JP3373018B2 - 自動車ホイール用リムの製造方法 - Google Patents
自動車ホイール用リムの製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は自動車ホイール用リムの
製造方法に関する。
製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動車ホイールは、成形加工のも
のと鋳造のものとに大別される。このうち、成形加工の
ホイールは、そのリムは次のようにして製造される。ま
ず、均一な板厚の矩形状の板状素材を用意する。つい
で、それを丸める。ついで、丸められた板の周方向両端
部を溶接して円筒状素管となす。ついで、円筒状素管の
軸方向両端部を拡径する。ついで、両端が拡径された筒
状管を成形ロールでリム形に成形する。
のと鋳造のものとに大別される。このうち、成形加工の
ホイールは、そのリムは次のようにして製造される。ま
ず、均一な板厚の矩形状の板状素材を用意する。つい
で、それを丸める。ついで、丸められた板の周方向両端
部を溶接して円筒状素管となす。ついで、円筒状素管の
軸方向両端部を拡径する。ついで、両端が拡径された筒
状管を成形ロールでリム形に成形する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、最近の自動車
の傾向として低床式タイプの乗用車が好まれること、ま
た、ブレーキ性能を向上させるために偏平タイプのワイ
ドなタイヤが用いられることが多いこと、などのため
に、図５に示すようにタイヤＴの外周部とリムＲのフラ
ンジ部との半径方向距離が短い車輪が使用されることが
多い。このような車輪の場合、車輪が走行中に凸状の物
に乗り上げた場合、フランジ部に従来よりも大きい、タ
イヤから力Ｆが作用し、フランジ部を変形させ、そこか
らエア洩れを生じさせることがあった。この問題を軽減
するには、リムの強度、剛性を向上させるために、リム
を厚肉化すればよいが、リムの厚肉化は、重量アップ、
車両の燃費悪化、ホイールのコストアップを招く。本発
明は、リムフランジ部の強度、剛性を向上できるが、リ
ムの重量は左程増大させない、自動車ホイール用リムの
製造方法を提供することを目的とする。
の傾向として低床式タイプの乗用車が好まれること、ま
た、ブレーキ性能を向上させるために偏平タイプのワイ
ドなタイヤが用いられることが多いこと、などのため
に、図５に示すようにタイヤＴの外周部とリムＲのフラ
ンジ部との半径方向距離が短い車輪が使用されることが
多い。このような車輪の場合、車輪が走行中に凸状の物
に乗り上げた場合、フランジ部に従来よりも大きい、タ
イヤから力Ｆが作用し、フランジ部を変形させ、そこか
らエア洩れを生じさせることがあった。この問題を軽減
するには、リムの強度、剛性を向上させるために、リム
を厚肉化すればよいが、リムの厚肉化は、重量アップ、
車両の燃費悪化、ホイールのコストアップを招く。本発
明は、リムフランジ部の強度、剛性を向上できるが、リ
ムの重量は左程増大させない、自動車ホイール用リムの
製造方法を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記目的は本発明によれ
ば次の本発明の方法によって達成される。板状素材
（１）を用意し、前記板状素材を円筒状に丸めて周方向
両端部を突合せ、前記突合わされた両端部を溶接接合し
て円筒状素管となし、前記円筒状素管の両端部を拡径し
て両端拡径筒状管となし、前記両端拡径筒状管を成形ロ
ールでリム形に成形する、工程を有する自動車ホイール
用リムの製造方法において、前記板状素材（１）を用意
する工程で用意される板状素材を、板状素材の幅方向両
端部でリム成形後にリムフランジ部（１１、１２）に対
応する部分（１１１ 、１１２）の板厚ｔ 1 がその他の板
状素材部分に比べて厚くしてあり、板状素材１の幅方向
中央部（１１５）でリム形成形後のリムドロップ部（１
