KR101321328B1 - 복합 스파우트 및 복합 스파우트를 형성하는 사출 성형 장치 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 코어에 장착된 슬리브가 사출 성형시에 어긋나지 않고 슬리브의 단부면이 스파우트 본체 내에 노출되지 않는 복합 스파우트를 제공하는 것을 목적으로 한다. 기능성 수지층이 중간층으로서 배치되어 있는 슬리브를 코어로서 사출 성형 금형의 코어에 끼워진 상태로 스파우트 본체를 사출 성형함으로써, 스파우트 본체의 내주면에 슬리브가 실질적으로 그 내주면만을 노출시키고 있다. 스파우트 본체의 내주면의 한쪽 단부는, 원주 방향의 적어도 일부에 있어서, 슬리브의 일단측의 내주 가장자리에 합치하는 위치로부터, 또는 그보다 반경 방향 내측으로부터, 스파우트 본체의 한쪽 단부를 향하여 반경 방향 외측으로 경사진 경사면을 형성하고 있다.
Description
본 발명은, 제조시 기능성 수지를 구비한 슬리브가 사출 성형시에 어긋나지 않고 슬리브의 단부면이 공기 중에 노출되지 않도록 스파우트 본체에 장착될 수 있도록 하고, 제조시 스파우트 본체에 장착되어 있는 슬리브가 사출 성형시에 성형 금형에 용이하게 세트될 수 있도록 하는, 복합 스파우트 및 복합 스파우트를 형성하는 사출 성형 장치에 관한 것이다.
최근, 고기능 식품 등을 충전하여 도 14 및 도 15에 도시된 주출구(注出具)(이하 스파우트라고 함)(1)로부터 나오도록 하는 스파우트 부착 파우치나 종이 용기 등의 용기가 알려져 있다. 이러한 용기는 산소에 의한 내용물의 변질이나 풍미(flavor)의 보존성 저하를 방지하기 위해, 파우치, 종이 용기 등의 용기 본체뿐만 아니라 스파우트에 대하여도 산소 투과량이 매우 적을 것을 요구하고 있다. 이 때문에 스파우트에 대하여 스파우트의 내벽에 가스 차단(배리어; 불투과)성 또는 산소 흡수성이 우수한 차단체로서의 슬리브(10)가 장착되어 있는 복합 스파우트(1)가 제안되어 있다.
도 16에 도시된 슬리브(10)는 복합 스파우트(1)의 스파우트 본체(2) 내측에 삽입 성형하여 장착된다. 슬리브(10)는 다층으로 이루어지며, 기능성 수지층(10a)을 사이에 두고 내측에 내층(10b)이 배치되고 외측에 외층(10c)이 배치되어 있다. 이들 층은, 기능성 수지층(10a)과 내층(10b) 사이 및 기능성 수지층(10a)과 외층(10c) 사이에 접착제층(10d)을 개재시켜 접착된다.
기능성 수지로는 가스 차단성 재료와 산소 흡수성 재료가 있다. 가스 차단성 재료로는, 예컨대 에틸렌-비닐알콜 공중합체 등의 수지 재료가 있다. 산소 흡수성 재료는, 가스 차단성 수지에 산소 흡수제를 부가해도 좋고, 가스 차단성 수지 자체가 산소 흡수성을 갖는 구조라도 좋다. 산소 흡수성을 갖는 재료로는, 예컨대 산화성의 유기 재료인 폴리부타디엔, 폴리이소프렌 등이 있다. 내층(10b) 및 외층(10c)의 재료로는, 예컨대 열가소성 수지인 올레핀계 수지가 이용된다.
도 17은 슬리브(10)를 구비한 복합 스파우트(1)의 사출 성형 장치에 의한 성형 방법을 도시한다.
도 17의 A에 도시된 바와 같이, 스파우트는 웅형(雄型)(21)과 자형(雌型)(31)에 의해 성형되며, 웅형(21)에는 기단측으로부터 선단측까지 동일 직경으로 형성된 원주 형상의 코어(22)가 마련되고, 코어(22)의 주위에는 슬리브(10)가 장착되어 있다. 자형(31)은 좌우로 개방하는 분할형이며, 내주면의 형상은 도 14 및 도 15에 도시된 스파우트 본체의 외주면에 대응하는 형상으로 형성된다.
도 17의 C에 도시된 바와 같이, 한쪽의 우측 자형(31b)에는 도시되지 않은 사출 성형기로부터 용융 수지가 사출되는 게이트(33)가 접속되어 있다.
이러한 구성에 의해, 웅형(21)의 코어(22)를 자형(31)에 삽입하여 금형을 폐 쇄하고, 도 17의 C에 도시된 바와 같이, 게이트(33)로부터 캐비티(32) 내로 용융 수지가 사출된다. 이 용융 수지에 의해, 복합 스파우트(1)의 스파우트 본체(2)가 되는 부분이 형성되고, 스파우트 본체(2)의 내측에 슬리브(10)가 구비된 복합 스파우트(1)가 형성된다(일본국 특허 공개 제2001-213455호 공보 참조).
그러나, 이와 같이 코어(22)의 기단측으로부터 선단측까지 코어(22)의 횡단면이 동일 직경인 경우에는, 도 17의 D에 도시된 바와 같이, 사출 성형기로부터 사출되는 수지의 유동압에 의해, 슬리브(10)가 코어(22)를 가이드재로 하여 코어(22)의 축 방향 기단측으로 편향되는 경우가 있다. 이처럼, 슬리브(10)가 코어(22)의 기단부까지 편형된 경우에는, 슬리브(10)의 단부면이 복합 스파우트(1)의 내부에서 노출하는 경우도 있다.
그 방지책으로서, 도 18에 도시된 바와 같은 복합 스파우트(1)의 제조 방법이 있다.
도 18의 A에 도시된 바와 같이, 자형(31)은 변경되지 않았으며, 웅형(21)의 코어(22)의 기단측에, 거의 슬리브(10)의 두께와 거의 동일하도록 코어(22)의 축 방향에 직교하는 단차부(29)를 코어(22)의 기단측에 형성(도 18의 화살표 E 방향 도시 참조)하여, 슬리브(10)의 일단측을 단차부(29)에 접촉시키고 있다. 이 단차부(29)를 형성하는 부위와 복합 스파우트(1) 내에 슬리브(10)가 배치되는 위치를 서로 일치시키도록 한다.
이러한 구성에 의해, 도 18의 B에 도시된 바와 같이, 웅형(21)의 코어(22)를 자형(31)측으로 전진 이동시켜 웅형과 자형(21과 31)을 폐쇄하고, 도 18의 C에 도 시된 바와 같이 게이트(33)로부터 용융 수지가 사출되어 복합 스파우트(1)가 형성된다. 용융 수지가 자형(31) 내의 캐비티(32) 내에 사출될 때 슬리브(10)가 용융 수지의 유동압을 받더라도, 단차부(29)가 슬리브(10)의 코어(22)의 축 방향으로의 이동을 규제한다.
그러나, 도 18의 A에 도시된 바와 같이 웅형(21)의 코어(22)에 단차부(29)를 형성하여 슬리브(10)의 이동을 규제하면, 슬리브(10)의 일단측 단부면(10g)에 용융 수지가 흐르지 않아, 복합 스파우트(1)의 내부 공간에 노출된 상태로 장착된다(도 18 화살표 F 방향 도시 참조). 그 결과, 슬리브(10)의 단부면(10g)이 노출하게 되어, 내용물을 충전했을 때 슬리브(10)를 구성하는 기능성 수지층(10a)으로부터 기능성 수지가 용출하여, 위생상의 문제 또는 내용물의 풍미 저하, 내용물 변화라는 문제를 초래한다.
본 발명의 제1 목적은 이러한 사정을 감안하여 이루어진 것으로, 코어에 장착된 슬리브가 사출 성형시에 편향되지 않아 슬리브의 단부면이 스파우트 본체 내에 노출되지 않는 복합 스파우트 및 복합 스파우트를 형성하는 사출 성형 장치를 제공하는 것을 목적으로 한다.
또한, 복합 스파우트(1)의 내주면에 슬리브(10)의 내주면이 노출되고, 복합 스파우트의 성형시, 도 17의 A에 도시된 바와 같이 웅형(21)의 코어(22)와 슬리브(10)의 내주면 사이에 간극이 형성되어 있지 않다. 그 때문에, 슬리브(10)를 코어(22)에 쉽게 장착할 수 없다는 문제가 있었다.
또한, 형성된 복합 스파우트(1)의 슬리브(10)의 양단부까지 수지가 흐르지 않아 슬리브(10)의 단부가 박리할 우려가 있다. 이 때문에, 슬리브(10)의 단부면(10g)이 용기 내에 노출됨으로써, 기능성 수지층(10a)으로부터의 가스 차단재의 열화 및 산소 흡수제 등의 재료 등의 용출에 의해 기능성 수지가 효율적으로 작용하지 않는 경우가 있다.
본 발명의 제2 목적은 이러한 사정을 감안하여 이루어진 것으로, 슬리브를 웅형의 코어에 용이하게 장착할 수 있고, 슬리브의 양단부를 확실하게 덮을 수 있는 복합 스파우트 및 복합 스파우트를 성형하는 사출 성형 장치를 제공하는 것을 목적으로 한다.
