KR101354261B1 - 복합기능성 폴리에스터 섬유의 제조방법 및 그에 의해서 제조된 복합기능성 폴리에스터 섬유 - Google Patents

복합기능성 폴리에스터 섬유의 제조방법 및 그에 의해서 제조된 복합기능성 폴리에스터 섬유 Download PDF

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Abstract

본 발명은 텅스텐세슘산화물계 미립자를 함유하는 폴리에스터 마스터 배치 칩을 일반 폴리에스터칩과 혼합방사하고, 중앙 환상 배출형 냉각장치와 노즐 보온히터를 구비하는 냉각장치를 이용하여 냉각시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 복합기능성 폴리에스터 섬유의 제조방법 및 이에 의해 제조된 섬유에 관한 것이다. 본 발명에 의한 복합기능성 폴리에스터 섬유는 우수한 원적외선 방사성, 축열보온성, 방사조업성 및 염색성을 제공한다.

Description

복합기능성 폴리에스터 섬유의 제조방법 및 그에 의해서 제조된 복합기능성 폴리에스터 섬유{Preparation Method of Functional Polyester Fiber and Functional Polyester Fiber prepared thereby}
본 발명은 복합기능성 폴리에스터 섬유의 제조방법 및 그에 의해 제조된 복합기능성 폴리에스터 섬유에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 텅스텐세슘산화물계 미립자를 함유하는 폴리에스터 마스터 배치 칩을 일반 폴리에스터 칩과 균일하게 혼합한 후 용융방사하여 축열보온효과가 우수하고 원적외선 방사성이 우수한 복합기능성 폴리에스터 섬유를 제조하는 방법 및 그에 의해서 제조된 복합기능성 폴리에스터 섬유에 관한 것이다.
기술의 발달로 합성섬유도 천연 섬유에 필적하는 물성을 갖도록 개량되어 다양한 기능성의 합성섬유가 이용되고 있다. 특히 폴리에틸렌 테레프탈레이트로 대표되는 폴리에스터는 많은 우수한 특성을 가지고 있어 섬유용으로는 물론 산업용으로도 광범위하게 이용되고 있다.
최근 폴리에스터 섬유업계에서는 고부가가치를 갖는 차별화 소재의 개발이 활발하게 진행되고 있는데, 폴리에스터가 갖는 단점을 개선하고 새로운 장점을 개발하려는 노력의 일환으로, 폴리에스터 중합물의 기존 성분을 다른 성분으로 변경하고 개질하거나, 특수한 첨가제를 첨가하는 많은 연구들이 수행되고
있다.
일례로 유럽특허 제302141호는 탄화지르코늄 미립자를 배합한 축열보온성 폴리에스터 섬유를 개시하고 있다. 그러나 탄화지르코늄계 미립자는 혼사에 혼입시 회색 또는 흑색을 띄므로 다양한 색상의 포백을 제공할 수 없는 단점을 갖는다.
한편, 일본특개평3-69675호는 산화지르코늄, 산화실리콘, 산화알루미늄 등의 세라믹 미분말을 40wt% 혼련하여 마스터 칩을 제조하고, 이를 일반 폴리에스터 칩과 혼합 방사함으로써 스테이플 파이버를 제조하는 기술을 개시하고 있다. 이러한 방법에 의해서 수득되는 폴리에스터 섬유는 백도는 양호하나, 다량의 세라믹 입자의 분산성이 불량하여 필라멘트 생산이 어려운 문제가 있다.
국내특허 제926588호에서는 입자 직경이 1nm 이상 800nm 이하이고, 육방정의 결정구조를 갖는 텅스텐 산화물 미립자를 폴리에스터 수지에 균일하게 혼합하여 마스터배치를 제조하고, 이를 혼합용용방사한 후, 연신하여 멀티필라멘트사를 제조하고, 이를 절단하여 스케이플사를 제작하여 방적사를 제조하는 방법이 개시되어 있다. 그러나 텅스텐 산화물 미립자의 경우, 마스터 배치 제조시 및 원사 제조시 입자간 응집에 의하여 입도가 커지고, 이에 따라 방사성이 불량해지며, 모우 또는 루프와 같은 외관 결점이 발생하는 치명적인 단점이 발생하기 때문에 장섬유 자체로 사용이 사실상 불가능하고, 스테이플화하여 방적사로 사용할 수밖에 없는 한계가 있다.