５）に対応する部分の厚さｔ 2 が最も薄くしてあり、板
状素材（１）の前記幅方向両端部（１１１、１１２）と
前記幅方向中央部（１１５）を連結する部分でリム形成
形後のリムビードシート部（１３、１４）に対応する部
分の板厚が前記幅方向両端部（１１１、１１２）と接続
する部位から前記幅方向中央部（１１５）に接続する部
位にかけて、徐々にｔ 1 からｔ 2 に薄くしてある板状素
材とした、ことを特徴とする自動車ホイール用リムの製
造方法。
ば次の本発明の方法によって達成される。板状素材
（１）を用意し、前記板状素材を円筒状に丸めて周方向
両端部を突合せ、前記突合わされた両端部を溶接接合し
て円筒状素管となし、前記円筒状素管の両端部を拡径し
て両端拡径筒状管となし、前記両端拡径筒状管を成形ロ
ールでリム形に成形する、工程を有する自動車ホイール
用リムの製造方法において、前記板状素材（１）を用意
する工程で用意される板状素材を、板状素材の幅方向両
端部でリム成形後にリムフランジ部（１１、１２）に対
応する部分（１１１ 、１１２）の板厚ｔ 1 がその他の板
状素材部分に比べて厚くしてあり、板状素材１の幅方向
中央部（１１５）でリム形成形後のリムドロップ部（１
５）に対応する部分の厚さｔ 2 が最も薄くしてあり、板
状素材（１）の前記幅方向両端部（１１１、１１２）と
前記幅方向中央部（１１５）を連結する部分でリム形成
形後のリムビードシート部（１３、１４）に対応する部
分の板厚が前記幅方向両端部（１１１、１１２）と接続
する部位から前記幅方向中央部（１１５）に接続する部
位にかけて、徐々にｔ 1 からｔ 2 に薄くしてある板状素
材とした、ことを特徴とする自動車ホイール用リムの製
造方法。
【０００５】
【作用】上記本発明の方法では、フランジ部に対応する
部分のみを肉厚した素材を板状素材の選定段階で用意す
るので、成形後もリムのフランジ部は厚肉となり、強
度、剛性が向上する。しかし、フランジ部以外は増厚さ
れていないので、全体を厚肉にした場合に比べて重量増
加は軽減される。
部分のみを肉厚した素材を板状素材の選定段階で用意す
るので、成形後もリムのフランジ部は厚肉となり、強
度、剛性が向上する。しかし、フランジ部以外は増厚さ
れていないので、全体を厚肉にした場合に比べて重量増
加は軽減される。
【０００６】
【実施例】図１〜図４は本発明の実施例を示している。
図４に示すように、本発明の自動車ホイール用リムの製
造方法は、（イ）スチール製又はアルミ合金製の板状素
材１を用意する工程と、（ロ）板状素材１をその長手方
向（ｌ方向）にコイラー２で円筒状に丸める工程と（丸
められたものを３で示す）、（ハ）丸められたものの周
方向両端部を突合せ溶接して、円筒状素管４となす工程
と（溶接部を５で示す）、（ニ）円筒状素管４の軸方向
両端部を拡径して両端拡径筒状管６となす工程と、
（ホ）一番成形ロール７にて成形し、（ヘ）二番成形ロ
ール８にて成形し、（ト）三番成形ロール９にて順次成
形していき、最終形状のリム形をもつリム１０に成形す
る工程と、から成る。
図４に示すように、本発明の自動車ホイール用リムの製
造方法は、（イ）スチール製又はアルミ合金製の板状素
材１を用意する工程と、（ロ）板状素材１をその長手方
向（ｌ方向）にコイラー２で円筒状に丸める工程と（丸
められたものを３で示す）、（ハ）丸められたものの周
方向両端部を突合せ溶接して、円筒状素管４となす工程
と（溶接部を５で示す）、（ニ）円筒状素管４の軸方向
両端部を拡径して両端拡径筒状管６となす工程と、
（ホ）一番成形ロール７にて成形し、（ヘ）二番成形ロ
ール８にて成形し、（ト）三番成形ロール９にて順次成
形していき、最終形状のリム形をもつリム１０に成形す
る工程と、から成る。
【０００７】ここで、（イ）の板状素材１を用意する工
程において、図１または図３に示すように、板状素材１
の幅方向（長手方向ｌと直交する方向）両端部で、リム
成形後にリムフランジ部１１、１２に対応する部分１１
１、１１２の板厚ｔ1 を、その他の部分に比べて厚くし