또한, 형성된 복합 스파우트(1)의 배출 개구(6)측의 단부는 두께가 얇고 용량이 작기 때문에 소량의 용융 수지만을 충전할 수 있다. 그 때문에, 용융 수지의 열이 슬리브(10)에 충분히 전해지지 않아 슬리브(10)와 스파우트 본체(2)의 용착 상태가 나빠질 우려가 있어, 도 14의 2점 쇄선(10h) 및 도 15에 도시된 바와 같이 스파우트 본체(2)로부터 슬리브(10)의 일단부(10e)의 선단이 박리할 우려가 있다. 슬리브(10)의 박리로, 용기 내의 내용물이 스파우트 본체(2)와 슬리브(10) 사이에 들어간다. 또한, 슬리브(10)의 단부면(10g)이 용기 내에 노출됨으로써 기능성 수지층(10a)로부터 기능성 수지가 용출하여, 내용물을 충전했을 때 위생상의 문제나 또는 내용물의 풍미 저하 등을 초래한다.
본 발명의 제3 목적은 이러한 사정을 감안하여 이루어진 것으로, 스파우트 본체와 슬리브의 접착면을 확실하게 접착할 수 있는 복합 스파우트 및 복합 스파우트를 성형하는 사출 성형 장치를 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 제1 목적을 해결하기 위해, 본 발명의 복합 스파우트는, 기능성 수지층이 중간층으로서 배치되어 있는 관형 슬리브를 스파우트 본체의 내주면에 상기 관형 슬리브가 실질적으로 그 내주면만을 노출시켜 매설된 형태로 성형한 복합 스파우트로 하고, 상기 스파우트 본체의 한쪽 단부의 내주면에는, 원주 방향의 적어도 일부에 있어서, 상기 관형 슬리브의 한쪽 단부의 내주 가장자리에 합치하는 위치로부터, 또는 그보다 반경 방향 내측으로부터, 상기 스파우트 본체의 한쪽 단부를 향하여 반경 방향 외측으로 경사진 경사면을 형성했다.
상기 복합 스파우트는, 상기 스파우트 본체의 상기 한쪽 단부가 상기 스파우트의 배출 단부를 구성하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 복합 스파우트는, 상기 스파우트 본체의 상기 내주면의 상기 한쪽 단부가 원주 방향 전체에 걸쳐 상기 경사면으로 하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 복합 스파우트는, 상기 스파우트 본체의 상기 내주면의 상기 한쪽 단부가 원주 방향으로 간격을 두고 복수 개의 부위에서 상기 경사면으로 할 수 있다.
상기 목적을 달성하기 위해, 본 발명의 사출 성형기는, 기능성 수지층이 중간층으로서 배치되어 있는 관형 슬리브가 코어로서 끼워지는 코어 부재와, 상기 코어 부재 및 이에 끼워진 상기 관형 슬리브를 둘러싸는 자형 부재를 구비하며, 스파우트 본체의 내주면에 상기 관형 슬리브가 실질적으로 그 내주면만을 노출시켜 매설된 상태로 복합 스파우트를 형성하기 위한 사출 성형 장치에 있어서, 상기 코어 부재는, 원주 방향의 적어도 일부에 있어서, 상기 코어 부재에 끼워진 상기 관형 슬리브의 한쪽 단부의 내주 가장자리에 합치하는 위치로부터, 또는 그보다 반경 방향 내측으로부터, 상기 스파우트 본체 성형 캐비티의 한쪽 단부를 향하여 반경 방향 외측으로 연장되는 경사면을 갖도록 했다.
또, 스파우트의 한쪽 단부라는 표현에 대해, 스파우트의 일단측 또는 타단측으로 표현하지 않았던 것은, 경사면을 스파우트의 일단측(도 3 참조)에 형성해도 좋고 스파우트의 타단측(도 5 참조)에 형성해도 좋기 때문이다.
상기 제2 목적을 달성하기 위해, 본 발명의 복합 스파우트는, 기능성 수지층이 중간층으로서 배치되어 있는 관형 슬리브를 코어로서 사출 성형 금형의 코어 부재에 끼워진 상태에서 스파우트 본체를 사출 성형함으로써, 상기 스파우트 본체의 내주면에 상기 관형 슬리브가 실질적으로 그 내주면만을 노출시켜 매설시킨 형태로 성형하고, 스파우트 본체의 선단부에 슬리브의 일단부가 배치되며, 스파우트 본체의 기단부에 슬리브의 타단부가 배치된 복합 스파우트로 하고, 상기 스파우트의 기단부를 구성하는 상기 스파우트 본체의 내주면 단부를, 기단부의 개구단을 향하여 반경 방향 내측으로 경사진 경사면으로 했다.
상기 복합 스파우트는, 상기 경사면의 일단측이 상기 관형 슬리브의 타단측 내주면을 덮을 수 있다.
또한, 상기 복합 스파우트는, 상기 스파우트의 배출 단부를 구성하는 상기 스파우트 본체의 선단부에 있어서, 상기 스파우트 본체의 내주면에, 상기 관형 슬리브의 일단의 내주 가장자리에 합치하는 위치로부터, 또는 그보다 반경 방향 내측으로부터, 상기 스파우트 본체의 선단을 향하여 반경 방향 외측으로 경사진 경사면을 형성할 수 있다.
또한, 상기 복합 스파우트는, 상기 스파우트의 배출 단부를 구성하는 상기 스파우트 본체의 선단부에 있어서, 상기 스파우트 본체의 내주면에, 상기 스파우트 본체의 선단으로부터 상기 관형 슬리브의 일단측 단부 바로 앞까지 연장되는 소정 길이의 시일 영역을 형성할 수 있다.
또한, 본 발명의 사출 성형 장치는, 기능성 수지층이 중간층으로서 배치되어 있는 관형 슬리브가 코어로서 끼워지는 볼록형의 코어 부재와, 상기 관형 슬리브가 끼워진 코어 부재에 대하여 간격을 두고 둘러싸는 자형 부재를 구비하며, 스파우트 본체의 내주면에 상기 관형 슬리브가 실질적으로 그 내주면만을 노출시켜 매설된 상태로 복합 스파우트를 형성하기 위한 사출 성형 장치에 있어서, 상기 코어 부재의 선단부는, 상기 코어 부재의 기단부측으로부터 선단부측을 향하여, 반경 방향 내측으로 매끄럽게 끝이 좁아지는 면에 의해 형성되어 있다.
상기 사출 성형 장치는, 상기 코어 부재의 끝이 좁아지는 면이, 상기 관형 슬리브의 타단측 내주면으로부터 연장되고, 상기 관형 슬리브의 타단부로부터 돌출한 위치까지 연장될 수 있다.
또한, 상기 사출 성형 장치는, 상기 코어 부재의 기단부에, 상기 관형 슬리브의 일단부측에 있어서, 상기 관형 슬리브의 내주면으로부터 상기 관형 슬리브의 축 방향 외측에 대응하는 부위에 걸쳐, 상기 관형 슬리브의 내주면보다 반경 방향 내측으로 우묵하게 들어가는 오목부를 형성할 수 있다.
상기 제3 목적을 달성하기 위해, 본 발명의 복합 스파우트는, 기능성 수지층이 중간층으로서 배치되어 있는 관형 슬리브를 코어로서 사출 성형 금형의 코어 부재에 끼워진 상태에서 스파우트 본체를 사출 성형함으로써, 상기 스파우트 본체의 내주면에 상기 관형 슬리브가 실질적으로 그 내주면만을 노출시켜 매설시킨 형태로 성형된 복합 스파우트로 하고, 상기 스파우트의 배출 단부를 구성하는 상기 스파우트 본체의 선단부에 있어서, 상기 스파우트 본체의 외주면 및/또는 내주면의, 상기 관형 슬리브의 상기 스파우트 본체의 선단부측에 대응하는 부위에는, 반경 방향 외측 및/또는 내주면으로 돌출한 부가부가 형성되어 있다.
상기 복합 스파우트는, 상기 부가부가 원주 방향 전체에 걸쳐 존재하거나 또는 원주 방향으로 간격을 두고 복수 개 배치될 수 있다.
상기 복합 스파우트는, 상기 스파우트 본체의 내주면측의 부가부가 상기 관형 슬리브의 일단측의 내주면을 덮을 수 있다.
도 1은 본 발명의 제1 실시 형태에 의한 복합 스파우트의 단면도이다.
도 2는 도 1의 복합 스파우트를 형성하는 사출 성형 장치의 웅형의 단면도이다.
도 3은 도 1의 복합 스파우트의 사출 성형 장치에 의한 성형 공정을 나타내는 것으로, A는 웅형의 코어에 슬리브를 장착한 상태의 단면도, B는 웅형과 자형을 폐쇄한 상태의 단면도, C는 게이트로부터 금형에 용융 수지를 충전한 상태의 단면도, D는 금형으로부터 복합 스파우트를 추출한 상태의 단면도이다.
도 4는 본 실시 형태의 변형례에 의한 복합 스파우트의 단면도이다.
도 5는 본 실시 형태의 다른 변형례에 의한 복합 스파우트로서, A는 웅형의 코어에 슬리브를 장착한 상태의 단면도, B는 금형으로부터 복합 스파우트를 추출한 상태의 단면도이다.
도 6은 본 발명의 제2 실시 형태에 의한 복합 스파우트로서, A는 복합 스파우트의 정면도, B는 정면 방향에서 본 단면도, C는 측면 방향에서 본 단면도이다.
도 7은 도 6에 도시된 복합 스파우트에 밀봉 캡을 씌운 상태의 정면 방향에서 본 단면도이다.
도 8의 A는 도 6의 B의 화살표 M으로 나타내는 원 내의 확대 단면도이고, B는 도 6의 B의 화살표 N으로 나타내는 원 내의 확대 단면도이다.
