KR101387170B1 - 건조 김치 및 이의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본원은 김치에 관한 것으로서, 상세하게는 매운맛을 조절한 조리용 건조 김치 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
본원의 제 1 측면은, 배추에 20 ~ 250 mg/kg 의 캡사이시노이드를 함유하는 입도 1.4 ~ 2.4 mm 의 고추가루를 포함하고, 함수율이 7.0 ~ 8.5 % 인, 건조 김치를 제공할 수 있다. 또한, 본원의 제 2 측면은, 배추를 절이고 고추가루를 포함하는 양념을 버무린 후 이를 건조하는 건조 김치의 제조 방법에 있어서, S1) 배추를 소금물에 담궈 배추의 염도가 1.4 ~ 1.8 % 가 되도록 절임 배추를 제조하는 배추 절이기 단계(100); S2) 1.4 ~ 2.4 mm 의 입도가 50% 미만 포함하는 고추가루를 이용하여 배추 양념을 제조하는 배추 양념 제조 단계(200); 및, S3) 상기 S1)에서 수득한 절임 배추, 및 상기 S2) 단계에서 수득한 배추 양념을 혼합하는 김치 버무르기 단계(300):를 포함하는, 건조 김치의 제조 방법을 제공할 수 있다.
본원에 의하면, 탈수 과정을 거치는 건조 김치에서 양념화된 고추가루의 손실 및 이로 인한 매운 맛 특성의 손실 없이 특성화된 매운 맛을 지니는 건조 김치를 제조할 수 있다. 그리고, 건조 김치의 취식 거부감이 없으며 색택이 우수하고 김치 본연의 맛과 향을 그대로 담을 수 있어 다양한 조리에 사용할 수 있는 건조 김치 및 이의 제조방법을 제공할 수 있다.

Description

건조 김치 및 이의 제조방법{DRIED KIMCHI AND THE MANUFACTURING METHOD THEREOF}

본원은 김치에 관한 것으로서, 상세하게는 매운맛을 조절한 조리용 건조 김치 및 이의 제조방법에 관한 것이다.

김치는 우리나라 고유 전통 식품을 대표하고, 그 특유의 영양적 특성이 과학적으로 속속 밝혀지면서 국제적으로 널리 알려지며, 식용 인구가 크게 증가하는 추세에 있다. 일반적으로 김치는 배추, 무, 열무, 오이, 파 및 갓 등과 같은 채소류를 주 원료로 하여 김장의 형태로 전통적으로 제조되었으나 1967년 김치 통조림이 제조되면서 공장규모의 김치 제조에 많은 관심을 갖게 되었다. 더욱이 경제의 급속한 성장에 의한 주거환경의 변화, 가공식품산업의 발달, 여성의 사회 참여 증가, 외식산업의 급속한 성장 및 단체 급식의 증가 등 경제 및 사회적 변화에 의해 상품김치의 필요성이 강조되고 있다.

다양한 상품 김치는 일반적으로 제조 및 판매되는 김치가 취급하는 도중의 냄새문제, 김칫국물이 새거나 튀는 문제, 여행이나 등산을 할 때 김치를 비닐에 싸서 휴대하기 힘든 문제를 포함하고 있어서, 김치가 그 영양적 가치나 풍미의 맛이 우리 식생활 문화의 정서에 깊이 자리하고 있고, 국제적인 수요가 급증하고 있음에도 불구하고, 재료의 다수, 배합비율 및 조건 등과 이를 충족시키는 발효식품이라는 고유의 특성상 저장성이 곤란하여 양산화 및 다양화되지 못하였다.

한편, 이러한 저장성의 문제점을 극복하기 위해 건조 김치가 제공되고 있는데, 대한민국 공개특허 제 1997-009600 호는, 김치를 건조하여 박편으로 하는 제조방법 및 장치를, 그리고 대한민국 공개특허 제 1995-0024683 호는 김치를 세절한 후 건조하는 방법을 제공하고 있다. 그러나, 이와 같은 열, 또는 열풍에 의한 건조 또는 이외의 동결건조 등을 포함하는 방법에 의해 김치를 건조시켜 그 저장성 및 휴대성의 문제는 해결하고 있으나, 일반 수요자가 취식하는 김치는 그 함수율이 일정수준이 될 때까지 계속되어야 하기 때문에 영향성분의 파괴는 물론이고, 맛, 향, 색택의 손실이 크다는 결점이 있다. 상세하게는, 그 맛에 있어서는 일반적으로 고추가루를 이용하여 매운 맛을 내고 있는데 그 매운 맛의 정도가 제조되는 김치별로 큰 차이를 보이는 경우가 많아 제조되는 건조 김치의 특유의 매운맛의 특징을 정형화 시킬 수 없다. 이와 같은 이유는 건조 김치의 제조 과정 중 수분을 제거하는 공정, 예를 들어 배추를 절인 후 수분을 탈수를 통해 제거하는 과정에서 고추가루가 함께 제거되는 경우가 많으며 또한 건조시키는 과정에서 배추의 함수율에 따라 그 매운 맛이 변함과 더불어 염도의 특성, 숙성 과정에서의 pH 특성 등에 영향을 받기 때문이다. 그리고 그 향과 색택에 있어서는, 음식이 그 자체의 빛깔에 의해 식감이 달라짐에도 일반적으로 제조되는 건조 김치에서의 색택은 탁하여 취식 거부감이 발생하는 문제점이 있다.

본원의 이와 같은 문제점을 해결하기 위해 도출한 것으로서, 특성화된 매운 맛을 지니면서 취식시 이물감이 없으며 색택이 우수하고 김치 본연의 맛과 향을 그대로 담을 수 있는 건조 김치 및 이의 제조방법을 제공하고자 한다. 이에 의해, 특성화된 매운 맛의 건조 김치를 제조하여 수요자로 하여금 수요자 입맛에 맞는 일정한 매운 맛의 건조 김치를 제공할 수 있다.

그러나, 본원이 해결하고자 하는 과제는 이상에서 언급한 과제로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 과제들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

상기 과제를 달성하기 위하여, 본원의 제 1 측면은, 배추에 20 ~ 250 mg/kg 의 캡사이시노이드를 함유하는 입도 1.4 ~ 2.4 mm 의 고추가루를 포함하고, 함수율이 7.0 ~ 8.5 % 인, 건조 김치를 제공할 수 있다.

본원의 일 구현예에 있어서, 상기 캡사이시노이드는 캡사이신 14.00 ~ 18.00 CAP 및 디하이드로캡신 2.00 ~ 6.00 DHCAP 인 것일 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.

본원의 일 구현예에 있어서, 상기 캡사이시노이드는 캡사이신 140.00 ~ 170.00 CAP 및 디하이드로캡신 80.00 ~ 110.00 DHCAP 인 것일 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.

본원의 일 구현예에 있어서, 상기 건조 김치는 pH가 4.2 ~ 4.4 인 것일 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.

본원의 일 구현예에 있어서, 상기 건조 김치는 당도가 8.0 ~ 9.8 Brix인 것일 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.