본 발명은 상술한 종래 기술의 문제점을 극복하기 위한 것으로, 본 발명의 하나의 목적은 단사 섬도 1 데이어급 이하의 하이멀티필라멘트사 제조가 가능하고, 우수한 방사조업성과 사가공 조업성을 제공하면서도 축열보온성, 염색성, 원적외선 방출성능이 우수한 복합기능성 폴리에스터 섬유의 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 따른 목적은 백도가 뛰어나 염색시 고발색성을 가짐과 동시에 축열 보온 효과 및 원적외선 방출 효과가 우수한 복합기능성 폴리에스터 섬유를 제공하는 것이다.
상술한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 하나의 양상은,
텅스텐세슘산화물계 복합금속산화물 미립자와 폴리에스터를 용융혼합하여 폴리에스터 마스터 배치 칩(Master Batch chip)을 제조하는 단계;
전 단계에서 수득된 마스터 배치 칩과 일반 폴리에스터 칩을 혼합한 후, 중공 단면 형상을 갖도록 하는 단면 형상의 방사노즐을 이용하여 방사하는 단계;
방사 후 중앙 환상 배출형 냉각장치 및 노즐 보온히터를 구비하는 냉각장치를 이용하여 냉각시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 복합기능성 폴리에스터 섬유의 제조방법에 관한 것이다.
상술한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 다른 양상은, 평균입도 0.3 내지 1.8㎛의 텅스텐세슘산화물계 복합 미립자를 0.01~2중량%의 함량으로 포함하고, 단사섬도가 0.5~1 데니어이고, 중공부를 포함하는 원사단면을 갖고, 중공률이 10 내지 40%이며, 5 내지 20 ㎛ 파장 영역에서 원적외선 방사율이 0.88 이상인 것을 특징으로 하는 축열보온성이 우수한 복합기능성 폴리에스터 섬유에 관한 것이다.
본 발명에서는 섬유 중에 분포된 원적외선 방사 특성을 갖는 텅스텐세슘산화물계 미립자로부터 원적외선을 방사하여 보온 및 건강증진 효과를 가지며 섬유 내에 공기층을 포함하여 축열/보온 성능이 우수하고 방사조업성 및 염색성이 우수한 폴리에스터 섬유를 1 데니어급 이하의 하이 멀티필라멘트사로 제조할 수 있다.
본 발명에 의한 복합기능성 폴리에스터 섬유는 우수한 원적외선 방출 성능, 축열/보온 성능과 우수한 방사조업성 및 그 원사를 이용한 포백 제품을 제공한다.
도 1는 본 발명에 의해 제조된 복합기능성 폴리에스터 섬유의 단면의 사진이다.
도 2은 본 발명의 실시에 사용가능한 혼합용융방사장치의 개략도이다.
도 3은 본 발명에 사용된 축열보온 기능 측정 장비의 개략도이다.
도 4는 본 발명에 의해 제조된 섬유를 이용한 양말편직 염색지의 축열보온 성능 측정 결과를 나타낸 그래프이다.
이하에서 본 발명을 첨부 도면을 참조하여 더욱 상세하게 설명한다.
본 발명의 일실시예의 기능성 폴리에스터 섬유의 제조방법에서는 원적외선 방사성 텅스텐세슘산화물계 복합금속산화물 미립자를 함유하는 폴리에스터 마스터 배치 칩을 일반 폴리에스터 칩과 혼합 용융하여 방사하며, 섬유의 보온 기능을 향상시키기 위하여 방사 시 공기층을 함유할 수 있도록 하는 특수 단면의 방사노즐을 사용하여 방사한다.
본 발명에서는 방사성 세라믹 미분말을 중합이 아닌 별도의 마스터 배치 칩을 제조한 후 혼합방사법에 의하여 축열/보온 및 원적외선 섬유를 제조하고, 원적외선 방출 및 축열 효과를 극대화하기 위하여 원사 및 포백내 공기층 함유를 최대화 하고자 원사단면을 개조하여 C형 단면의 이형단면 축열/보온 및 원적외선 원사를 제조한다.
