KR101419313B1 - 차량용 휠림의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

펀치(26)와, 펀치(26)에 대향하는 측의 측면이 요철면으로 된 다이(22)와, 압박 부재(23)를 구비한 아이어닝 장치(20)를 사용하여 통 형상 소재(4)를 아이어닝 가공해 부등 두께의 통 형상 부재(10A)를 제작하는 아이어닝 가공 공정을 갖는다. 아이어닝 가공 공정에서는 통 형상 소재의 플랜지부(9)를 다이(22)에 걸고, 이어서 압박 부재(23)를 다이(22)에 대하여 상대 이동시켜서 통 형상 소재의 플랜지부(9)를 압박 부재(23)와 다이(22)로 협압하고, 이어서 통 형상 소재(4)의 통 형상 소재의 플랜지부(9) 이외의 부분 중 적어도 일부를 펀치(26)를 다이(22)에 대하여 상대 이동시켜서 아이어닝 가공해 부등 두께의 통 형상 부재(10A)를 제작한다.

Description

차량용 휠림의 제조 방법{METHOD FOR MANUFACTURING WHEEL RIM FOR VEHICLE}

본 발명은 차량용 휠림의 제조 방법에 관한 것이고, 특히 통 형상 소재로 부등(不等) 두께의 차량용 휠림을 제조하는 차량용 휠림의 제조 방법에 관한 것이다.

종래, 특허문헌 1은 일정 두께의 판 형상 소재로 제조되는 부등 두께의 차량용 휠림의 일례를 개시하고 있다. 특허문헌 1의 부등 두께의 차량용 휠림의 제조 방법에서는 일정 두께의 판 형상 소재로 일정 두께의 원통 형상 소재를 제작하고, 상기 원통 형상 소재를 플로우 포밍(플로우 터닝, 스피닝 등)에 의해 부등 두께의 원통 형상 부재로 하고, 상기 부등 두께의 원통 형상 부재를 롤 성형해서 차량용 휠림 형상으로 하여 부등 두께의 차량용 휠림이 제조된다.

그러나, 플로우 포밍을 이용한 부등 두께의 차량용 휠림의 제조 방법에는 다음의 문제점이 있다.

(ⅰ) 플로우 포밍은 그것에 사용되는 설비가 고가가 된다.

플로우 포밍에서는 맨드릴에 대하여 통 형상 소재를 압박하는 롤을 소재 축 방향과 소재 두께 방향의 두 방향으로 이동시켜야만 하므로 펀치의 이송 방향이 일방향이면 되는 아이어닝 장치 등의 설비에 비하여 설비가 수배로 고가가 된다.

또한, 아이어닝 장치를 사용하여 통 형상 소재를 부등 두께화하는 것은 다음의 이유에 의해 생각하기 어렵다.

(a) 펀치가 소재 축 방향과 직교 방향으로 이동하지 않으므로 소재의 판두께를 부등 두께로 할 수 없다. 펀치를 소재 축 방향과 직교 방향으로 이동할 수 있도록 한 장치에서는 부등 두께로 하는 가공에 큰 가압력을 필요로 하여 기구가 복잡하게 되어 고가가 된다.

(b) 또한, 다이와 펀치를 구비한 아이어닝 장치에 장착해서 소재를 아이어닝 가공에 의해 부등 두께화하는 것은 소재의 재료가 다이의 오목부에 들어가기 때문에 성형 후에 소재를 다이로부터 분리할 수 없게 된다.

(c) 또한, 다이와 펀치를 구비한 아이어닝 장치에 장착해서 소재를 아이어닝 가공에 의해 부등 두께화하는 성형에서는 원통 형상 소재와 같이 펀치가 걸리는 바닥판이 없는 소재에서는 소재가 펀치에 끌려들어가 성형 중에 다이에 대하여 이동해 고정밀도의 성형이 곤란해질 우려가 있다.

(ⅱ) 플로우 포밍은 생산성이 낮다.

플로우 포밍은 아이어닝 장치를 사용한 성형에 비하여 생산성이 약 1/3이 된다. 하나의 차량용 휠림 제조 라인에 분기부를 설치하고, 상기 분기부에서 3개의 서브라인으로 분기되고, 각각의 서브 라인에 하나씩 플로우 포밍 설비를 설치하면 생산성의 문제는 해소되지만 플로우 포밍 설비가 3셋트가 되어 설비 비용이 3배가 되고, 또한 플로우 포밍 설비를 설치하는 설치 스페이스가 3배 필요하게 되는 등의 문제가 생기므로 채용이 곤란하다.

(ⅲ) 플로우 포밍의 성형롤의 성형 흔적이 소재에 남아 외관 품질이 저하된다.

일본 특허 공표 2004-512963호 공보

본 발명의 목적은 종래의 플로우 포밍에 의한 부등 두께 성형에 비하여 (ⅰ) 설비비를 저감할 수 있는 것, (ⅱ) 생산성을 향상시킬 수 있는 것, (ⅲ) 외관 품질을 향상시킬 수 있는 것 중 적어도 하나를 달성할 수 있는 차량용 휠림의 제조 방법을 제공하는 것에 있다.

상기 목적을 달성하는 본 발명은 다음과 같다.

(1) 하나의 강제 통 형상 소재의 축 방향 일단부를 절곡시켜서 상기 통 형상 소재에 절곡부와 상기 절곡부보다 선단측에 통 형상 소재의 플랜지부를 형성하는 플랜지부 성형 공정과,
펀치와, 상기 펀치에 대향하는 측의 측면이 요철면으로 된 다이와, 압박 부재를 구비한 아이어닝 장치를 이용하여 하나의 통 형상 소재를 아이어닝 가공해 부등 두께의 통 형상 부재를 제작하는 아이어닝 가공 공정을 갖고,

상기 아이어닝 가공 공정은 상기 통 형상 소재의 축 방향 일단부의 절곡부에서 축 방향과 교차하는 방향으로 절곡되고, 상기 절곡부보다 선단측에 형성되는 통 형상 소재의 플랜지부를 상기 다이에 걸고, 이어서 상기 통 형상 소재의 플랜지부를 상기 압박 부재와 상기 다이로 협압한 채, 상기 압박 부재를 상기 다이에 대하여 상대 이동시켜서 상기 통 형상 소재의 플랜지부를 상기 압박 부재와 상기 다이로 협압(挾壓)하고, 이어서 상기 통 형상 소재의, 상기 통 형상 소재의 플랜지부 이외의 부분의 적어도 일부를 상기 펀치를 상기 다이에 대하여 상대 이동시켜서 아이어닝 가공해 부등 두께의 통 형상 부재를 제작하는 공정으로 이루어지고,
상기 아이어닝 가공 공정 후에 상기 부등 두께의 통 형상 부재를 차량용 휠림 형상으로 롤 성형하는 롤 성형 공정을 갖고,
상기 롤 성형 공정에서는 상기 통 형상 소재의 플랜지부의 적어도 일부가 상기 차량용 휠림의 한쪽 림의 플랜지부로 성형되어 있고,

상기 플랜지부 성형 공정, 상기 아이어닝 가공 공정 및 상기 롤 성형 공정은 이 순서로 행해지는 차량용 휠림의 제조 방법.

(2) 상기 통 형상 소재의 플랜지부는 1개 이상의 축 방향 중간 절곡부를 갖고 있는 (1)에 기재된 차량용 휠림의 제조 방법.

(3) 상기 축 방향 중간 절곡부 중 적어도 하나의 절곡 방향과 상기 절곡부의 절곡 방향은 서로 반대인 (2)에 기재된 차량용 휠림의 제조 방법.

(4) 상기 축 방향 중간 절곡부는, 상기 아이어닝 가공 공정 전 및 상기 아이어닝 가공 공정의 협압 공정에서 형성되거나, 상기 아이어닝 가공 공정 전 또는 상기 아이어닝 가공 공정의 협압 공정에서 형성되는 (2) 또는 (3)에 기재된 차량용 휠림의 제조 방법.

(5) 상기 아이어닝 가공 공정에서는 상기 통 형상 소재는 상기 통 형상 소재의 플랜지부와 축 방향 반대측의 단부를 배출판으로 압박 수용하면서 아이어닝 가공되는 (1)에 기재된 차량용 휠림의 제조 방법.

(6) 상기 요철면은 상기 다이의 상기 펀치에 대향하는 측의 측면의 축 방향으로 상기 다이와 상기 펀치의 간격을 상기 통 형상 소재의 판두께보다 좁게 하는 볼록부가 상기 다이에 적어도 하나 설치됨으로써 형성되어 있는 (1)에 기재된 차량용 휠림의 제조 방법.

(7) 상기 요철면은 상기 다이의 상기 펀치에 대향하는 측의 측면의 둘레 방향으로 상기 다이와 상기 펀치의 간격을 상기 통 형상 소재의 판두께보다 좁게 하는 볼록부가 상기 다이에 적어도 하나 설치됨으로써 형성되어 있는 (1)에 기재된 차량용 휠림의 제조 방법.

(8) 상기 아이어닝 가공 공정 후에 상기 부등 두께의 통 형상 부재를 차량용 휠림 형상으로 롤 성형하는 롤 성형 공정을 갖는 (1)에 기재된 차량용 휠림의 제조 방법.

(발명의 효과)

상기 (1)의 차량용 휠림의 제조 방법에 의하면 통 형상 소재를 아이어닝 가공에 의해 부등 두께의 통 형상 부재로 성형하기 위한 종래의 플로우 포밍을 위한 설비와 공정이 불필요해진다. 그 결과, 상술한 (ⅰ), (ⅱ), (ⅲ)의 플로우 포밍에 부수되는 문제점이 각각 다음의 (ⅰ), (ⅱ), (ⅲ)과 같이 해결된다.