도 9는 도 6의 복합 스파우트를 형성하는 사출 성형 장치의 웅형의 단면도이다.
도 10은 도 6의 복합 스파우트의 사출 성형 장치에 의한 성형 공정을 나타내는 것으로, A는 웅형의 코어에 슬리브를 장착한 상태의 단면도, B는 웅형과 자형을 폐쇄한 상태의 단면도, C는 게이트로부터 금형에 용융 수지를 충전한 상태의 단면도, D는 금형으로부터 복합 스파우트를 추출한 상태의 단면도이다.
도 11은 본 발명의 제3 실시 형태에 의한 복합 스파우트의 단면도이다.
도 12는 본 발명의 제3 실시 형태의 변형례에 의한 복합 스파우트의 단면도이다.
도 13은 본 발명의 제3 실시 형태의 또 다른 변형례에 의한 복합 스파우트의 단면도이다.
도 14는 종래예에 의한 복합 스파우트의 단면도이다.
도 15은 다른 종래예에 의한 복합 스파우트의 단면도이다.
도 16은 본 발명 및 종래예에 의한 복합 스파우트의 슬리브의 사시도이다.
도 17은 종래의 복합 스파우트의 사출 성형 장치에 의한 성형 공정을 나타내는 것으로, A는 웅형의 코어에 슬리브를 장착한 상태의 단면도, B는 웅형과 자형을 폐쇄한 상태의 단면도, C는 게이트로부터 금형에 용융 수지를 충전한 상태의 단면도, D는 복합 스파우트가 코어의 축 방향으로 편향된 상태의 단면도이다.
도 18은 종래의 다른 복합 스파우트의 사출 성형 장치에 의한 성형 공정을 나타내는 것으로, A는 웅형의 코어에 슬리브를 장착한 상태의 단면도, B는 웅형과 자형을 폐쇄한 상태의 단면도, C는 게이트로부터 금형에 용융 수지를 충전한 상태의 단면도, D는 복합 스파우트가 코어의 축 방향으로 편향된 상태의 단면도이다.
이하, 본 발명의 제1 실시 형태에 있어서의 발명의 복합 스파우트 및 복합 스파우트를 형성하는 사출 성형 장치에 대해 도면을 참조하여 설명한다.
또, 종래예에서 설명한 슬리브(10)는, 도 16에 도시된 바와 같이 본 실시 형태의 슬리브(10)와 동일한 구조의 접착층을 포함하여 5층으로 이루어지는 다층 슬리브(10)이기 때문에, 그 상세한 설명을 생략한다. 또한, 복합 스파우트(1)는 배출 개구(6)가 있는 측을 선단측으로 하고, 부착부(17)가 있는 측을 기단측으로 한다. 슬리브(10)는 복합 스파우트(1)의 배출 개구(6)측을 일단부(10e)로 하고, 그 부착부측을 타단부(10f)로 한다. 또, 이 슬리브(10)의 형상 및 복합 스파우트의 방향에 대해서는, 이하의 제2 실시 형태 및 제3 실시 형태에 대해서도 동일하다.
도 1은, 본 발명에 따른 복합 스파우트(1)의 단면도이다. 도면에 도시된 바와 같이 복합 스파우트(1)는, 스파우트 본체(2)와 그 내주면에 장착되는 슬리브(10)로 구성되어 있다. 스파우트 본체(2)는, 내주면측에 내용물이 유출입되고, 스파우트 본체(2)와 슬리브(10)에 의해 형성되는 거의 원주 형상의 도관 구멍(3)을 형성하고 있다. 도관 구멍(3)의 상부에는, 내주면측에 도시되지 않는 밀봉 캡의 시일부가 접촉하는 내주 시일면(5)을 형성하고, 그 상단부에는 배출 개구(6)를 형성하고 있다.
스파우트 본체(2)의 외주면측에는, 배출 개구(6) 단측에 밀봉 캡의 암나사가 죄어지는 수나사(7)가 거의 나선형으로 형성되고, 수나사(7)의 하부에는 밀봉 캡에 마련되는 개봉 확인용(tamper evident)의 걸림부(15)와, 이 걸림부(15)와 간격을 두고 플랜지(16)가 형성되어 있다. 플랜지(16)는 복합 스파우트(1)의 반송시에 있어서의 파지, 지지 등 기능적인 역할을 수행한다. 그리고, 제2 플랜지(16)의 하부에는 파우치를 부착하는 부착부(17)를 형성하고, 이 부착부(17)에 의해 파우치와 복합 스파우트(1)의 접속부의 시일성이 유지된다.
스파우트 본체(2)의 안쪽 구멍에는 슬리브(10)가 장착되어 있다. 슬리브(10)는 축 방향 일단측(10e)으로부터 타단측(10f)까지 동일 두께로, 슬리브(10)의 외주면이 스파우트 본체(2)의 내주면에 용착되어 있다. 스파우트 본체(2)의 배출 개구(6) 단측에 위치하는 슬리브(10)의 일단측(10e)에는, 단면이 삼각형 형상이 고 도관 구멍(3)의 중심측으로 돌출하는 돌기부(8)가 도관 구멍(3)의 원주 방향으로 환형으로 형성되어 있다.
돌기부(8)에는, 도관 구멍(및 슬리브(10))(3)의 축 방향에 대해 직각으로 교차하는 규제면(8a)과, 배출 개구(6)측을 향하는 경사면(사다리꼴 형상의 원추면 또는 테이퍼면)(8b), 즉 배출 개구(6)측을 향하여 넓어지는 경사면(8b)이 형성되어 있다. 규제면(8a)과 슬리브(10)의 일단측의 단부면은 용착된 상태에 있고, 도관 구멍(3)에 대한 규제면(8a)의 반경 방향에 있어서의 높이와, 슬리브(10)의 두께는 동일한 길이가 되도록 형성하고 있다. 단, 규제면(8a)의 높이는 슬리브(10)의 두께와 동일한 길이로 할 필요는 없지만, 성형성의 관점에서 동일한 길이로 하는 것이 바람직하고, 적어도 도 5에 도시된 슬리브(10)의 중간층인 기능성 수지층(10a)이 규제면(8a)으로 피복되어 있을 필요가 있다.
슬리브(10)의 타단측(10f)에 위치하는 복합 스파우트(1)에는, 도관 구멍(3)과 슬리브(10)의 접합면으로부터 단 형상으로 도관 구멍(3)의 내측으로 돌출하는 소직경부(18)를 형성하고, 소직경부(18)와 슬리브(10)의 경계부에는 도관 구멍(3)의 축 방향에 대해 직각으로 교차하는 유지면(18a)을 형성하고 있다. 도관 구멍(3)의 반경 방향에 대한 유지면(18a)의 높이와 슬리브(10)의 두께는 동일한 길이가 되도록 형성되어 있지만, 적어도 도 16에 도시된 슬리브(10)의 기능성 수지층(10a)이 유지면(18a)에 피복되어 있어야 한다. 이렇게 해서, 스파우트 본체(2)의 내주면에 슬리브(10)가 장착되어, 슬리브(10)의 기능성 수지층(10a)이 도관 구멍(3)의 내부 공간에 노출되지 않도록 구성된다.
스파우트 본체(2)를 구성하는 수지로는, 열가소성 수지인 올레핀계 수지, 예컨대 저밀도 폴리에틸렌(LDPE), 중밀도 폴리에틸렌(MDPE), 고밀도 폴리에틸렌(HLDE), 선형 저밀도 폴리에틸렌(LLDPE), 선형 초저밀도 폴리에틸렌(LVLDPE) 등의 폴리에틸렌(PE), 폴리프로필렌(PP), 에틸렌-프로필렌 공중합체, 폴리부텐-1, 에틸렌-부텐-1 공중합체, 프로필렌-부텐-1 공중합체, 에틸렌-프로필렌-부텐-1 공중합체, 에틸렌-초산비닐 공중합체(EVA), 이온 가교 올레핀 공중합체(아이오노머) 또는 이들의 혼합물을 채용할 수 있다. 또한, 열가소성 폴리에스테르 수지 전반도 이용할 수 있고, 에틸렌테레프탈레이트계 열가소성 폴리에스테르(PET), 폴리부틸렌테레프탈레이트(PBT), 폴리에틸렌나프탈레이트(PEN) 등의 다른 폴리에스테르 또는 이들과 폴리카보네이트나 폴리아릴레이트 등의 혼합물도 채용할 수 있다. 또, 스파우트 본체(2)를 구성하는 수지에 대해서는, 이하의 제2 실시 형태 및 제3 실시 형태에 대해서도 동일한 수지를 사용할 수 있다.
슬리브(10)의 기능성 수지층(10a)은, 용도에 따라, 예컨대 가스 차단성 수지, 산소 흡수성 수지 또는 수분 차단성 수지 등의 소정의 기능을 갖는 수지가 사용된다. 또, 가스 차단성 수지로는, 예컨대 산소 차단층으로서 이용하는 경우의 적합한 예로서, 비닐알콜 단위의 함유량이 40∼85 몰%, 특히 55∼80 몰%, 비누화도가 96 몰% 이상, 특히 99 몰% 이상의 에틸렌-비닐알콜 공중합체를 들 수 있다. 또한, 다른 산소 가스 차단성 수지로는, 나일론 수지, 특히, 나일론 6, 나일론 8, 나일론 11, 나일론 6,6, 나일론 6,10, 나일론 10,6, 나일론 6/6,6 공중합체 등의 지방족 나일론, 폴리메타크실릴렌아디파미드 등의 부분 방향족 나일론, 또한 폴리글 리콜산 수지를 들 수 있다. 그리고, 이들 산소 가스 차단성은, 내용물의 보존성 및 보향성(保香性)의 관점에서, 산소 투과 계수가 5.5×10-12 cc·cm/㎠·sec·cmHg(23℃, 0% RH) 이하인 것이 바람직하다. 또, 슬리브(10)의 기능성 수지층(10a)을 구성하는 수지에 대해서는, 이하의 제2 실시 형태 및 제3 실시 형태에 대해서도 동일한 수지를 사용할 수 있다.