た素材を用意する。板状素材１の幅方向中央部１１５は
リム形成形後のリムドロップ部１５に対応する部分で、
この部分１１５の厚さｔ2 が最も薄い。板状素材１の幅
方向両端部１１１、１１２と、中央部１１５を連結する
部分１１３、１１４は、リム形成形後のリムビードシー
ト部１３、１４に対応する部分で、両端部１１１、１１
２と接続する部位から中央部１１５に接続する部位にか
けて、徐々にｔ1 からｔ2 に薄くなっており、局部的に
傾斜がつけられている。この傾斜は段状の凹凸には形成
されておらず、タイヤのビードとなめらかに面接触する
ようになっている。
程において、図１または図３に示すように、板状素材１
の幅方向（長手方向ｌと直交する方向）両端部で、リム
成形後にリムフランジ部１１、１２に対応する部分１１
１、１１２の板厚ｔ1 を、その他の部分に比べて厚くし
た素材を用意する。板状素材１の幅方向中央部１１５は
リム形成形後のリムドロップ部１５に対応する部分で、
この部分１１５の厚さｔ2 が最も薄い。板状素材１の幅
方向両端部１１１、１１２と、中央部１１５を連結する
部分１１３、１１４は、リム形成形後のリムビードシー
ト部１３、１４に対応する部分で、両端部１１１、１１
２と接続する部位から中央部１１５に接続する部位にか
けて、徐々にｔ1 からｔ2 に薄くなっており、局部的に
傾斜がつけられている。この傾斜は段状の凹凸には形成
されておらず、タイヤのビードとなめらかに面接触する
ようになっている。
【０００８】図１の実施例では、傾斜が板状素材１の片
面のみにつけられている。この場合には、図４の（ロ）
のロール工程においては、傾斜がつけられていない平坦
な面の方をロール巻きの内周側とする。その理由は、リ
ム内周側にディスクが嵌合され溶接される場合、嵌合部
に段付きが無い方がリムとディスクの嵌合が容易である
ために嵌合部の段付きをなくすためである。しかし、図
３のように、板状素材１の両面に傾斜をつけてもよい。
何となれば、図２に示すように、リムビードシート部１
３、１４には軸方向両端に向って径が大となるテーパが
通常つけられているので、ゆるやかな傾斜であればディ
スクの嵌入に支障がない場合が多いからである。両面傾
斜の場合は、丸めの工程で面を確認する必要がない。図
３のように板状素材１の両面に傾斜がつけられている場
合も本発明は含む。
面のみにつけられている。この場合には、図４の（ロ）
のロール工程においては、傾斜がつけられていない平坦
な面の方をロール巻きの内周側とする。その理由は、リ
ム内周側にディスクが嵌合され溶接される場合、嵌合部
に段付きが無い方がリムとディスクの嵌合が容易である
ために嵌合部の段付きをなくすためである。しかし、図
３のように、板状素材１の両面に傾斜をつけてもよい。
何となれば、図２に示すように、リムビードシート部１
３、１４には軸方向両端に向って径が大となるテーパが
通常つけられているので、ゆるやかな傾斜であればディ
スクの嵌入に支障がない場合が多いからである。両面傾
斜の場合は、丸めの工程で面を確認する必要がない。図
３のように板状素材１の両面に傾斜がつけられている場
合も本発明は含む。
【０００９】図１または図３の板状素材１を用いてリム
形を成形した後のリムの断面形状は、図２に示すように
なる。リム１０は幅方向両端にフランジ部１１、１２を
有し、それにリムビードシート部１３、１４が続き、中
央にリムドロップ部１５を有する。成形後のフランジ部
１１、１２の厚さは、ほぼｔ1 であり、リムドロップ部
１５の厚さはほぼｔ2 である。「ほぼ」としたのは、板
状素材１の段階の厚さから成形工程で若干変化するかも
しれないからである。しかし、図２では、図１、図３と
の対応を見やすくするために、フランジ部１１、１２の
厚さをｔ1 、ドロップ部１５の厚さをｔ2 として示して
ある。
形を成形した後のリムの断面形状は、図２に示すように
なる。リム１０は幅方向両端にフランジ部１１、１２を
有し、それにリムビードシート部１３、１４が続き、中