(ⅰ) 종래의 플로우 포밍 설비가 본 발명에서는 아이어닝의 다이, 펀치와, 아이어닝 장치로 교체되어 플로우 포밍 설비 비용에 비하여 아이어닝의 다이, 펀치와, 아이어닝 장치의 합계 비용이 저가이기 때문에 종래에 비하여 설비 비용을 저감할 수 있다.

(ⅱ) 소재의 부등 두께화에 있어서 종래의 플로우 포밍 공정이 본 발명에서는 아이어닝 장치에 의한 아이어닝 가공 공정으로 교체되기 때문에 통 형상 소재를 부등 두께화하는 시간을 플로우 포밍에 비하여 약 1/3로 단축할 수 있어 생산성을 향상시킬 수 있다. 하나의 차량용 휠림 제조 라인에 원통 형상 소재의 판두께를 부등 두께화하는 공정을 설치할 경우에 종래의 플로우 포밍 대신에 아이어닝 장치를 사용한 아이어닝 성형을 사용하면 종래 하나의 차량용 휠림 제조 라인당 3셋트의 플로우 포밍 설비를 설치해야만 했던 것을 1셋트의 아이어닝 장치를 사용한 아이어닝 설비를 설치하는 것만으로 완료되어 비용상 및 설비 설치 스페이스상 문제점을 해결할 수 있다.

(ⅲ) 플로우 포밍이 펀치와 다이에 의한 아이어닝으로 교체되기 때문에 부등 두께 통 형상 부재에 플로우 포밍의 성형롤의 성형 흔적이 남지않아 외관 품질이 유지된다.

또한, 아이어닝 가공 공정에서는 통 형상 소재의 플랜지부를 압박 부재와 다이로 협압한 후에 통 형상 소재의 통 형상 소재의 플랜지부 이외의 부분의 적어도 일부를 아이어닝 가공하기 때문에 통 형상 소재가 펀치에 의해 끌려들어가서 성형 중에 다이에 대하여 이동하는 것이 억제되어 고정밀도의 성형이 가능해진다.

상기 (2)의 차량용 휠림의 제조 방법에 의하면 통 형상 소재의 플랜지부에 1개 이상의 축 방향 중간 절곡부를 갖기 때문에 통 형상 소재의 플랜지부에 축 방향 중간 절곡부가 없는 경우에 비하여 절곡부 및 축 방향 중간 절곡부의 절곡 각도를 작게 해도 아이어닝 가공을 할 때에 통 형상 소재가 펀치에 의해 끌려들어가서 성형 중에 다이에 대하여 이동하는 것이 억제된다. 또한, 절곡 각도가 작으므로 후공정에서 가공하기 쉽다.

상기 (3)의 차량용 휠림의 제조 방법에 의하면 축 방향 중간 절곡부 중 적어도 하나의 절곡 방향과 절곡부의 절곡 방향이 서로 반대이기 때문에 축 방향 중간 절곡부의 모든 절곡 방향과 절곡부의 절곡 방향이 같은 경우와 달리, 절곡 방향이 절곡부의 절곡 방향과 반대로 되어 있는 축 방향 중간 절곡부보다 선단측의 통 형상 소재의 플랜지부가 압박 부재에 걸려 한층더 통 형상 소재가 펀치에 의해 끌려들어가서 성형 중에 다이에 대하여 이동하는 것이 억제된다.

상기 (4)의 차량용 휠림의 제조 방법에 의하면 아이어닝 가공 공정 전 및/또는 아이어닝 가공 공정의 협압 공정에 있어서 통 형상 소재의 플랜지부의 축 방향 중간부를 1개소 이상에서 절곡시켜 통 형상 소재의 플랜지부에 1개 이상의 축 방향 중간 절곡부를 형성하기 때문에 통 형상 소재의 플랜지부에 축 방향 중간 절곡부가 형성되지 않은 경우에 비하여 한층더 통 형상 소재가 펀치에 의해 끌려들어가서 성형 중에 다이에 대하여 이동하는 것이 억제된다.

상기 (5)의 차량용 휠림의 제조 방법에 의하면 통 형상 소재가 통 형상 소재의 플랜지부와 축 방향 반대측의 단부(축 방향 타단)를 배출판으로 압박 수용하면서 아이어닝 가공되기 때문에 아이어닝 가공 시에 한층더 통 형상 소재가 펀치에 의해 끌려들어가서 성형 중에 다이에 대하여 이동하는 것이 억제된다.

상기 (6)의 차량용 휠림의 제조 방법에 의하면 요철면이 다이의 펀치에 대향 하는 측의 측면의 축 방향으로 다이와 펀치의 간격을 통 형상 소재의 판두께보다 좁게 하는 볼록부가 다이에 적어도 하나 설치됨으로써 형성되어 있으므로 축 방향으로 두께가 변화하는 통 형상 부재를 제작할 수 있다.

상기 (7)의 차량용 휠림의 제조 방법에 의하면 요철면이 다이의 펀치에 대향 하는 측의 측면의 둘레 방향으로 다이와 펀치의 간격을 통 형상 소재의 판두께보다 좁게 하는 볼록부가 다이에 적어도 하나 설치됨으로써 형성되어 있으므로 둘레 방향으로 두께가 변화하는 통 형상 부재를 제작할 수 있다.

상기 (8)의 차량용 휠림의 제조 방법에 의하면 아이어닝 가공 공정 후에 부등 두께의 통 형상 부재를 차량용 휠림 형상으로 롤 성형하는 롤 성형 공정을 가지므로 부등 두께의 경량의 차량용 휠림을 제작할 수 있다.

도 1은 본 발명의 실시예 1의 차량용 휠림의 제조 방법의 플랜지부 성형 공정과 아이어닝 가공 공정을 나타내는 공정도이다. 단, 본 도면은 다이와 펀치와 배출판 및 압박 부재의 관계를 변경함으로써 본 발명의 실시예 2에도 적용할 수 있다. 도 1(a)는 통 형상 소재를 나타낸다. 도 1(b)는 플랜지부 성형 공정을 나타낸다. 좌측 절반은 통 형상 소재의 플랜지부의 형성만을 행하는 경우를 나타내고, 우측 절반은 통 형상 소재의 플랜지부와 축 방향 중간 절곡부의 형성을 행하는 경우를 나타낸다. 도 1(b')는 플랜지부 성형 공정 후의 통 형상 소재를 나타낸다. 좌측 절반은 통 형상 소재의 플랜지부의 형성만을 행한 경우를 나타내고, 우측 절반은 플랜지부 성형 공정에서 통 형상 소재의 플랜지부의 성형과 축 방향 중간 절곡부의 형성을 행한 경우를 나타낸다. 도 1(c)는 아이어닝 가공 공정을 나타낸다. 좌측 절반은 아이어닝 가공 전이고, 통 형상 소재의 플랜지부를 압박 부재와 다이로 협압한 상태를 나타내며, 우측 절반은 아이어닝 가공 후를 나타낸다. 도 1(c')는 아이어닝 가공 공정 후의 부등 두께의 통 형상 부재를 나타낸다. 좌측 절반은 단면을 나타내고, 우측 절반은 외관을 나타낸다.
도 2는 본 발명의 실시예 1의 차량용 휠림의 제조 방법의 플랜지부 성형 공정 전에 행하여지는 통 형상 소재 제작 공정을 나타낸다. 단, 본 도면은 본 발명의 실시예 2에도 적용할 수 있다. 도 2(a)는 일정 두께의 판 형상 소재를 통 형상으로 감고, 감은 단부를 용접한 통 형상 소재의 제작 공정을 나타낸다. 도 2(b)는 파이프 형상 소재를 소정 길이로 절단한 통 형상 소재의 제작 공정을 나타낸다.
도 3은 본 발명의 실시예 1의 차량용 휠림의 제조 방법의 플레어 가공 공정과 롤 성형 공정을 나타내는 공정도이다. 단, 본 도면은 본 발명의 실시예 2에도 적용할 수 있다. 도 3(a)는 플레어 가공 전의 부등 두께의 통 형상 부재의 상측 절반을 측면도로 나타내고 하측 절반을 단면도로 나타낸 도면이다. 도 3(b)는 플레어 가공 후의 부등 두께의 통 형상 부재의 상측 절반을 측면도로 나타내고 하측 절반을 단면도로 나타낸 도면이다. 도 3(c)는 부등 두께의 통 형상 부재를 상측 롤과 하측 롤 사이에 셋팅한 상태의 통 형상 부재를 단면도로 나타낸 롤의 측면도이다(상측 롤의 상측 절반을 생략되어 있다). 도 3(d)는 상측 롤과 하측 롤 사이에 부등 두께의 통 형상 부재를 끼우고, 롤 성형을 하고 있는 상태의 통 형상 부재를 단면도로 나타낸 롤의 측면도를 나타낸다(상측 롤의 상측 절반은 생략되어 있다). 도 3(e)는 상측 롤과 하측 롤 사이에 부등 두께의 통 형상 부재를 끼우고, 롤 성형을 하고 있는 상태의 정면도를 나타낸다(상측 롤의 상측 절반은 생략되어 있다). 도 3(f)는 롤 성형 후의 차량용 휠림의 단면도이다.
도 4는 본 발명의 실시예 1의 차량용 휠림의 제조 방법으로 제조되는 휠림이 림의 플랜지부를 하나만 갖는 차량용 휠림인 경우의 차량용 휠림의 단면도이다. 단, 본 도면은 본 발명의 실시예 2에도 적용할 수 있다.
도 5는 본 발명의 실시예 1의 차량용 휠림의 제조 방법의 아이어닝 장치를 나타내는 부분 단면도이다. 본 도면은 다이와 펀치와 배출판 및 압박 부재의 관계를 변경함으로써 본 발명의 실시예 2에도 적용할 수 있다. 도 5의 좌측 절반은 아이어닝 가공 전의 다이에 통 형상 소재를 삽입한 상태를 나타내고, 도 5의 우측 절반은 아이어닝 가공 후를 나타낸다.
도 6은 본 발명의 실시예 1의 차량용 휠림의 제조 방법의 아이어닝 가공 공정의 협압 공정에서 통 형상 소재의 플랜지부에 축 방향 중간 절곡부가 형성된 경우의 통 형상 소재와 그 근방만을 나타내는 확대 부분 단면도이다. 단, 본 도면은 다이와 펀치와 배출판 및 압박 부재의 관계를 변경함으로써 본 발명의 실시예 2에도 적용할 수 있다. 도 6의 좌측 절반은 축 방향 중간 절곡부가 형성되기 전을 나타내고, 우측 절반은 축 방향 중간 절곡부가 형성된 후를 나타낸다.
도 7은 본 발명의 실시예 1의 차량용 휠림의 제조 방법의 통 형상 소재와 그 근방만을 나타내는 확대 부분 단면도이다. 도 7의 좌측 절반은 아이어닝 가공 전을 나타내고, 우측 절반은 아이어닝 가공 후를 나타낸다.
도 8은 본 발명의 실시예 1의 차량용 휠림의 제조 방법의 통 형상 소재의 플랜지부와 반대측의 통 형상 소재의 축 방향 단부의 위치에 다이의 볼록부가 설정되어 있지 않음으로써 통 형상 소재의 플랜지부와 반대측의 통 형상 소재의 축 방향 단부가 아이어닝 가공에 의해 박육화되지 않은 경우의 통 형상 소재와 그 근방만을 나타내는 부분 확대 단면도이다. 본 도면은 다이와 펀치와 배출판 및 압박 부재의 관계를 변경함으로써 본 발명의 실시예 2에도 적용할 수 있다. 도 8의 좌측 절반은 아이어닝 가공 전을 나타내고, 우측 절반은 아이어닝 가공 후를 나타낸다.
도 9는 본 발명의 실시예 1의 차량용 휠림의 제조 방법의 펀치가 도중에 멈춤으로써 통 형상 소재의 플랜지부와 반대측의 통 형상 소재의 축 방향 단부가 아이어닝 가공되지 않은 경우의 통 형상 소재와 그 근방만을 나타내는 부분 확대 단면도이다. 본 도면은 다이와 펀치와 배출판 및 압박 부재의 관계를 변경함으로써 본 발명의 실시예 2에도 적용할 수 있다. 도 9의 좌측 절반은 아이어닝 가공 전을 나타내고, 우측 절반은 아이어닝 가공 후를 나타낸다.
도 10은 본 발명의 실시예 1의 차량용 휠림의 제조 방법의 다이의 둘레 방향으로 펀치와의 간격을 좁게 하는 볼록부가 다이에 있는 경우의 다이(아우터 다이)만의 단면도이다.
도 11은 본 발명의 실시예 2의 차량용 휠림의 제조 방법의 통 형상 소재와 그 근방만을 나타내는 확대 부분 단면도이다. 도 11의 좌측 절반은 아이어닝 가공 전을 나타내고, 우측 절반은 아이어닝 가공 후를 나타낸다.
도 12는 본 발명의 실시예 2의 차량용 휠림의 제조 방법의 다이의 둘레 방향으로 펀치와의 간격을 좁게 하는 볼록부가 다이에 있는 경우의 다이(이너 다이)만의 단면도이다.