본원의 제 2 측면은, 배추를 절이고 고추가루를 포함하는 양념을 버무린 후 이를 건조하는 건조 김치의 제조 방법에 있어서, S1) 배추를 소금물에 담궈 배추의 염도가 1.4 ~ 1.8 % 가 되도록 절임 배추를 제조하는 배추 절이기 단계; S2) 1.4 ~ 2.4 mm 의 입도가 50% 미만 포함하는 고추가루를 이용하여 배추 양념을 제조하는 배추 양념 제조 단계; 및, S3) 상기 S1)에서 수득한 절임 배추, 및 상기 S2) 단계에서 수득한 배추 양념을 혼합하는 김치 버무르기 단계:를 포함하는, 건조 김치의 제조 방법을 제공할 수 있다.

본원의 일 구현예에 있어서, 상기 배추 양념은, 상기 절임 배추 100 중량부에 대하여, 멸치 육수 140 ~ 180 중량부에 찹쌀가루 10 ~ 30 중량부를 혼합하여 찹쌀풀을 제조하고, 상기 찹쌀풀에, 상기 고추가루 4.5 ~ 5.5 중량부, 무 8 ~ 12 중량부, 양파 1 ~ 5 중량부, 마늘 1 ~ 5 중량부, 생강 0.1 ~ 0.5 중량부, 새우젓 0.5 ~ 1.5 중량부, 파 2 ~ 6 중량부, 및 설탕 1 ~ 5 중량부를 혼합하여 제조하는 것일 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.

본원의 일 구현예에 있어서, 상기 배추 양념은, 상기 절임 배추 100 중량부에 대하여, 멸치 육수 140 ~ 180 중량부에 찹쌀가루 10 ~ 30 중량부를 혼합하여 찹쌀풀을 제조하고, 상기 찹쌀풀에, 상기 고추가루 3.0 ~ 4.0 중량부, 무 8 ~ 12 중량부, 양파 1 ~ 5 중량부, 마늘 1 ~ 5 중량부, 생강 0.1 ~ 0.5 중량부, 새우젓 0.5 ~ 1.5 중량부, 파 2 ~ 6 중량부, 및 설탕 1 ~ 5 중량부를 혼합하여 제조하는 것일 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.

본원의 일 구현예에 있어서, 상기 건조 김치의 제조 방법은, 상기 S3) 김치 버무르기 단계 후, S4) 5 ℃에서 7 ~ 14 일, 또는 15 ℃에서 4 ~ 5 일 숙성하는, 숙성단계;를 추가 포함하는일 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.

본원의 일 구현예에 있어서, 상기 건조 김치의 제조 방법은, 상기 S3) 김치 버무르기 단계 후, S5) 버무러진 김치를 원래 무게의 40 ~ 50 %로 탈수하는 탈수단계; 및, S6) 탈수된 상기 버무러진 김치를 건조하는 적어도 하나 이상의 건조부; 상기 건조부에 공기를 공급하는 공기 공급부; 상기 건조부에 공급된 상기 공기를 흡입하고, 상기 건조부 내의 압력을 감압하는 공기 흡입부; 및 흡입된 상기 공기에 포함된 수분을 제거하는 건조 필터;를 포함하되, 상기 건조부는 상기 건조부 내의 온도를 유지하기 위한 온도 조절부를 포함하고, 상기 공기 흡입부와 상기 건조 필터를 통과한 상기 공기가 상기 공기 공급부에 의해 상기 건조부로 재공급되는 것을 특징으로 하는 순환형 감압 건조 장치에 의해 함수율 7.0 ~ 8.5 %가 되도록 건조시키는 건조단계;를 추가 포함하는 것일 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.

본원에 의하면, 탈수 과정을 거치는 건조 김치에서 양념화된 고추가루의 손실 및 이로 인한 매운 맛 특성의 손실 없이 특성화된 매운 맛을 지니는 건조 김치를 제조할 수 있다.

그리고, 건조 김치의 취식 거부감이 없으며 색택이 우수하고 김치 본연의 맛과 향을 그대로 담을 수 있어 다양한 조리에 사용할 수 있는 건조 김치 및 이의 제조방법을 제공할 수 있다.

도 1은 본원의 일 구현예에 있어서, 상기 고추가루의 입도와 캡사이시노이드의 수치 함량에 따라 제조된 김치의 발효 숙성 기간에 따른 pH 변화 및 산도 변화를 나타낸 그래프
도 2는 본원의 일 구현예에 있어서, 김치의 발효 숙성 기간에 따른 당도 변화를 나타낸 그래프
도 3은 본원의 제 2 측면의 구현예에 있어서, 건조 김치의 제조 공정의 블럭도
도 4는, 염수의 농도별 배추 절이는 시간에 따른 배추의 염도 변화그래프
도 5는 본원의 일 구현예에 있어서, 숙성단계, 탈수단계, 및 건조단계를 포함하는 건조 김치의 제조 방법의 블럭도
도 6은 본원의 일 구현예에 있어서, 순환형 감압 건조 장치의 사시도
도 7은 본원의 일 구현예에 있어서, 순환형 감압 건조 장치에 포함된 건조부의 모식도
도 8은 본원의 일 실시예에 따른, 비교예에 의해 제조된 김치의 비교 사진

이하, 첨부한 도면을 참조하여 본원이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 본 발명의 구현예 및 실시예를 들어 상세히 설명한다.

그러나 본원은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 구현예 및 실시예에 한정되지 않는다. 그리고 도면에서 본원을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 유사한 부분에 대해서는 유사한 도면 부호를 붙였다.

본원 명세서 전체에서, 어떤 부분이 어떤 구성요소를 “포함”한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성 요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다.

본원 명세서 전체에서, 어떤 단계가 “전에” 또는 "후에" 수행된다고 할 때, 이는 어떤 단계에서 직접 연계되어 방법이 수행되는 단계를 의미함과 더불어, 각 단계에서 독립된 단계의 수행 후 혼합되거나 분리될 때 실질적으로 "전에" 또는 "후에" 라는 단계적 의미가 실질적으로 동일한 경우에 그 "전에" 단계 또는 "후에"단계는 그 순서를 바꾼 경우를 모두 포함한다.

본원 명세서 전체에서 사용되는 정도의 용어 “약”, “실질적으로” "~% 미만 (또는 이상)" 등은 언급된 의미에 고유한 제조 및 물질 허용오차가 제시될 때 그 수치에서 또는 그 수치에 근접한 의미로 사용되고, 본 발명의 이해를 돕기 위해 정확하거나 절대적인 수치가 언급된 개시 내용을 비양심적인 침해자가 부당하게 이용하는 것을 방지하기 위해 사용된다. 본원 명세서 전체에서 사용되는 용어 “~ (하는) 단계” 또는 “~의 단계”는 “~를 위한 단계”를 의미하지 않는다.

본원의 제 1 측면은, 배추에 20 ~ 250 mg/kg 의 캡사이시노이드를 함유하는 입도 1.4 ~ 2.4 mm 의 고추가루를 포함하고, 함수율이 7.0 ~ 8.5 % 인, 건조 김치를 제공할 수 있다. 시중 유통되고 있는 맛김치의 고추가루 함량은 통상적으로 2 ~ 4 % 범위로, 평균 고추가루 함량은 3.3% 이다. 그리고 종래 제주도에서 생산하고 있는 일 제품의 경우에는, 생산하고 있는 건조용 맛김치의 고추가루의 함량은 4% 내외로 고추가루에 따라 매운맛에 차이가 있으나, 그 평가에 있어서는 종래의 건조 김치는 짠맛과 매운맛이 강하다는 의견이 많다. 본원에서의 건조 김치는 조리용에 한정되는 것은 아니나, 스낵처럼 건조된 채 먹는 용도가 아닌 조리용으로 사용하기 위한 건조 김치의 경우에는 제조되는 단계에 맞게 특정화된 매운맛을 조절한 조리용 건조 김치의 공급이 필요하다. 그러나, 건조 김치의 경우 건조 시 수분이 제거되기 때문에 매운맛이 더욱 강하게 느껴질 수 밖에 없고, 매운맛 차이가 다른 제품을 공급하는 것이 건조 김치의 제조에서 해결해야할 과제이며, 따라서, 일반 맛김치의 고추가루 함량 보다 적은 양으로 김치를 제조하여 건조해야 하는 점에서, 1.4 ~ 2.4 mm 의 입도가 50% 미만 포함하는 고추가루를 이용하여 배추 양념을 제조하는데 그 수치 한정의 의의가 있다.

