KR101394814B1 - 투명성 및 내충격성이 우수한 아크릴 수지 필름 및 그 제조 방법 - Google Patents

투명성 및 내충격성이 우수한 아크릴 수지 필름 및 그 제조 방법 Download PDF

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Abstract

열 성형 후에도 광택을 유지할 수 있을 뿐만 아니라, 투명성, 가공성 및 내충격성이 우수한 아크릴 수지 필름 및 그 제조 방법에 대하여 개시한다.
본 발명에 따른 아크릴 수지 필름은 전체 100 중량부에 대하여 고유동성 아크릴계 수지 10 ~ 70 중량부, 고강성 아크릴계 수지 10 ~ 70 중량부 및 아크릴계 충격 보강제 5 ~ 20 중량부를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

투명성 및 내충격성이 우수한 아크릴 수지 필름 및 그 제조 방법{ACRYLIC RESIN FILM WITH EXCELLENT TRANSPARENCY AND IMPACT RESISTANCE AND METHOD OF FABRICATING THE SAME}
본 발명은 아크릴 수지 필름 및 그 제조 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게 열 성형 후에도 광택을 유지할 수 있을 뿐만 아니라, 투명성, 가공성 및 내충격성이 우수한 아크릴 수지 필름 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
아크릴 수지는 투명성과 내후성이 우수하며 전자제품 하우징이나 데코레이션 필름의 외곽 층으로 사용되는 등 산업전반에 다양하게 이용되고 있다. 특히 압출이나 캐린더링 공정을 통해 아크릴계 시트(sheet)나 필름(film) 상으로 제막하여 금속, 나무 등에 라미네이트(laminate)되어 적용할 수 있다.
그러나, 일반적으로 아크릴계 필름은 깨짐성에 약하고, 신율이 떨어져 라미네이트용 필름으로 사용되는데 문제가 있다. 깨짐성을 보완하고 신율을 높이기 위해, 부타디엔(butadiene)계열의 충격 보강제(impact modifier)를 쓸 경우, 신율은 좋아지나 투명성이 현저하게 떨어지며, 아크릴계 충격 보강제를 사용할 경우에는 사용량에 따라 표면의 조도(roughness)가 커져서 필름의 조도에 영향을 줄 수 있다.
관련 선행 문헌으로는 대한민국 공개특허 제10-2002-0062817호(2002.07.31일 공개)가 있으며, 상기 문헌에는 아크릴계 수지 적층 필름 및 이것을 사용한 적층 성형품이 개시되어 있다.
본 발명의 목적은 열 성형 후에도 고광택을 확보할 수 있으며, 표면 품질이 우수한 아크릴 수지 필름을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 고광택 및 우수한 표면 품질을 갖는 아크릴 수지 필름을 제조하는 방법을 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 투명성 및 내충격성이 우수한 아크릴 수지 필름은 전체 100 중량부에 대하여 고유동성 아크릴계 수지 10 ~ 70 중량부, 고강성 아크릴계 수지 10 ~ 70 중량부 및 아크릴계 충격 보강제 5 ~ 20 중량부를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 다른 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 투명성 및 내충격성이 우수한 아크릴 수지 필름 제조 방법은 (a) 전체 100 중량부에 대하여 고유동성 아크릴계 수지 10 ~ 70 중량부, 고강성 아크릴계 수지 10 ~ 70 중량부 및 아크릴계 충격 보강제 5 ~ 20 중량부를 혼합하여 수지 조성물을 형성하는 단계; (b) 상기 수지 조성물을 용융 압출하여 수지 성형물을 형성하는 단계; 및 (c) 상기 수지 성형물을 건조하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 아크릴 수지 필름은 고유동성 아크릴 수지, 고강성 아크릴 수지 및 아크릴계 충격 보강제(impact modifier)를 컴파운딩 함으로써, 열 성형 후에도 고광택을 가질 뿐만 아니라, 가공성이 용이한 이점이 있다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 아크릴 수지 필름 제조 방법을 나타낸 공정 순서도이다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.
이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 투명성 및 내충격성이 우수한 아크릴 수지 필름 및 그 제조 방법에 대하여 설명하면 다음과 같다.
본 발명의 실시예에 따른 아크릴 수지 필름은 전체 100 중량부에 대하여 고유동성 아크릴계 수지 10 ~ 70 중량부, 고강성 아크릴계 수지 10 ~ 70 중량부 및 아크릴계 충격 보강제 5 ~ 20 중량부를 포함할 수 있다.