이하에 본 발명의 차량용 휠림의 제조 방법을 도면을 참조해서 설명한다.

도면 중 도 1~도 10은 본 발명의 실시예 1에 적용할 수 있고, 도 11, 도 12는 본 발명의 실시예 2에 적용할 수 있다. 단, 도 1, 도 5, 도 6, 도 8, 도 9는 다이와 펀치와 배출판 및 압박 부재의 관계를 변경함으로써 본 발명의 실시예 2에도 적용할 수 있고, 도 2~도 4는 본 발명의 실시예 2에도 적용할 수 있다.

본 발명의 전체 실시예에 공통된 부분에 대해서는 본 발명의 전체 실시예에 걸쳐 같은 부호를 붙이고 있다.

우선, 본 발명의 전체 실시예에 공통된 부분을 설명한다.

본 발명의 차량용 휠림(10B)의 제조 방법은 도 1~도 3에 나타내는 바와 같이 통 형상 소재(4)로 부등 두께의 차량용 휠림(10B)을 제조하는 방법이다. 통 형상 소재(4)의 재료는 금속이고, 금속은 예를 들면 강, 비철금속(알루미늄, 마그네슘, 티타늄 및 그 합금을 포함) 등이다. 부등 두께의 차량용 휠림(10B)은 내주면과 외주면의 한쪽이 요철면으로 되고 다른쪽 면이 축심과 평행한 스트레이트 형상의 벽을 갖는 통 형상 부재(10A)를 롤 성형해서 축 직교 방향으로 만곡하는 벽을 갖는 부재(10B)이다. 부등 두께의 통 형상 부재(10A)는, 예를 들면 아이어닝 가공 후의 통 형상 소재의 플랜지부(9)를 제외한(내주면 또는 외주면) 부분이 축심과 평행한 부등 두께의 통 형상 부재이고, 부등 두께의 차량용 휠림(10B)은 예를 들면 승용차용, 트럭·버스용, 산업차량용 휠림이다.

본 발명의 차량용 휠림(10B)의 제조 방법은 도 1에 나타내는 바와 같이 (a) 일정 두께의 통 형상 소재(4)의 축 방향 일단부를 절곡시켜 통 형상 소재(4)에 절곡부(8)와 절곡부(8)보다 선단측에 통 형상 소재의 플랜지부(9)를 형성하는 플랜지부 성형 공정과, (b) 펀치(26)와, 펀치(26)에 대향하는 측의 측면이 요철면(24)으로 된 다이(22)와, 압박 부재(23)를 구비한 아이어닝 장치(20)를 이용하여 통 형상 소재(4)를 통 형상 소재의 플랜지부(9)에 의해 다이(22)에 축 방향으로 걸고, 이어서 압박 부재(23)를 다이(22)에 대하여 상대 이동시켜서 통 형상 소재의 플랜지부(9)를 압박 부재(23)와 다이(22)로 협압하고, 이어서 통 형상 소재(4)의 통 형상 소재의 플랜지부(9) 이외의 부분의 적어도 일부를 펀치(26)를 다이(22)에 대하여 상대 이동시켜서 아이어닝 가공해 부등 두께의 통 형상 부재(10A)를 제작하는 아이어닝 가공 공정을 갖는다.

또한, 도 1(c)에 있어서 좌측 절반은 아이어닝 가공 전의 통 형상 소재(4)의, 통 형상 소재의 플랜지부(9)를 압박 부재(23)와 다이(22)로 협압하고 있는 상태를 나타내고, 우측 절반은 펀치(26)를 다이(22)에 대하여 상대 이동시켜서 통 형상 소재(4)를 아이어닝 가공하여 통 형상 소재(4)가 부등 두께의 통 형상 부재(10A)로 된 상태를 나타내고 있다. 통 형상 소재의 플랜지부(9)의 길이는 통 형상 소재(4)의 두께의 6.5배~17배로 하는 것이 바람직하다. 7배~13배로 하는 것이 더욱 바람직하다.

통 형상 소재(4)의 크기(축 방향 길이, 외경)에는 특별히 제한은 없다. 통 형상 소재(4)로부터 차량용 휠림(승용차용 휠림, 트럭용 휠림)으로서 다용되는 치수(크기)의 차량용 휠림(10B)을 제조할 경우 통 형상 소재(4)의 축 방향의 길이는 76㎜~265㎜가 바람직하다. 150㎜~230㎜로 하는 것이 더욱 바람직하다. 또한 통 형상 소재(4)의 외경은 177㎜~600㎜가 바람직하다. 280㎜~580㎜로 하는 것이 더욱 바람직하다.

또한, 통 형상 소재(4)가 주조품일 경우 등 처음부터 통 형상 소재(4)에 통 형상 소재의 플랜지부(9)에 상당하는 다이(22)에 걸 수 있는 형상이 있을 경우에는 플랜지부 성형 공정은 불필요하다.

상기 통 형상 소재의 플랜지부(9)를 형성하는 공정 전에 도 2에 나타내는 바와 같은 일정 두께의 평판 형상 소재(2)로부터 일정 두께의 통 형상 소재(4)를 제작하는 통 형상 소재 제작 공정을 갖고 있어도 된다. 통 형상 소재 제작 공정에서는 도 2(a)에 나타내는 바와 같이 일정 두께의 평판 형상 소재(직사각형 소재)(2)는, 예를 들면 코일 형상으로 감긴 일정 두께의 띠 형상 부재로부터 띠 형상 부재를 직선 형상으로 인출하여 소정 치수 길이마다 절단함으로써 순차적으로 제작된다. 이어서, 평판 형상 소재(2)는 통 형상으로 감기고, 감긴 양단부를 서로 맞대어 플래시 버트 용접, 버트 용접, 아크 용접 등으로 용접하고, 용접부(6)의 팽창과 버를 트리밍하여 일정 두께의 통 형상 소재(4)를 제작한다.

또한, 통 형상 소재 제작 공정에서는 도 2(b)에 나타내는 바와 같이 파이프 형상 소재(2')를 소정 치수 길이로 절단해서 일정 두께의 통 형상 소재(4)를 제작해도 된다.

통 형상 소재(4)로서 평판 형상 소재에 버링 가공(피어스 버링 가공)을 실시하여 성형된 돌출편을 사용하는 것도 고려된다. 그러나, 차량용 휠림(승용차용 휠림, 트럭용 휠림)으로서 사용할 수 있는 통 형상 소재(4)와 같은 크기까지 구멍을 확대하는 것은 크래킹 등의 발생에 의해 불가능하다.