본원의 일 구현예로서, 배추에 20 ~ 250 mg/kg 의 캡사이시노이드를 함유하는 입도 4 ~ 2.4 mm 의 고추가루가 50% 미만 포함하는 본원의 건조김치에 대해 그 기술적 특징과 임계적 의의를 더욱 상세히 설명한다. 건조 김치의 제조에 사용되는 미건조 상태의 통상 김치는 굵은 입자의 고추가루를 포함하고, 이러한 통상 김치를 사용하여 건조 김치를 제조하는데, 이 때 김치에 고추가루 물이 잘 들지 않아 전체적인 색이 좋지 않으며 건조하였을 때 입안에서 꺼끌거리는 촉감 등이 느껴지는 등의 문제점이 있다. 그래서, 본원의 배추에 1.4 ~ 2.4 mm 의 입도가 50% 미만 포함하는 고추가루를 포함하는 건조김치의 경우에는 이와 같은 취식 거부감을 없앨 수 있으며, 전체적으로 색이 좋아 미감을 통한 맛의 풍미를 높일 수 있다. 이와 같은 이유는 건조 김치의 제조과정 중에 필연적으로 거치는 건조공정 전처리를 위하여 김치를 탈수시키는 과정에서 빠지는 김치 국물과 함께 고추가루가 함께 빠져 버려 소실되는 고추가루의 양이 많은데, 상기 1.4 ~ 2.4 mm 의 입도가 50% 미만 포함하는 고추가루를 포함하는 본원의 건조 김치는 그 제조 과정에서 색도 이쁘게 잘 들면서 먹었을 때 입안에서 느껴지는 꺼끌거리는 감촉도 없앨 수 있음에 수치한정의 의의가 있다. 또한 하기의 관능평가에서도 그 매운 맛의 평가에서 매우 높은 점수를 얻을 수 있음을 확인할 수 있다.

본원의 일 구현예에 있어서, 상기 고추가루는 20 ~ 250 mg/kg 의 캡사이시노이드를 함유하는 고추가루일 수 있으며, 상기 캡사이시노이드는 캡사이신 14.00 ~ 18.00 CAP 및 디하이드로캡신 2.00 ~ 6.00 DHCAP 인 것 또는, 상기 캡사이시노이드는 캡사이신 140.00 ~ 170.00 CAP 및 디하이드로캡신 80.00 ~ 110.00 DHCAP 인 것일 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.

김치의 부재료 중 건조물의 형태는 고추가루가 유일하므로, 김치를 건조할 경우 건조 수율 및 이에 따른 매운 맛의 정형화와 우수한 색책의 요인은, 고추가루 함유율 및 캡사이시노이드의 함량에 의한 영향을 받게 되며, 본원의 20 ~ 250 mg/kg 의 캡사이시노이드를 함유하는 고추가루의 수치에서, 건조 김치에서 앞서 설명한 염도의 특정에 따라 제조되는 건조 김치에서 짠 맛과 매운 맛의 깊은 조화를 찾을 수 있으며, 캡사이시노이드가 20 mg/kg 미만인 경우에는 매운 맛의 김치를 제조할 수 없으며, 250 mg/kg 초과하는 경우에는 짠 맛과의 조화 및 하기에서 설명하는 pH의 값과 당도의 조정에 어려움이 있어 건조 김치의 풍미를 감소시킬 수 있으며, 우수하지 못한 색택이 나타날 수 있는 문제점이 있을 수 있다.

그리고, 상기 캡사이시노이드는 캡사이신과 디하이드로캡신을 포함하는 값으로, 본원의 일 구현예에 있어서, 순한 맛을 일정하게 제조하기 위해서는 캡사이신 14.00 ~ 18.00 CAP 및 디하이드로캡신 2.00 ~ 6.00 DHCAP 의 범위에서 순한 맛의 건조 김치를 제조할 수 있으며, 매운 맛을 일정하게 제조하기 위해서는 캡사이신 140.00 ~ 170.00 CAP 및 디하이드로캡신 80.00 ~ 110.00 DHCAP 의 범위에서 매운 맛의 건조 김치를 공장 규모의 스케일에서 균일하게 제조할 수 있으며, 이는 앞서 설명한 고추가루의 입도 설정과 함께 건조 김치의 맛과 풍미를 최적화하는 점에서 수치한정의 의의가 있다.

본원의 일 구현예에 있어서, 상기 건조 김치는 pH가 4.2 ~ 4.4 인 것일 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다. 도 1은 본원의 일 구현예에 있어서, 상기 고추가루의 입도와 캡사이시노이드의 수치 함량에 따라 제조된 김치의 발효 숙성 기간에 따른 pH 변화 및 산도 변화를 나타낸 그래프이다. 본원의 일 구현예에 따른, 캡사이신 14.00 ~ 18.00 CAP 및 디하이드로캡신 2.00 ~ 6.00 DHCAP를 포함하는 건조 김치(이하 '순한 맛 김치'와 동일한 의미로 사용한다) 및, 캡사이시노이드는 캡사이신 140.00 ~ 170.00 CAP 및 디하이드로캡신 80.00 ~ 110.00 DHCAP를 포함하는 건조 김치(이하 '매운 맛 김치'와 동일한 의미로 사용한다)의 제조 과정에서의 pH 변화를 도 1의 (a)에서 살펴보면, 김치는 발효 숙성이 진행될수록 pH 값이 떨어지는데, 김치의 pH 값이 4.2 ~ 4.4 사이에 김치가 가장 맛있는 적숙기에 도달한다는 점에서 수치한정의 의의가 있으며, 숙성의 방법에 있어서는 5 ℃ 발효 숙성의 경우 7일에서 14일 사이, 15℃ 발효 숙성의 경우는 4 ~ 5 일 사이에서 제조될 수 있으며 이는 하기의 제조방법에서 상세히 설명한다. 매운맛 김치의 경우가 순한 맛 김치보다 pH값이 약간 높게 측정되기는 하였으나 최적 발효시간의 결정에 영향을 미칠 만큼은 아니었다.