본 발명의 일실시예의 방법에서는 텅스텐세슘산화물계 복합금속산화물 미립자와 폴리에스터를 용융혼합하여 폴리에스터 마스터 배치 칩을 제조하고, 이어서 수득된 마스터 배치 칩과 일반 폴리에스터 칩을 혼합한 후, 중공 단면 형상을 갖도록 하는 단면 형상의 방사노즐을 이용하여 방사한다. 방사 후 중앙 환상 배출형 냉각장치 및 노즐 보온히터를 구비하는 냉각장치를 이용하여 냉각시켜 복합기능성 폴리에스터 섬유를 제조한다. 이하에서 각 단계에 대해서 더욱 상세하게 설명한다.
마스터 배치 칩 제조 단계
본 발명에서 축열 보온 첨가제로서 사용되는 텅스텐세슘산화물계 복합금속산화물 미립자는 WO3 100중량부에 대하여, Cs2O 1 내지 15중량부, Sb2O3 및 SnO2 0.1 내지 2.0중량부로 조성된 복합금속산화물이다. 이러한 복합금속산화물 5 내지 20중량부와 알킬 셀루솔브계 용제 1종 또는 2종의 유기용매 100중량부, 폴리 메틸 메타아크릴레이트(분산제 1) 1 내지 2 중량부 및 또는 마그네슘,칼슘 라우릴레이트(분산제 2) 5 내지 115 중량부를 혼합하여, 35℃이하의 온도 에서 고점도 분산기인 로타리 링 밀링기를 이용하여 입경이 100nm 이하가 되도록 5시간 교반 분쇄하여 분산액을 제조한다. 이어서 상기의 분산액을 110℃에서 스프레이 드라이(spray dry)타입형 건조기를 이용하여 과립형 분말화한다. 이러한 분말화된 텅스텐세슘산화물계 복합금속산화물 미립자 첨가제는 전자현미경으로 측정시 보통, 50㎛이하의 평균 입도를 갖는다. 이를 다시 에어 젯트밀(air jet mil)을 이용하여 분쇄하여 평균입경이 0.5㎛이하의 분말을 제조한다.
마스터 배치 칩 제조 시에는 점도 저하에 따른 방사조업성 및 물성 저하를 개선시키기 위해 고점도(고유점도 0.70~0.80 dl/g)의 폴리에스터 칩을 이용하고 평균입경이 0.5 ㎛이하인 텅스텐세슘산화물계 복합금속산화물 미립자 10~30중량% 혼합하여 260~300℃에서 싱글익스트루더 또는 트윈익스트루더로 용융 혼합하여 마스터 배치 칩(Master Batch chip)을 제조한다.
마스터 배치 칩 상에서 전자현미경 측정시 평균 입도 0.5㎛이하였던 축열보온 및 원적외선 방출 첨가제는 0.05 ~ 0.1㎛ 이하의 평균 입도를 지닌다. 이는 분산제 1 및 분산제 2에 의하여 용융압출되는 과정에서 이차 분산되었음을 의미하며, 이는 단사섬도 1 데니어급 이하의 하이멀티 필라멘트사를 제조하기 위해서는 반드시 확보해야 되는 기초 물성이다. 텅스텐세슘산화물계 복합금속산화물 미립자의 크기가 0.05 ㎛ 보다 작으면 기능성 저하가 발생하고, 분산성 확보가 어려우며, 0.2 ㎛ 보다 커지면 방사조업성, 특히 단사섬도 1 데니어급 이하의 세섬도 방사 조업성에 문제가 발생한다.
본 발명에서 상기 텅스텐세슘산화물계 복합금속산화물 미립자는 평균입경 이하의 입자를 갖는 미립자가 전체 입자 대비 수평균분포상 50 내지 65%인 것이 바람직하다. 무기 미립자 혼합시 입자크기의 산포도는 분산성에 직접적인 영향을 미친다. 텅스텐세슘산화물계 복합금속산화물 미립자 중 평균입경을 이하의 입자 크기를 갖는 입자가 너무 많으면 미립자들의 응집에 따른 방사조업성 저하 및 압력상승 문제가 발생할 수 있다. 한편, 평균입경 이하의 크기를 가진 무기입자의 분포가 너무 적으면 분자간의 인력으로 인해 응집화 현상이 매우 빠르게 발생하고, 이에 따라 방사조업성이 크게 저하된다. 따라서 응집현상을 방지하기 위해서는 평균입경 이하의 크기를 가진 텅스텐세슘산화물계 복합금속산화물 미립자의 분포가 상기 범위 내인 것이 바람직하다.