도 1(b)에 나타내는 바와 같이, 플랜지부 성형 공정에서 통 형상 소재(4)에 통 형상 소재의 플랜지부(9)를 성형할 경우 통 형상 소재의 플랜지부(9)의 두께는 통 형상 소재의 플랜지부(9)를 성형하기 전의 통 형상 소재(4)의 두께보다 얇아진다.

통 형상 소재(4)의 두께는 2.0㎜~8.0㎜ 정도가 바람직하다. 2.3㎜~6.0㎜로 하는 것이 더욱 바람직하다. 단, 통 형상 소재(4)의 두께는 상기 범위에 한정되지 않고, 임의로 설정할 수 있다.

플랜지부 성형 공정에 있어서 통 형상 소재의 플랜지부(9)는 통 형상 소재(4)의 축 방향으로부터 90도 이하의 각도로 절곡된(만곡된) 절곡 부분(만곡 부분)이다. 통 형상 소재의 플랜지부(9)의 적어도 일부는 통 형상 소재(4)의 축 방향과 교차하는 방향으로 연장되어 있다. 통 형상 소재의 플랜지부(9)는 아이어닝 가공 공정에서 통 형상 소재(4)를 통 형상 소재의 플랜지부(9)에 의해 다이(22)에 축 방향으로 걸어서 위치 결정하고, 아이어닝 가공시에 통 형상 소재(4)가 다이(22)에 대하여 축 방향으로 어긋나지 않도록 하는 것에 도움이 된다.

통 형상 소재의 플랜지부(9)에는 1개 이상의 축 방향 중간 절곡부(9a)가 형성된다. 또한, 도시 예에서는 통 형상 소재의 플랜지부(9)에 축 방향 중간 절곡부(9a)가 하나만 형성된 경우를 나타내고 있다. 축 방향 중간 절곡부(9a)는 통 형상 소재의 플랜지부(9)의 축 방향 중간부를 1개소 이상 90도 이하의 각도로 절곡시켜서(만곡시켜서) 형성된다. 축 방향 중간 절곡부(9a)는 플랜지부 성형 공정 및/또는 아이어닝 가공 공정의 협압 공정에 있어서 형성된다. 축 방향 중간 절곡부(9a)는 도 1(b)에 나타내는 바와 같이 플랜지부 성형 공정으로만 형성되어도 되고, 도 6에 나타내는 바와 같이 아이어닝 가공 공정의 협압 공정으로만 형성되어도 되며, 플랜지부 성형 공정과 아이어닝 가공 공정의 협압 공정의 양쪽으로 형성되어도 된다. 축 방향 중간 절곡부(9a)가 아이어닝 가공 공정의 협압 공정에 있어서 형성될 경우 축 방향 중간 절곡부(9a)는 압박 부재(23)와 다이(22)에 의해 통 형상 소재의 플랜지부(9)를 협압하는 힘으로 통 형상 소재의 플랜지부(9)를 변형시켜서 형성된다. 또한, 도시 예에서는 축 방향 중간 절곡부(9a)의 절곡 방향과 절곡부(8)의 절곡 방향이 서로 반대인 경우를 나타내고 있지만 동일 방향으로 절곡시켜도 된다. 절곡부(8)의 절곡 각도가 큰 경우나 아이어닝 가공에 필요한 힘이 작은 경우에는 축 방향 중간 절곡부(9a)는 없어도 된다.

절곡부(8) 및 축 방향 중간 절곡부(9a)의 절곡 각도는 90도 이상이어도 되지만 아이어닝 가공 공정 후에 부등 두께의 통 형상 부재(10A)를 롤 성형 공정에서 차량용 휠림 형상으로 성형하는 경우와 같이 통 형상 부재(10A)의 단부를 다시 성형 가공할 필요가 있을 경우 성형 가공이 곤란해지거나, 통 형상 부재(10A)의 통 형상 소재의 플랜지부(9)를 절제하거나 할 필요가 있다. 축 방향 중간 절곡부(9a)를 형성함으로써 축 방향 중간 절곡부(9a) 및 절곡부(8)에서의 절곡 각도가 비교적 작아도(90도 미만이어도) 아이어닝 가공시에 통 형상 소재(4)가 펀치(26)에 끌려 버리는 일이 없어 롤 성형을 하기 쉬워진다.

아이어닝 가공 공정에서는 일정 두께의 통 형상 소재(4)[절곡부(8)와 통 형상 소재의 플랜지부(9)를 갖는 통 형상 소재(4)]를 통 형상 소재의 플랜지부(9)에 의해 다이(22)에 축 방향으로 걸어서 다이(22)에 셋팅한다. 그 후, 아이어닝 장치(20)를 작동시켜서 압박 부재(23)와 펀치(26)를 다이(22)에 대하여 통 형상 소재(4)의 축 방향으로만 상대 이동시킨다(접근시킨다). 압박 부재(23)와 펀치(26)를 다이(22)에 대하여 상대 이동시키면 압박 부재(23)가 다이(22)에 셋팅된 통 형상 소재(4)의, 통 형상 소재의 플랜지부(9)에 접촉하고, 압박 부재(23)와 다이(22)에 의해 통 형상 소재의 플랜지부(9)를 협압하여[압박 부재(23)로 통 형상 소재의 플랜지부(9)를 다이(22)에 압박하고] 압박 부재(23)는 멈춘다. 펀치(26)가 다이(22)에 대하여 통 형상 소재(4)의 축 방향으로만 더욱 상대 이동하여(접근하여), 통 형상 소재(4)의 통 형상 소재의 플랜지부(9) 이외의 부분을 다이(22)의 요철면(24)과 펀치(26)에 의한 통 형상 소재(4)의 지름과 판두께의 변화를 수반하면서 아이어닝 가공한다.

아이어닝 가공함으로써 가공 경화에 의한 경도 상승과 그것에 따른 저항력, 피로 강도가 개선된다. 통 형상 소재(4)의 재료가 강일 경우 아이어닝률{(가공 전 판두께-가공 후 판두께)/가공 전 판두께×100}은 60% 이하인 것이 바람직하다. 60%보다 크면 통 형상 부재(10A)에 골링(galling)이나 크래킹이 발생하기 쉬워지기 때문이다. 단, 아이어닝률이 60% 이상인 가공을 행해도 된다.

통 형상 소재(4)를 아이어닝 가공할 때 펀치(26)의 이동 방향으로 통 형상 소재(4)의 축 방향 길이는 서서히 길어진다(신장된다).

또한, 아이어닝 가공에 필요한 힘이 작을 경우 압박 부재(23)는 없어도 된다.

아이어닝 가공 공정 전, 또는 아이어닝 가공시에 통 형상 소재(4)에 윤활 처리 등(본데라이징 처리, 윤활유)을 행하는 것이 바람직하다. 통 형상 부재(10A)의 늘어붙음, 흠집의 발생을 억제할 수 있기 때문이다. 단, 윤활 처리를 행하지 않고 아이어닝 가공을 행해도 된다.

아이어닝 장치(20)는, 예를 들면 도 5에 나타내는 바와 같은 프레스기(30)로 구성된다.

프레스기(30)는 가대(32), 가대(32)에 장착된 램 구동 수단(34), 램 구동 수단(34)에 의해 상하 이동되는 램(36), 볼스터(38), 배출판(40), 배출판(40)에 연결되어 배출판(40)에 소재 배출 하중을 가하는 배출판 구동 수단(42)을 갖는다. 다이(22)는 볼스터(38) 또는 볼스터(38)에 대하여 고정되는 고정 부재에 고정되고, 펀치(26)는 램(36) 또는 램(36)에 고정되는 고정 부재에 고정된다. 램 구동 수단(34)을 작동시켜서[프레스기(30)를 작동시켜서] 램(36)을 하강시키면 펀치(26)가 다이(22)에 대하여 통 형상 소재(4)의 축 방향으로만 상대 이동(접근)한다.

여기에서 프레스기(30)는 램 구동 수단(34)이 액압 실린더의 액압식 프레스 이외에 램 구동 수단(34)이 모터와 크랭크축, 커넥팅 로드 등으로 이루어지는 기계식 프레스이어도 되고, 램 구동 수단(34)이 서보 모터, 볼 스크류 등으로 이루어지는 서보 구동 프레스이어도 된다. 또한 배출판 구동 수단(42)은 유압 실린더이어도 공압 실린더이어도 되고, 또한 전동 모터 등을 사용한 승강 기구이어도 된다.

고정측이 다이(22)이고, 가동측이 펀치(26)이다. 도 1(c)에 나타내는 바와 같이 다이(22)의 펀치(26)의 돌출부(28)에 대향하는 측의 측면이 요철면(24)으로 되어 있다. 요철면(24)은 펀치(26)의 돌출부(28)와의 간격[일정 두께의 통 형상 소재(4)의 판두께 방향의 간격]이 일정하지 않고 다른 부분이 있는 면이다. 다이(22)의 요철면(24)은 펀치(26)의 돌출부(28)에 대향하는 측의 측면과 펀치(26)의 돌출부(28)의 간격을 일정 두께의 통 형상 소재(4)의 판두께보다 좁게 하기 위해서, (a) 도 6~도 9에 나타내는 바와 같이 다이(22)의 측면의 축 방향으로 인접하는 부분[오목부(24b)]에 비하여 펀치(26)의 돌출부(28)측으로 볼록해지는 볼록부(24a)가 적어도 하나 설치됨으로써 형성되어 있어도 되고, (b) 도 10 및 도 12에 나타내는 바와 같이 다이(22)의 측면의 둘레 방향으로 인접하는 부분[오목부(24b)]에 비하여 펀치(26)의 돌출부(28)측으로 볼록해지는 볼록부(24a)가 적어도 하나 설치됨으로써 형성되어 있어도 되며, (c) 상기 (a)와 상기 (b)의 복합에 의해 형성되어 있어도 된다.