한편, 상기 기능성 수지층(10a)을 산소 흡수성 수지층으로 하는 경우에는, 상기 가스 차단성 수지층에 산소 흡수성을 부가해도 좋고, 상기 가스 차단성 수지층의 수지 자체가 산소 흡수성을 갖는 구성으로 해도 좋다. 이러한 수지로는, 예컨대 수지의 산화 반응을 이용한 것을 들 수 있고, 산화성의 재료, 예컨대 폴리부타디엔, 폴리이소프렌, 폴리프로필렌, 에틸렌·산화 탄소 중합체, 나일론-6, 나일론-12, 메타크실릴렌디아민(MX) 나일론과 같은 폴리아미드류에, 산화 촉매로서 코발트, 로듐, 구리 등의 천이 금속을 포함하는 유기산 염류나, 벤조펜, 아세토펜, 클로로케톤류와 같은 광증감제를 첨가한 것을 사용할 수 있다. 이들 산소 흡수 재료를 사용한 경우에는, 자외선, 전자선과 같은 고에너지선을 조사함으로써, 한층 더 효과를 발현시킬 수도 있다. 또, 기능성 수지층(10a)을 산소 흡수성 수지층으로 하는 경우에는, 이하의 제2 실시 형태 및 제3 실시 형태에 대해서도 동일한 수지를 사용할 수 있다.
또한, 상기 가스 차단성 수지층의 수지에 산화 가능한 유기 성분을 함유시켜, 가스 차단성 수지층의 산화 열화에 의한 가스 차단성의 저하를 발생시키지 않 고 산소 흡수성을 발현해도 좋다. 이러한 산화 유기 성분으로는, 폴리엔으로부터 유도되는 폴리엔 중합체가 바람직하고, 카르복실산기, 카르복실산 무수물기, 수산기가 도입되어 있는 것이 바람직하다. 이들의 관능기로는 아크릴산, 메타크릴산, 말레산, 불포화 카르복실산, 무수말레산, 불포화 카르복실산의 무수물 등을 들 수 있고, 천이 금속 촉매로는 코발트가 바람직하다. 또, 가스 차단성 수지층의 수지에 산화 가능한 유기 성분을 함유시키는 것에 대해서는, 이하의 제2 실시 형태 및 제3 실시 형태에 대해서도 동일하다.
또한, 상기 가스 차단성 수지층을 구성하는 수지에 산소 흡수제를 배합해도 좋고, 이러한 산소 흡수제로는, 환원성을 갖는 금속 가루, 예컨대, 환원성 철분, 환원성 아연, 환원성 주석 가루, 금속 저위 산화물, 환원성 금속 화합물 중 1종 또는 2종 이상을 조합시킨 것을 주성분으로 한 것을 들 수 있다. 이들은 필요에 따라 알칼리 금속, 알칼리 토류 금속의 수산화물, 탄산염, 아황산염, 유기산염, 할로겐화물, 또한 활성탄, 활성 알루미나와 같은 조제와도 조합하여 사용할 수 있다. 또는, 다가 페놀을 골격 내에 갖는 고분자 화합물, 예컨대, 다가 페놀 함유 페놀·알데히드 수지 등을 들 수 있다. 또, 가스 차단성 수지층을 구성하는 수지에 산소 흡수제를 배합하는 것에 대해서는, 이하의 제2 실시 형태 및 제3 실시 형태에 대해서도 동일하다.
또한, 기능성 수지층(10a)을 수분 차단성 수지층으로 하는 경우에는, 수분 차단성 수지로서, 환상 올레핀계 공중합체, 올레핀과 환상 올레핀의 비정질 내지 저결정성 공중합체(COC)를 사용할 수 있다. 상기한 가스 차단성 수지, 산소 흡수 성 수지 등에는, 충전제, 착색제, 내열 안정제, 내후(耐候) 안정제, 산화 방지제, 노화 방지제, 광안정제, 자외선 흡수제, 대전 방지제, 금속 비누나 왁스 등의 윤활제, 개질제를 배합할 수 있다. 또, 기능성 수지층(10a)을 수분 차단성 수지층으로 하는 경우에 대해서는, 이하의 제2 실시 형태 및 제3 실시 형태에 대해서도 동일하다.
슬리브(10)의 내층(10b) 및 외층(10c)의 재료로는, 예컨대 스파우트 본체(2)와 동일한 열가소성 수지인 올레핀계 수지를 이용할 수 있고, 슬리브(10)와 상기 스파우트 본체(2)의 열융착성의 관점에서, 적어도 상기 내층(10b)은 스파우트 본체(2)의 올레핀계 수지보다 저융점의 올레핀계 수지를 이용하는 것이 바람직하다. 또, 슬리브(10)의 내층(10b) 및 외층(10c)의 재료에 대해서는, 이하의 제2 실시 형태 및 제3 실시 형태에 대해서도 동일하다.
다음으로, 복합 스파우트(1)를 성형하는 사출 성형 금형에 대해 설명한다.
도 2는 사출 성형 금형의 웅형(21)을 도시하며, 웅형(21)의 베이스(23)에는 원주 형상의 코어(22)가 베이스(23)면에 대하여 직각 방향으로 돌출하도록 형성되어 있다. 또, 코어(22)는 베이스(23)가 있는 쪽을 기단측으로 하고 자유단측을 선단측으로 한다(이에 대해서는, 하기의 제2 및 제3 실시 형태와 동일하다).
코어(22)는, 코어(22)의 베이스(23)측의 기단측에 위치하는 대직경부(22a)와, 코어(22)의 선단측에 위치하는 소직경부(22b)와, 대직경부(22a)와 소직경부(22b) 사이에 형성된 사다리꼴 원추형의 경사면(22c)으로 구성되어 있다. 경사면(22c)은, 코어(22)의 선단측을 향하여 반경 방향 내측으로 연장되도록 경사져 있 다.
본 실시 형태에서, 경사면(22c)의 코어(22)의 반경 방향에 대한 높이는 슬리브(10)의 두께와 동일하고, 대직경부(22a)의 외경은 슬리브(10)의 외경과 동일하며, 소직경부(22b)의 외경은 슬리브(10)의 내경과 동일하도록 형성되어 있다. 단, 슬리브(10)의 내주면을 슬리브의 축 방향으로 연장한 연장선상의 위치에 경사면(22c)이 있으면 좋다.
코어(22)의 소직경부(22b)의 축 방향 길이는, 슬리브(10)의 축 방향 길이보다 길게 형성되어 있다.
도 3의 A에 도시된 바와 같이, 자형(31)은 좌우로 분할할 수 있도록 좌측 자형(31a)와 우측 자형(31b)으로 형성되고, 좌우의 자형(31) 내부에는 캐비티(32)가 형성되며, 자형(31)의 내주면의 형상은, 스파우트 본체(2)의 외주 형상과 동일 형상으로 형성되어 있다. 한쪽의 우측 자형(31b)에는, 캐비티(32)를 향해서 도시되지 않은 사출 성형기의 사출구와 연통하는 게이트(33)(도 3의 C)가 마련된다. 전술한 웅형(21)은, 자형(31)의 캐비티(32)에 대하여 코어(22)를 상하 방향으로 출납할 수 있도록 앞뒤 이동이 가능하게 구성되어 있다.
다음으로, 복합 스파우트(1)의 성형 공정에 대해 설명한다.
복합 스파우트(1)는, 사출 성형기와 성형 금형을 갖는 사출 성형 장치에 의해 성형된다.
도 2에 도시된 바와 같이, 웅형(21)의 코어(22)에 슬리브(10)를 장착하고, 슬리브(10)의 일단측(10e)이 경사면(22c)의 하부에 접촉할 때까지 삽입한다. 따라 서, 경사면(22c)은 슬리브(10)의 위치 결정으로서의 역할을 수행한다. 도 3의 A에 도시된 바와 같이, 코어(22)에 슬리브(10)를 삽입한 상태에서 코어(22)를 자형(31)의 캐비티(32)에 삽입하고, 도 3의 B에 도시된 바와 같이 웅형과 자형(21과 31)을 폐쇄한다.
계속해서, 도 3의 C에 도시된 바와 같이, 게이트(33)로부터 사출 성형기로 교반 용축된 수지를 캐비티(32)로 사출한다. 슬리브(10)는 용융 수지의 유동압을 받아 코어(22)의 기단측의 대직경부(22a)측으로 이동하고자 하는 부하가 가해지지만, 코어(22)의 경사면(22c)에 의해 이동이 규제된다. 따라서, 슬리브(10)는 직경 방향으로 넓어지지 않고 경사면(22c)을 거슬러 이동하지 않는 정도의 경도를 필요로 한다. 경사면(22c)은 슬리브(10)의 위치를 규제하기 때문에, 슬리브(10)가 스파우트 본체(2)의 정규 위치에 배치되도록 경사면(22c)을 코어(22)에 형성해야 한다.