혼합용융 단계
도 2는 본 발명의 실시에 사용가능한 혼합용융방사장치의 개략도이다. 도 2를 참고하면, 혼합용융 단계에서는 원적외선 방사성 미립자인 텅스텐세슘산화물계 복합금속산화물 미립자를 함유하는 폴리에스터 마스터 배치 칩을 마스터 배치 칩 사일로(2)를 통해서 공급하고, 폴리에스터 사일로(1)로 일반 폴리에스터 칩을 공급하여, 이들을 별도의 계량혼합 공급장치(3)를 이용하여 균일하게 혼합하고, 익스트루더(5)에 투입하여 용융한다. 익스트루더(5)에는 융융된 재료를 방사노즐로 보내기 위해 펌프(4)가 연결되고, 익스트루더(5) 다음에는 열에 의해 폴리머 재료를 용융시키는 폴리머 멜팅 펌프(6) 및 펌프(4-1)가 설치된다.
본 발명의 폴리에스터 방사 섬유에는 기타의 원적외선 방사 세라믹, 분산 조제, 폴리머 친화조제, 산화방지제, 안정제, 난연제, 착색제, 항균제, 자외선 흡수제 등의 개질제 및 기능성을 부여하는 첨가제들을 첨가하여 사용하여도 좋다.
방사단계
상기와 같이 텅스텐세슘산화물계 복합금속산화물 미립자를 함유하는 폴리에스터 마스터 배치칩과 일반 폴리에스터 칩을 혼합 용융한 후에는 스핀 블록(7)에 장착된 방사되는 섬유가 공기층을 함유할 수 있는 형상을 갖도록 하는 단면 형상을 갖는 방사노즐(8)에 의해 방사한다.
상기 방사노즐의 예로는 도 2에 도시한 바와 같이 섬유가 공기층을 함유할 수 있도록 C 형상을 갖는 방사노즐을 사용할 수 있으나, 반드시 이들로 제한되는 것은 아니고 단면 형상이 중공형, 십자형, 원형, 반원형, 타원형, D형 또는 쉬스-코어형(Sheath-Core type), 크로바형 등 공기층을 함유할 수 있도록 하는 섬유 단면이 형성되도록 하는 복합사 방사노즐을 사용할 수 있다.
냉각단계
냉각단계는 혼합 용융된 폴리머를 방사노즐(8)에 의해 방사한 후 냉각장치(9)를 통과시켜 냉각시키는 단계이다. 이때, 냉각장치는 환상 배출형 냉각장치(ROQ: Rotational Outflow Quenching)(9-2)를 사용하고 노즐 보온 히터(9-1)가 부착되어 있다.
본원발명의 용융방사단계는 도 2의 환상 배출형 냉각장치(ROQ: Rotational Outflow Quenching)(9-2)를 사용한다. 편면 냉각장치는 냉각 공기 송출부로부터 사조까지 가까운 부분과 멀리 있는 부분의 냉각 속도 및 냉각효율 편차에 의해 세섬도 원사 및 이형단면사의 불균일 냉각 문제로 균제도 및 원사 물성 편차가 발생하는 단점이 있지만, 환상 배출형 냉각장치를 채택함으로써 필라멘트의 불균일 냉각을 최소화할 수 있다. 이때 냉각장치의 특성에 따른 근접 냉각에 의한 노즐 표면 온도 저하로 인한 방사 조업성 저하를 막기 위하여 방사노즐 하단에 노즐 보온 히터(9-1)를 설치하여 사용한다.
또한 방사노즐(8)과 노즐 보온히터 사이(9-1)의 이격 거리를 20K 내지 40K (K: 섬유 유연지수, K =단사섬도×이형도) 수준으로 용융 방사하는 것이 바람직한데, 방사간 이형단면 원사의 냉각 속도 조절을 통한 섬유의 단면형상 균일화 및 공정성 향상을 위해서이다. 즉 방사노즐과 노즐 보온히터 사이의 이격 거리가 20K 미만시 급격한 냉각 과정에 의한 단면형상 불균일 및 공정성 저하를 가져오고, 40K 초과시 지연 냉각에 의한 원사의 물리 물성 및 단면 형상 불균일에 의한 염색성의 불균일을 초래할 수 있다.