도 1의 (b)는 순한 맛 김치와 매운 맛 김치의 숙성과정 중의 산도 변화인데, 김치의 산도는 pH의 변화와는 반대로 발효 숙성이 진행되수록 높아진다. 김치가 가장 맛있을 때의 산도는 0.5 ~ 0.7% 일 때이며, 본원에 의해 제조된 김치가 이 수치에 도달하는 시기는 5℃ 발효 숙성인 경우는 5 ~ 17일 사이, 15℃ 발효 숙성인 경우는 3 ~ 6일 이었다. 산도로 살펴 본 최적 발효 숙성 시기는 5 ℃발효 숙성의 경우는 최적 pH에 도달하는 시기와 일치하였으나 15℃ 발효 숙성의 경우는 최적 pH에 도달하는 시기보다 약간 빠름을 알 수있다. pH와 산도를 모두 고려할 때 김치를 제조한 후 24시간 상온(18 ~ 20℃)에 보관하고 난 후 바로 냉장고에 넣으면 7일 이후부터 14일까지는 아무 때나 꺼내어 건조를 하여도 큰 상관은 없을 것으로 보이나 15℃의 저장의 경우는 제조로부터 5일이 경과하기 전에 건조하는 것이 바람직하다.

본원의 일 구현예에 있어서, 상기 건조 김치는 당도가 8.0 ~ 9.8 Brix인 것일 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다. 도 2는 본원의 일 구현예에 있어서, 김치의 발효 숙성 기간에 따른 당도 변화를 나타낸 그래프로서, 도 2를 참조하여 살펴보면, 김치의 발효 숙성 기간 동안 당도의 변화는 발효 숙성의 일수가 길어짐에 따라 당도는 감소하는 경향을 알 수 있으며, 당도가 최적 발효 숙성기에는 8.0 ~ 9.8 Brix 의 값을 가질 수 있음을 확인할 수 있으며, 이에 수치한정의 의의가 있다.

도 3은 본원의 제 2 측면의 구현예에 있어서, 건조 김치의 제조 공정의 블럭도이다. 도 3을 참조하여 본원을 제조방법을 상세히 설명하면, 본원의 제 2 측면은, 배추를 절이고 고추가루를 포함하는 양념을 버무린 후 이를 건조하는 건조 김치의 제조 방법에 있어서, S1) 배추를 소금물에 담궈 배추의 염도가 1.4 ~ 1.8 % 가 되도록 절임 배추를 제조하는 배추 절이기 단계(100); S2) 1.4 ~ 2.4 mm 의 입도가 50% 미만 포함하는 고추가루를 이용하여 배추 양념을 제조하는 배추 양념 제조 단계(200); 및, S3) 상기 S1)에서 수득한 절임 배추, 및 상기 S2) 단계에서 수득한 배추 양념을 혼합하는 김치 버무르기 단계(300):를 포함하는, 건조 김치의 제조 방법을 제공할 수 있다.

상기 S1) 배추 절이기 단계(100)는, 배추를 소금물에 담궈 배추의 염도가 1.4 ~ 1.8 % 가 되도록 하는 단계이다. 상기 배추는 배추 포기를 이용하여 그 염도를 조절하는 것일 수 있으나, 2 ~ 4 × 3 ~ 5 cm 로 절단한 배추인 것이 바람직하다. 일반적으로 김치의 염도는 배추의 절임이 제일 크게 관여한다. 보통 가장 적당한 김치의 염도는 2.0 정도나 이 정도의 염도를 가진 김치를 건조하였을 때 김치의 염도는 크게 상승하여 짠맛이 매우 강해진다. 따라서 건조 김치에 적합한 염도는 일반적인 절임의 염농도 보다는 낮은 농도로 절이는 것이 필요하다. 그러나 염농도가 너무 낮으면 배추가 절여지지 않기 때문에 절여지기는 하지만 짜지는 않은 적당한 절임 염농도를 찾을 필요가 있으며, 상기 배추를 2 ~ 4 × 3 ~ 5 cm 로 절단하고, 이를 소금물에 담궈 배추의 염도가 1.2 ~ 1.8 % , 바람직하게는 1.5 ~ 1.7 % 가 되도록 하여야, 건조 김치의 제조 후 짠 맛이 매운 맛과 김치 자체의 향긋한 맛을 감소시키는 단점을 없앨 수 있으며, 이 맛을 유지하면서 제조할 때 배추의 힘을 적절히 없애면서 배추를 절일 수 있는 점에서 수치 한정의 의의가 있다.

본원의 건조 김치의 제조에 있어서, 상기 배추 절이는 단계(S1;100)에 있어서, 염도의 수치 한정에 대해 더욱 구체적으로 그 기술적 특징과 임계적 의의에 대해 설명한다. 본원의 염도에 대한 기술적 특징의 특정을 위해, 염도를 6%, 8%, 10%, 12%의 염수로 하여 배추를 절여 시간의 경과에 따른 배추의 염도를 측정하여 보았다. 이 때 사용한 염수의 양은 배추 무게의 2배량(w/w)으로 하였다.

한편, 염도 조절을 위해서 소금 또는 소금에 새우젓을 이용하여 그 염도까지 고려할 필요가 있으며, 하기의 [표 1] 내지 [표 3] 및, 도 4는, 염수의 농도별 배추 절이는 시간에 따른 배추의 염도 및 배추의 수분함량을 분석한 것이며, 최종적인 건조 김치의 제조에 적합한 염도의 특정에 대한 실험과 그 결과를 보여 주고 있다. 도 4에서 알 수 있는 바와 같이, 김치의 염도는 발효 숙성이 진행되는 동안 조금씩 감소하는 경향을 보여서 제조 직후 1.58%에서 최적의 발효 숙성이 완성되는 쯤에는 약 1.4% 정도를 나타내었으며 고추가루의 매운맛 정도는 김치의 발효 숙성기간 동안 염도에는 영향을 미치지 않는 것으로 나타났다.

염수 농도별 배추 절이는 시간에 따른 배추의 염도 (절임수 온도 20℃)

절임시간 염수농도	1시간	2시간	3시간	4시간	5시간
6%	0.98	1.20	1.32	1.46	1.58
8%	1.34	1.72	2.06	2.34	2.71
10%	1.46	1.80	2.66	2.92	3.34
12%	1.66	2.00	2.78	2.97	3.78

염수농도별 배추 절임시간에 따른 배추의 수분함량

절임시간 염수농도	1시간	2시간	3시간	4시간	5시간
6%	93.3	92.1	91.5	90.09	89.5
8%	92.8	91.8	90.8	89.31	89.4
10%	91.1	90.6	89.7	88.12	88.8
12%	90.8	89.6	89.0	87.91	87.1

절임 시간과 절임용 염수의 농도가 증가할수록 배추의 염도는 증가하였으며 그에 반해 수분함량은 감소한다. 배추는 5시간 절였을 때 배추의 상태가 적당한 탄력을 유지하면서 숨이 죽어서 5시간 후 절임을 끝내고 표준 배합비에 준하여 김치를 담근 후 20℃에서 4일간 발효 숙성하고 염도를 측정한 결과 아래의 [표 3]과 같은 결론을 얻을 수 있었다.

6%, 8%, 10%, 12%의 염수로 절임 배추로 담근 김치의 염도

절임수농도 김치종류	6%	8%	10%	12%
배추김치	2.0	2.54	3.14	3.62
건조배추김치	10.3	11.8	14.7	16.4

건조 김치의 염도는 건조 전인 절임 배추의 염도보다 상승함을 알 수 있다. 따라서, 건조 전 김치의 관능검사 결과 6%의 염수로 절인 배추로 담근 김치의 염도는 2.0%, 8%의 염수로 절인 배추로 담근 김치는 2.65%를 보여 이 두 가지 김치까지는 일반적인 김치의 염도를 보였으나 김치를 건조 후에는 수분의 증발로 인하여 염도가 농축되어 짠맛이 증가하였으며 건조 배추김치의 염도가 모두 10% 이상을 보였다. 6%의 염수로 4시간 절인 배추의 염도는 약 1.34%였으며 이 절임배추로 담근 김치의 염도는 1.63%였으며 이 김치를 건조하였을 때 8.3%의 염도를 나타내었다. 6%로 염수로 5시간 절인 배추의 염도는 1.56%였으며 이 배추로 담근 김치의 염도는 2.0%, 이 김치를 건조하였을 때의 염도는 10.3%를 나타내었다.