자형(31)과 웅형(21)의 코어(22) 사이에 사출 성형기에 의해 용융 수지가 충전되어 스파우트 본체(2)가 형성된다. 슬리브(10)의 일단측과 코어(22)에 형성한 경사면(22c) 사이에는 삼각형의 간극이 형성되고, 그 간극에 용융 수지가 충전되어 스파우트 본체(2)의 돌기부(8)가 형성된다. 돌기부(8)는, 슬리브(10)의 일단측(10e)의 단부면과 접촉하는 부분이 규제면(8a)이 되고, 돌기부(8)가 코어(22)의 경사면(22c)과 접촉하는 면이 경사면(8b)이 되어 형성된다(도 3의 화살표 Y 및 Z 방향 도시 참조). 슬리브(10)의 타단측(10f)에는, 그 단부면이 용융 수지에 피복되어 유지면(18a)이 형성된다. 이렇게 해서, 슬리브(10)의 일단측(10e) 및 타단 측(10f)의 단부면이 스파우트 본체(2)에 피복된다. 스파우트 본체(2)는 성형시에 용융 상태로 슬리브(10)에 접촉함으로써, 스파우트 본체(2)와 슬리브(10)의 밀착성 및 접착성을 높인다.
용융 수지가 냉각되어 고화됨으로써 복합 스파우트(1)가 형성된다. 고화한 스파우트 본체(2)는, 자형(31)을 개방함으로써 복합 스파우트(1)를 추출할 수 있다. 슬리브(10)는, 슬리브(10)와 코어(22)의 소직경부(22b) 사이에 간극을 형성하지 않기 때문에 이들 사이에 용융 수지가 들어가지 않으며, 복합 스파우트(1)의 내주면에 슬리브(10)의 외주면을 접촉시키고 있다.
이와 같이, 본 실시 형태에서는, 사출 성형시에 용융 수지의 유동압에 의해 슬리브(10)가 코어(22)의 축 방향으로 이동하지 않고, 스파우트 본체(2)의 성형 후에는 슬리브(10)의 양 단부면을 노출시키지 않는 복합 스파우트(1)의 성형이 가능해진다. 따라서, 복합 스파우트(1)의 완성 후에 슬리브(10)의 기능성 수지층(10a)으로부터 기능성 수지가 용출되는 것을 방지할 수 있다.
다음으로, 본 제1 실시 형태의 복합 스파우트의 변형례에 대해 설명한다.
상기 실시 형태에서 설명한 복합 스파우트(1)는, 도 3의 화살표 X 및 Y 방향 도시에 도시된 바와 같이, 웅형(21)의 코어(22)에 코어(22)의 대직경부(22a)로부터 소직경부(22b)측으로 반경 방향 내측으로 연장되는 경사면(22c)을 형성함으로써, 도 1에 도시된 돌기부(8)를 도관 구멍(3)의 내주벽에 연속시켜 환형으로 형성하였다. 돌기부(8)의 형상에 대해서는, 연속적으로 형성하지 않고 이하에 설명하는 바와 같이 간격을 둠으로써, 경사면과 리브에 의해 형성해도 좋다.
도 4는, 이와 같은 리브를 형성한 복합 스파우트(1)를 도시한다. 복합 스파우트(1)는, 스파우트 본체(2)의 내주면의 원주 방향으로 간격을 두고 복수 개의 경사면(8c)을 형성하고 있다. 경사면(8c)과 경사면(8c) 사이에는 도관 구멍(3)의 반경 방향 내측으로 돌출하는 리브(8d)를 형성하고 있다. 성형하는 데 있어서 코어(22)만 형상을 변경하고, 슬리브(10)와 자형(31)은 상기 실시 형태와 동일한 것을 이용할 수 있다.
리브(8d)를 형성하기 위해서는, 도 2의 코어(22)에 대하여, 경사면(22c)이 있는 부분과 경사면(22c)을 생략한 부분을, 코어(22)의 원주 방향으로 소정 폭으로 교대로 형성하면 좋다. 성형시에 있어서, 경사면을 생략한 부분에 용융 수지가 충전되어, 도 4에 도시된 리브(8d)가 형성된다. 경사면(8c) 및 리브(8d)는, 슬리브(10)의 일단측의 단부면 전체를 피복하여, 기능성 수지층(10a)으로부터 기능성 수지가 용출되지 않도록 하고 있다. 사출 성형시에는, 슬리브(10)가 경사면(8c) 및 리브(8d)에 의해, 코어(22)에 대해 축 방향으로 이동하는 것이 규제된다.
또한, 복합 스파우트(1)는, 도 2에 도시된 코어(22)의 기단측에 위치하는 대직경부(22a)측에 복합 스파우트(1)의 배출 개구(6)를 형성하고, 코어(22)의 선단측에 위치하는 소직경부(22b)측에 파우치의 부착부(17)(도 1)를 형성했다. 이 복합 스파우트(1)의 방향에 대해서는, 대직경부(22a)측에 파우치의 부착부(17)를 배치하고, 코어(22)의 선단측에 위치하는 소직경부(22b)측에 배출 개구(6)를 형성해도 좋다.
도 5는 이와 같이 코어(22)의 대직경부(22a)측에 부착부(17)를 형성한 복합 스파우트(1)를 도시한다. 도 5의 A에 도시된 바와 같이, 웅형(21)의 코어(22) 및 슬리브(10)는, 상기 실시 형태와 동일한 것을 사용할 수 있다. 자형(31)의 형상에 대해서도, 실질적으로 상하를 역으로 한 형상의 자형을 사용함으로써 성형이 가능하다. 성형된 복합 스파우트(1)는, 스파우트 본체(2)에 형성된 경사면(8e)의 위치(도 5의 B)가 부착부(17)에 형성되어 있는 것이 상기 실시 형태와 다르다.
이와 같이 구성해도, 경사면(8e)은, 슬리브(10)의 단부면 전체를 피복하여, 기능성 수지층(10a)으로부터 기능성 수지가 용출되지 않는다. 사출 성형시에는, 슬리브(10)가 경사면(8e)에 의해 코어(22)의 축 방향으로 이동하는 것이 규제된다.
이하, 본 발명의 제2 실시 형태에 있어서의 복합 스파우트 및 복합 스파우트를 형성하는 사출 성형 장치에 대해서 도면을 참조하여 설명한다.
도 6은 본 발명에 따른 복합 스파우트(1)이며, 도 6의 A는 정면도, 도 6의 B는 정면 방향에서 본 단면도, 도 6의 C는 측면 방향에서 본 단면도, 도 7은 복합 스파우트에 밀봉 캡을 씌운 상태의 정면 방향에서 본 단면도이다.
복합 스파우트(1)는 스파우트 본체(2)와 슬리브(10)로 구성되어 있다. 복합 스파우트(1)는, 스파우트 본체(2)와 슬리브(10)로 형성되고, 내주면측에 내용물이 유출입하는 거의 원주 형상의 도관 구멍(3)이 형성되며, 그 상단부에는 배출 개구(6)가 형성되어 있다.
스파우트 본체(2)의 외주면측에는, 배출 개구(6) 단측에 도 7에 도시된 밀봉 캡(4)의 암나사(4a)가 죄어지는 수나사(7)가 거의 나선형으로 형성되고, 수나사(7)의 하부에는, 밀봉 캡(4)의 개봉 확인용 밴드(4f)의 걸림부와 걸리는 걸림부(15), 및 이 걸림부(15)와 이격된 플랜지(16)가 형성되어 있다. 플랜지(16)는 복합 스파우트(1)의 반송시에 있어서의 파지, 지지 등 기능적인 역할을 수행한다. 그리고, 플랜지(16)의 하부에는 파우치를 부착하는 부착부(17)를 형성하고, 이 스파우트 본체(2)의 기단측에 위치하는 부착부(17)에 의해 파우치와 복합 스파우트(1)의 접속부의 시일성이 유지된다.
스파우트 본체(2)의 내주면에는, 슬리브(10)가 장착되어 있다. 슬리브(10)는 축 방향의 일단측(10e)으로부터 타단측(10f)까지 동일한 두께이며, 슬리브(10)의 외주면이 스파우트 본체(2)의 안쪽 구멍의 내주면에 밀착되어 있다. 스파우트 본체(2)의 배출 개구(6) 단측에 위치하는 슬리브(10)의 일단측(10e)에는, 단면이 삼각형이고 도관 구멍(3)의 중심측으로 돌출하는 돌기부(8)가 도관 구멍(3)의 원주 방향으로 환형으로 형성되어 있다.
돌기부(8)에는, 도 8의 A에 도시된 바와 같이, 도관 구멍(3)의 축 방향과 직각으로 교차하는 규제면(8a)과 배출 개구(6)측을 향하는 경사면(사다리꼴 원추면 또는 테이퍼면)(8b), 즉 배출 개구(6)측을 향하여 넓어지는 경사면(8b)이 형성되어 있다.
도 8의 A에 도시된 바와 같이, 슬리브(10)의 일단측(10e)의 내주면에는, 경사면(8b)으로부터 연속하여 연장되는 부가부(9)가 형성되어 있다. 부가부(9)는, 슬리브(10)의 내주면으로부터 슬리브(10)의 반경 방향 내측으로 돌출하도록 형성되고, 슬리브(10)의 원주 방향 전체에 동일 단면 형상으로 형성되어 있다. 부가부(9)가 형성되는 위치는, 슬리브(10)의 일단측(10e)의 단부측의 내주면이다.