央にリムドロップ部１５を有する。成形後のフランジ部
１１、１２の厚さは、ほぼｔ1 であり、リムドロップ部
１５の厚さはほぼｔ2 である。「ほぼ」としたのは、板
状素材１の段階の厚さから成形工程で若干変化するかも
しれないからである。しかし、図２では、図１、図３と
の対応を見やすくするために、フランジ部１１、１２の
厚さをｔ1 、ドロップ部１５の厚さをｔ2 として示して
ある。
【００１０】つぎに、作用を説明する。このようにして
上記板状素材１から製造されたリムは、フランジ部１
１、１２の厚さが他の部分に比べて増大されており、フ
ランジ部１１、１２の強度、剛性が向上されている。リ
ムドロップ部１５は、強度、剛性に余裕があるため、こ
の部分の肉厚は増大されておらず、重量増加を最小限に
してある。
上記板状素材１から製造されたリムは、フランジ部１
１、１２の厚さが他の部分に比べて増大されており、フ
ランジ部１１、１２の強度、剛性が向上されている。リ
ムドロップ部１５は、強度、剛性に余裕があるため、こ
の部分の肉厚は増大されておらず、重量増加を最小限に
してある。
【００１１】
【発明の効果】請求項１の方法によれば、板状素材の幅
方向両端部を他の部分より厚さ大としたので、重量増加
を最小限に抑えてフランジ部の強度、剛性向上をはかる
ことができる。また、厚さ大としたフランジ部から厚さ
小のドロップ部への厚さの変化部を成形後リムビードシ
ート部となる部分に設けて厚さを徐々に変えたので、ビ
ードシート部に段付き部がなくエアもれのおそれが無い
とともに、ビードシート部からフランジ部への移行部は
フランジ部とほぼ同じ厚さとなっているので十分な強度
を確保することができる。請求項２によればディスクを
リムに嵌入するときに支障がない。
方向両端部を他の部分より厚さ大としたので、重量増加
を最小限に抑えてフランジ部の強度、剛性向上をはかる
ことができる。また、厚さ大としたフランジ部から厚さ
小のドロップ部への厚さの変化部を成形後リムビードシ
ート部となる部分に設けて厚さを徐々に変えたので、ビ
ードシート部に段付き部がなくエアもれのおそれが無い
とともに、ビードシート部からフランジ部への移行部は
フランジ部とほぼ同じ厚さとなっているので十分な強度
を確保することができる。請求項２によればディスクを
リムに嵌入するときに支障がない。
【図１】本発明の一実施例に係る自動車ホイール用リム
の製造方法で用いられる板状素材の斜視図である。
の製造方法で用いられる板状素材の斜視図である。
【図２】図１の板状素材から製作された自動車ホイール
用リムの断面図である。
用リムの断面図である。
【図３】本発明のもう一つの実施例に係る自動車ホイー
ル用リムの製造方法で用いる板状素材の斜視図である。
ル用リムの製造方法で用いる板状素材の斜視図である。
【図４】本発明の一実施例に係る自動車用ホイールリム
の製造方法を工程順に示したリムの断面および斜視図で
ある。
の製造方法を工程順に示したリムの断面および斜視図で
ある。
【図５】従来の偏平タイヤからリムへの荷重のかかり方
を示したリムとタイヤの断面図である。
を示したリムとタイヤの断面図である。
１ 板状素材
１０ リム
１１ リムのフランジ部
１２ リムのフランジ部
１３ リムのビードシート部
１４ リムのビードシート部
１５ リムのドロップ部
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B21D 53/30
B21D 53/26
B60B 21/00
Claims (2)
- 【請求項１】 板状素材（１）を用意し、 前記板状素材を円筒状に丸めて周方向両端部を突合せ、 前記突合わされた両端部を溶接接合して円筒状素管とな
し、 前記円筒状素管の両端部を拡径して両端拡径筒状管とな
し、 前記両端拡径筒状管を成形ロールでリム形に成形する、 工程を有する自動車ホイール用リムの製造方法におい
て、前記板状素材（１）を用意する工程で用意される板状素