상기 고유동성 아크릴계 수지는 평균 분자량 10만 이하인 것을 이용하는 것이 바람직하다. 이때, 상기 고유동성 아크릴계 수지는 폴리메틸메타아크릴레이트(PMMA) 70 ~ 90 중량부 및 폴리메틸아크릴레이트(PMA) 30 ~ 10 중량부를 포함할 수 있다.
한편, 상기 고강성 아크릴계 수지는 평균 분자량 15만 이상인 것을 이용하는 것이 바람직하다. 이때, 상기 고강성 아크릴계 수지는 폴리메틸메타아크릴레이트(PMMA) 65 ~ 85 중량부, 폴리메틸아크릴레이트(PMA) 35 ~ 15 중량부 및 폴리스타이렌(polystyrene) 5~10 중량부를 포함할 수 있다.
한편, 상기 아크릴계 충격 보강제는 부틸아크릴레이트(butylacrylate)로 이루어지며, 코어-셀(core-shell) 적층 구조를 가질 수 있다. 이때, 아크릴계 충격 보강제는 평균 직경 200 ~ 300nm를 갖는 것이 바람직하다.
전술한 본 발명의 실시예에 따른 아크릴 수지 필름은 부틸아크릴레이트 계열의 충격 보강제를 이용하여, 아크릴계 수지와의 상용성을 극대화하고, 투명성을 유지할 수 있을 뿐만 아니라, 가공성 및 광택을 유지할 수 있다. 특히, 상기 아크릴 수지 필름은 아크릴계 충격 보강제의 함량 조절을 통하여, 광학특성을 저해하지 않으면서, 신율 및 표면 광택을 향상시킬 수 있다.
이에 대해서는 이하 본 발명의 실시예에 따른 아크릴 수지 필름 제조 방법을 통해 보다 구체적으로 설명하도록 한다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 아크릴 수지 필름 제조 방법을 나타낸 공정 순서도이다.
도 1을 참조하면, 도시된 아크릴 수지 필름 제조 방법은 혼합 단계(S110), 성형 단계(S120) 및 건조 단계(S130)를 포함한다.
혼합
혼합 단계(S110)에서는 전체 100 중량부에 대하여 고유동성 아크릴계 수지 10 ~ 70 중량부, 고강성 아크릴계 수지 10 ~ 70 중량부 및 아크릴계 충격 보강제 5 ~ 20 중량부를 혼합하여 수지 조성물을 형성한다.
고유동성 아크릴계 수지 및 고강성 아크릴계 수지는 일정한 유동성 및 강성을 확보하는 역할을 하며, 상기 범위로 혼합될 때 내충격성이 유지되고 내열성이 향상될 수 있다. 그리고, 아크릴계 충격 보강제는 가공성을 향상시키기 위한 목적으로 첨가된다. 상기 아크릴계 충격 보강제의 함량이 수지 조성물 전체 중량의 5 중량부 미만일 경우에는 상기의 효과를 제대로 발휘하는 데 어려움이 따를 수 있다. 반대로, 아크릴계 충격 보강제의 함량이 수지 조성물 전체 중량의 20 중량부를 초과할 경우에는 급격한 표면 광택의 감소를 야기하는 문제가 있다.
이때, 고유동성 아크릴계 수지는 평균 분자량 10만 이하, 보다 구체적으로는 5 ~ 10만인 것을 이용하는 것이 바람직하다. 이때, 고유동성 아크릴계 수지는 폴리메틸메타아크릴레이트(PMMA) 70 ~ 90 중량부 및 폴리메틸아크릴레이트(PMA) 30 ~ 10 중량부를 포함할 수 있다. 상기 폴리메틸메타아크릴레이트와 폴리메틸아크릴레이트의 중량비가 상기 범위로 공중합되어 있을 때, 고유동성을 가지면서, 내충격성이 유지되고 내열성이 향상될 수 있다.
한편, 고강성 아크릴계 수지는 평균 분자량 15만 이상, 보다 구체적으로는 15 ~ 25만인 것을 이용하는 것이 바람직하다. 이때, 고강성 아크릴계 수지는 폴리메틸메타아크릴레이트(PMMA) 65 ~ 85 중량부, 폴리메틸아크릴레이트(PMA) 35 ~ 15 중량부 및 폴리스타이렌(polystyrene) 5~10 중량부를 포함할 수 있다. 상기 모노머를 공중합 함에 있어서 고상 중합을 통해 중합을 할 경우 평균 분자량 15만 이상의 고분자량의 고분자를 합성할 수 있으며, 폴리메틸메타아크릴레이트, 폴리메틸아크릴레이트 및 폴리스타이렌의 중량비가 상기 범위일 때, 고강성을 가지면서, 내충격성이 유지되고 내열성이 향상될 수 있다.