이와 같이, 슬리브(10)의 일단측(10e)의 단부면(10g)(도 8의 A)은, 스파우트 본체(2)의 도관 구멍(3), 돌기부(8) 및 부가부(9)에 의해 주머니형으로 피복되어, 슬리브(10)의 기능성 수지층(10a)이 도관 구멍(3)의 내부 공간에 노출되지 않도록 형성되어 있다.
도관 구멍(3)의 상부에는 내주면측에 밀봉 캡(4)의 시일부(4e)가 접촉하는 내주 시일면(5)이 형성되어 있다. 내주 시일면(5)은, 복합 스파우트(1)의 배출 개구(6)를 구성하는 스파우트 본체(2)의 선단부에 있어서, 스파우트 본체(2)의 내주면이 스파우트 본체(2)의 선단으로부터 슬리브(10)의 일단측(10e)의 단부 바로 앞까지 연장되어, 시일면(5)과 슬리브(10) 사이에 돌기부(8)를 개재시키고 있다.
밀봉 캡(4)에는, 캡의 상부면 벽(4c)의 내측에 스커트부(4d)에 대하여 간격을 두고 시일부(4e)가 형성되고, 시일부(4e)의 외주면이 시일면(5)과 접촉함으로써 밀봉된다.
슬리브(10)의 타단측(10f)에 위치하는 스파우트 본체(2)에는, 이와 일체적으로 피복부(26)가 형성되어 있다. 피복부(26)는, 도 8의 B에 도시된 바와 같이, 슬리브(10)의 타단측(10f)의 내주면으로부터 스파우트 본체(2)의 부착부(17)측의 개구단(27)에 걸쳐 형성되어 있다. 피복부(26)는, 슬리브(10)의 타단측(10f)을 주머니형으로 덮고, 피복부(26)의 내주면은 개구단(27)측을 향하여 스파우트 본체(2)의 반경 방향 내측으로 직경이 감소하는 원추 사다리꼴의 경사면(26a)을 형성하고 있다.
이렇게 해서, 스파우트 본체(2)의 안쪽 구멍의 내주면에 슬리브(10)가 장착 되어, 슬리브(10)의 기능성 수지층(10a)(도 16)이 도관 구멍(3)의 내부 공간에 노출되지 않도록 구성되어 있다.
다음으로, 복합 스파우트(1)를 성형하는 사출 성형 금형에 대해 설명한다.
도 9는 사출 성형 금형의 웅형(21)을 도시하며, 웅형(21)의 베이스(23)에는 원주 형상의 코어(22)가 형성되어 있다. 코어(22)는, 코어(22)의 베이스(23)측의 기단측(또한, 코어(22a)는, 복합 스파우트(1)에 대해 선단측의 위치가 반대로 됨)에 위치하는 대직경부(22a)와, 코어(22)의 선단측에 위치하는 소직경부(22b)와, 대직경부(22a)와 소직경부(22b) 사이에 형성된 사다리꼴 원추형의 경사면(22c) 및 부가부 형성 오목부(25)로 구성되어 있다. 경사면(22c)은, 코어(22)의 선단측을 향하여 반경 방향 내측으로 연장되도록 경사져 있다.
본 실시 형태에서, 코어(22)의 대직경부(22a)의 외경은 슬리브(10)의 외경과 동일하고, 소직경부(22b)의 외경은 슬리브(10)의 내경과 동일하며, 경사면(22c)의 안쪽 단측의 위치는, 슬리브(10)의 내주면의 위치 또는 슬리브(10)의 내주면보다 내측의 위치에 있는 것이 바람직하다.
부가부 형성 오목부(25)는 스파우트 본체(2)의 부가부(9)를 형성하는 부위이며, 경사면(22c)에 연속하여 형성되어 있다. 또한, 부가부 형성 오목부(25)는, 슬리브(10)의 내경 및 소직경부(22b)의 외경보다 코어(22)의 반경 방향 내측으로 잘록해지도록 하여 형성된다.
슬리브(10)를 코어(22)에 장착했을 때 슬리브(10)의 내주측에 배치되는 부가부 형성 오목부(25)의 형상은, 코어(22)의 틀 빠짐이 원활해지도록 활 형상, 삼각 형 형상 및 이에 유사한 형상으로 형성되는 것이 바람직하다.
코어(22)의 소직경부(22b)의 선단부에는 원추 사다리꼴 형상의 경사면(28)이 형성되어 있다. 경사면(28)은, 코어(22)의 선단을 향해서 반경 방향 내측으로 경사지도록 형성되고, 슬리브(10)의 타단측(10f)과의 관계에서는, 슬리브(10)의 타단측(10f)의 단부 위치가, 슬리브(10)의 축 방향에 대하여, 경사면(28)의 거의 한가운데에 대응하도록 배치되어 있다.
코어(22)의 축 방향 길이는 슬리브(10)의 축 방향 길이보다 길게 형성되고, 슬리브(10)의 타단측(10f)의 단부로부터 경사면(28)의 선단을 돌출시키고 있다.
도 10의 A는 자형(31)을 나타내는데, 자형(31)은 좌우로 분할할 수 있도록 좌측 자형(31a)과 우측 자형(31b)으로 형성되며, 자형(31)의 내부에는 캐비티(32)가 형성되고, 자형(31)의 내주면의 형상은 스파우트 본체(2)의 외주 형상과 동일 형상으로 형성되어 있다. 도 10의 C에 도시된 바와 같이, 한쪽의 우측 자형(31b)에는, 캐비티(32)를 향해서 도시되지 않은 사출 성형기의 사출구와 연통하는 게이트(33)가 마련된다. 전술한 웅형(21)은, 자형(31)의 캐비티(32)에 대하여 코어(22)를 상하 방향으로 출납할 수 있도록 앞뒤 이동이 가능하게 구성되어 있다.
다음으로, 복합 스파우트(1)의 성형 공정에 대해 설명한다.
복합 스파우트(1)는 사출 성형기와 성형 금형을 갖는 사출 성형 장치에 의해 성형된다. 도 9에 도시된 바와 같이, 웅형(21)의 코어(22)에 슬리브(10)를 장착하고, 슬리브(10)의 일단측(10e)이 경사면(22c)과 부가부 형성 오목부(25)의 경계부 근방까지 삽입된다. 이 상태에서는, 슬리브(10)의 일단측(10e)의 단부와 경사 면(22c) 사이에 성형시의 용융 수지가 들어가는 간극이 약간 형성된다. 슬리브(10)를 코어(22)에 삽입할 때는, 코어(22)의 선단부에 원추 사다리꼴 형상의 경사면(28)을 형성했기 때문에, 슬리브(10)를 용이하게 코어(22)에 삽입할 수 있어, 슬리브(10)의 장착 작업이 용이해진다.
그리고, 도 10의 A에 도시된 바와 같이, 코어(22)에 슬리브(10)를 삽입한 상태로, 코어(22)를 자형(31)의 캐비티(32) 내에 배치하여, 도 10의 B에 도시된 바와 같이 웅형과 자형(21과 31)을 폐쇄한다.
계속해서, 도 10의 C에 도시된 바와 같이, 게이트(33)로부터 사출 성형기로 교반 용축된 수지를 캐비티(32)에 사출한다. 도 9에 도시된 바와 같이, 슬리브(10)의 일단측(10e)의 단부와 경사면(22c) 사이에 간극을 형성했기 때문에, 용융 수지가 코어(22)의 부가 형성 오목부(25)에 쉽게 흘러간다. 또한, 슬리브(10)는, 용융 수지의 유동압을 받아 코어(22)의 기단측의 대직경부(22a)측으로 이동하는 일이 있더라도, 코어(22)의 경사면(22c)에 의해 슬리브(10)의 일정 이상의 이동이 규제된다.
또, 슬리브(10)의 일단측(10e)의 단부가 코어(22)의 경사면(22c) 근방까지 이동했을 때에, 슬리브(10)의 타단측(10f)의 단부가 코어(22)의 선단측의 경사면(28)에 대응하는 위치에 오도록, 슬리브(10)의 길이를 설정해야 한다.
이와 같이, 자형(31)과 웅형(21)의 코어(22) 사이에, 사출 성형기에 의해 용융 수지가 충전됨으로써 스파우트 본체(2)가 형성된다. 도 10의 A에 도시된 바와 같이, 슬리브(10)의 일단측(10e)과 코어(22)에 형성한 경사면(22c) 사이에는, 삼각 형의 간극이 형성되고, 그 간극에 용융 수지가 충전됨으로써 스파우트 본체(2)의 돌기부(8)가 형성된다. 도 8의 A에 도시된 바와 같이, 돌기부(8)는, 슬리브(10)의 일단측(10e)의 단부면(10g)과 접촉하는 부분이 규제면(8a)이 되고, 돌기부(8)가 코어(22)의 경사면(22c)과 접촉하는 면이 경사면(8b)이 되도록, 형성된다.
또한, 도 10에 도시된 바와 같이, 슬리브(10)의 일단측(10e)과 코어(22) 사이의 부가부 형성 오목부(25) 사이에 용융 수지가 충전되고(화살표 P 방향 도시), 슬리브(10)의 내주면에 부가부(9)가 형성되며(화살표 Q 방향 도시), 슬리브(10)의 일단측(10e)의 단부가 부가부(9)에 의해 주머니형으로 덮여, 슬리브(10)의 일단측(10e)이 스파우트 본체(2)로부터 박리되는 것이 방지된다.
이 때, 슬리브(10)의 일단측(10e)의 단부의 내외면이 강고히 접착되어 박리가 방지된다.