섬유 연신단계
섬유 연신단계에서는 상기 냉각된 폴리머를 제1 고뎃 롤러(11) 및 제2 고뎃 롤러(12)를 이용하여 연신하여 단사섬도가 0.5 내지 1 데니어이고, 중공 부분의 비율이 20 내지 80%이며, 5 내지 20 ㎛ 파장 영역에서 원적외선 방사율이 0.88 이상인 기능성 폴리에스터 섬유를 제조한다. 즉, 제1 고뎃 롤러(Godet Roller)(11)와 제2 고뎃 롤러(12) 사이에서 소정의 연신비로 연신하여 방사직접연신법(Spin-Draw Yarn)으로 방사할 수도 있고, 연신하지 않고 부분배향사(Partially oriented yarn)로 제조하여 추가 연신이나 가연 공정을 통하여 연신사 또는 가연사를 제조할 수도 있다. 이때 균일한 연신을 위해 제1 고뎃 롤러 이전에 집속 오일링 장치(10)에 의해 오일링할 수 있다. 방사직접연신법(SDY) 또는 부분배향사(POY) 제조 공법에 의해 제조된 원사(14)는 권취 장치(13)에 권취된다. 언급한 바와 같이 부분배향사는 추가로 별도의 연신이나 가연 공정을 거쳐 최종 연신사나 가연사로 제조되어 권취된다.
본 발명의 다른 양상은 본 발명의 방법에 의해서 제조되는 복합기능성 폴리에스터 섬유에 관한 것이다. 본 발명의 폴리에스터 섬유는 평균입도 0.3 내지 1.8㎛의 텅스텐세슘산화물계 복합 미립자를 0.01~2중량%의 함량으로 포함하고, 단사섬도가 0.5~1 데니어이고, 중공부를 포함하는 원사단면을 갖고, 중공률이 10 내지 40%이며, 5 내지 20 ㎛ 파장 영역에서 원적외선 방사율이 0.88 이상이며, 램프법에 의해서 측정된 축열보온성이 3℃ 이상이므로, 축열보온 효과가 매우 우수하다.
최종 섬유내 텅스텐세슘산화물계 복합금속산화물 미립자가 0.01 중량% 미만이면 원적외선 방사 성능 및 축열 보온 성능의 저하를 가져오고, 2.0 중량% 초과 시는 기능성의 향상은 크지 않고 방사조업성 및 물성 저하가 크게 되어 텅스텐세슘산화물계 복합금속산화물 미립자의 농도를 최적화하는 것이 필요하다.
본 발명의 폴리에스터 섬유는 공기층이 형성되는 가운데 중공 부분이 차지하는 비율이 10-40%, 바람직하게는 20-30%이다. 여기서 상기 중공 부분의 비율이 10% 미만인 경우 목적하는 공기층 함유에 의한 보온 효과를 기대할 수 없으며, 40%를 초과하는 경우, 제조 공정에서의 공정성 저하, 너무 가벼운 착용감 및 발색성이 저하되는 문제점이 생길 수 있다.
본 발명의 기능성 폴리에스터 섬유는 내부에 분포된 원적외선 방사 특성을 가진 입자로부터 원적외선을 방사하여 보온 및 건강증진 효과를 가지며 섬유 내부에 공기층이 형성되어 우수한 축열/보온성을 제공한다. 따라서 본 발명의 원사를 단독 또는 통상의 섬유와 혼합하여 일반적인 방법으로 목적하는 포백제품(직편물)로 구성하여 방한복, 스키복, 동계 유니폼, 블라우스, 코트, 작업복, 커텐 등에 제공되는 원사로 사용할 수 있다.
이하에서 실시예에 의거하여 본 발명을 구체적으로 설명하지만, 이들은 단지 설명의 목적을 위한 것으로 본 발명의 보호범위가 이들로 제한되는 것은 아니다.
실시예 1
WO3 100 중량부에 대하여, Cs2O 6.0 중량부, Sb2O3 0.45중량%, SnO2 0.05중량부로 조성된 복합금속산화물 입자 10 중량부와 알코올 100 중량부, 폴리메틸메타아크릴레이트(분산제 1) 2 중량부 및 마그네슘,칼슘라우릴레이트(분산제 2) 10중량부를 혼합하여, 30℃의 온도에서 슈퍼 레볼류션 지르코니아 밀링기를 이용하여 입경이 100nm 이하가 되도록 5시간 교반 분쇄하여 분산액을 제조하였다. 상기의 분산액을 100℃에서 스프레이 건조하여 평균 입도가 50㎛이 되도록 분말화하였다. 이러한 분말을 다시 에어젯트밀을 이용하여 0.5㎛ 크기의 입자를 제조하였다.