아크릴계 충격 보강제는 부틸아크릴레이트(butylacrylate)를 주성분으로 하며, 코어-셀(core-shell) 적층 구조로 이루어질 수 있다. 이러한 아크릴계 충격 보강제는 평균 직경 200 ~ 300nm를 갖는 것을 이용하는 것이 바람직하다. 일 예로, 코어(core)는 부틸아크릴레이트(butylacrylate)를 포함하는 단량체의 중합체로 이루어질 수 있고, 셀(shell)은 코어에 부착되며, 부틸아크릴레이트를 포함하는 단량체의 중합체로 이루어질 수 있다.
상기 아크릴계 충격 보강제의 평균 직경이 200nm 미만일 경우에는 충격발현이 되지 않아 내충격성이 급격히 저하되는 문제가 있다. 반대로, 아크릴계 충격 보강제의 평균 직경이 300nm를 초과할 경우에서는 내 백화성을 구현하는 데 어려움이 따를 수 있다.
성형
성형 단계(S120)에서는 수지 조성물을 용융 압출하여 수지 성형물을 형성한다.
이때, 수지 성형물의 성형 방법으로는 용융 유연법이나, T-다이(die) 법, 캘린더법 등이 이용될 수 있으며, 이 중 T-다이(die) 법을 이용하는 것이 더 바람직하다.
상기 수지 성형물의 두께는 특별히 한정되지는 않지만 300㎛ 이하, 보다 바람직하게는 50~300㎛를 가질 수 있다. T-다이 법을 이용하여 수지 성형물을 형성할 경우, 일반적으로 100㎛ 이상의 필름에서는 T-다이에서 나온 수지 성형물을 금속형 경면 터치 롤을 이용하여 가공하게 되면 표면 조도(roughness)를 줄일 수 있고 헤이즈(Haze)가 낮은 필름을 구현할 수 있다.
그러나, 100㎛ 이하에서는 경면 터치 롤의 활용이 힘들며, 수지 성형물을 연신해서 두께 조절을 할 경우, 표면 조도(roughness)에 의해 헤이즈가 높아 질 수 있다. 이를 방지 하기 위해, 캐리어 타입의 경면 롤을 채용함을 통해 이를 해결할 수 있으며, 또는 프레스 롤이나 스틸벨트 타입의 롤을 채용하여도 헤이즈가 최소화된 필름을 만들 수 있다.
한편, 용융 압출은 200 ~ 300℃에서 실시하는 것이 바람직하다. 용융 압출시, 용융 온도가 200℃ 미만일 경우에는 충분한 용융이 이루어지지 않을 우려가 있다. 반대로, 용융 온도가 300℃를 초과할 경우에는 원재료의 탄화 문제가 발생할 수 있으며, 고분자 분자의 분해를 야기할 수 있다.
건조
건조 단계(S130)에서는 수지 성형물을 50 ~ 70℃에서 3 ~ 5시간 동안 건조한다.
본 단계에서, 건조 온도가 50℃ 미만이거나, 건조 시간이 3시간 미만일 경우에는 충분한 건조가 이루어지지 않을 우려가 있다. 반대로, 건조 온도가 90℃를 초과하거나, 또는 건조 시간이 5시간을 초과할 경우에는 과도한 건조 온도 및 시간으로 인해 제품의 형상에 변형을 일으킬 수 있다.
이상으로, 본 발명의 실시예에 따른 아크릴 수지 필름을 제조할 수 있다.
상기의 과정(S110 ~ S130)으로 제조되는 아크릴 수지 필름은 고유동성 아크릴계 수지, 고강성 아크릴계 수지 및 아크릴계 충격 보강제(impact modifier)를 컴파운딩(compounding)함으로써, 열 성형 시에도 고광택을 확보할 수 있을 뿐만 아니라, 가공성이 용이한 이점이 있다.