아래의 표 4는 염수로 절인, 배추의 염도가 다른 절임배추로 제조한 김치의 염도 변화를 나타낸 것으로, 배추를 절임에 있어서 최적의 염도를 찾기 위한 최종 대조군의 결과를 나타낸 것이다.

염수로 절인, 배추의 염도가 다른 절임배추로 제조한 김치의 염도 변화

김치종류	A	B
배추김치	1.63%	2.0%
건조배추김치	8.3%	10.3%

(A:6% 염수로 4시간 절인 후 제조한 김치,B:6% 염수로 5시간 절인 후 제조한 김치)

김치 A는 약간 싱겁다는 의견이 많았으며, B는 약간 짜다는 의견이 많아서 6% 절임용 염수를 사용하여 배추를 절인 후 절인 배추의 염도가 1.2 ~ 1.8 % , 바람직하게는 1.5 ~ 1.7 % 정도가 되도록 절인 후 김치를 담그는 것이 건조된 후의 김치의 맛과 풍미의 우수함을 이끌 수 있는 농도임을 확인할 수 있었다. 따라서 계절에 따라 배추의 시간을 달리하여 배추의 염도를 결정하는 것보다는 최종 절임 배추의 염도로 결정하는 것이 효과적이다. 예시적으로는, 여름에는 실내 기온이 높아 배추의 절임 시간이 단축되므로 6%의 소금물을 사용하여 4시간 정도 절이는 것이 가장 좋고, 겨울에는 8% 소금물을 사용하여 4시간 정도 절이면 최종 배추의 염도가 1.6 ~ 1.7 정도 된다. 또한 양념에 사용되는 새우젓량도 절임 배추의 0.1% 사용하는 것이 가장 적당하며 그 이상을 사용할 경우 염도의 증가를 시키므로 주의할 필요가 있다. 이상의 결과 김치를 제조할 때 절임용 배추의 염도는 1.5 ~ 1.7%, 최종 김치의 염도는 1.6 ~ 1.8% 정도가 가장 적당한 것으로 조사되었다.

상기 S2) 배추 양념 제조 단계는, 1.4 ~ 2.4 mm 의 입도가 50% 미만 포함하는 고추가루를 이용하여 배추 양념을 제조하는 단계(도 3의 200)이다. 시중 유통되고 있는 맛김치의 고추가루 함량은 통상적으로 2 ~ 4 % 범위로, 평균 고추가루 함량은 3.3% 이다. 그리고 종래 제주도에서 생산하고 있는 일 제품의 경우에는, 생산하고 있는 건조용 맛김치의 고추가루의 함량은 4% 내외로 고추가루에 따라 매운맛에 차이가 있으나, 그 평가에 있어서는 종래의 건조 김치는 짠맛과 매운맛이 강하다는 의견이 많았다. 하지만 스낵처럼 건조된 채 먹는 용도가 아닌 조리용으로 사용하기 위한 건조 김치의 경우에는 제조되는 단계에 맞게 특정화된 매운맛을 조절한 조리용 건조 김치의 공급이 필요하다. 건조 김치의 경우 건조 시 수분이 제거 되기 때문에 매운맛이 더욱 강하게 느껴질 수 밖에 없고, 매운맛 차이가 다른 제품을 공급하는 것이 건조 김치의 제조에서 해결해야할 과제이며, 따라서, 일반 맛김치의 고추가루 함량 보다 적은 양으로 김치를 제조하여 건조해야 하는 점에서, 1.4 ~ 2.4 mm 의 입도가 50% 미만 포함하는 고추가루를 이용하여 배추 양념을 제조하는데 그 수치 한정의 의의가 있다.

더욱 상세하게는 건조 김치의 제조에 사용되는 건조 되지 않은 통상의 김치는 굵은 입자의 고추가루를 사용하여 김치를 제조하는데, 이 때 김치에 고추가루 물이 잘 들지 않아 전체적인 색이 좋지 않으며 건조하였을 때 입안에서 꺼끌거리는 촉감 등이 느껴지는 등의 문제점이 있는데, 본원의 배추에 1.4 ~ 2.4 mm 의 입도가 50% 미만 포함하는 고추가루를 포함하는 건조김치의 경우에는 이와 같은 취식 거부감을 없앨 수 있으며, 전체적으로 색이 좋아 미감을 통한 맛의 풍미를 높일 수 있다. 이와 같은 이유는 건조 김치의 제조과정 중에 필연적으로 거치는 건조공정 전처리를 위하여 김치를 탈수시키는 과정에서 빠지는 김치 국물과 함께 고추가루가 함께 빠져 버려 소실되는 고추가루의 양이 많은데, 상기 1.4 ~ 2.4 mm 의 입도가 50% 미만 포함하는 고추가루를 포함하는 본원의 건조 김치는 그 제조 과정에서 색도 이쁘게 잘 들면서 먹었을 때 입안에서 느껴지는 꺼끌거리는 감촉도 없앨 수 있음에 수치한정의 의의가 있다. 또한 하기의 관능평가에서도 그 매운 맛의 평가에서 매우 높은 점수를 얻을 수 있음을 확인할 수 있다.

본원의 일 구현예에 있어서, 배추 양념 제조단계(S2; 200)에서, 상기 배추 양념은, 상기 절임 배추 100 중량부에 대하여, 멸치 육수 140 ~ 180 중량부에 찹쌀가루 10 ~ 30 중량부를 혼합하여 찹쌀풀을 제조하고, 상기 찹쌀풀에, 상기 고추가루 4.5 ~ 5.5 중량부, 무 8 ~ 12 중량부, 양파 1 ~ 5 중량부, 마늘 1 ~ 5 중량부, 생강 0.1 ~ 0.5 중량부, 새우젓 0.5 ~ 1.5 중량부, 파 2 ~ 6 중량부, 및 설탕 1 ~ 5 중량부를 혼합하여 제조하는 것일 수 있으며, 이와 같은 성분과 수치 범위 내에서, 건조 김치를 공장 규모의 스케일에서 균일하게 순한 맛의 건조 김치를 제조할 수 있으며, 이는 앞서 설명한 고추가루의 입도 설정과 함께 건조 김치의 맛과 풍미를 최적화하는 점에서 수치한정의 의의가 있다.

본원의 일 구현예에 있어서, 배추 양념 제조단계(S2; 200)에서, 상기 배추 양념은 상기 절임 배추 100 중량부에 대하여, 멸치 육수 140 ~ 180 중량부에 찹쌀가루 10 ~ 30 중량부를 혼합하여 찹쌀풀을 제조하고, 상기 찹쌀풀에, 상기 고추가루 3.0 ~ 4.0 중량부, 무 8 ~ 12 중량부, 양파 1 ~ 5 중량부, 마늘 1 ~ 5 중량부, 생강 0.1 ~ 0.5 중량부, 새우젓 0.5 ~ 1.5 중량부, 파 2 ~ 6 중량부, 및 설탕 1 ~ 5 중량부를 혼합하여 제조하는 것일 수 있으며, 이와 같은 성분과 수치 범위 내에서, 건조 김치를 공장 규모의 스케일에서 균일하게 매운 맛의 건조 김치를 제조할 수 있으며, 이는 앞서 설명한 고추가루의 입도 설정과 함께 건조 김치의 맛과 풍미를 최적화하는 점에서 수치한정의 의의가 있다.