도 8의 A에 도시된 바와 같이, 슬리브(10)의 타단측(10f)에는, 그 단부와 경사면(28)(도 9) 사이에 용융 수지가 충전되어 피복부(26)가 형성되고, 슬리브(10)의 타단측(10f)의 단부면(10i)이 부착부와 피복부(26)에 의해 주머니형으로 덮여진다.
또한, 슬리브(10)의 타단측(10f)에는, 부착부(17)가 있기 때문에, 부착부(17)에서의 용융 수지에 축적된 열에 의해, 또는 사출 게이트(33)의 근방이기 때문에, 스파우트 본체(2)와 슬리브(10)의 외주면이 쉽게 용착되지만, 용착 불량이 발생한 것과 같은 경우에 박리 방지의 효과가 있다. 이렇게 해서, 슬리브(10)의 일단측(10e) 및 타단측(10f)의 단부면이 스파우트 본체(2)에 확실하게 피복된다.
용융 수지가 냉각되어 고화됨으로써 복합 스파우트(1)가 형성된다. 고화한 스파우트 본체(2)는, 자형(31)을 개방함으로써 복합 스파우트(1)를 추출할 수 있다. 슬리브(10)는, 슬리브(10)와 코어(22)의 소직경부(22b) 사이에 간극을 형성하고 있지 않기 때문에, 이들 사이에 용융 수지는 들어가지 않아, 복합 스파우트(1)의 내주면에 슬리브(10)의 내주면을 노출시킬 수 있다.
본 실시 형태에서는, 사출 성형시에 있어서, 사출 게이트(33)로부터 먼 측의 스파우트 본체(2)와 슬리브(10)의 용착부가, 스파우트 본체(2)의 박육부에서도 부가부(9)를 형성함으로써, 부가부(9)의 열이 이들을 용착하는 데 충분하기 때문에, 보다 확실하게 스파우트 본체(2)와 슬리브(10)의 접촉면을 용착할 수 있다.
또한, 용융 수지의 유동압에 의해 슬리브(10)가 코어(22)의 축 방향으로 이동해도, 스파우트 본체(2)의 성형 후에는, 슬리브(10)의 양 단부면을 노출시키지 않는 복합 스파우트(1)의 성형이 가능해진다. 따라서, 복합 스파우트(1)의 완성 후에는, 슬리브(10)의 기능성 수지층(10a)으로부터 산소 차단재 등의 재료가 용출되는 것을 방지할 수 있다.
이상, 본 발명의 제2 실시 형태에 대해 설명하였으나, 본 실시 형태에서는 웅형(21)의 코어(22)의 선단부 형상을 원추 사다리꼴 형상의 경사면(28)으로 했지만, 경사면(28) 대신에 다각뿔 형상, 반구형 형상으로 해도 좋고, 코어(22)의 선단부가, 적어도 소직경부(22b)의 선단측에서 단차가 없는 매끄러운 형상으로 끝이 좁아지도록 형성되어 있으면 좋다.
또한, 상기 실시 형태에서 설명한 도 6에 도시된 복합 스파우트(1)는, 슬리 브(10)의 내주면에 돌기부(8), 부가부(9) 및 피복부(26)를 연속시켜 환형으로 형성했지만, 돌기부(8), 부가부(9) 및 피복부(26)의 형상에 대해서는, 환형으로 연속적으로 형성했지만, 이들을 연속적으로 형성하지 않고 간격을 두고 형성해도 좋다.
다음으로, 본 발명의 제3 실시 형태에 대해 설명한다. 또한, 본 실시 형태에서는 상기 제2 실시 형태의 도면도 참조하여 설명한다.
상기 실시 형태에서 설명한 복합 스파우트(1)는, 슬리브(10)의 일단측(10e)의 내주면에 부가부(9)를 형성했지만, 부가부(9)를 형성하는 부위는 슬리브의 내주면에 한정되지 않는다.
도 11에서, 스파우트 본체(2)의 박육부(6a)의 외주면에 부가부(12)가 형성되어 있다. 이 부가부(12)는, 슬리브(10)의 일단측(10e)에 대응하는 부위에서 스파우트 본체(2)의 외주면에 환형으로 형성되어 있다. 부가부(12)의 높이는, 도시되지 않은 밀봉 캡의 암나사와 간섭하지 않도록 수나사(7)의 나사산의 높이보다 낮은 높이로 형성해야 한다.
이 부가부(12)를 형성하기 위해서는, 도 9에 도시된, 웅형(21)의 코어(22)에 형성한 부가부 형성 오목부(25)를 없애고, 코어(22)의 소직경부(22b)를 경사면(22c)까지 연장하면 좋다. 그리고, 도 10의 A에 도시된 자형(31)의 내주벽의 부가부(12)에 대응하는 부위에, 부가부(12)와 동일한 형상의 오목부를 형성하면 좋다.
이와 같이, 스파우트 본체(2)의 외주면에 부가부(12)를 형성해도, 용융 수지에 축적된 열량으로 스파우트 본체(2)와 슬리브(10)의 접촉면을 확실하게 용착할 수 있다.
또한, 도 12에 도시된 복합 스파우트(1)는, 도 6에 도시된 부가부(9)와 도 11에 도시된 부가부(12)를 함께 형성하고 있다. 이와 같이 부가부(9, 12)를 슬리브(10)의 내주면과 스파우트 본체(2)의 외주면에 형성함으로써, 사출 게이트(33)로부터 먼 측의 스파우트 본체(2)와 슬리브(10)의 접촉면을 확실하게 용착할 수 있다. 도 6에 도시된 복합 스파우트(1) 및 도 11에 도시된 복합 스파우트(1)보다, 스파우트 본체(2)와 슬리브(10)의 접촉면에 열을 부가할 수 있어, 보다 확실하게 접촉면을 용착할 수 있다.
상기 실시 형태에서 설명한 도 6에 도시된 복합 스파우트(1)는, 슬리브(10)의 내주면에 부가부(9)를 연속시켜 환형으로 형성했다. 부가부(9)의 형상에 대해서는, 연속적으로 형성하지 않고 간격을 두고 부가부를 복수 형성할 수도 있다.
도 13은 이와 같이 부가부(13)를 형성한 복합 스파우트(1)를 도시한다. 도면에 도시된 바와 같이, 부가부(13)는, 스파우트 본체(2)의 내주면의 원주 방향으로 간격을 두고, 슬리브(10)의 내주측 끝단 가장자리를 슬리브(10)의 축 방향으로 걸쳐지도록 하여, 슬리브(10)의 내측쪽으로 돌출하도록 하여 형성되어 있다. 각 부가부(13) 사이에는, 슬리브(10)의 축 방향에서의 단면이 삼각형 형상인 돌기부(8)가 형성되며, 돌기부(8)에는 슬리브(10)의 반경 방향으로 연장되는 규제면(8a)과 배출 개구(6)측을 향하는 경사면(8b)이 형성되어 있다. 돌기부(8)는, 규제면(8a)의 폭과 슬리브(10)의 일단측(10e)의 단부면의 두께가 거의 동일해지도록 형성하여, 슬리브(10)의 일단측(10e)과 규제면(8a)을 접촉시키고 있다.
부가부(13)를 형성하기 위해서는, 부가부(13)에 대응하는 형상의 오목부를 코어(22)의 원주 방향으로 간격을 두고 형성하면 좋다.
도 9를 참조하여 슬리브(10)를 코어(22)에 장착할 때는, 슬리브(10)의 일단측(10e) 단부 돌기부(8)의 경사면(8b)을 형성하는 코어(22)의 경사면(22c)에 접촉시키면 좋고, 경사면(22c)이 위치 결정의 역할을 수행한다. 사출 성형기에 의한 사출시에는, 부가부(13)에 대응하는 부분으로부터 용융 수지가 들어가 스파우트 본체(2)를 용이하게 형성할 수 있다. 또한, 사출시에 있어서 슬리브(10)는 용융 수지의 유동압을 받아 코어(22)의 기단측의 대직경부(22a)측으로 이동하고자 하는 부하가 가해지지만, 코어(22)의 경사면(22c)에 의해 슬리브(10)의 이동이 규제된다.
이와 같이 도 11∼도 13에 도시된 바와 같이, 부가부를 구성해도, 스파우트 본체(2)와 슬리브(10)의 접촉면에 의해 열을 부가할 수 있어, 접촉면을 보다 확실하게 용착할 수 있다.
본 발명의 복합 스파우트는, 기능성 수지층이 중간층으로서 배치되어 있는 관형 슬리브를 코어로 해서 사출 성형 금형의 코어 부재에 끼워진 상태로 스파우트 본체를 사출 성형함으로써, 상기 스파우트 본체의 내주면에 상기 관형 슬리브가 실질적으로 그 내주면만을 노출시켜 매설된 형태로 성형된 복합 스파우트로 하고, 상기 스파우트 본체의 한쪽 단부의 내주면에는, 원주 방향의 적어도 일부에 있어서, 상기 관형 슬리브의 한쪽 단부의 내주 가장자리에 합치하는 위치로부터, 또는 그보다 반경 방향 내측으로부터, 상기 스파우트 본체의 한쪽 단부를 향하여 반경 방향 외측으로 경사진 경사면이 마련되기 때문에, 사출 성형시에 코어 부재에 끼워진 슬리브가 코어의 축 방향으로 이동하는 것을 규제할 수 있다.