실시예
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 통해 본 발명의 구성 및 작용을 더욱 상세히 설명하기로 한다. 다만, 이는 본 발명의 바람직한 예시로 제시된 것이며 어떠한 의미로도 이에 의해 본 발명이 제한되는 것으로 해석될 수는 없다.
여기에 기재되지 않은 내용은 이 기술 분야에서 숙련된 자이면 충분히 기술적으로 유추할 수 있는 것이므로 그 설명을 생략하기로 한다.
1. 시료 제조
실시예 1
멜트 인덱스가 10g/10min(230℃)이며, 폴리메틸메타아크릴레이트(PMMA) 80 중량% 및 폴리메틸아크릴레이트(PMA) 20 중량%로 이루어진 고유동성 아크릴 수지 400g에, 멜트 인덱스가 1g/10min(230℃)이며, 폴리메틸메타아크릴레이트(PMMA) 75 중량%, 폴리메틸아크릴레이트(PMA) 19 중량% 및 폴리스타이렌(polystyrene) 6 중량%로 이루어진 고강성 아크릴 수지 400g, 평균 직경 250nm인 부틸아크릴레이트 충격 보강제 200g을 이축 압출기를 사용하여 250℃에서 용융 압출한 후, 60℃에서 4시간 동안 건조하여 100㎛ 두께의 아크릴계 수지 필름을 제조하였다.
실시예 2
멜트 인덱스가 10g/10min(230℃)이며, 폴리메틸메타아크릴레이트(PMMA) 80 중량% 및 폴리메틸아크릴레이트(PMA) 20 중량%로 이루어진 고유동성 아크릴 수지 450g에, 멜트 인덱스가 1g/10min(230℃)이며, 폴리메틸메타아크릴레이트(PMMA) 75 중량%, 폴리메틸아크릴레이트(PMA) 19 중량% 및 폴리스타이렌(polystyrene) 6 중량%로 이루어진 고강성 아크릴 수지 450g, 평균 직경 250nm인 부틸아크릴레이트 충격 보강제 100g을 이축 압출기를 이용하여 250℃에서 용융 압출한 후, 60℃에서 4시간 동안 건조하여 100㎛ 두께의 아크릴계 수지 필름을 제조하였다.
실시예 3
멜트 인덱스가 10g/10min(230℃)이며, 폴리메틸메타아크릴레이트(PMMA) 80 중량% 및 폴리메틸아크릴레이트(PMA) 20 중량%로 이루어진 고유동성 아크릴 수지 475g에, 멜트 인덱스가 1g/10min(230℃)이며, 폴리메틸메타아크릴레이트(PMMA) 75 중량%, 폴리메틸아크릴레이트(PMA) 19 중량% 및 폴리스타이렌(polystyrene) 6 중량%로 이루어진 고강성 아크릴 수지 475g, 평균 직경 250nm인 부틸아크릴레이트 충격 보강제 50g을 이축 압출기를 이용하여 250℃에서 용융 압출한 후, 60℃에서 4시간 동안 건조하여 100㎛ 두께의 아크릴계 수지 필름을 제조하였다.
비교예 1
멜트 인덱스가 10g/10min(230℃)이며, 폴리메틸메타아크릴레이트(PMMA) 80 중량% 및 폴리메틸아크릴레이트(PMA) 20 중량%로 이루어진 고유동성 아크릴 수지 1000g을 이축 압출기를 이용하여 250℃에서 용융 압출한 후, 60℃에서 4시간 동안 건조하여 100㎛ 두께의 아크릴계 수지 필름을 제조하였다.
비교예 2
멜트 인덱스가 1g/10min(230℃)이며, 폴리메틸메타아크릴레이트(PMMA) 75 중량% 및 폴리메틸아크릴레이트(PMA) 25 중량%로 이루어진 고유동성 아크릴 수지 1000g을 이축 압출기를 이용하여 250℃에서 용융 압출한 후, 60℃에서 4시간 동안 건조하여 100㎛ 두께의 아크릴계 수지 필름을 제조하였다.
비교예 3
평균 직경 250nm인 부틸아크릴레이트 충격 보강제 1000g을 이축 압출기를 사용하여 250℃에서 용융 압출한 후, 60℃에서 4시간 동안 건조하여 100㎛ 두께의 아크릴계 수지 필름을 제조하였다.
