사하기 위한 제1 전사 부재와,
    상기 닙부에서 상기 중간 전사 부재를 개재하여 상기 제1 전사 부재에 대향하는 제2 전사 부재와,
    상기 제1 전사 부재에 전압을 인가하는 제1 전압 인가 디바이스와,
    상기 제1 전압 인가 디바이스에서의 극성과 반대의 극성을 갖는 전압을 상기 제2 전사 부재에 인가하는 제2 전압 인가 디바이스와,
    상기 제1 전압 인가 디바이스와 상기 제2 전압 인가 디바이스를 제어하는 컨트롤러로서, 상기 제1 전압 인가 디바이스와 상기 제2 전압 인가 디바이스의 양자로부터 전압을 인가하여 상기 닙부에서 상기 중간 전사 부재로부터 상기 시트 상에 토너 화상을 2차 전사하는 제1 모드와, 상기 제1 전압 인가 디바이스만으로부터 전압을 인가하여 상기 닙부에서 상기 중간 전사 부재로부터 상기 시트 상에 토너 화상을 2차 전사하는 제2 모드를 실행할 수 있는 상기 컨트롤러를 포함하는, 화상 형성 장치.
  2. 제1항에 있어서,
    시트 반송 방향에 있어서의 상기 닙부와 상기 적재부 사이의 길이는 상기 적재부에 적재되는 시트 중 하나의 길이보다 짧은, 화상 형성 장치.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 적재부에 적재된 시트를 상기 닙부를 향해 반송하는 반송 디바이스를 더 포함하고,
    상기 반송 디바이스가 상기 시트를 반송할 때, 상기 시트는 상기 적재부에 적재된 후속 시트에 대해 슬라이딩하는, 화상 형성 장치.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 시트 적재 유닛의 적재부에서, 상기 적재부에 적재된 시트의 후단은 상기 본체로부터 노출되는, 화상 형성 장치.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 시트의 선단이 상기 닙부에 도달할 때, 상기 시트의 후단은 상기 본체로부터 노출되는, 화상 형성 장치.
  6. 삭제
  7. 제1항에 있어서,
    상기 컨트롤러는, 상기 제1 모드를 실행하는 경우의 상기 제1 전압 인가 디바이스에 의해 인가되는 전압의 절대값이 상기 제2 모드를 실행하는 경우의 상기 제1 전압 인가 디바이스에 의해 인가되는 전압의 절대값보다 작도록 제어를 실행하는, 화상 형성 장치.
  8. 화상 형성 장치의 본체와,
    시트가 적재되고 상기 본체로부터 일부가 노출되는 적재부를 포함하는 시트 적재 유닛과,
    화상 담지 부재로부터 토너 화상이 1차 전사되는 무단 형상의 중간 전사 부재와,
    상기 중간 전사 부재와의 사이에 형성된 닙부에서, 상기 시트 적재 유닛으로부터 반송된 시트 상에 상기 중간 전사 부재로부터 토너 화상을 전사하기 위한 제1 전사 부재와,
    상기 닙부에서 상기 중간 전사 부재를 개재하여 상기 제1 전사 부재에 대향하는 제2 전사 부재와,
    상기 제1 전사 부재에 전압을 인가하는 제1 전압 인가 디바이스와,
    상기 제1 전압 인가 디바이스에서의 극성과 반대의 극성을 갖는 전압을 상기 제2 전사 부재에 인가하는 제2 전압 인가 디바이스와,
    상기 제1 전압 인가 디바이스와 상기 제2 전압 인가 디바이스를 제어하는 컨트롤러로서, 상기 제1 전압 인가 디바이스와 상기 제2 전압 인가 디바이스의 양자로부터 전압을 인가하여 상기 닙부에서 상기 중간 전사 부재로부터 상기 시트 상에 토너 화상을 2차 전사하는 제1 모드와, 상기 제2 전압 인가 디바이스만으로부터 전압을 인가하여 상기 닙부에서 상기 중간 전사 부재로부터 상기 시트 상에 토너 화상을 2차 전사하는 제2 모드를 실행할 수 있는 상기 컨트롤러를 포함하는, 화상 형성 장치.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 제1 모드를 실행하는 경우의 상기 제2 전압 인가 디바이스에 의해 인가되는 전압의 절대값은 상기 제2 모드를 실행하는 경우의 상기 제2 전압 인가 디바이스에 의해 인가되는 전압의 절대값보다 작은, 화상 형성 장치.
  10. 제1항에 있어서,
    상기 컨트롤러가 상기 제1 모드를 실행하는 기간은, 적어도, 상기 시트의 2차 전사가 개시될 때부터, 2차 전사 중의 상기 시트의 후단이 상기 적재부에 적재되어 있는 시트에 대한 접촉 및 슬라이딩을 종료할 때까지인, 화상 형성 장치.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 컨트롤러는, 2차 전사 중의 상기 시트의 후단이 상기 적재부에 적재되어 있는 시트에 대한 접촉 및 슬라이딩을 종료한 후에, 상기 제2 모드를 실행하는, 화상 형성 장치.
  12. 제1항에 있어서,
    상기 닙부에서 상기 시트가 2차 전사된 상태에서의 상기 시트의 표면 전위를 측정하는 표면 전위 측정 디바이스를 더 포함하는, 화상 형성 장치.
  13. 제12항에 있어서,
    상기 컨트롤러는, 상기 표면 전위 측정 디바이스에 의해 측정된 값의 절대값이 임계값보다 큰 경우에, 상기 제1 전압 인가 디바이스에 의해 인가되는 제1 전압과 상기 제2 전압 인가 디바이스에 의해 인가되는 제2 전압 사이의 차의 절대값을 유지하고, 상기 제1 전압의 절대값과 상기 제2 전압의 절대값 사이의 차가 작아지도록 제어를 실행하는, 화상 형성 장치.
  14. 제1항에 있어서,
    상기 닙부에서 상기 시트가 2차 전사된 상태에서, 상기 시트 적재 유닛에 적재되어 상기 시트의 후단이 슬라이딩하면서 접촉할 수 있는 시트의 표면 전위를 측정하는 표면 전위 측정 디바이스를 더 포함하는, 화상 형성 장치.
  15. 제14항에 있어서,
    상기 컨트롤러는, 상기 표면 전위 측정 디바이스에 의해 측정된 값의 절대값이 임계값보다 큰 경우에, 상기 제1 전압 인가 디바이스에 의해 인가되는 제1 전압과 상기 제2 전압 인가 디바이스에 의해 인가되는 제2 전압 사이의 차의 절대값을 유지하고, 상기 제1 전압의 절대값과 상기 제2 전압의 절대값 사이의 차가 작아지도록 제어를 실행하는, 화상 형성 장치.
  16. 제1항에 있어서,
    상기 중간 전사 부재는 무단 형상의 중간 전사 벨트이고,
    상기 제2 전사 부재는 상기 중간 전사 벨트가 감겨있는 신장 롤러(stretching roller)인, 화상 형성 장치.
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