볼록부(24a)의 돌출량은 차량용 휠림(10B)[통 형상 부재(10A)]의 각 부분의 목표 판두께에 의해 결정되고, 하나의 볼록부(24a) 중에서 일정하게 되어 있어도 되고 달라도 된다. 또한, 복수의 볼록부(24a)가 형성될 경우 각각의 볼록부(24a)의 돌출량은 차량용 휠림(10B)[통 형상 부재(10A)]의 각 부분의 목표 판두께에 의해 결정되고, 각각의 볼록부(24a)의 돌출량은 동일하여도 되고 달라도 된다. 볼록부(24a)는 다이(22)의 펀치(26)의 돌출부(28)에 대향하는 측의 측면의 적어도 일부에 형성되어 있으면 된다.

도 6에 나타내는 바와 같이, 다이(22)의 측면의 축 방향으로 하나의 볼록부(24a)와, 그 하나의 볼록부(24a)보다 아이어닝 가공시의 펀치(26)의 이동 방향의 앞측에 있고 그 하나의 볼록부(24a)에 인접하는 오목부(24b)는 다이(22)의 측면의 축심과 직교하는 면이 아닌 경사면으로 이루어지는 제 1 경사면(24c1)에 의해 접속되어 있다. 제 1 경사면(24c1)을 형성하는 이유는 축심과 직교하는 면인 경우에 비하여 배출판(40)으로부터 통 형상 부재(10A)에 소재 배출 하중을 가했을 때에 통 형상 부재(10A)가 볼록부(24a)에 걸리기 어려워 통 형상 부재(10A)가 다이(22)로부터 분리되기 쉽게 하기 위해서이다. 또한, 다이(22)의 측면의 축 방향으로 하나의 볼록부(24a)와, 그 하나의 볼록부(24a)보다 통 형상 부재(10A)를 다이(22)로부터 분리할 때에 배출판(40)이 이동하는 방향의 앞측에 있고 그 하나의 볼록부(24a)에 인접하는 오목부(24b)는 다이(22)의 측면의 축심과 직교하는 면이 아닌 경사면으로 이루어지는 제 2 경사면(24c2)에 의해 접속되어 있다. 제 2 경사면(24c2)을 형성하는 이유는 축심과 직교하는 면인 경우에 비하여 아이어닝 가공시에 통 형상 소재(4)의 아이어닝 가공에 의한 소성 유동을 용이하게 하기 위해서이다. 제 1 경사면(24c1)과 제 2 경사면(24c2)의 다이(22)의 측면의 축 방향에 대한 각도는 60도 이하로 완만하게 되어 있는 것이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 45도 이하로, 더욱 바람직하게는 20도 이하로, 더욱 바람직하게는 10도 이하로 완만하게 되어 있는 것이 바람직하다. 10도 이하가 바람직한 이유는 아이어닝 가공에 의한 흠집이 통 형상 부재(10A)에 발생하는 것을 억제할 수 있기 때문이다. 단, 가장 통 형상 소재의 플랜지부(9)측에 있는 제 2 경사면(24c2)의 다이(22)의 측면의 축 방향에 대한 각도는 60도보다 커도 된다. 각 제 1 경사면(24c1)의 경사 각도는 일정해도 되고, 서서히 변화하고 있어도 된다. 또한, 각 제 2 경사면(24c2)의 경사 각도는 일정해도 되고, 서서히 변화하고 있어도 된다.

펀치(26)는 다이(22)를 향해서 이동되었을 때의 선단부 근방에 다이(22)를 향해서 돌출되는 돌출부(28)를 갖고, 돌출부(28)에서 통 형상 소재(4)를 아이어닝한다. 통 형상 소재의 플랜지부(9)는 절곡부(8)의 근방을 제외하고 펀치(26)가 접촉하지 않아 아이어닝 가공되지 않는다. 통 형상 소재의 플랜지부(9)와 반대측의 통 형상 소재(4)의 단부는 다이(22)의 볼록부(24a)의 유무에 따라 도 7에 나타내는 바와 같이 다이(22)의 통 형상 소재의 플랜지부(9)와 반대측의 축 방향 단부 위치에 볼록부(24a)가 설정되어 있어 아이어닝 가공에 의해 박육화되어 있어도 되고, 도 8에 나타내는 바와 같이 다이(22)의 통 형상 소재의 플랜지부(9)와 반대측의 축 방향 단부 위치에 볼록부(24a)가 설정되어 있지 않음으로써 아이어닝 가공에 의해 박육화되어 있지 않아도 된다. 돌출부(28)가 통 형상 소재(4)의 축 방향 중간부에 도달한 후 펀치(26)를 다이(22)에 대하여 정지시키고 펀치(26)를 다이(22)로부터 빼냄으로써 도 9에 나타내는 바와 같이 통 형상 소재(4)의 펀치(26)의 정지 위치보다 앞측에 있는 부분[통 형상 소재의 플랜지부(9)와 반대측의 통 형상 소재의 단부]은 아이어닝 가공되지 않아 소재 판두께 그대로 할 수도 있다.

배출판(40)은 일정 두께의 통 형상 소재(4)의 아이어닝 가공시에 통 형상 소재의 플랜지부(9)와 반대측의 통 형상 소재(4)의 끝면이 다이(22)에 대하여 아이어닝 가공에 의한 상정한 신장 이상으로 축 방향으로 어긋나지 않도록 하기 위해서 아이어닝 가공시에 펀치(26)가 이동하는 방향[통 형상 소재(4)를 누르는 방향]과 반대 방향으로부터[통 형상 소재(4)의 축 방향으로] 통 형상 소재(4)를 압박 수용한다(받친다). 또한, 통 형상 소재(4)를 아이어닝 가공하고 있을 때에 통 형상 소재(4)의 축 방향 길이는 서서히 길어지지만 배출판(40)의 위치는 배출판 구동 수단(42)에 의해 제어되고 있어 통 형상 소재(4)의 축 방향 길이의 변화에 따라서 배출판(40)이 후퇴하고, 배출판(40)은 일정 하중으로 또는 대략 일정 하중으로 통 형상 소재(4)를 축 방향으로 아이어닝 가공 중 계속해서 누를 수 있게 되어 있다.

또한, 배출판(40)에 작용하는 하중을 제어해도 되고, 축 방향으로 변위하는 양을 제어해도 된다.

또한, 배출판(40)을 소정 위치에 강고하게 유지하여 통 형상 소재(4)를 수용하면서 아이어닝 가공을 행함으로써 통 형상 소재(4)의 축 방향 길이의 변화를 구속하여 축 방향 길이를 일정하게 유지할 수도 있다.

도 1(c)에 나타내는 바와 같이, 아이어닝 가공 공정에서는 펀치(26)를 하강시켜서 부등 두께의 통 형상 부재(10A)를 제작한 후 펀치(26)를 다이(22)로부터 빼낸 후 또는 빼내면서 상기 통 형상 부재(10A)에 배출판(40)으로부터의 축 방향의 힘을 가하여 상기 통 형상 부재(10A)를 반경 방향으로 변형시켜서 다이(22)로부터 통 형상 부재(10A)를 분리한다. 다이(22)로부터 통 형상 부재(10A)를 분리할 때에 필요한 통 형상 부재(10A)의 지름의 변화율이 작을 경우 배출판(40)으로부터의 축 방향의 힘에 의해 통 형상 부재(10A)를 반경 방향[통 형상 부재(10A)의 판두께 방향]으로 탄성 변형시켜서 다이(22)로부터 분리할 수 있다. 또한, 다이(22)로부터 통 형상 부재(10A)를 분리할 때에 필요한 통 형상 부재(10A)의 지름의 변화율이 클 경우 배출판(40)으로부터의 축 방향의 힘에 의해 통 형상 부재(10A)를 반경 방향으로 소성 변형시켜서 다이(22)로부터 분리할 수도 있다. 다이(22)로부터 통 형상 부재(10A)를 분리할 때에 필요한 통 형상 부재(10A)의 지름의 변화량을 미리 예상한 펀치, 다이의 설계를 행함으로써 정밀도가 높은 통 형상 부재(10A)를 제조할 수 있다.

배출판(40)은 통 형상 부재(10A)를 아이어닝 가공시에 펀치(26)가 이동하는 방향[통 형상 소재(4)를 누르는 방향]과 반대 방향으로 누른다. 통 형상 부재(10A)를 분리할 때에 배출판(40)이 통 형상 부재(10A)를 누르는 축 방향의 힘은 통 형상 부재(10A)를 축 방향으로 눌렀을 때에 통 형상 부재(10A)를 반경 방향으로 변형시켜서 통 형상 부재(10A)를 분리하는데 필요한 힘 이상이고, 이 힘은 펀치(26)가 통 형상 소재(4)를 축 방향으로 누르는(아이어닝하는) 힘에 비하여 훨씬 작다. 통 형상 부재(10A)를 분리하는데 다이(22)를 둘레 방향으로 분할할 필요가 없으므로 다이(22)는 비분할이고, 일체 다이로 되어 있다.

부등 두께의 통 형상 부재(10A)에 있어서의 후육부(판두께를 얇게 하지 않는 부분)는 최종 제품의 사용 상태에서 큰 힘이 작용하는 부분[차량용 휠림(10B)의 경우 구부러짐부, 림의 플랜지부]에 대응하고 있고, 부등 두께의 통 형상 부재(10A)에 있어서의 박육부(판두께를 얇게 한 부분)는 최종 제품의 사용 상태에서 적은 힘이 작용하는 부분[차량용 휠림(10B)의 경우 구부러짐부나 림의 플랜지부 이외의 부분]에 대응하고 있다. 이것에 의해, 최종 제품 상태에서 필요한 강도, 강성을 유지하면서 경량화, 재료의 절약, 비용 절감이 도모되고 있다.