비교예 4
멜트 인덱스가 10g/10min(230℃)이며, 폴리메틸메타아크릴레이트(PMMA) 80 중량% 및 폴리메틸아크릴레이트(PMA) 20 중량%로 이루어진 고유동성 아크릴 수지 800g에, 평균 직경 250nm인 부틸아크릴레이트 충격 보강제 200g을 이축 압출기를 사용하여 250℃에서 용융 압출한 후, 60℃에서 4시간 동안 건조하여 100㎛ 두께의 아크릴계 수지 필름을 제조하였다.
비교예 5
멜트 인덱스가 1g/10min(230℃)이며, 폴리메틸메타아크릴레이트(PMMA) 75 중량% 및 폴리메틸아크릴레이트(PMA) 25 중량%로 이루어진 고유동성 아크릴 수지 800g, 평균 직경 250nm인 부틸아크릴레이트 충격 보강제 200g을 이축 압출기를 사용하여 250℃에서 용융 압출한 후, 60℃에서 4시간 동안 건조하여 100㎛ 두께의 아크릴계 수지 필름을 제조하였다.
비교예 6
평균 직경 100nm인 부틸아크릴레이트 충격 보강제를 이용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 아크릴계 수지 필름을 제조하였다.
비교예 7
멜트 인덱스가 10g/10min(230℃)이며, 폴리메틸메타아크릴레이트(PMMA) 80 중량% 및 폴리메틸아크릴레이트(PMA) 20 중량%로 이루어진 고유동성 아크릴 수지 250g에, 멜트 인덱스가 1g/10min(230℃)이며, 폴리메틸메타아크릴레이트(PMMA) 75 중량%, 폴리메틸아크릴레이트(PMA) 19 중량% 및 폴리스타이렌(polystyrene) 6 중량%로 이루어진 고강성 아크릴 수지 250g, 평균 직경 250nm인 부틸아크릴레이트 충격 보강제 500g을 이축 압출기를 사용하여 250℃에서 용융 압출한 후, 60℃에서 4시간 동안 건조하여 100㎛ 두께의 아크릴계 수지 필름을 제조하였다.
2. 물성 평가
표 1은 실시예 1 ~ 3, 비교예 1 ~ 2 및 비교예 7에 따른 시료들에 대한 광택도 및 열성형 후 광택도를 측정한 결과를 나타낸 것이고, 표 2는 실시예 1 ~ 3 및 비교예 1 ~ 6에 따른 시료들에 대한 물성 평가 결과를 나타낸 것이다.
(1) 인장강도
ASTM 638 규격으로 인장강도를 측정하였다.
(2) 광택도
글로스미터(Glossmeter)로 60° 각도에서 광택도를 측정하였다.
(3) 열 성형 후 광택도
열 성형시 필름이 실질적으로 받는 온도(150 ~ 200℃)보다 높은 210℃의 오븐에서 압출기로 제조된 필름을 투입하고, 1분, 3분 및 5분 후에 필름을 각각 꺼내서 글로스미터(Glossmeter)로 60° 각도에서 광택도를 측정하였다.
(4) 신율
Zwick/Roell 사의 UTM(Universal testing machine, model Z010)을 사용하여 실온에서 측정하였다. 시료는 폭 10mm로 득본을 제작하여 인장속도 100mm/min으로 측정하였다.
(5) 투과율
ASTM D1003 방법에 준하여 투과율을 측정하였다.
(6) 내충격성
ASTM D785에 준거하여 아이조드 충격 강도를 측정하였다.
측정 온도 : 0℃, 시험편 : 12.7(폭)×64(길이)×3.2mm(두께)
◎ : 측정값 151 ~ 170 J/m
O : 측정값 141 ~ 150 J/m
△ : 측정값 121 ~ 140 J/m
X : 측정값 120 J/m 이하
[표 1]
Figure 112011092749434-pat00001

[표 2]
Figure 112011092749434-pat00002
표 1 및 표 2를 참조하면, 실시예 1 ~ 3에 따른 시료들의 경우, 광택도와 열성형 후 시간의 경과에 따른 광택도 간에 큰 편차가 발생하지 않았다. 또한, 실시예 1 ~ 3에 따른 시료들의 경우, 적정 인장강도를 가지면서 신율, 투과율 및 내충격성이 우수하다는 것을 확인할 수 있다.
비교예 3에 따른 시료의 경우에는 제막 자체가 되지 않았다. 그리고, 비교예 7에 따른 시료의 경우와 같이, 부틸아크릴레이트 충격 보강제를 50% 이상으로 과량 첨가하게 되면 표면 광택은 점차 떨어지며, 열성형 후 광택도가 시간의 경과에 따라 급감하는 것을 알 수 있다.