WO3 100 중량부에 대하여, Cs2O 5 중량부, Sb2O3 0.5 중량부 및 SnO2 0.5중량부로 조성된 복합금속산화물 입자 20 중량부와 알코올 100 중량부, 폴리비닐부티랄(분산제 1) 2 중량부 및 칼슘스테아린산(분산제 2) 10중량부를 혼합하여, 30℃의 온도에서 슈퍼 레볼류션 지르코니아 밀링기를 이용하여 입경이 10 내지 50nm 이하가 되도록 10시간 교반 분쇄하여 분산액을 제조하였다. 상기의 분산액을 70℃에서 9시간 건조하여 평균 입도가 1~2㎛이 되도록 분말화하였다.
수득된 파우더를 일반 폴리에스터(고유점도 0.64dl/g)와 용융혼합하여 무기물 함량 5 중량%의 마스터 배치 칩(Master Batch Chip)(이하 “MB칩”이라 함)을 만들고 MB칩을 일반 폴리에스터(고유점도 0.64dl/g)와 4:96 중량 비율로 혼합하여 섬유내 무기물 미립자의 농도가 0.2중량%가 되도록 혼합하였다. 중앙 환상 배출형 냉각 장치 및 노즐 보온 히터가 장착된 도 2의 방사장치를 이용하여, 295℃에서 2,450m/분의 속도로 방사한 다음 통상의 비접촉식 가연 설비를 이용하여 가연연신비 1.63배로 가연하여, C 형상의 단면 형태의 65데니어/108필라멘트의 가연사로 제조하였다. 방사노즐은 섬유의 보온 기능을 증대시키기 위해서 공기층을 함유할 수 있도록 C형 형상의 방사노즐을 사용하였고, MB칩의 공급은 도 2와 같이 용융압출기 전에 별도의 공급혼합장치를 이용하여 공급하였다. 제조된 섬유의 단면을 사진을 도 1에 나타내었고, 수득된 복합기능성 폴리에스터 섬유의 물성, 공정성 및 기능성을 평가하여 하기 표 1에 나타내었다.
실시예 2
실시예 1과 동일하게 텅스텐세슘산화물계 복합금속산화물 무립자 함량이 10 중량%인 마스터 배치 칩을 만들고 MB칩을 일반 폴리에스터(고유점도 0.64dl/g)와 3:97 중량 비율로 혼합하여 섬유내 무기물 미립자의 농도가 0.3 중량%가 되도록 하였다. 도 2의 방사장치를 이용하여, 295℃에서 2,600m/분의 속도로 방사한 다음 통상의 비접촉식 가연 설비를 이용하여 가연연신비 1.65배로 가연, C 형상의 단면 형태의 65데니어/72필라멘트의 가연사로 제조하였다. 수득된 복합기능성 폴리에스터 섬유의 물성, 공정성 및 기능성을 평가하여 하기 표 1에 함께 나타내었다.
비교예 1
텅스텐세슘옥사이드(Cs0 .33WO3) 파우더를 일반 폴리에스터(고유점도 0.64dl/g)와 용융혼합하여 무기물 함량 5중량%의 마스터 배치 칩을 만들고 MB칩을 일반 폴리에스터(고유점도 0.64dl/g)와 4:96 중량 비율로 혼합하여 섬유내 무기물 미립자의 농도가 0.2중량%가 되도록 하였다. 도 2의 방사장치를 이용하여 실시예 1과 동일하게 C 형상의 단면 형태의 65데니어/108필라멘트의 가연사로 제조하였다. 수득된 복합기능성 폴리에스터 섬유의 물성, 공정성 및 기능성을 평가하여 하기 표 1에 함께 나타내었다.
비교예 2
일반적인 폴리에스터 칩(고유점도 0.64dl/g)을 이용하고 통상의 방사장치를 이용하여 295℃에서 2,600m/분의 속도로 방사한 다음 통상의 비접촉식 가연 설비를 이용하여, 가연연신비 1.65배로 가연하여 원형 단면의 65데니어/72필라멘트를 제조하고, 수득된 폴리에스터 섬유의 물성, 공정성 및 기능성을 평가하여 하기 표 1에 함께 나타내었다.