본 발명의 차량용 휠림(10B)의 제조 방법은 아이어닝 가공 공정 후에 도 3에 나타내는 바와 같이 부등 두께의 통 형상 부재(10A)를 차량용 휠림 형상으로 롤 성형하는 롤 성형 공정을 갖는다.

롤 성형 공정은 도 3(a), 도 3(b)에 나타내는 바와 같이, 부등 두께의 통 형상 부재(10A)의 축 방향의 적어도 어느 한쪽의 단부를 플레어 가공해서 확개한 후에 행하여진다. 플레어 가공과 동등한 가공이 롤 성형 공정에서 행하여져 플레어 가공이 불필요한 경우도 있다.

롤 성형 공정에서는 도 3(c), 도 3(d), 도 3(e)에 나타내는 바와 같이 하측 롤(31)과 상측 롤(32) 사이에 통 형상 부재(10A)를 끼워 롤을 회전시키고, 통 형상 부재(10A)를 성형하며, 차량용 휠림 형상으로 성형한다. 그 후, 도시 생략한 익스팬더 및/또는 쉬링커를 이용하여 사이징 가공(진원에 가깝게 하는 가공 및 차량용 휠림 단면 형상의 정형 가공)하여 도 3(f)에 나타내는 바와 같이 최종 차량용 휠림 형상으로 한다.

통 형상 소재의 플랜지부(9)는 그 일부 또는 전부가 차량용 휠림(10B)의 림의 플랜지부(10a)(또는 10g)로 되어 있다.

성형 후의 차량용 휠림(10B)은 축 방향 일단으로부터 타단을 향해서 순서대로 림의 플랜지부(10a), 비드 시트부(10b), 사이드월부(10c), 드롭부(10d), 사이드월부(10e), 비드 시트부(10f), 림의 플랜지부(10g)를 갖는다. 도시 생략한 차량용 휠디스크가 차량용 휠림(10B)에 끼워넣어지고, 용접되어서 용접 타입의 차량용 휠이 된다. 차량용 휠림(10B)의 각 부 사이에는 구부러짐부가 있다. 구부러짐부와 림의 플랜지부(10a, 10g)는 그 이외의 부분에 비하여 통상 사용시에 발생하는 응력이 커 두께가 두꺼운 것이 바람직하다.

단, 성형 후의 차량용 휠림(10B)은 도 4에 나타내는 바와 같이 림의 플랜지부(10a) 또는 림의 플랜지부(10g)[도시 예에서는 림의 플랜지부(10a)]가 존재하지 않고, 도시 생략한 차량용 휠디스크측에 림의 플랜지부(10a)를 갖고 있는 차량용 휠디스크와 조합하는 차량용 휠림이어도 된다.

일정 두께의 통 형상 소재(4)가 차량용 휠림으로 성형될 경우 종래는, 일정 두께의 직원통 형상 소재의 아이어닝 가공에 의한 부등 두께화는 행하여지지 않고, 일정 두께의 직원통 형상 소재인 채로 롤 가공에 의한 차량용 휠림 형상 형성 공정으로 보내지거나, 또는 가령 일정 두께의 직원통 형상 소재를 부등 두께화한다고 하여도 스피닝 가공 이외의 방법의 적용은 종래 기술에서 설명한 바와 같이 고안되어 있지 않고, 실제로도 사용되고 있지 않다. 본 발명에서는 아이어닝 가공을 통 형상 소재(4)의 제작 공정과, 통 형상 부재(10A)의 롤 가공 공정 사이에 삽입하여 통 형상 소재(4)를 스피닝 가공에 의하지 않고 부등 두께화하고 있다.

여기에서, 본 발명 전체 실시예에 공통되는 부분의 작용을 설명한다.

본 발명 실시예에서는 일정 두께의 통 형상 소재(4)를 아이어닝 가공에 의해 부등 두께의 통 형상 부재(10A)로 성형하기 위해서 종래의 플로우 포밍을 위한 설비와 공정이 불필요하게 된다. 그 결과, 상술한 (ⅰ), (ⅱ), (ⅲ)의 플로우 포밍에 부수되는 문제점이 각각 다음의 (ⅰ), (ⅱ), (ⅲ)과 같이 해결된다.

(ⅰ) 종래의 플로우 포밍 설비가 본 발명에서는 아이어닝의 다이(22), 펀치(26)와, 아이어닝 장치(20)[프레스기(30)]로 교체되고, 플로우 포밍 설비 비용에 비하여 아이어닝의 다이(22), 펀치(26)와, 아이어닝 장치(20)[프레스기(30)]의 합계 비용이 저가이기 때문에 종래에 비하여 설비 비용을 저감할 수 있다.

(ⅱ) 통 형상 소재(4)의 부등 두께화에 있어서 종래의 플로우 포밍 공정이 본 발명에서는 아이어닝 장치(20)[프레스기(30)]에 의한 아이어닝 공정으로 교체되기 때문에 통 형상 소재(4)를 부등 두께화하는 시간을 플로우 포밍에 비하여 약 1/3로 단축할 수 있어 생산성을 향상시킬 수 있다. 하나의 차량용 휠림 제조 라인에 원통 형상 소재의 부등 두께화 공정을 설치할 경우에 종래의 플로우 포밍 대신에 아이어닝 장치(20)[프레스기(30)]를 사용한 아이어닝 성형을 사용하면 종래 하나의 차량용 휠림 제조 라인당 3셋트의 플로우 포밍 설비를 설치해야만 했던 것을 1셋트의 아이어닝 장치(20)[프레스기(30)]를 사용한 아이어닝 설비를 설치하는 것 만으로 완료되어 비용상 및 설비 설치 스페이스상의 문제점을 해결할 수 있다.

(ⅲ) 플로우 포밍이 펀치(26)와 다이(22)에 의한 아이어닝으로 교체되기 때문에 부등 두께의 통 형상 부재(10A)에 플로우 포밍의 성형롤의 성형 흔적이 남지않아 외관 품질이 유지된다.

펀치(26)를 다이(22)에 대하여 상대 이동시켜 통 형상 소재(4)를 아이어닝 가공해서 부등 두께의 통 형상 부재(10A)를 제작하므로 펀치(26)의 다이(22)에 대한 상대 이동은 반경 방향 이동은 수반하지 않고 축 방향 이동만이고, 프레스기(30)를 펀치(26)의 다이(22)에 대한 일방향 스트로크 이동으로 사용할 수 있다. 그 결과, 성형 시간의 단축화, 성형 설비의 비용 절감을 도모할 수 있다.

부등 두께의 통 형상 부재(10A)를 제작한 후 통 형상 부재(10A)에 축 방향의 힘을 가해 통 형상 부재(10A)를 반경 방향으로 변형시켜서 다이(22)로부터 통 형상 부재(10A)를 분리하므로 다이(22)에 둘레 방향으로 분할되어 있지 않은 일체의 다이를 사용할 수 있다. 그 결과, 둘레 방향으로 분할된 다이를 사용하는 경우에 비하여 분할 다이를 반경 방향으로 이동시키는 기구가 필요하지 않아 설비 비용을 낮게 유지할 수 있다. 또한, 아이어닝 가공 후의 통 형상 부재(10A)에 분할 다이의 맞춤부에 파고든 버가 남는 일이 없어 버 제거 가공이 불필요하다.

아이어닝 가공 공정에서 통 형상 소재의 플랜지부(9)를 다이(22)에 축 방향으로 걸어서 아이어닝 가공을 행하기 때문에 통 형상 소재(4) 전체가 펀치(26)가 누르는 축 방향으로 어긋나는 것이 억제되어 고정밀도 성형이 가능해진다.

또한, 아이어닝 가공 공정에서는 통 형상 소재의 플랜지부(9)를 압박 부재(23)와 다이(22)로 협압한 후에 통 형상 소재(4)의 통 형상 소재의 플랜지부(9) 이외의 부분의 적어도 일부를 아이어닝 가공하기 때문에 통 형상 소재(4) 전체가 펀치(26)가 누르는 축 방향으로 어긋나는 것이 억제되어 고정밀도의 성형이 가능해진다.

통 형상 소재의 플랜지부(9)는 절곡부(8)의 근방을 제외하고 아이어닝 가공되지 않기 때문에 아이어닝 가공에 의한 박육화가 되지 않는다. 통 형상 소재의 플랜지부(9)는 롤 가공 공정에 의해 림의 플랜지부(10a)(또는 10g)와 그 근방이 되기 때문에 차량용 휠림(10B)으로 성형했을 때에 비교적 두껍게 할 수 있어 차량용 휠림의 내구성이 향상된다.

아이어닝 가공 공정 전의 플랜지부 성형 공정 및/또는 아이어닝 가공 공정의 협압 공정에 있어서 통 형상 소재의 플랜지부(9)의 축 방향 중간부를 1개소 이상에서 절곡시켜서 통 형상 소재의 플랜지부(9)에 1개 이상의 축 방향 중간 절곡부(9a)를 형성하기 때문에 통 형상 소재의 플랜지부(9)에 축 방향 중간 절곡부(9a)가 형성되지 않은 경우에 비하여 한층더 통 형상 소재(4)가 펀치(26)에 의해 끌려들어가서 성형 중에 다이(22)에 대하여 이동하는 것이 억제된다.