한편, 비교예 1 및 2에 따른 시료들의 경우에는 열성형에 따른 광택의 변화는 없으나, 내충격성이 매우 취약하며 신율이 낮아 라미네이트 필름으로 사용하기에 부적합하다는 것을 알 수 있다.
또한, 비교예 4 및 5에 따른 시료들의 경우에는 신율, 투과율 및 내충격성이 좋기는 하나, 인장강도 값이 목표값에 모두 미달하였다.
또한, 충격 보강제의 평균 직경이 본 발명에서 제시하는 범위를 벗어난 비교예 6에 따른 시료의 경우에는 인장강도, 신율 및 투과율은 실시예 1과 유사한 값을 가지나, 내충격성이 급격히 저하되는 것을 알 수 있다.
위의 실험 결과를 토대로, 실시예 1 ~ 3에 따른 시료들과 같이, 고유동성 아크릴계 수지 및 고강성 아크릴계 수지에 부틸아크릴레이트 충격 보강제를 적정 함량으로 첨가할 경우, 가공성이 좋아지며 내충격성이 보완될 수 있다는 것을 확인하였다.
이상에서는 본 발명의 실시예를 중심으로 설명하였지만, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 기술자의 수준에서 다양한 변경이나 변형을 가할 수 있다. 이러한 변경과 변형은 본 발명이 제공하는 기술 사상의 범위를 벗어나지 않는 한 본 발명에 속한다고 할 수 있다. 따라서 본 발명의 권리범위는 이하에 기재되는 청구범위에 의해 판단되어야 할 것이다.
S110 : 혼합 단계
S120 : 성형 단계
S130 : 건조 단계

Claims (9)

  1. 전체 100 중량부에 대하여 고유동성 아크릴계 수지 10 ~ 70 중량부, 고강성 아크릴계 수지 10 ~ 70 중량부 및 아크릴계 충격 보강제 5 ~ 20 중량부를 포함하고,
    상기 고유동성 아크릴계 수지는 폴리메틸메타아크릴레이트(PMMA) 70 ~ 90 중량부 및 폴리메틸아크릴레이트(PMA) 30 ~ 10 중량부를 포함하며,
    상기 고강성 아크릴계 수지는 폴리메틸메타아크릴레이트(PMMA) 65 ~ 85 중량부, 폴리메틸아크릴레이트(PMA) 35 ~ 15 중량부 및 폴리스타이렌(polystyrene) 5 ~ 10 중량부를 포함하며,
    상기 아크릴계 충격 보강제는 부틸아크릴레이트(butylacrylate)로 이루어지며, 코어-셀(core-shell) 적층 구조를 가지고, 평균 직경 200 ~ 300㎚인 것을 특징으로 하는 아크릴 수지 필름.
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 삭제
  5. 삭제
  6. 삭제
  7. 삭제
  8. (a) 전체 100 중량부에 대하여 고유동성 아크릴계 수지 10 ~ 70 중량부, 고강성 아크릴계 수지 10 ~ 70 중량부 및 아크릴계 충격 보강제 5 ~ 20 중량부를 혼합하여 수지 조성물을 형성하는 단계;
    (b) 상기 수지 조성물을 용융 압출하여 수지 성형물을 형성하는 단계; 및
    (c) 상기 수지 성형물을 건조하는 단계;를 포함하고,
    상기 고유동성 아크릴계 수지는 폴리메틸메타아크릴레이트(PMMA) 70 ~ 90 중량부 및 폴리메틸아크릴레이트(PMA) 30 ~ 10 중량부를 포함하며,
    상기 고강성 아크릴계 수지는 폴리메틸메타아크릴레이트(PMMA) 65 ~ 85 중량부, 폴리메틸아크릴레이트(PMA) 35 ~ 15 중량부 및 폴리스타이렌(polystyrene) 5 ~ 10 중량부를 포함하며,
    상기 아크릴계 충격 보강제는 부틸아크릴레이트(butylacrylate)로 이루어지며, 코어-셀(core-shell) 적층 구조를 가지고, 평균 직경 200 ~ 300㎚인 것을 특징으로 하는 아크릴 수지 필름 제조 방법.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 (c) 단계에서,
    상기 건조는
    50 ~ 70℃에서 3 ~ 5시간 동안 실시하는 것을 특징으로 하는 아크릴 수지 필름 제조 방법.
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