상기 김치 버무르기 단계(S3; 300)은, 상기 S1)에서 수득한 절임 배추, 및 상기 S2) 단계에서 수득한 배추 양념을 혼합하는 단계로서, 다양한 방법과 장치에 의해 혼합할 수 있으며, 특별히 제한되는 것은 아니다.

한편, 도 5는 본원의 일 구현예에 있어서, 숙성단계, 탈수단계, 및 건조단계를 포함하는 건조 김치의 제조 방법의 블럭도이다. 도 5를 참조하여 설명하면, 본원의 건조 김치의 제조방법은, 상기 S3) 김치 버무르기 단계(300) 후, S4) 5 ℃에서 7 ~ 14 일, 또는 15 ℃에서 4 ~ 5 일 숙성하는, 숙성단계(400);를 추가 포함할 수 있다. 상기 숙성하는 방법과 수치한정에 대하여는 도 1, 도 2, 및 도 4를 포함하여 앞서 상세히 그 수치한정의 의의와 본원이 속하는 기술분야의 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한 바, 이하 생략한다.

도 6은, 본원의 일 구현예에 있어서, 순환형 감압 건조 장치의 사시도이며, 도 7은 순환형 감압 건조 장치에 포함된 건조부의 모식도이다. 도 5 내지 도 7을 참조하여 본원을 상세히 설명하면, 본원의 건조 김치의 제조방법은, 상기 S3) 김치 버무르기 단계(300) 후, S5) 버무러진 김치를 원래 무게의 40 ~ 50 %로 탈수하는 탈수단계(500); 및, S6) 탈수된 상기 버무러진 김치(f)를 건조하는 적어도 하나 이상의 건조부(D-100); 상기 건조부에 공기를 공급하는 공기 공급부(D-200); 상기 건조부에 공급된 상기 공기를 흡입하고, 상기 건조부 내의 압력을 감압하는 공기 흡입부(D-300); 및 흡입된 상기 공기에 포함된 수분을 제거하는 건조 필터(D-501);를 포함하되, 상기 건조부(D-100)는 상기 건조부 내의 온도를 유지하기 위한 온도 조절부(D-103)를 포함하고, 상기 공기 흡입부(D-300)와 상기 건조 필터(D-501)를 통과한 상기 공기가 상기 공기 공급부(D-200)에 의해 상기 건조부(D-100)로 재공급되는 것을 특징으로 하는 순환형 감압 건조 장치(D-10)에 의해 함수율 7.0 ~ 8.5 %가 되도록 건조시키는 건조단계(600);를 추가 포함할 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.

상기 순환형 감압 건조 장치(D-10)는 탈수된 상기 버무러진 김치(f; 이하 '식품'의 용어와 동일한 의미로 사용한다)가 거치되고, 탈수된 상기 버무러진 김치를 감압 건조할 수 있는 건조부(D-100)를 포함할 수 있다. 복수개의 건조부(D-100)가 포함될 경우, 복수의 건조부(D-100) 각각에 서로 다른 식품을 각각 거치시킬 수 있고, 이에 의해 각각의 식품을 건조시킬 수 있다. 또한, 복수의 건조부(D-100)에 동일한 식품을 거치시킨 후, 일괄적으로 버무러진 김치를 건조시킬 수 있다. 즉, 본 발명의 일 실시예에 따른 순환형 감압 건조 장치(D-10)는 다중적으로 김치의 건조 작업을 수행할 수 있다.

건조부(100)는 건조부외 외부를 경계지을 수 있는 하우징(D-101)과, 건조부(D-100) 내의 온도를 조절하는 온도 조절부(D-103)와, 건조부(D-100) 내의 온도를 감지하는 온도 센서(D-104)와, 건조부(D-100) 내의 압력을 감지하는 압력 센서(D-105)와, 탈수된 상기 버무러진 김치(f)가 거치되는 트레이(tray, D-107)를 포함할 수 있다.

하우징(D-101)과 트레이(D-107)는 식품을 건조하기 위한 공간을 제공한다. 하우징(D-101)은 건조부(D-100)와 외부를 격리시킴으로써, 건조부(D-100) 내의 온도 및 압력을 일정하게 유지시킬 수 있다.

온도 조절부(D-103)는 건조부(100) 내의 온도를 일정하게 유지시켜 줄 수 있다. 보다 구체적으로, 온도 조절부(D-103)는 건조부(D-100)에 공급된 공기의 온도를 40℃ 이하로 유지시킬 수 있다. 예를 들어, 건조부(D-100)에 공급된 공기의 온도가 40℃ 이상인 경우, 온도 조절부(D-103)는 건조부(D-100) 내의 온도가 40℃ 이하가 되도록 냉각팬과 같은 냉각 장치를 이용하여 건조부(D-100)내의 공기 온도를 낮춘다. 이를 위해 온도 조절부(D-103)는 냉각팬과 같은 냉각 장치를 포함할 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니고, 공기의 온도를 낮출 수 있는 냉각 수단이면 어느 것이라도 무방하다.

한편, 건조부(D-100) 내의 온도가 40℃ 이하로 유지될 수 있도록, 건조부(D-100)는 건조부(D-100) 내의 온도를 감지하는 온도 센서(D-104)를 포함할 수 있다. 온도 센서(D-104)는 건조부(D-100) 내의 온도를 실시간으로 감지하고, 온도 정보를 제어부(미도시)에 전달한다. 건조부(D-100) 내의 온도 정보를 전달받은 제어부는 건조부(D-100)내의 온도가 40℃ 이상으로 감지될 경우, 상술한 온도 조절부(D-103)를 작동시켜, 건조부(D-100) 내의 온도를 40℃ 이하로 유지할 수 있도록 한다.

이렇게 건조부(D-100)를 40℃이하의 온도로 유지하는 것은 식품의 변형을 막고 영양소의 파괴를 억제하기 위한 것으로 식품의 효과를 그대로 유지시킬 수 있다. 40℃ 이상의 온도로 건조하면, 식품의 변형이 있을 수 있으며 영양소의 파괴를 일으켜 건조식품으로서 효과를 잃을 수 있다.

건조부(D-100)는 건조부(D-100) 내의 압력을 감지하는 압력 센서(D-105)를 포함할 수 있다. 압력 센서(D-105)는 건조부(D-100) 내의 압력을 실시간으로 감지하고, 압력 정보를 제어부에 전달한다. 건조부(D-100) 내의 압력 정보를 전달받은 제어부는 건조부(D-100)내의 압력이 800hPa 이상으로 감지될 경우, 후술한 공기 흡입부(D-300)를 작동시켜, 건조부(D-100) 내의 압력을 800hPa 이하로 유지할 수 있도록 한다.

건조부(D-100) 내의 온도를 40℃ 이하로 유지하고, 압력을 800hPa 이하로 유지할 경우, 40℃ 및 800hPa 이하의 온도에서 식품을 건조시킬 수 있음으로써, 식품의 품질과 외형의 변형 및 영양소 파괴를 막는 문제점을 극복하여 건조 식품으로서의 효과를 그대로 유지할 수 있다.