축 방향 중간 절곡부(9a)의 적어도 하나의 절곡 방향과 절곡부(8)의 절곡 방향이 서로 반대이기 때문에 축 방향 중간 절곡부(9a)의 모든 절곡 방향과 절곡부(8)의 절곡 방향이 같은 경우와 달리, 절곡 방향이 절곡부(8)의 절곡 방향과 반대로 되어 있는 축 방향 중간 절곡부(9a)보다 선단측인 통 형상 소재의 플랜지(9) 부분이 압박 부재(23)에 걸려 한층더 통 형상 소재(4)가 펀치(26)에 의해 끌려들어가서 성형 중에 다이(22)에 대하여 이동하는 것이 억제된다.

축 방향 중간 절곡부(9a)가 플랜지부 성형 공정에서만 형성될 경우, 아이어닝 가공 공정의 협압 공정에서 축 방향 중간 절곡부(9a)를 형성하는 경우에 비하여 통 형상 소재의 플랜지부(9)를 압박 부재(23)와 다이(22)로 협압할 때에 통 형상 소재(4)가 다이(22)에 대하여 위치가 어긋나는 것을 억제할 수 있다. 축 방향 중간 절곡부(9a)가 아이어닝 가공 공정의 협압 공정에서만 형성될 경우, 통 형상 소재 제작 공정에서 축 방향 중간 절곡부(9a)를 형성할 필요가 없어 플랜지부 성형 공정에서 절곡부(8)와 통 형상 소재의 플랜지부(9)를 용이하게 형성할 수 있다(플랜지부 성형 공정을 간소화할 수 있다).

통 형상 소재(4)가 통 형상 소재(4)의 축 방향 타단을 배출판(40)으로 압박 수용하면서 아이어닝 가공되기 때문에 아이어닝 가공시에 한층더 통 형상 소재(4) 전체가 펀치(26)가 누르는 축 방향으로 어긋나는 것이 억제된다. 또한, 아이어닝 가공에 의한 통 형상 소재(4)의 신장량도 제어하기 쉬워진다.

요철면(24)이 다이(22)의 측면의 축 방향으로 다이(22)와 펀치(26)의 간격을 일정 두께의 통 형상 소재(4)의 판두께보다 좁게 하는 볼록부(24a)가 적어도 하나 설치됨으로써 형성되어 있으므로 축 방향으로 두께가 변화하는 통 형상 부재(10A)를 제작할 수 있다.

요철면(24)이 다이(22)의 측면의 둘레 방향으로 다이(22)와 펀치(26)의 간격을 일정 두께의 통 형상 소재(4)의 판두께보다 좁게 하는 볼록부(24a)가 적어도 하나 설치됨으로써 형성되어 있으므로 둘레 방향으로 두께가 변화하는 통 형상 부재(10A)를 제작할 수 있다.

부등 두께의 통 형상 부재(10A)를 차량용 휠림 형상으로 롤 성형하는 롤 성형 공정을 가지므로 두께가 필요한 차량용 휠림의 플랜지부(10a)(또는 10g)의 적어도 일부를 통 형상 소재의 플랜지부(9)로부터 성형함으로써 내구성을 향상시킨 부등 두께의 경량의 차량용 휠림(10B)을 제작할 수 있다.

이어서, 본 발명의 각 실시예에 특유의 구성을 설명한다.

[실시예 1]

본 발명의 실시예 1의 차량용 휠림(10B)의 제조 방법에서는 도 1(c), 도 6에 나타내는 바와 같이 다이(22)가 통 형상 구멍(22a)과 내주 측면(22b)을 갖는 아우터 다이로 이루어지고, 아우터 다이의 내주 측면(22b)이 요철면(24)으로 되어 있다. 또한, 펀치(26)가 아우터 다이(22)의 통 형상 구멍(22a)에 축 방향으로 출입하는 이너 펀치로 이루어지고, 그 외주 측면(26e)에 돌출부(28)가 형성되어 있다. 통 형상 소재의 플랜지부(9)는 통 형상 소재(4)의 지름 방향 외측으로 구부러져 있다.

아우터 다이(22)의 내주 측면(22b)의 상단부는 도 6에 나타내는 바와 같이 통 형상 소재의 플랜지부(9)를 거는 플랜지 수용부(22c)가 형성되어 있다. 통 형상 소재(4)는 통 형상 소재의 플랜지부(9)를 플랜지 수용부(22c)에 접촉시키고, 걸어서 아우터 다이(22)에 셋팅된다.

아우터 다이(22)의 볼록부(24a)가 형성되어 있는 부분의 내경은 아이어닝 가공 전의 통 형상 소재의 플랜지부(9) 이외의 부분의 외경보다 크다. 그 때문에 아이어닝 가공 전의 통 형상 소재(4)를 용이하게 아우터 다이(22)에 셋팅할 수 있다.

이너 펀치(26)의 돌출부(28)의 외경은 아이어닝 가공 전의 통 형상 소재의 플랜지부(9) 이외의 부분의 내경보다 크다. 그 때문에, 아이어닝 가공에 의해 통 형상 소재(4)를 다이(22)에 압박해서 통 형상 소재(4)에 다이(22)의 요철면(24)의 요철 형상을 전사할 수 있다.

이너 펀치(26)의 돌출부(28)의 외반경과 아우터 다이(22)의 볼록부(24a)가 형성되어 있는 부분의 내반경의 차는 아이어닝 가공 전의 통 형상 소재(4)의 판두께보다 작다. 그 때문에, 아이어닝 가공에 의해 볼록부(24a) 부분에서 통 형상 소재(4)의 판두께를 얇게 할 수 있다.

펀치(26)를 아이어닝 장치(20)[프레스기(30)]에 의해 통 형상 소재(4)가 셋팅된 아우터 다이(22)의 통 형상 구멍(22a) 내에 삽입시켜 가면 펀치(26)의 돌출부(28)가 통 형상 소재(4)를 아이어닝하여 통 형상 소재(4)를 확경시키고, 또한 아우터 다이(22)의 볼록부(24a)가 형성되어 있는 부분에서 통 형상 소재(4)의 판두께를 얇게 한다.

아우터 다이(22)의 볼록부(24a)가 형성되어 있지 않은 부분의 내반경과 이너 펀치(26)의 돌출부(28)의 외반경의 차를 아이어닝 전의 통 형상 소재(4)의 판두께와 같거나 상기 판두께보다 크게 했을 경우 펀치(26)의 돌출부(28)에 의해 통 형상 소재(4)의 내반경이 확대되는 것에 의한 판두께 감소분 이상으로는 아이어닝 가공에 의해 통 형상 소재(4)의 판두께를 얇게 하는 경우는 없다. 통 형상 부재(10A)의 판두께를 부분적으로 통 형상 소재(4)의 판두께보다 두껍게 할 수도 있고, 배출판(40)의 통 형상 소재(4)를 압박 수용하는 제어에 의해 보다 두껍게 할 수 있다.

통 형상 소재(4)를 아이어닝 가공할 때 통 형상 소재(4)는 이너 펀치(26)가 누르는 축 방향으로 통 형상 부재(4) 전체가 어긋나려고 하지만 통 형상 소재의 플랜지부(9)를 아우터 다이(22)의 플랜지 수용부(22c)에 걸고 있는 점, 압박 부재(23)와 다이(22)로 통 형상 소재의 플랜지부(9)를 협압하고 있는 점, 배출판(40)이 통 형상 소재(4)를 이너 펀치(26)의 압박 방향과 반대 방향으로부터 압박 수용하고 있는 점에 의해 통 형상 소재(4)가 이너 펀치(26)에 의해 축 방향으로 어긋나는 것이 억제된다. 그 결과, 통 형상 부재(10A)에 형성되는 후육부와 박육부의 축 방향 위치는 아우터 다이(22)의 요철면(24)의 축 방향 위치에 대하여 서로 어긋나는 것이 억제된다. 이 통 형상 부재(10A)를 이용하여 롤 성형한 차량용 휠림(10B)은 두께가 필요한 부분은 두껍고, 두께가 필요없는 부분은 얇은 경량의 차량용 휠림(10B)이 된다.

본 발명의 실시예 1의 차량용 휠림(10B)의 제조 방법에서는 다이(22)가 통 형상 구멍(22a)과 내주 측면(22b)을 갖는 아우터 다이로 이루어지고, 아우터 다이(22)의 내주 측면(22b)이 요철면(24)으로 되어 있고, 펀치(26)가 아우터 다이(22)의 통 형상 구멍(22a)에 축 방향으로 출입하는 이너 펀치로 이루어지므로 아우터 다이(22)를 아이어닝 장치(20)[프레스기(30)] 하측의 볼스터(38)측에 고정하고, 이너 펀치(26)를 아이어닝 장치(20)[프레스기(30)] 상측의 램(36)측에 고정하여 이너 펀치(26)를 아우터 다이(22)에 대하여 상하 스트로크시킴으로써 통 형상 부재(10A)의 제조에 아이어닝 장치(20)[프레스기(30)]를 사용할 수 있다. 또한, 통 형상 소재의 플랜지부(9)가 통 형상 소재(4)의 지름 방향 외측으로 구부러져 있기 때문에 아이어닝 가공된 통 형상 부재(10A)를 플레어 가공 및 롤 가공에 의해 차량용 휠림(10B)으로 성형하는 것이 용이해진다.

[실시예 2]

본 발명의 실시예 2의 차량용 휠림(10B)의 제조 방법에서는 도 11, 도 12에 나타내는 바와 같이 다이(22)가 외주 측면(22e)을 갖는 이너 다이로 이루어지고, 이너 다이(22)의 외주 측면(22e)이 요철면(24)으로 되어 있다. 또한, 펀치(26)가 통 형상 구멍(26a)과 내주 측면(26b)을 갖는 아우터 펀치로 이루어지고, 그 내주 측면(26b)에 돌출부(28)가 형성되어 있다.