상기 발명의 복합 스파우트 본체의 상기 내주면의 상기 한쪽 단부는 원주 방향 전체에 걸쳐 상기 경사면이기 때문에, 슬리브의 단부면 전체를 피복할 수 있어, 내용물을 충전했을 때에 슬리브의 기능성 수지층으로부터 기능성 수지의 용출이 방지되어, 위생상 또는 내용물의 풍미 저하, 변화가 확실하게 방지된다.
상기 발명의 상기 스파우트 본체의 상기 내주면의 상기 한쪽 단부는, 원주 방향으로 간격을 두고 복수 개의 부위에 있어서 상기 경사면이기 때문에, 최소한의 경사면을 형성함으로써, 코어 부재에 끼워진 관형 슬리브가 사출 성형시에 코어 부재의 축 방향으로 이동하는 것을 규제할 수 있다.
본 발명의 사출 성형 장치는, 코어 부재가, 원주 방향의 적어도 일부에 있어서, 상기 코어 부재에 끼워진 관형 슬리브의 한쪽 단부의 내주 가장자리에 합치하는 위치로부터, 또는 그보다 반경 방향 내측으로부터, 스파우트 본체 성형 캐비티의 한쪽 단부를 향하여 반경 방향 외측으로 연장되는 경사면을 갖기 때문에, 사출 성형시에 코어 부재에 끼워진 슬리브가 코어의 축 방향으로 이동하는 것을 규제할 수 있다.
본 발명의 복합 스파우트는, 상기 스파우트의 기단부를 구성하는 상기 스파우트 본체의 내주면 단부를, 기단부의 개구단을 향하여 반경 방향 내측으로 경사진 경사면으로 하고, 상기 복합 스파우트는, 상기 경사면의 일단측이 상기 관형 슬리브의 타단측 내주면을 덮도록 했기 때문에, 슬리브의 양단부를 확실하게 덮을 수 있다. 그 결과, 슬리브의 기능성 수지층으로부터 가스 차단재의 열화 및 용출을 방지할 수 있다.
본 발명의 사출 성형 장치는, 웅형의 코어 부재의 선단부에, 상기 코어 부재의 기단부측으로부터 선단부측을 향하여, 반경 방향 내측으로 매끄럽게 경사진 경사면이 형성되어 있기 때문에, 슬리브를 용이하게 코어에 장착할 수 있다.
본 발명의 복합 스파우트는, 스파우트 본체의 원주 방향의 적어도 일부에 있어서, 관형 슬리브의 내주면의 선단측의 일단부를 덮는 부가부가 형성되고, 또는 상기 스파우트 본체의 외주면의, 상기 관형 슬리브의 선단측의 일단부에 대응하는 부위에, 반경 방향 외측으로 돌출한 부가부가 형성되어 있기 때문에, 사출 성형시에 있어서, 스파우트 본체와 슬리브의 용착부에 부가부를 형성함으로써, 용융 수지의 열이 이들을 용착하기 위해 충분히 축적되어 있기 때문에, 스파우트 본체와 슬리브의 접촉면을 확실하게 용착할 수 있고, 내용물을 충전했을 때의 슬리브의 기능성 수지층으로부터의 기능성 수지의 용출이 방지되어, 위생상의 문제나 또는 내용물의 풍미 저하 등을 방지할 수 있다.
Claims (15)
- 기능성 수지층이 중간층으로서 배치되어 있는 관형 슬리브를 스파우트 본체의 내주면에 상기 관형 슬리브가 그 내주면만을 노출시켜 매설된 형태로 성형한 복합 스파우트로 하며,상기 스파우트 본체의 한쪽 단부의 내주면에는, 원주 방향의 적어도 일부에 있어서, 상기 관형 슬리브의 한쪽 단부의 내주 가장자리에 합치하는 위치로부터, 또는 그보다 반경 방향 내측으로부터, 상기 스파우트 본체의 한쪽 단부를 향하여 반경 방향 외측으로 경사진 경사면이 마련되어 있는 것을 특징으로 하는 복합 스파우트.
- 제1항에 있어서, 상기 스파우트 본체의 상기 한쪽 단부는 상기 스파우트의 배출 단부를 구성하고 있는 것인 복합 스파우트.
- 제1항에 있어서, 상기 스파우트 본체의 상기 내주면의 상기 한쪽 단부는 원주 방향 전체에 걸쳐 상기 경사면인 것인 복합 스파우트.
- 제1항에 있어서, 상기 스파우트 본체의 상기 내주면의 상기 한쪽 단부는 원주 방향으로 간격을 두고 복수 개의 부위에서 상기 경사면인 것인 복합 스파우트.
- 기능성 수지층이 중간층으로서 배치되어 있는 관형 슬리브가 코어로서 끼워지는 코어 부재와, 상기 코어 부재 및 이에 끼워진 상기 관형 슬리브를 둘러싸는 자형 부재를 구비하며, 스파우트 본체의 내주면에 상기 관형 슬리브가 그 내주면만을 노출시켜 매설된 상태로 복합 스파우트를 형성하기 위한 사출 성형 장치에 있어서,상기 코어 부재는, 원주 방향의 적어도 일부에 있어서, 상기 코어 부재에 끼워진 상기 관형 슬리브의 한쪽 단부의 내주 가장자리에 합치하는 위치로부터, 또는 그보다 반경 방향 내측으로부터, 상기 스파우트 본체의 성형 캐비티의 한쪽 단부를 향하여 반경 방향 외측으로 연장되는 경사면을 갖는 것을 특징으로 하는 사출 성형 장치.
- 기능성 수지층이 중간층으로서 배치되어 있는 관형 슬리브를 코어로서 사출 성형 금형의 코어 부재에 끼워진 상태에서 스파우트 본체를 사출 성형함으로써, 상기 스파우트 본체의 내주면에 상기 관형 슬리브가 그 내주면만을 노출시켜 매설시킨 형태로 성형하고, 스파우트 본체의 선단부에 슬리브의 일단부가 배치되며, 스파우트 본체의 기단부에 슬리브의 타단부가 배치된 복합 스파우트로 하며,상기 스파우트의 기단부를 구성하는 상기 스파우트 본체의 내주면 단부가, 기단부의 개구단을 향하여 반경 방향 내측으로 경사진 경사면으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 복합 스파우트.
- 제6항에 있어서, 상기 경사면의 일단측은 상기 관형 슬리브의 타단측 내주면을 덮고 있는 것인 복합 스파우트.
- 제6항에 있어서, 상기 스파우트의 배출 단부를 구성하는 상기 스파우트 본체의 선단부에 있어서, 상기 스파우트 본체의 내주면은, 상기 관형 슬리브의 일단의 내주 가장자리에 합치하는 위치로부터, 또는 그보다 반경 방향 내측으로부터, 상기 스파우트 본체의 선단을 향하여 반경 방향 외측으로 경사진 경사면을 갖고 있는 것인 복합 스파우트.
- 제8항에 있어서, 상기 스파우트의 배출 단부를 구성하는 상기 스파우트 본체의 선단부에 있어서, 상기 스파우트 본체의 내주면은, 상기 스파우트 본체의 선단으로부터 상기 관형 슬리브의 일단측 단부 바로 앞까지 연장되는 정해진 길이의 시일 영역을 형성하고 있는 것인 복합 스파우트.
- 기능성 수지층이 중간층으로서 배치되어 있는 관형 슬리브가 코어로서 끼워지는 볼록형의 코어 부재와, 상기 관형 슬리브가 끼워진 코어 부재에 대하여 간격을 두고 둘러싸는 자형 부재를 구비하며, 스파우트 본체의 내주면에 상기 관형 슬리브가 그 내주면만을 노출시켜 매설된 상태로 복합 스파우트를 형성하기 위한 사출 성형 장치에 있어서,상기 코어 부재의 선단부는, 상기 코어 부재의 기단부측으로부터 선단부측을 향하여, 반경 방향 내측으로 매끄럽게 끝이 좁아지는 면에 의해 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 사출 성형 장치.
- 제10항에 있어서, 상기 코어 부재의 끝이 좁아지는 면은, 상기 관형 슬리브의 타단측 내주면으로부터 연장되고, 상기 관형 슬리브의 타단부로부터 돌출한 위치까지 연장되어 있는 것인 사출 성형 장치.
- 제10항에 있어서, 상기 코어 부재의 기단부에는, 상기 관형 슬리브의 일단부측에 있어서, 상기 관형 슬리브의 내주면으로부터 상기 관형 슬리브의 축 방향 외측에 대응하는 부위에 걸쳐, 상기 관형 슬리브의 내주면보다 반경 방향 내측으로 우묵하게 들어가는 오목부가 형성되어 있는 것인 사출 성형 장치.
- 제1항 또는 제6항에 있어서, 상기 스파우트의 배출 단부를 구성하는 상기 스파우트 본체의 선단부에 있어서, 상기 스파우트 본체의 외주면 및 내주면 중 어느 하나 또는 양자 모두의, 상기 관형 슬리브의 상기 스파우트 본체의 선단부측에 대응하는 부위에는, 반경 방향 외측 및 내주면 중 어느 하나 또는 양자 모두로 돌출한 부가부가 형성되어 있는 것인 복합 스파우트.
- 제13항에 있어서, 상기 부가부는 원주 방향 전체에 걸쳐 존재하거나 또는 원주 방향으로 간격을 두고 복수 개 배치되어 있는 것인 복합 스파우트.
- 제14항에 있어서, 상기 스파우트 본체의 내주면측의 부가부는 상기 관형 슬리브의 일단측의 내주면을 덮고 있는 것인 복합 스파우트.
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