트레이(D-107)는 건조부(D-100)내에서 건조될 식품을 거치하는 곳이다. 트레이(D-107)는 상술한 하우징(D-101)과 결합되어 식품을 건조할 공간을 제공할 수 있다. 이를 위해 트레이(D-107)는 하우징(D-101)과 결합될 수 있다, 또한, 트레이(D-107)는 하우징(D-101)과 착탈식으로 구성될 수 있다. 이에 의해, 건조될 식품을 트레이(D-107) 상에 거치시킬 때, 하우징(D-101)과 트레이(D-107)를 분리한 후, 트레(D-107)이 상에 탈수시킨 버무려진 김치(f)를 거치시킨 후, 하우징(D-101)과 트레이(D-107)를 결합시킬 수 있다. 이에 따라, 트레이(D-107) 상에 용이하게 식품을 거치시킬 수 있다. 또한, 식품의 건조 후, 트레이(D-107)를 하우징(D-101)과 분리시켜 건조된 식품을 용이하게 회수할 수 있다.

순환형 감압 건조 장치(D-10)가 복수개의 건조부(D-100)를 포함할 경우, 공기 공급부(D-200)는 이들 각각에 공기를 공급할 수 있도록 복수개의 공기 공급기(D-201)를 포함할 수 있다. 즉, 공기 공급기(D-201)는 개별적으로 복수의 건조부(D-100)에 각각 연결될 수 있다. 이에 의해, 각각의 건조부(D-100)에 독립적으로 공기가 공급될 수 있다.

한편, 공기 공급부(D-200)는 공기의 순환전에 공정의 시초에 외부의 공기를 각 건조부(D-100)에 공급할 수 있도록, 최초 공기 주입 펌프(D-203)를 구비할 수 있다. 최초 공기 주입 펌프(D-203)는 공정 초기에 각 건조부(D-100)에 공급될 공기를 외부로부터 도입할 수 있다.

공기 흡입부(D-300)는 건조부(D-100)의 공기를 흡입하기 위하여 공기 흡입 펌프(미도시)를 포함할 수 있다. 공기 흡입부(D-300)가 작동함으로써, 건조부(D-100) 내의 압력이 800hPa 이하로 조절될 수 있다. 건조부(D-100)내의 압력은 압력 센서(D-105)가 감지하고, 감지된 압력 정보는 제어부로 전달된다. 전달된 압력 정보에 따라, 건조부(100)에 연결된 공기 흡입부(D-300)를 가동시켜, 건조부(D-100) 내의 압력을 800hPa이하로 조절한다.

순환형 감압 건조 장치(D-10)가 복수개의 건조부(D-100)를 포함할 경우, 공기 흡입부(D-300)는 이들 각각의 공기를 흡입할 수 있도록 복수개의 공기 흡입기(D-303)를 포함할 수 있다. 즉, 공기 흡입기(D-303)는 개별적으로 복수의 건조부(D-100)에 각각 연결될 수 있다. 이에 의해, 각각의 건조부(D-100)에서 독립적으로 공기가 흡입되고, 압력이 조절될 수 있다.

다음으로, 공기 흡입부(D-300)의 내부에는 흡입된 공기체 포함된 수분을 제거하는 건조 필터(D-501)가 위치할 수 있다. 건조 필터(D-501)는 공기에 포함된 수분을 제거할 수 있도록 예를 들어 열풍을 발생시킬 수 있는 히터(미도시)로 구성될 수 있다. 건조 필터(D-501)는 공기 흡입기(D-303)에 상응하는 갯수만큼 설치될 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니고, 건조 작업의 특성에 따라 그 수가 조절될 수 있다.

건조부(D-100)의 감압을 위해 공기 흡입기(D-303)가 공기를 흡입하면, 흡입된 공기는 건조 필터(D-501)를 통과하고, 건조 필터(501)에 의해 공기에 포함된 수분이 제거된다.

다음으로, 공기 흡입부(300)와 건조 필터(501)를 통과한 공기의 온도 및 습도를 조절하기 위하여 상기 공기를 온도 및 습도 조절기(D-400)에 통과시킨다. 온도 및 습도 조절기(D-400)를 통과한 공기의 온도는 40℃ 이하가 될 수 있고, 습도는 식품 건조에 알맞게 조절될 수 있다. 이를 위해, 온도 및 습도 조절기(D-400)는 쿨러(cooler, 미도시)와 제습제(미도시)등이 포함될 수 있다.

공기 흡입부(D-300) 및 건조 필터(D-501) 또는 온도 및 습도 조절기(D-400)를 통과한 공기는 공기 공급부(D-200)로 재공급된다. 공기 공급부(D-200)로 공급된 공기는 다시 건조부(D-100)에 재공급되어 식품의 건조 작업에 사용될 수 있다. 즉, 초기에 외부에서 공급된 공기는 순환형 감압 건조 장치(D-10) 내부에서 식품의 건조 작업에 적합하도록 온도 및 습도등이 조절되고, 온도 및 습도등이 조절된 공기는 재순환되어 사용된다. 이러한 재순환 과정은 개별 식품의 건조를 위한 작업의 특성에 따라 수회 반복될 수도 있다.

이렇게 공기가 재순환되어 사용됨으로써, 감압 속도 및 건조 시간이 단축될 수 있다. 또한, 식품의 품질이 저하되지 않으면서, 비교적 빠르고 우수하게 식품의 건조 작업을 수행할 수 있다.

이하, 본원의 실시예를 통하여 본원이 속하는 기술 분야의 평균적 지식을 가진 자가 용이하게 반복 실시할 수 있도록 더욱 상세하게 설명한다. 그러나, 본원의 권리범위가 하기의 실시예에 한정되는 것은 아니며, 이와 등가의 기술적 사상의 변형까지 포함함은 자명하다.

1. 김치 절이기

① 배추는 2 × 3cm의 크기로 절단하였다.

② 배추 무게의 2배의 소금물(W/W)을 배추에 붇고 절였다.

배추를 절일 때는 배추가 소금물에 잘 잠기도록 맨 위에 넓고 평평한 용기를 올리고 그 위에 8 kg의 무게의 물병을 올려 놓았다.

이때 배추에 닿는 압력은 단위면적당 가한 힘을 계산하면 0.73kg·f/㎠이 되었다. 배추를 절이는데 사용하는 소금물의 농도는 6% 또는 8%의 소금물을 사용하며, 배추의 염도가 1.5 ~ 1.7% 가 되면 절이는 것을 끝낸다. 여름에는 6%의 소금물을 사용하고 겨울에는 8%의 소금물을 사용하여 절이면 약 4~5시간 후에 1.5 ~ 1.7 사이의 염도에 도달하였다.

염도는 염도계를 사용하여 측정하면 공장에서도 쉽게 측정이 가능하므로 본 실시예에서도 염도계를 사용하여 염도를 측정하였으며, 배추의 염도를 측정할 때에는 배추의 잎과 줄기가 모두 포함되도록 시료를 채취한 후 깨끗한 물로 2회 씻고 물기를 짜낸 후 측정하였다.

③ 배추씻기 ; 다 절여진 배추는 소금물에서 건져내어 깨끗한 물에 두 번 행구었다.

④ 물빼기 ; 겉에 붙은 소금기를 제거되고 깨끗이 씻어진 배추는 소쿠리에 담아 약 30분 동안 물을 뺐다. 이 때 가끔씩 위에서 힘을 가하여 수분이 잘 빠지게 도와주었다.