이너 다이(22)의 외주 측면(22e)의 상단부에는 통 형상 소재의 플랜지부(9)를 거는 플랜지 수용부(22d)가 형성되어 있다. 통 형상 소재(4)는 통 형상 소재의 플랜지부(9)를 플랜지 수용부(22d)에 접촉시키고, 걸어서 이너 다이(22)에 셋팅된다.

이너 다이(22)의 볼록부(24a)가 형성되어 있는 부분의 외경은 아이어닝 가공 전의 통 형상 소재의 플랜지부(9) 이외의 부분의 내경보다 작다. 그 때문에, 아이어닝 가공 전의 통 형상 소재(4)를 용이하게 이너 다이(22)에 셋팅할 수 있다.

아우터 펀치(26)의 돌출부(28)의 내경은 아이어닝 가공 전의 통 형상 소재의 플랜지부(9) 이외의 부분의 외경보다 작다. 그 때문에, 아이어닝 가공에 의해 통 형상 소재(4)를 다이(22)에 압박해서 통 형상 소재(4)에 요철을 형성할 수 있다.

아우터 펀치(26)의 돌출부(28)의 내반경과 이너 다이(22)의 볼록부(24a)가 형성되어 있는 부분의 외반경의 차는 아이어닝 전의 통 형상 소재(4)의 판두께보다 작다. 그 때문에, 아이어닝 가공에 의해 볼록부(24a) 부분에서 통 형상 소재(4)의 판두께를 얇게 할 수 있다.

아우터 펀치(26)를 아이어닝 장치(20)[프레스기(30)]에 의해 통 형상 소재(4)가 셋팅된 이너 다이(22)측으로 이동시켜 이너 다이(22)가 아우터 펀치(26)의 통 형상 구멍(26a)으로 들어가면 아우터 펀치(26)의 돌출부(28)가 통 형상 소재(4)를 아이어닝하여 통 형상 소재(4)를 축경시키고, 또한 이너 다이(22)의 볼록부(24a)가 형성되어 있는 부분에서 통 형상 소재(4)의 판두께를 얇게 한다.

이너 다이(22)의 볼록부(24a)가 형성되어 있지 않은 부분의 외반경과 아우터 펀치(26)의 돌출부(28)의 내반경의 차를 아이어닝 전의 통 형상 소재(4)의 판두께와 같거나 상기 판두께보다 크게 했을 경우 아이어닝 가공에 의해 통 형상 소재(4)의 판두께를 얇게 하는 일은 없고, 통 형상 소재(4)의 판두께보다 두껍게 할 수 있는 경우도 있다.

통 형상 소재(4)를 아이어닝 가공할 때 통 형상 소재(4)는 아우터 펀치(26)가 누르는 축 방향으로 통 형상 부재(4) 전체가 어긋나려고 하지만 통 형상 소재의 플랜지부(9)를 이너 다이(22)의 플랜지 수용부(22d)에 걸고 있는 점, 압박 부재(23)와 다이(22)로 통 형상 소재의 플랜지부(9)를 협압하고 있는 점, 배출판(40)이 통 형상 소재(4)를 아우터 펀치(26)의 압박 방향과 반대 방향으로부터 압박 수용하고 있는 점에 의해 통 형상 소재(4) 전체가 아우터 펀치(26)에 의해 축 방향으로 어긋나는 것이 억제된다. 그 결과, 통 형상 부재(10A)에 형성되는 후육부와 박육부의 축 방향 위치는 이너 다이(22)의 요철면(24)의 축 방향 위치에 대하여 서로 어긋나는 것이 억제된다. 이 통 형상 부재(10A)를 이용하여 롤 성형한 차량용 휠림(10B)은 두께가 필요한 부분은 두껍고, 두께가 필요없는 부분은 얇은 경량의 차량용 휠림(10B)이 된다.

본 발명의 실시예 2의 차량용 휠림(10B)의 제조 방법에서는 다이(22)가 외주 측면을 갖는 이너 다이로 이루어지고, 이너 다이(22)의 외주 측면이 요철면(24)으로 되어 있고, 펀치(26)가 통 형상 구멍(26a)과 내주 측면을 갖는 아우터 펀치로 이루어지므로, 이너 다이(22)를 아이어닝 장치(20)[프레스기(30)] 하측의 볼스터(38)측에 고정하고, 아우터 펀치(26)를 아이어닝 장치(20)[프레스기(30)] 상측의 램(36)측에 고정하여 아우터 펀치(26)를 이너 다이(22)에 대하여 상하 스트로크시킴으로써 통 형상 부재(10A)의 제조에 아이어닝 장치(20)[프레스기(30)]를 사용할 수 있다.

2 : 평판 형상 소재 4 : 통 형상 소재
6 : 용접부 8 : 절곡부
9 : 통 형상 소재의 플랜지부 9a : 축 방향 중간 절곡부
10A : 부등 두께의 통 형상 부재 10B : 차량용 휠림
10a : 림의 플랜지부 10g : 림의 플랜지부
20 : 아이어닝 장치 22 : 다이(아우터 다이, 이너 다이)
22a : 아우터 다이의 통 형상 구멍 22b : 아우터 다이의 내주 측면
22c : 아우터 다이의 플랜지 수용부 22d : 이너 다이의 플랜지 수용부
22e : 이너 다이의 외주 측면 23 : 압박 부재
24 : 요철면 24a : 볼록부
24b : 오목부 26 : 펀치(이너 펀치, 아우터 펀치)
26a : 아우터 펀치의 통 형상 구멍 26b : 아우터 펀치의 내주 측면
26e : 이너 펀치의 외주 측면 28 : 돌출부
30 : 프레스기 32 : 가대
34 : 유압 실린더 36 : 램
38 : 볼스터 40 : 배출판
42 : 유압 실린더

Claims (9)

1. 하나의 강제 통 형상 소재의 축 방향 일단부를 절곡시켜서 상기 통 형상 소재에 절곡부와 상기 절곡부보다 선단측에 통 형상 소재의 플랜지부를 형성하는 플랜지부 성형 공정과,
   펀치와, 상기 펀치에 대향하는 측의 측면이 요철면으로 된 다이와, 압박 부재를 구비한 아이어닝 장치를 이용하여 상기 통 형상 소재를 아이어닝 가공해 부등 두께의 통 형상 부재를 제작하는 아이어닝 가공 공정을 갖고,
   상기 아이어닝 가공 공정은 상기 통 형상 소재의 플랜지부를 상기 다이에 걸고, 이어서 상기 압박 부재를 상기 다이에 대하여 상대 이동시켜서 상기 통 형상 소재의 플랜지부를 상기 압박 부재와 상기 다이로 협압하고, 이어서 상기 통 형상 소재의 플랜지부를 상기 압박 부재와 상기 다이로 협압한 채, 상기 통 형상 소재의, 상기 통 형상 소재의 플랜지부 이외의 부분 중 적어도 일부를 상기 펀치를 상기 다이에 대하여 상대 이동시켜서 아이어닝 가공해 부등 두께의 통 형상 부재를 제작하는 공정으로 이루어지고,
   상기 아이어닝 가공 공정 후에 상기 부등 두께의 통 형상 부재를 차량용 휠림 형상으로 롤 성형하는 롤 성형 공정을 갖고,
   상기 롤 성형 공정에서는 상기 통 형상 소재의 플랜지부의 적어도 일부가 상기 차량용 휠림의 한쪽 림의 플랜지부로 성형되어 있고,
   상기 플랜지부 성형 공정, 상기 아이어닝 가공 공정 및 상기 롤 성형 공정은 이 순서로 행해지는 것을 특징으로 하는 차량용 휠림의 제조 방법.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 통 형상 소재의 플랜지부는 1개 이상의 축 방향 중간 절곡부를 갖고 있는 것을 특징으로 하는 차량용 휠림의 제조 방법.
3. 제 2 항에 있어서,
   상기 축 방향 중간 절곡부 중 적어도 하나의 절곡 방향과 상기 절곡부의 절곡 방향은 서로 반대인 것을 특징으로 하는 차량용 휠림의 제조 방법.
4. 제 2 항 또는 제 3 항에 있어서,
   상기 축 방향 중간 절곡부는, 상기 아이어닝 가공 공정 전 및 상기 아이어닝 가공 공정의 협압 공정에서 형성되거나, 상기 아이어닝 가공 공정 전 또는 상기 아이어닝 가공 공정의 협압 공정에서 형성되는 것을 특징으로 하는 차량용 휠림의 제조 방법.
5. 제 1 항에 있어서,
   상기 아이어닝 가공 공정에서는 상기 통 형상 소재는 상기 통 형상 소재의 플랜지부와 축 방향 반대측의 단부를 배출판으로 압박 수용하면서 아이어닝 가공되는 것을 특징으로 하는 차량용 휠림의 제조 방법.
6. 제 1 항에 있어서,
   상기 요철면은 상기 다이의 상기 펀치에 대향하는 측의 측면의 축 방향으로 상기 다이와 상기 펀치의 간격을 상기 통 형상 소재의 판두께보다 좁게 하는 볼록부가 상기 다이에 적어도 하나 설치됨으로써 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 차량용 휠림의 제조 방법.
7. 제 1 항에 있어서,
   상기 요철면은 상기 다이의 상기 펀치에 대향하는 측의 측면의 둘레 방향으로 상기 다이와 상기 펀치의 간격을 상기 통 형상 소재의 판두께보다 좁게 하는 볼록부가 상기 다이에 적어도 하나 설치됨으로써 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 차량용 휠림의 제조 방법.
8. 제 2 항 또는 제 3 항에 있어서,
   상기 절곡부에서의 절곡 각도는 90도 미만인 것을 특징으로 하는 차량용 휠림의 제조 방법.
9. 삭제

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