<물성 평가 방법>
1) 무기입자의 입자평균크기
원사 내에 투입된 무기입자의 입자 크기 및 분포는 이미지 분석기가 장착된 전자현미경(SEM)을 이용하여 원사 단면을 10번 무작위로 촬영 후, 무기물 입자 평균 크기를 산출하였다.
2) 균제도 ( Uster %)
섬유의 균제도(Uster %)는 Keisokki사의 Eveness Tester 80 모델의 기기를 사용하여 측정하였다.
3) 방사 조업성
방사조업성은 120시간 동안 방사기를 가동하여 권량기준 9kg으로 하여 전체 생산 개수에 대한 만관량(Full Cake)의 비율을 만관율로 하여 측정하였다.
4) 가연 조업성
가연조업성은 120시간 동안 가연기를 가동하여 권량기준 3kg으로 하여 전체 생산 개수에 대한 만관량(Full Cake)의 비율을 만관율로 하여 측정하였다.
5) 가연사 염색성
가연사 3kg 권량, 600본 기준, 양말지 편직 및 염색을 실시하여, 염색 농담 편차를 담사(L사), 중사(M사), 농사(D사)로 육안 판정하여 전체 본수 중에 중사(M사)의 비율을 M율(%)로 측정하였다.
6) 원적외선 방사율( KFIA - FI -1005)
FT-IR Spectrometer를 사용하여 온도 37℃, 원적외선 방사 영역(λ=5~20㎛)에서 블랙바디 대비 원적외선 방사율을 측정하였다.
7) 축열/보온 성능( Ref . Lamp 법)
도 3의 장치를 이용하여 가로(30cm), 세로(30cm)의 원단을 준비하여 인공기후실(20±2℃, 상대습도 65±4%)에서 2시간 동안 방치한 다음, 원단 밑부분에는 온도센서를 부착하고, 원단으로부터 50cm 거리에서 500W 광원을 60분 동안 조사하며 1분 단위로 온도를 측정 후 아래의 계산식과 같이 계산하였다.
1) 온도 상승분(℃): 광원 조사후 원단의 온도-광원 조사전 원단의 온도
2) 축열/보온성(Temp,℃): 측정 시료의 온도 상승분-일반 시료의 온도 상승분
구 분 실시예 1 실시예 2 비교예 1 비교예 2
파우더상의 기능성 무기물 입자평균크기(㎛) 2.5 2.5 2.5 -
마스트 배치 칩 내
기능성 무기물
입자평균크기(㎛)		 1.7 1.8 3.2 -
원사내 기능성 무기물입자평균크기(㎛) 1.3 1.5 3.6
섬유내 기능성 무기물 입자 함량(중량%) 0.2 0.3 0.2 -
기능성 무기물질
분산제 투입		 ○ ○ ○ -
MB공급 ○ ○ ○ -
방사 온도(℃) 295 295 295 295
방사 속도(m/분) 2,450 2,600 2,450 2,600
가연 연신비 1.65 1.63 1.63 1.65
가연온도(비접촉식, ℃) 230 230 230 230
가연 속도(m/분) 500 500 500 500
데니어/필라멘트수 65/108 65/72 65/108 65/72
균제도(Uster %) 0.9 0.9 1.4 0.8
방사조업성(만관율,%) 97 96 56 97
가연조업성(만관율,%) 96 96 60 97
가연사 염색성(M율, %) 97 97 76 98
원적외선 방사율 0.886 0.888 0.865 0.837
온도 상승분(℃) 18.2 18.8 17.2 13.9
축열/보온성(Temp, ℃) 4.3 4.9 3.3 0
단면의 형상 C형 C형 ○형 ○형
상기 표 1의 결과를 통해서 확인되는 바와 같이, 본 발명의 방법에 의해서 제조되는 폴리에스터 원사는 원적외선 방사 영역인 파장 5 내지 20 ㎛에서 원적외선 방사율이 0.886 내지 0.888로 높고, 축열보온성이 3℃ 이상으로 우수하였으며, 방사조업성, 가연조업성 및 가연사 염색성이 95% 이상으로 매우 우수함을 확인할 수 있다.
실시예 2 및 비교예 2에서 양말편직 염색지의 광 조사에 의한 원단 표면 온도 변화를 도 4에 그래프로 나타내었다. 도 4를 참고하면, 실시예 2의 원단이 비교예 2의 원단에 비해서 3도 내지 6도 정도 표면 온도가 높아서 축열 보온 효과가 증대되었음을 확인할 수 있다.