2. 배추 양념 만들기

절인 배추 1 Kg에 대하여 양념의 양은 다음과 같이 하였다.

배추 양념 재료

재료		양 (g)
고추가루	매운 맛 김치	50
	순한 맛 김치	35
무		100
양파		30
마늘		30
생강		3
새우젓		10
파		40
설탕		30
찹쌀풀 *		찹쌀가루 20 + 멸치 육수 160

배추김치용 양념 만드는 법은 다음과 같이 수행하였다.

(1) 찹쌀풀 만들기

① 물 500 ml에 멸치 5g에 다시마 10g, 양파 100g을 넣고 끓인다. 끓기 시작하여 10분이 되면 불을 끄고 걸렀다. (이하 멸치 육수)

② 멸치육수가 식으면 멸치육수 160 ml에 찹쌀가루 20g을 넣고 풀을 쑤었다.

(2) 찹쌀풀에 고추가루 풀기

찹쌀풀이 뜨거울 때 20 ~ 250 mg/kg 의 캡사이시노이드를 함유하는 입도 1.4 ~ 2.4 mm 의 고추가루를 전체 고추가루의 약 50 % 포함하도록 넣고 잘 저어 두었다. 고추가루는 풀이 뜨거울 때 넣어야 색이 고움을 확인할 수 있었다.

(3) 재료 갈기

고추가루와 찹쌀풀을 제외한 모든 재료는 믹서기로 곱게 갈아 주었다.

3. 재료 합치기 및 김치 버무르기

상기 (3) 재료 갈기 단계에서 갈아놓은 재료들을 상기 (2) 고추가루가 풀린 찹쌀풀에 넣고 잘 섞은 후, 배추와 잘 버무려 주었다.

4. 탈수, 숙성 및 건조

탈수기로 상기 배추 양념이 된 배추를 탈수 시키고, 5℃ 에서 약 10일 간 숙성하고, 순환감압건조 장치로 김치를 건조하여, 본원의 건조 김치를 제조하였다.

< 비교예 1 >

고추가루의 입도가 1.4 mm미만의 캡사이시노이드 20 mg/kg의 고추가루를 이용한 것을 제외하고는, 실시예 1을 따랐다.

< 비교예 2 >

고추가루의 입도가 2.4 mm 초과의 캡사이시노이드 20 mg/kg의 고추가루를 이용한 것을 제외하고는, 실시예 1을 따랐다.

상기 실시예 1 및, 비교예 1과 2에서 제조된 건조 김치의 사진을 도 8에 종래의 건조 김치와 비교하여 나타내었다.

색택에 있어서, 비교예 1에 의해 제조된 건조 김치는 고추가루의 물이 이쁘게 들어 건조 김치의 색은 좋았으나 건조 공정 전처리를 위해 김치를 탈수시키는 과정에서 빠지는 김치 국물과 함께 고추가루가 함께 빠져 소실되는 고추가루의 양이 많았고, 비교예 2에 의한 건조 김치는 색은 예쁘게 들었으나 고추가루의 굵은 입자가 입안에서 거칠게 느껴지는 현상이 여전하였다. 본원의 의한 실시예 1에 의해 제조된 건조 김치는 색도 이쁘게 잘 들면서 먹었을 때 입안에서 느껴지는 꺼끌거리는 거부감이 없었고, 가장 좋은 평가를 받았다.

100 : 배추 절이기 단계 200 : 양념 제조 단계
300 : 김치 버무르기 단계 400 : 숙성 단계
D-10: 순환형 감압 건조 장치 D-100: 건조부
D-200: 공기 공급부 D-300: 공기 흡입부
D-400: 온도 및 습도 조절기 D-501: 건조 필터

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6. 배추를 절이고 고추가루를 포함하는 양념을 버무린 후 이를 건조하는 건조 김치의 제조 방법에 있어서,
   S1) 배추를 소금물에 담궈 배추의 염도가 1.2 ~ 1.8 % 가 되도록 절임 배추를 제조하는 배추 절이기 단계;
   S2) 상기 S1) 배추 절이기 단계 후, 1.4 ~ 2.4 mm 의 입도가 50% 미만 포함하는 고추가루를 이용하여 배추 양념을 제조하는 배추 양념 제조 단계;
   S3) 상기 S1)에서 수득한 절임 배추, 및 상기 S2) 단계에서 수득한 배추 양념을 혼합하는 김치 버무르기 단계;
   S5) 상기 S3) 김치 버무르기 단계 후, 버무러진 김치를 원래 무게의 40 ~ 50 %로 탈수하는 탈수단계; 및,
   S6) 상기 S5) 탈수단계를 통해, 탈수된 상기 버무러진 김치를 건조하는 적어도 하나 이상의 건조부; 상기 건조부에 공기를 공급하는 공기 공급부; 상기 건조부에 공급된 상기 공기를 흡입하고, 상기 건조부 내의 압력을 감압하는 공기 흡입부; 및 흡입된 상기 공기에 포함된 수분을 제거하는 건조 필터;를 포함하되, 상기 건조부는 상기 건조부 내의 온도를 유지하기 위한 온도 조절부를 포함하고, 상기 공기 흡입부와 상기 건조 필터를 통과한 상기 공기가 상기 공기 공급부에 의해 상기 건조부로 재공급되는 것을 특징으로 하는 순환형 감압 건조 장치에 의해 함수율 7.0 ~ 8.5 %가 되도록 건조시키는 건조단계;를 포함하는 건조 김치의 제조 방법.
   
7. 제 6 항에 있어서,
   상기 배추 양념은, 상기 절임 배추 100 중량부에 대하여, 멸치 육수 140 ~ 180 중량부에 찹쌀가루 10 ~ 30 중량부를 혼합하여 찹쌀풀을 제조하고, 상기 찹쌀풀에, 상기 고추가루 4.5 ~ 5.5 중량부, 무 8 ~ 12 중량부, 양파 1 ~ 5 중량부, 마늘 1 ~ 5 중량부, 생강 0.1 ~ 0.5 중량부, 새우젓 0.5 ~ 1.5 중량부, 파 2 ~ 6 중량부, 및 설탕 1 ~ 5 중량부를 혼합하여 제조하는 것인,
   건조 김치의 제조 방법.
   
8. 제 6 항에 있어서,
   상기 배추 양념은, 상기 절임 배추 100 중량부에 대하여, 멸치 육수 140 ~ 180 중량부에 찹쌀가루 10 ~ 30 중량부를 혼합하여 찹쌀풀을 제조하고, 상기 찹쌀풀에, 상기 고추가루 3.0 ~ 4.0 중량부, 무 8 ~ 12 중량부, 양파 1 ~ 5 중량부, 마늘 1 ~ 5 중량부, 생강 0.1 ~ 0.5 중량부, 새우젓 0.5 ~ 1.5 중량부, 파 2 ~ 6 중량부, 및 설탕 1 ~ 5 중량부를 혼합하여 제조하는 것인,
   건조 김치의 제조 방법.
   
9. 제 6 항에 있어서,
   상기 S3) 김치 버무르기 단계 후,
   S4) 5 ℃에서 7 ~ 14 일, 또는 15 ℃에서 4 ~ 5 일 숙성하는, 숙성단계;를 추가 포함하는,
   건조 김치의 제조 방법.
   
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