材を、板状素材の幅方向両端部でリム成形後にリムフラ
ンジ部（１１、１２）に対応する部分（１１１、１１
２）の板厚ｔ 1 がその他の板状素材部分に比べて厚くし
てあり、板状素材１の幅方向中央部（１１５）でリム形
成形後のリムドロップ部（１５）に対応する部分の厚さ
ｔ 2 が最も薄くしてあり、板状素材（１）の前記幅方向
両端部（１１１、１１２）と前記幅方向中央部（１１
５）を連結する部分でリム形成形後のリムビードシート
部（１３、１４）に対応する部分の板厚が前記幅方向両
端部（１１１、１１２）と接続する部位から前記幅方向
中央部（１１５）に接続する部位にかけて、徐々にｔ 1
からｔ 2 に薄くしてある板状素材とした、 ことを特徴と
する自動車ホイール用リムの製造方法。 - 【請求項２】 前記板状素材は片面が平坦で他面に局部
的に傾斜がつけられている素材からなる請求項１記載の
自動車ホイール用リムの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30953993A JP3373018B2 (ja) | 1993-12-09 | 1993-12-09 | 自動車ホイール用リムの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30953993A JP3373018B2 (ja) | 1993-12-09 | 1993-12-09 | 自動車ホイール用リムの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07155882A JPH07155882A (ja) | 1995-06-20 |
| JP3373018B2 true JP3373018B2 (ja) | 2003-02-04 |
Family
ID=17994237
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30953993A Expired - Fee Related JP3373018B2 (ja) | 1993-12-09 | 1993-12-09 | 自動車ホイール用リムの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3373018B2 (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004224292A (ja) * | 2003-01-27 | 2004-08-12 | Daido Kogyo Co Ltd | 中空フランジ部を有すリムの製造方法 |
| JP4076451B2 (ja) * | 2003-01-28 | 2008-04-16 | トピー工業株式会社 | 不等厚リム用リム素材、不等厚リム、不等厚リムの製造方法 |
| JP4633781B2 (ja) * | 2007-12-18 | 2011-02-16 | トピー工業株式会社 | 不等厚リム用リム素材および不等厚リムの製造方法 |
| KR20110053224A (ko) * | 2008-11-18 | 2011-05-19 | 토피 고교 가부시키가이샤 | 통 형상 부재의 제조 방법 |
| CN102762319B (zh) | 2010-02-17 | 2015-07-15 | 都美工业株式会社 | 车辆用轮辋的制造方法 |
| CN102407270B (zh) * | 2010-09-26 | 2013-12-25 | 宝山钢铁股份有限公司 | 非对称式扩口的轮辋制造工艺及扩口模具 |
-
1993
- 1993-12-09 JP JP30953993A patent/JP3373018B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07155882A (ja) | 1995-06-20 |
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