이상에서 본 발명의 바람직한 구현예를 예로 들어 상세하게 설명하였으나, 이러한 설명은 단순히 본 발명의 예시적인 실시예를 설명 및 개시하는 것이다. 당업자는 본 발명의 범위 및 정신으로부터 벗어남이 없이 상기 설명 및 첨부 도면으로부터 다양한 변경, 수정 및 변형예가 가능함을 용이하게 인식할 것이다. 따라서 본 발명의 이러한 변형이나 변경은 본 발명의 특허청구범위에 속하는 것으로 해석되어야 한다.
1 : 폴리에스터 사일로(Silo), 2 : 마스터 배치 칩 사일로(Silo)
3 : 계량 혼합 공급장치 4 , 4-1: 펌프
5 : 익스트루더 6 : 폴리머 멜팅 펌프
7 : 스핀 블록 8 : 방사 노즐
9 : 냉각 장치 9-1 : 노즐 보온 히터
9-2 : 중앙 배출형 냉각 장치 10 : 집속 오일링 장치
11, 제1 고뎃 롤러 12: 제2 고뎃 롤러
13 : 권취장치 14 : 원사

Claims (8)

  1. 텅스텐세슘산화물계 복합금속산화물 미립자와 폴리에스터를 용융혼합하여 폴리에스터 마스터 배치 칩(Master Batch chip)을 제조하는 단계;
    전 단계에서 수득된 마스터 배치 칩과 일반 폴리에스터 칩을 혼합한 후, 중공 단면 형상을 갖도록 하는 단면 형상의 방사노즐을 이용하여 방사하는 단계;
    방사 후 중앙 환상 배출형 냉각장치 및 노즐 보온히터를 구비하는 냉각장치를 이용하여 냉각시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 복합기능성 폴리에스터 섬유의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 텅스텐세슘산화물계 복합금속산화물 미립자는 WO3 100중량부에 대하여, Cs2O 2 내지 10중량부, Sb2O3 0.1 내지 1중량부, 및 SnO2 0.01 내지 1중량부로 조성된 복합금속산화물 미립자인 것을 특징으로 하는 복합기능성 폴리에스터 섬유의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 텅스텐세슘 산화물계 복합금속산화물 미립자를 포함하는 마스터 배치 칩은 텅스텐세슘산화물계 복합금속산화물 미립자를 10 내지 30중량% 포함하는 것을 특징으로 하는 복합기능성 폴리에스터 섬유의 제조방법.
  4. 제2항에 있어서, 상기 마스터 배치 칩 내의 복합금속산화물 미립자는 평균입경이 0.5 ㎛ 이하이고, 원사 내에서의 미립자의 평균입경이 0.05 ~ 0.1㎛ 이하의 입자를 갖는 미립자가 전체 입자 대비 수평균분포상 50 내지 65%인 것을 특징으로 하는 복합기능성 폴리에스터 섬유의 제조방법.
  5. 제1항에 있어서, 상기 복합금속산화물 미립자를 포함하는 마스터 배치 칩과 일반 폴리에스터 칩을 1:99 내지 10:90의 비율로 혼합하는 것을 특징으로 하는 복합기능성 폴리에스터 섬유의 제조방법.
  6. 제 1항에 있어서, 상기 중공 단면 형상을 갖도록 하는 단면 형상의 방사노즐의 단면은 중공형, 십자형, 원형, 반원형, 타원형, C형, D형 또는 쉬스-코어형(Sheath-Core type), 또는 크로버형인 것을 특징으로 하는 기능성
    폴리에스터 섬유의 제조방법.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항의 방법에 의해 제조되고, 평균입도 0.3 내지 1.8㎛의 텅스텐세슘산화물계 복합 미립자를 0.01~2중량%의 함량으로 포함하고, 단사섬도가 0.5~2 데니어이고, 중공부를 포함하는 원사단면을 갖고, 중공률이 10 내지 40%이며, 5 내지 20 ㎛ 파장 영역에서 원적외선 방사율이 0.88 이상인 것을 특징으로 하는 축열보온성이 우수한 복합기능성 폴리에스터 섬유.
  8. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항의 방법에 의해 제조되는, 축열보온 효과가 우수한 폴리에스터 섬유를 이용한 직편물 제품.
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